ES2894684T3

ES2894684T3 - Método y aparato para la extrusión de pasamanos termoplástico

Info

Publication number: ES2894684T3
Application number: ES16810682T
Authority: ES
Inventors: Andrew Oliver Kenny; Douglas James Weatherall; Viqar Haider; Ronald Harold Bola; Alexander Stuart Caunce; Reginald Anthony Butwell
Original assignee: EHC Canada Inc
Current assignee: EHC Canada Inc
Priority date: 2015-06-19
Filing date: 2016-06-17
Publication date: 2022-02-15
Anticipated expiration: 2036-06-17
Also published as: EP3310549A1; KR20180018768A; EP3310549A4; CA2987973C; CA2987973A1; RU2018101486A; CN107708960A; KR102162322B1; CN107708960B; WO2016201578A1; US20180111304A1; BR112017025648A2; JP6515209B2; JP2018527212A; BR112017025648B1; US10350807B2; EP3310549B1

Abstract

Un método de extrusión de un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable (50) para inhibir el estiramiento del artículo, comprendiendo el método: suministrar el al menos un cable (50) a uno respectivo del al menos un tubo (510), teniendo el tubo (510) extremos aguas arriba y aguas abajo, una longitud (516) que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, y una dimensión interior (514); transportar el cable (50) a través del tubo (510) entre los extremos de aguas arriba y aguas abajo; suministrar el material termoplástico al extremo aguas abajo del tubo (510); llevar el material termoplástico junto con el cable (50) para incrustar el cable (50) dentro del material termoplástico, formando así un material compuesto extruido; y permitir que el material compuesto extruido se enfríe y solidifique, en donde la longitud (516) y la dimensión interior (514) del tubo (510) se seleccionan para al menos obstaculizar el movimiento de los devanados sueltos del cable (50) desde el extremo aguas abajo hacia el extremo aguas arriba del tubo (510), caracterizado por que el tubo (510) tiene una longitud (516) de entre 200 y 300 veces el diámetro (518) del cable (50).

Description

DESCRIPCIÓN

Método y aparato para la extrusión de pasamanos termoplástico

Referencia cruzada con solicitudes relacionadas

Campo

Esta memoria descriptiva se refiere por lo general a pasamanos termoplásticos para escaleras mecánicas, pasarelas mecánicas y otros aparatos de transporte, y a un método y aparato para la fabricación de un pasamanos u otro artículo de este tipo que tenga una sección transversal sustancialmente constante mediante una técnica de extrusión continua.

Antecedentes

Mediante la exposición que se hace en los siguientes párrafos no se está admitiendo su contenido forme parte de la técnica anterior o parte del conocimiento de los expertos en la técnica.

Los pasamanos son una parte conocida y estándar de cualquier escalera mecánica, rampa móvil, pasarela mecánica u otro aparato de transporte similar. Convencionalmente, tales pasamanos están formados principalmente de caucho, que forma la cubierta exterior del pasamanos y forma una cómoda forma de "C" exterior para ser agarrada por un usuario, e incluye también cables de refuerzo de acero y capas de tela, que actúan para proporcionar estabilidad dimensional al pasamanos.

Para ubicar el pasamanos y permitir que se desplace libremente, el mismo está provisto de una ranura en forma de T en el lado subyacente. Esta ranura se acopla a una sección o guía en forma de T correspondiente hecha de acero pulido, plástico o similar y se proporciona a lo largo de la escalera mecánica, y en cada extremo está acoplado por grandes ruedas de polea, guías curvas o rodillos. Debajo de la escalera mecánica, se proporcionan los mecanismos de accionamiento adecuados. Para permitir que el pasamanos se deslice libremente, la ranura en forma de T está forrada convencionalmente con una tela, que puede ser de algodón o de un material sintético, que normalmente se denomina "deslizador".

Adicionalmente, los pasamanos suelen estar reforzados longitudinalmente con cables de acero u otro material relativamente inextensible, como un inhibidor de estiramiento para proporcionar suficiente resistencia al estiramiento en la dirección longitudinal. Un pasamanos requiere la incorporación dentro del cuerpo del pasamanos de una serie de elementos de refuerzo, o capas, para hacer el pasamanos suficientemente rígido, al menos lateralmente, para resistir el descarrilamiento accidental y deliberado del pasamanos de la guía, sin restar valor a su flexibilidad longitudinal. Estas capas suelen ser telas con propiedades ortotrópicas, es decir, exhiben un cierto grado de rigidez en una dirección mientras permanecen más flexibles en la otra. El inhibidor de estiramiento al menos debe estar ubicado con una precisión razonable y, de forma más importante, debe ubicarse por lo general a una profundidad uniforme en un eje de flexión neutro común, para permitir que el pasamanos se flexione libremente a medida que pasa alrededor de las poleas, etc. El pasamanos requiere la formación de una ranura en forma de T, que además debe estar provista de una capa deslizante, que está unida en un solo lado al pasamanos. La ranura en forma de T debe formarse con precisión, para garantizar que el pasamanos se mantenga firmemente en su posición durante su uso.

Debido a estos requisitos, los pasamanos se han fabricado tradicionalmente por piezas. Esto también ha requerido el uso de tela cauchutada. Las capas de tela cauchutada, los cordones y el caucho crudo se apilan juntos, se ensamblan en un molde y se moldean por compresión bajo calor y presión para curar y moldear el material compuesto en la característica forma de C del pasamanos. El molde es normalmente del orden de 3,05 a 6,10 m (10 a 20 pies) de largo, permitiendo que tales longitudes de pasamanos se moldeen a la vez. Una vez moldeada cada sección, el pasamanos se mueve hacia delante a lo largo del molde. Después se moldea la siguiente sección. De esta forma se fabrica y cura toda la longitud de un solo pasamanos excepto aproximadamente 1,52 m (5 pies) en cada extremo; estos extremos después se empalman, moldean y curan para formar un pasamanos sin fin. Este proceso de fabricación es laborioso, requiere una mano de obra considerable y conduce a una tasa de producción dictada por la velocidad de la reacción de curado del caucho, normalmente del orden de 10 minutos, y la longitud del molde.

Un pasamanos en uso está ubicado en un miembro de sección en T. La capacidad de un pasamanos para resistir un desplazamiento accidental o deliberado depende en gran medida de la rigidez lateral o la fuerza de los rebordes del pasamanos. Un componente principal de un pasamanos extruido es el material elastomérico y un factor clave es la dureza del material elastomérico. La selección de la dureza del material elastomérico, así como de otros materiales, es un compromiso entre la rigidez lateral y la flexibilidad longitudinal. El pasamanos debe tener suficiente flexibilidad longitudinal para permitirle seguir una guía de barandilla alrededor de los giros en los extremos de una escalera mecánica o pasarela mecánica. También debe ser capaz de seguir las diversas poleas a través del mecanismo de transmisión y volver por debajo del pasamanos.

A pesar de estos requisitos, como un pasamanos tiene una sección transversal uniforme, podría teóricamente hacerse en longitudes continuas, para después cortarse a medida para aplicaciones individuales; por tanto, puede adaptarse a la producción mediante una técnica de extrusión.

La Patente de Estados Unidos n.° 4.087.223 de Angioletti et al. desvela un dispositivo de extrusión y la fabricación continua de un pasamanos de material elastomérico, con forma de C en sección transversal. El dispositivo de extrusión está provisto de aberturas distintas y separadas para la introducción de los diversos elementos del pasamanos, y de medios que dan forma continua a dichos elementos y los disponen continuamente en una posición mutua correcta en material elastomérico.

La Patente de Estados Unidos n.° 6.237.740 de Weatherall et al. desvela una construcción de pasamanos móvil, para escaleras mecánicas, pasarelas mecánicas y otros aparatos de transporte que tienen una sección transversal generalmente en forma de C y que define una ranura interna generalmente en forma de T. El pasamanos está formado por extrusión y comprende una primera capa de material termoplástico que se extiende alrededor de la ranura en forma de T. Una segunda capa de material termoplástico se extiende alrededor del exterior de la primera capa y define el perfil externo del pasamanos. Una capa de deslizamiento recubre la ranura en forma de T y se une a la primera capa. Un inhibidor de estiramiento se extiende dentro de la primera capa. La primera capa está formada por un termoplástico más duro que la segunda capa, y se ha descubierto que esto proporciona propiedades mejoradas al labio y características de accionamiento mejoradas en accionamientos lineales.

La publicación internacional n.° WO/2009/033270 desvela un método y un aparato para la extrusión de un artículo. Un conjunto de matriz puede aplicar flujos de material termoplástico a una serie de cables de refuerzo para formar una extrusión compuesta. Se puede unir una tela del deslizador a un lado de la extrusión compuesta. Después de salir del conjunto de matriz, la tela del deslizador puede actuar para soportar el extrudido a medida que pasa a lo largo de un mandril alargado, lo que puede hacer que la base de la tela del deslizador cambie de forma desde un perfil plano hasta el perfil interno final del artículo. A continuación, el artículo extrudido se puede enfriar para solidificar el material. La matriz puede incluir enfriamiento para la tela del deslizador y medios para promover la penetración del termoplástico en los cables de refuerzo.

Introducción

Los siguientes párrafos están destinados a presentar al lector la descripción más detallada que sigue y no a definir o limitar el tema reivindicado. La presente invención proporciona un método para extrudir un artículo como se establece en la reivindicación 1 y un aparato para extrudir un artículo como se establece en la reivindicación 8. Otras características de la invención reivindicada se presentan en las reivindicaciones dependientes. Se proporciona un método de extrusión de un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable para inhibir el estiramiento del artículo. El método puede incluir: suministrar el al menos un cable a un respectivo al menos un tubo, teniendo el tubo extremos aguas arriba y aguas abajo, una longitud que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, y un diámetro interior; transportar el cable a través del tubo entre los extremos aguas arriba y aguas abajo; suministrar el material termoplástico al extremo aguas abajo del tubo; llevar el material termoplástico junto con el cable para incrustar el cable dentro del material termoplástico, formando así un material compuesto extruido; y permitir que el material compuesto extruido se enfríe y solidifique, en el que al menos uno de la longitud y el diámetro interior del tubo se selecciona para al menos obstaculizar el movimiento de los devanados sueltos del cable desde el extremo aguas abajo hacia el extremo aguas arriba del tubo.

Se proporciona un aparato para extrudir un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable para inhibir el estiramiento del artículo. El aparato puede incluir: al menos un tubo para transportar respectivamente el al menos un cable, teniendo el tubo extremos aguas arriba y aguas abajo, una longitud que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, y un diámetro interior; una entrada para el material termoplástico; y una zona de combinación en comunicación con el extremo aguas abajo del tubo y la entrada, en el que el cable se transporta a través del tubo entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, en el que el cable está incrustado en el material termoplástico en la zona de combinación, y en el que al menos uno de la longitud y el diámetro interior del tubo se selecciona para al menos obstaculizar el movimiento de los devanados sueltos del cable desde el extremo aguas abajo hacia el extremo aguas arriba del tubo.

Se proporciona un método de extrusión de un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable para inhibir el estiramiento del artículo. El método puede incluir: suministrar el al menos un cable a un respectivo al menos un tubo, teniendo el tubo extremos aguas arriba y aguas abajo, y una longitud que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo que es de 200 a 300 veces el diámetro del cable; transportar el cable a través del tubo entre los extremos aguas arriba y aguas abajo; suministrar el material termoplástico al extremo aguas abajo del tubo; y llevar el material termoplástico junto con el cable para incrustar el cable dentro del material termoplástico, formando así un material compuesto extruido.

Se proporciona un aparato para extrudir un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable para inhibir el estiramiento del artículo. El aparato puede incluir: al menos un tubo para transportar respectivamente el al menos un cable, teniendo el tubo extremos aguas arriba y aguas abajo, y una longitud que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo que es de 200 a 300 veces el diámetro del cable; una entrada para el material termoplástico; y una zona de combinación en comunicación con el extremo aguas abajo del tubo y la entrada para incrustar el cable en el material termoplástico.

Estos y otros aspectos de esta memoria descriptiva son aplicables a pasamanos, cintas transportadoras y otros varios artículos. Por ejemplo, los métodos y aparatos de extrusión descritos en el presente documento podrían aplicarse a la producción de puertas y otras molduras para vehículos, que pueden comprender un material termoplástico, una superficie flocada y, opcionalmente, una capa metálica o similar. La técnica de enfriamiento descrita en el presente documento tiene la ventaja de pretensar el artículo extruido. En el caso de los pasamanos, esto mejora la resistencia de los rebordes. Para molduras de puertas y similares, puede sesgar los lados hacia dentro, para proporcionar un mejor agarre.

Estos y otros aspectos o características de las enseñanzas del solicitante se exponen en el presente documento. Dibujos

El experto en la materia comprenderá que los dibujos, que se describen a continuación, son solo para fines ilustrativos. Los dibujos no pretenden limitar el alcance de las enseñanzas del solicitante de ninguna forma. En los dibujos: la Figura 1 es una vista en perspectiva de un aparato de extrusión;

la Figura 2a es una vista en perspectiva de un depósito de enfriamiento y un conjunto de recogida para un pasamanos;

la Figura 2b es una vista en sección vertical de un extremo del depósito de enfriamiento que muestra una cortina de agua;

la Figura 3 es una vista en perspectiva de un conjunto de tubos para reforzar cables, con otros elementos del conjunto de matriz mostrados con un contorno difuso;

la Figura 4 es una vista esquemática, en perspectiva que muestra la formación del perfil dentro de la matriz; las Figuras 5 y 6 muestran la formación progresiva del perfil de pasamanos después de su salida de la matriz; la Figura 7 muestra una sección transversal a través de la extrusión a la salida de la matriz;

las Figuras 8a a 8e muestran secciones transversales a través de diferentes perfiles de pasamanos acabados; la Figura 9 muestra una vista orientada hacia atrás hacia la salida de la matriz;

la Figura 10 es una vista en perspectiva que muestra parte de un mandril de formación para formar el perfil interno del pasamanos;

la Figura 11 es una vista lateral que muestra, en contorno difuso, varios pasos dentro de la matriz;

la Figura 12 es una vista en planta que muestra, en contorno difuso, los pasos dentro de la matriz;

la Figura 13 es una perspectiva de un elemento del conjunto de matriz;

la Figura 14 es una vista lateral de parte de una unidad de suministro de cable, que muestra la aplicación de un adhesivo, secado y precalentamiento;

la Figura 15a es una vista en perspectiva desde arriba y la parte posterior de un conjunto de matriz;

la Figura 15b es una vista en perspectiva desde arriba y la parte frontal del conjunto de matriz;

la Figura 15c es una vista en perspectiva desde abajo del conjunto de matriz;

las Figuras 16a a 16f son vistas en perspectiva que muestran el montaje progresivo de diferentes componentes del conjunto de matriz;

las figuras 17a y 17b son vistas en perspectiva desde diferentes extremos de un mandril de cable que forma parte del conjunto de matriz;

la Figura 17c es una vista desde un extremo del mandril de cable de las Figuras 17a y 17b;

las Figuras 17d y 17e son vistas en sección transversal a lo largo de las líneas B-B y A-A, respectivamente, de la Figura 17c;

la Figura 18a es una vista en perspectiva de una unidad de peine desde un extremo y la Figura 18b es una vista en perspectiva de la unidad de peine desde otro extremo;

la Figura 18c es una vista desde un extremo de la unidad de peine;

la Figura 18d es una vista en sección transversal a lo largo de la línea D-D de la Figura 18c;

las Figuras 19a, 19b y 19c son vistas en perspectiva de bloques de matriz de salida;

las Figuras 20a y 20b son vistas en perspectiva de un bloque de soporte extruido;

las figuras 21b son vistas en perspectiva de bloques de matriz superiores;

la Figura 21c es una vista desde abajo de los bloques de matriz superiores de las Figuras 21a y 21b;

la Figura 22a es una vista en perspectiva de otro mandril de cable;

la Figura 22b es una vista desde un extremo del mandril de cable de la Figura 22a; y

la Figura 22c es una vista en sección transversal a lo largo de las líneas A-A de la Figura 22b.

Descripción de varias realizaciones

A continuación, se describirán varios aparatos o métodos para proporcionar un ejemplo de una realización de cada invención reivindicada. Ninguna realización descrita a continuación limita cualquier invención reivindicada y cualquier invención reivindicada puede cubrir aparatos y métodos que difieran de los descritos a continuación. Las invenciones reivindicadas no se limitan a aparatos y métodos que tienen todas las características de cualquier aparato o método descritos a continuación ni a características comunes a múltiples o todos los aparatos o métodos descritos a continuación. Es posible que un aparato o método descrito a continuación no sea una realización de ninguna invención reivindicada. Cualquier invención desvelada en un aparato o método descrito a continuación que no se reivindique en este documento puede ser objeto de otro instrumento de protección, por ejemplo, una solicitud de patente continua, y los uno o más solicitantes, inventores y/o propietarios no tienen la intención de abandonar, negar o dedicar al público cualquier invención de este tipo mediante su divulgación en el presente documento.

En primer lugar, con referencia a la Figura 1, un aparato de ejemplo se indica generalmente con la referencia 20. El aparato 20 incluye varios componentes principales, incluyendo un conjunto de matriz 22, una unidad de suministro de cable 100 y un mecanismo 60 para montar un rollo de tela del deslizador.

Por un pasamanos, el termoplástico es un elastómero termoplástico, de una dureza seleccionada. Como se muestra, el conjunto de matriz 22 tiene una entrada principal, primaria 34 y una entrada secundaria 70, para el termoplástico caliente, fundido. Las entradas 34, 70 pueden ser salidas de máquinas de extrusión de tornillo convencionales. Puede proporcionarse cualquier máquina adecuada que sea capaz de proporcionar el material deseado a las condiciones de temperatura y presión requeridas. Como se detalla a continuación, las máquinas deben ser capaces de suministrar el material a los caudales deseados.

Extendiéndose desde el conjunto de matriz 22 hay un mandril 112, 134. Como se detalla a continuación, el mandril 112, 134 puede estar en varias secciones separadas, que están conectados entre sí, y como se explica a continuación, al menos las porciones de ataque están provistas de una alimentación de vacío para asegurar que el pasamanos adopte un perfil interno adecuado.

Con referencia a la Figura 2a, el mandril 112, 134 pasa a un canal o depósito 132 para enfriar el pasamanos. Al salir del depósito 132, el pasamanos pasa a través de una unidad de accionamiento 150, y se lleva después a un rodillo de recogida 155.

Los detalles del conjunto de matriz 22 se describirán a continuación en relación con las Figuras 3, 4, 7, 9, 11 y 12. En primer lugar, como se muestra mejor en las Figuras 11 y 12, el conjunto de matriz 22 comprende un número zonas separadas que están conectadas entre sí para formar un conjunto de matriz completo.

En una zona de entrada 24, el polímero de la entrada 34 se divide en dos corrientes o flujos, por encima y por debajo de una matriz de cables. Junto a esto, hay una zona de estrangulamiento 26 en la que se proporcionan pasajes relativamente estrechos, para estrangular el flujo de polímero y proporcionar una contrapresión uniforme, de forma que las dos corrientes tengan un flujo sustancialmente igual.

A continuación, hay una zona de combinación de cables 28. Esta comprende una zona aguas arriba 28a en la que las corrientes superior e inferior de polímero se juntan por encima y por debajo del conjunto de cables, y una zona aguas abajo 28b, en la que el polímero intercala uniformemente el conjunto de cables para incrustar los cables en el mismo. Como se describe a continuación, se puede implementar un peine para generar contrapresión para estimular que el polímero penetre en la matriz de cables.

La siguiente zona es una zona de combinación 30 del deslizador. Aquí, una capa de tela del deslizador se coloca contra el perfil de extrusión formado.

Finalmente, hay una zona de salida 32, en la que se introduce un flujo secundario de polímero y se combina con el flujo de extrusión combinado, para formar una capa exterior del pasamanos.

Con referencia a continuación a la Figura 3, la primera entrada 34 está conectada a la salida de una extrusora de tornillo convencional; se puede utilizar cualquier máquina de extrusión adecuada que sea capaz de suministrar el elastómero u otro termoplástico seleccionado a las condiciones de temperatura y presión requeridas. Opcionalmente, se podría utilizar una bomba de fusión además de la extrusora de tornillo. Como alternativa, se podría utilizar una extrusora de doble tornillo en lugar de la extrusora de tornillo convencional, la extrusora de doble tornillo permite el uso de una mezcla de polímeros.

Un conducto de entrada corto 36 se ramifica y se conecta a los conductos de distribución inferior y superior 38, 39. La Figura 11 muestra claramente los conductos separados 38, 39 mientras que la Figura 12 muestra, en vista en planta, cómo los conductos 38, 39 se curvan en 90° y están conectados a un primer o colector inferior 40 y un segundo o colector superior 41. Como tal, la entrada 34 proporciona un primer medio de entrada. Se apreciará que estos primeros medios de entrada podrían ser proporcionados alternativamente por dos extrusoras separadas conectadas por separado a los dos conductos 38, 39.

Los colectores 40, 41 distribuyen el flujo uniformemente a lo largo del ancho deseado y continúan en un primer o inferior y un segundo o superior estranguladores 42, 43. Los estranguladores 42, 43 pueden tener una anchura constante, pero, como se ve en la Figura 11, su profundidad puede reducirse considerablemente, en comparación con los colectores 40, 41. La razón de esto es proporcionar una resistencia al flujo controlada en cada uno de los canales superior e inferior, para asegurar los flujos deseados a través de los canales superior e inferior. El estrangulador superior 43 puede tener una anchura mayor que el estrangulador inferior 42, para proporcionar un mayor flujo. Esto mantiene efectivamente la matriz de cables hacia la parte inferior del flujo de extrusión combinado, como se desee.

Los estranguladores 42, 43 continúan en los conductos de combinación superior e inferior 44, 45. Estos conductos 44, 45 tienen una profundidad mayor como se ve en la Figura 11, y su anchura se estrecha hacia dentro, como se muestra en la Figura 12, hasta una anchura correspondiente a la anchura de una tela del deslizador.

Ahora, como se observa mejor en la Figura 3, un bloque intermedio en forma de cuña 46 separa los estranguladores 42, 43 y los conductos de combinación 44, 45. Una pluralidad de tubos 48 están montados en el bloque 46. Los tubos 48 están dimensionados para ajustarse estrechamente a los cables 50 para reforzar el pasamanos, como se detalla a continuación, permitiendo al mismo tiempo el libre movimiento deslizante de los cables 50, como se indica por la flecha 52 de la Figura 3.

Los tubos 48 terminan en la zona de combinación aguas abajo 28b. Si bien no se muestra, adyacente al extremo de los tubos 48, puede haber un peine que se extienda a través del conducto. Para fines de prueba con una tasa de producción relativamente baja, este peine puede proporcionarse para generar suficiente contrapresión para hacer que el polímero penetre en los cables 50. A tasas de producción más altas, necesariamente habrá presiones más altas en la matriz y se anticipa que serán suficientes para generar la presión interna requerida para asegurar una buena penetración del polímero, para que se pueda omitir el peine, como se muestra.

Aguas abajo, en la zona de combinación 28b hay un solo conducto de sección rectangular 56. Por tanto, como se muestra en la Figura 11, los cables 50 cuando salen de los tubos 48 se intercalan entre los flujos superior e inferior de polímero, y continúan viajando juntos por el conducto 56.

Debe apreciarse que esta disposición con el polímero apoyado contra los cables desde dos lados puede ser ventajosa. La misma garantiza que los cables se colocarán de forma precisa y uniforme en el producto terminado y que no serán desplazados por ningún flujo cruzado del polímero. Esta disposición permite también utilizar otras formas de inhibidor de estiramiento. Por ejemplo, podría usarse una cinta de acero o una cinta que comprenda cables de acero incrustados en un polímero. Siempre que se use cualquier cinta (y una cinta de fibra de carbono 174 se muestra en la Figura 8b), es importante que el polímero se suministre por ambos lados, para asegurar la formación precisa del pasamanos.

También es posible que los cables de acero se formen en una cinta compuesta, tener una construcción tipo intercalada, en la que los cables de acero están incrustados entre dos capas de polímero, y a cada lado hay dos capas de tela para completar el intercalado. Tal cinta compuesta se puede formar usando un aparato similar al aparato descrito en el presente documento. Por tanto, los cables de acero se pueden introducir en una matriz y el polímero se puede suministrar por encima y por debajo de los cables. Por separado, y después de incrustar los cables en un flujo de polímero compuesto, dos cintas de la tela requerida se introducen en la matriz a través de las ranuras, en cuanto a la tela 62 del deslizador. Por otra parte, tal disposición podría incorporarse como una etapa adicional del conjunto de matriz 22. En efecto, la cinta compuesta se formaría continuamente, aguas arriba de la zona de combinación de cable 28, y se alimenta a esa zona. Una ventaja de esta técnica es que permitiría que estuviera presente un grado diferente de poliuretano u otro polímero en el intercalado compuesto e inmediatamente alrededor de los cables. Una construcción de este tipo se muestra en la Figura 8c, en la que las cintas o capas de tela adicionales se identifican con 190 y la capa de polímero adicional con 188.

Un problema conocido en la construcción de pasamanos es el desgaste de los cables. En ciertos pasamanos, tales como accionamientos lineales, la porción del cuerpo del pasamanos que soporta los cables está sujeta a cargas de pellizco extremas al pasar a través de pares de rodillos de accionamiento. Esto puede provocar el desgaste de los cables y la separación de los cables del polímero circundante. Otros tipos de accionamientos imparten diferentes cargas. Al incrustar por separado los cables en una cinta compuesta y seleccionar un polímero de un grado adecuado, se pueden adaptar las características del pasamanos. Se ha observado que el uso de un peine de alta presión en combinación con un adhesivo semiflexible funciona bien para penetrar los alambres en cada cable y proteger cada cable para evitar o al menos reducir el desgaste.

Con referencia a las Figuras 1 y 11, un carrete 60 para la tela del deslizador se monta en un eje (no mostrado). El eje estaría conectado a un mecanismo de accionamiento para mantener la tensión deseada en la tela del deslizador. La tela 62 del deslizador sale del carrete 60 como una banda plana. Esta tela 62 del deslizador entra en la zona de combinación aguas arriba 28a por una ranura de entrada 64. La ranura 64 tiene una esquina 64a que hace girar la banda de tela aproximadamente 70°, y una esquina adicional 64b, después de lo que la banda deslizante se extiende horizontalmente. La esquina 64a, 64b puede revestirse con TEFLON™ o configurarse de otro modo para reducir la fricción. La fricción excesiva tiende a estirar la tela del deslizador, resultando en un pretensado de la misma. Esto puede dificultar que un pasamanos resultante se doble hacia atrás, al pasar por un mecanismo de accionamiento. Después de la esquina 64, la tela 62 del deslizador se lleva contra la parte inferior del material compuesto extruido 58 y se combina con el mismo.

La tela 62 del deslizador es normalmente una banda flexible alargada de material laminar que tiene una anchura generalmente constante. Un coeficiente de fricción relativamente bajo de la tela 62 del deslizador permite que el pasamanos se deslice sobre las guías. La anchura de la tela 62 del deslizador depende del tamaño del pasamanos y puede ser de 125 a 60 mm de ancho, por ejemplo. En algunos ejemplos, la tela 62 del deslizador puede consistir en material tejido, ya sea un material natural como el algodón o un material sintético como el poliéster o el nailon. Sin embargo, debería apreciarse que el término "tela", como se usa en el presente documento, contempla otros materiales laminados no tejidos que tienen propiedades adecuadas.

Se ha determinado que el módulo de flexión de un producto extruido basado en una combinación de elastómeros termoplásticos y tela tejida puede depender en gran medida de las propiedades de la tela. Este es particularmente el caso en un pasamanos en el que el eje de flexión neutral está definido por un miembro de alto módulo (por ejemplo, una disposición de cables) a una distancia significativa de la tela. La tela se puede someter a una fuerza de tracción longitudinal en un proceso de extrusión de cruceta, lo que puede hacer que la tela se deforme y se estire. Este estiramiento es una función de las propiedades de la tela, fuerza aplicada y temperatura. En una matriz de extrusión de cruceta, la temperatura de la matriz y del polímero fundido puede ser de un nivel que debilite una tela tejida sintética, y esto puede resultar en un estiramiento significativo incluso con cargas relativamente bajas. Una vez que la tela se estira y se enfría, las propiedades se cambian y se bloquean en el nuevo producto, lo que puede tener efectos adversos sobre las propiedades del producto. La tela que ha experimentado un estiramiento de proceso significativo generalmente tendrá un módulo más alto y un alargamiento más bajo para romperse que la tela antes del procesamiento.

La tela 62 del deslizador se puede pre-contraer. Si no está pre-contraída, se ha encontrado que puede dar un rendimiento limitado en tensión, especialmente cuando el pasamanos debe doblarse hacia atrás en un mecanismo de accionamiento; la tela pre-contraída permite por lo general un mayor estiramiento de la tela en tensión. La pre contracción se puede realizar pasando la tela 62 entre placas calientes, inmediatamente antes de que entre en el conjunto de matriz 22. Así mismo, se ha encontrado que el precalentamiento promueve la adhesión de la tela al material termoplástico.

Un ejemplo de un método y aparato para el pretratamiento de la capa del deslizador se describe en la Solicitud de Patente Provisional de Estados Unidos n.° 60/971.156, presentada el 10 de septiembre de 2007 y titulada "Método y aparato para el tratamiento previo de una capa del deslizador para pasamanos de material compuesto extruido", y la correspondiente solicitud internacional n.° PCT/CA2008/001600 presentada el 10 de septiembre de 2008, ambos contenidos se incorporan por referencia en su totalidad en el presente documento.

Como se muestra en la Figura 4, el material compuesto extruido 58 se extiende inicialmente a lo largo de toda la anchura del deslizador 62. En la zona de combinación 30 (Figura 11), los bordes del deslizador 62 están doblados hacia arriba, a fin de extenderse por los lados del extruido, que se muestran como una sección transversal rectangular. El efecto de esto es reducir la anchura de la sección extruida o el flujo de extrusión combinado 58 (Figura 4), y su profundidad aumenta en consecuencia, para mantener una sección transversal constante.

La Figura 13 muestra insertos de matriz 160, que son imágenes especulares entre sí, y una parte de la zona de combinación 28 del deslizador. Los insertos de matriz 160 sirven para girar los bordes 63 (mostrados en la Figura 5) de la tela del deslizador. Cada inserto de matriz 160 tiene una superficie de rampa 162, que se muestra como plano u horizontal en un extremo y gira progresivamente hasta una posición vertical en el otro extremo del inserto, para efectuar el giro hacia arriba del borde.

Como se indica esquemáticamente en la Figura 11 en 164, también es posible insertar una capa rompedora o una capa adicional en la sección del pasamanos. En efecto, se introduce una capa adicional de tela entre el material compuesto extruido 58 y un flujo secundario desde la entrada 70. Por tanto, como se indica en la Figura 11, se puede proporcionar una ranura similar a la ranura 64 entre la zona de combinación del deslizador y la zona de salida. Se apreciará además que esta técnica básica de proporcionar dos flujos del polímero o poliuretano por separado en cada lado de la tela se puede aplicar de diversas formas. Por ejemplo, no es necesario aplicar una capa adicional entre los dos flujos de la primera y segunda entradas. Es posible, por ejemplo, para que parte del flujo de cualquiera de esas entradas se bifurque, efectuar un intercalado de una capa adicional entre ese flujo ramificado y el flujo principal.

La entrada secundaria 70, en cuanto a la otra entrada, se puede conectar a una extrusora de tornillo convencional y, de nuevo, se puede utilizar cualquier máquina de extrusión adecuada, opcionalmente en combinación con una bomba de masa fundida. La entrada 70 continúa a través de un conducto 72 hacia la zona de salida o bloque 32. El conducto 72 está conectado a un colector estándar 74, conocido como un colector en forma de perchero, que distribuye el flujo de manera sustancialmente uniforme a lo ancho del material compuesto extruido o flujo de extrusión 58. El colector 74, en sección, muestra dos canales que se extienden hacia abajo a ambos lados y una sección relativamente estrecha entre los dos canales, cuya sección aumenta en anchura de arriba a abajo.

La Figura 9 muestra una vista de extremo de la matriz orientada aguas arriba. Como se muestra, la zona de salida 32 tiene un miembro de matriz inferior 80 y un miembro de matriz superior 81 asegurados juntos por pernos en los orificios 82, en una forma conocida. El colector 74 en forma de perchero está indicado con un contorno de puntos.

El miembro de matriz inferior 80 define un canal rectangular 84 en el que el deslizador de tela 62 es recibido con el material compuesto extruido. Para acomodar el material adicional de la segunda entrada 70 y formar el perfil de pasamanos requerido, el miembro de matriz superior 81 puede definir un perfil curvo de doble pico 86.

El perfil del conducto para el material compuesto extruido 58 (Figura 4) aguas arriba del colector 74 está indicado por la línea 88 (Figuras 7 y 9). La forma de esta línea 88 dependerá de la forma del pasamanos que se esté extruyendo. En este ejemplo, la entrada 70 y la máquina de extrusión asociada a la misma tenían una capacidad relativamente pequeña y, por lo tanto, la sección transversal que podía llenarse desde la entrada 70, es decir, la sección transversal entre la línea 88 y el perfil 86, fue restringida.

Para tamaños de pasamanos más pequeños, la línea 88 sería una línea recta, de forma que el material compuesto extruido 58, aguas arriba en el colector 74, sería un simple rectángulo, tal y como se indica en la Figura 7. Como se muestra en la Figura 9, para pasamanos de mayor tamaño, la línea 88 incluiría una sección central trapezoidal; en otras palabras, se haría que el extruido 58 adoptara el perfil de un rectángulo con un trapecio superpuesto. Esto ocurre cuando los lados de la tela 62 del deslizador se pliegan hacia arriba. Esto tiene el efecto de reducir la sección transversal efectiva a llenar desde la entrada 70. Como se muestra, la disposición es tal que el material secundario de la entrada 70 se extiende siempre hasta el borde de la sección transversal. Se pretende que solo el flujo secundario tenga el color deseado, ya que forma el exterior del pasamanos, y el flujo principal puede ser transparente o incoloro. Se apreciará que se puede utilizar cualquier combinación de colorante y material transparente para los dos flujos. Por ejemplo, siempre que se proporciona una capa adicional 164, el primer flujo podría ser coloreado y el segundo flujo claro, para permitir que un patrón en la capa adicional sea visible. La adición del flujo secundario se indica esquemáticamente mediante las flechas 90 en la Figura 4.

La unidad de suministro de cable 100 se describe ahora en relación con las Figuras 1 y 14. Se proporciona una pluralidad de carretes de cable 102, cada uno de los que contiene un solo cable de acero de varios hilos, que puede ser de un tipo adecuado para pasamanos. Los carretes de cable 100 se pueden montar en ejes (no mostrados) que incluyen un medio de frenado, que mantienen una tensión adecuada en los cables. Opcionalmente, los carretes de cable 100 pueden alojarse en un recinto con temperatura y humedad controladas para evitar la corrosión de los cables antes de la aplicación del adhesivo. Los cables 50 pueden pasar alrededor de un rodillo de giro 104 y pasar después a través de un aplicador de adhesivo 106, aunque el rodillo de giro 104 es opcional.

Debe tenerse en cuenta que los pasamanos generalmente pueden contraerse con el tiempo, lo que se debe al roce y desgaste de los hilos individuales de los cables de acero. Los detritos, que pueden ser principalmente acero, llenan los intersticios del cable. La oxidación del hierro hace que este material crezca, lo que obliga al cable a expandirse en sección transversal y disminuir en longitud. La impregnación completa del cable con adhesivo, con su excelente resistencia a la abrasión, puede prevenir o al menos reducir este efecto.

El aplicador de adhesivo 106 comprende un recipiente 92 para contener una solución líquida de adhesivo. El mismo tiene una entrada y una salida 94, cada una de las que tiene almohadillas duras fibrosas o de esponja entre las que pasan los cables 50 y que están saturadas con una solución adhesiva para promover la penetración del adhesivo en el interior de los cables. Las almohadillas sirven también para sellar el recipiente 92. Para proporcionar una capa adhesiva sustancial, el aplicador 106 puede incluir tubos, en el lado de salida, a través del que pasan los cables 50, los tubos están dimensionados para proporcionar el espesor deseado de adhesivo. El aplicador de adhesivo 106 puede servir también para aplicar tensión a los cables. Antes de entrar en el conjunto de matriz 22, los cables pasan por encima de los ventiladores 96, lo que elimina el disolvente, para dejar el adhesivo en los cables. Los cables 50 pasan después a través de un túnel de aire caliente 108 conectado a un ventilador con un calentador 98 u otra fuente de aire caliente. Esto sirve para precalentar los cables revestidos 50 a una temperatura de aproximadamente de 148,89 °C (300 °F), o cualquier otra temperatura que promueva una buena adhesión del adhesivo. Como alternativa, podrían proporcionarse paneles infrarrojos u otros dispositivos de calentamiento. Por motivos de claridad, los cables se muestran separados a medida que pasan alrededor del rodillo 104; sin embargo, los cables pueden ser sustancialmente paralelos y espaciados uniformemente a medida que pasan a través del aplicador de adhesivo 106 sobre los ventiladores 96 y a través del túnel 108.

Ahora, la sección extruida del conjunto de matriz 22 se muestra en la Figura 7 y comprende un extruido intermedio 110. Las condiciones de temperatura en la matriz son tales que, al dejar la matriz, el polímero aún está fundido, es decir, generalmente está por encima de una temperatura de cruce. Por debajo de la temperatura de cruce, el módulo de cizalla es mayor que el módulo de pérdida del material, mientras que por encima de la temperatura de cruce, el módulo de pérdida es mayor que el módulo de cizalla. El módulo de cizalla es el componente de respuesta elástica asociado a la tendencia del material a recordar sus dimensiones de pre-deformación, mientras que el módulo de pérdida es el componente de respuesta de disipación de energía y está asociado al flujo durante la deformación (véase "Termoformado de Poliuretanos Termoplásticos", por Eckstein et al., Ingeniería Plástica, mayo de 1995, página 29). La temperatura es tal que el polímero todavía es líquido pero tiene una alta viscosidad. Por lo tanto, el polímero es en gran parte estable porque mantendrá el perfil redondeado de pico doble durante algún período de tiempo y no caerá rápidamente hasta un perfil plano. Al mismo tiempo, tiene la característica de un líquido, porque, como se detalla a continuación, se puede moldear y conformar para alterar el perfil de la sección transversal sin tener tendencia a volver a su forma preformada. Más en particular, se pueden formar sin dificultad rasgos angulares relativamente afilados.

Hay al menos dos características de un pasamanos que permiten adoptar una técnica de extrusión de este tipo. En primer lugar, el pasamanos incluye el deslizador 62. Durante el paso a lo largo del mandril 112, el deslizador 62 actúa efectivamente como una cinta transportadora para soportar el TPU aún fundido. En esta fase, el TPU es extremadamente pegajoso, de modo que si entra en contacto con alguna superficie sólida, tiende a adherirse a la misma; en otras palabras, no se puede permitir que entre en contacto directo con el mandril 112. De hecho, si algún rodillo de conformación o similar tiene que ponerse en contacto con el TPU, entonces esto debe enfriarse, para que el TPU, al menos a nivel local, esté "pelado" para evitar que se pegue.

Una segunda característica es que el pasamanos tiene una forma externa redondeada, simple. Esta forma se puede formar fácilmente en el mandril. En contraposición, una superficie externa con una forma compleja con porciones que sobresalen, rebajes y esquinas afiladas no podría formarse mediante una técnica de este tipo, sino que debería formarse con un matriz adecuadamente conformada.

Para dar forma al extruido intermedio 110 en el perfil final del pasamanos 126, se proporciona un mandril primario alargado 112. El mandril 112 comprende varias secciones. Como muestra la Figura 10, el mandril tiene una base 114 y una sección superior 116 que define una superficie de soporte. El perfil de la sección superior 116 cambia progresiva y suavemente, para formar el perfil del pasamanos. Extendiéndose longitudinalmente desde la sección superior 116 hay un agujero 118 que se abre en las ranuras 120. Un orificio transversal 122 se abre en el agujero 118. El orificio 122 está conectado a una fuente de vacío. Esto mantiene un vacío dentro del agujero 118 en el intervalo de 0,27 a 0,41 bar (8 a 12 pulgadas de mercurio). La finalidad del vacío es asegurar que la tela 62 del deslizador, y por lo tanto la sección extruida, siga siempre de cerca el mandril 112. El nivel de vacío se determina como el necesario para asegurar un buen seguimiento preciso del perfil del mandril 112, mientras que, al mismo tiempo, no es demasiado alto como para crear una resistencia excesiva. Si se utiliza un alto grado de vacío, entonces tiene que aplicarse una tensión más alta para tirar del pasamanos a lo largo del mandril, y esto puede estirar la tela 62 del deslizador.

Las Figuras 5 y 6 muestran la progresión del perfil. Como se muestra en la Figura 5, los bordes del perfil extruido se dejan caer primero hacia abajo, para tener el efecto de disminuir los picos gemelos del perfil original en la Figura 7. Tenga en cuenta que los bordes del deslizador, indicados con 63 en la Figura 5 están contra las porciones laterales del mandril 112. En la Figura 5, el perfil de extrudido intermedio modificado se indica con 110a. Estos bordes laterales 63 están continuamente soportados a lo largo del mandril 112. Los lados del perfil 110a se bajan progresivamente, para formar parte de los extremos redondeados del perfil en forma de C del pasamanos, hasta que estén verticales. Después continúan girando hacia dentro y hacia arriba, para formar el perfil final en forma de C del pasamanos, como se muestra en la Figura 6. La longitud exacta del mandril 112 dependerá de la tasa de producción deseada.

El mandril 112 se puede calentar o enfriar para mantener el extruido a la temperatura de formación ideal. Esto se puede hacer desde la banda de tela, que permanece sólida durante todo el proceso, forma la superficie de contacto y el material fundido no se toca y, por lo tanto, no se puede adherir al material. Dependiendo de las velocidades de producción a las que el extrudido se desplaza a través del mandril 223, de hecho, el enfriamiento puede ser necesario para mantener el mandril a una temperatura de herramienta adecuada, por ejemplo, 50 °C.

En el extremo del mandril 112 se forma el perfil 126 de pasamanos terminado, este perfil de pasamanos se muestra en las Figuras 6 y 8a. Como se ha destacado, el material se mantiene en estado fundido a lo largo del mandril. Como se sabe, los elastómeros termoplásticos y específicamente el poliuretano termoplástico no tienen puntos de fusión definidos. En lugar de ello, el material tiene un módulo de cizalla, que es el componente de respuesta elástica asociado a la tendencia del material a comportarse elásticamente y recordar sus dimensiones de pre-deformación, y también un módulo de pérdida que es el componente de respuesta de disipación de energía y que está asociado al flujo durante la deformación. La relación entre estos dos factores o módulos, a veces expresada como tan 8 (delta), es indicativa del estado del material. Cuando tan 8 es mucho menor que 1, entonces el material se comporta como un sólido y cuando tan 8 es mayor que 1 el material se comporta como un fluido viscoso. Estos dos módulos cambian progresivamente a lo largo de una temperatura significativa; por ejemplo, un poliuretano con un peso molecular de 152.000 muestra una disminución progresiva en el valor de ambos módulos en un intervalo de aproximadamente 150 °C a más de 200 °C, con el módulo de cizalla disminuyendo más rápidamente que el módulo de pérdida. En consecuencia, a una temperatura de aproximadamente 165 °C, el valor tan 8 excedió 1, lo que indica que las propiedades viscosas eran dominantes. En general, el material debe tener tan 8 superior a 1 a lo largo de toda la longitud del mandril. Para algunas aplicaciones, puede ser aceptable tener el material ligeramente por debajo de este punto en al menos parte de la longitud del mandril. También, debido a la pérdida de calor del exterior, la temperatura del exterior del pasamanos será menor que la temperatura del interior y es la temperatura interna alrededor de la ranura en forma de T la que es crítica, ya que ahí es donde ocurren cambios relativamente complejos en el perfil. Las capas exteriores simplemente están sujetas a una curvatura relativamente suave. Por ende, es aceptable si el exterior comienza a "pelarse" ligeramente, es decir, comienza a solidificarse. Sin embargo, en el extremo del mandril 112, el polímero todavía no está solidificado correctamente. El perfil original de dos picos del extruido intermedio, en la Figura 7 se selecciona de forma que en el otro extremo del mandril 112, se obtiene el perfil final deseado.

Por consiguiente, para enfriar y solidificar el polímero, se hace pasar a continuación a una unidad de enfriamiento 130 que incluye un canal de enfriamiento 132 (Figura 2a). Como se indica en la Figura 1, el depósito 132 incluye un mandril secundario 134. Este mandril secundario tiene un perfil del pasamanos 126 terminado. Al menos la primera parte de este mandril está ranurada y tiene un agujero, en cuanto al mandril 112, y también está conectado a la fuente de vacío. En este ejemplo, el depósito de enfriamiento 132 tiene 3,66 m (12 pies) de largo y el mandril 134 tiene una longitud correspondiente; la longitud exacta dependerá de la tasa de producción. Los primeros 0,91 m (3 pies) del mandril 134 en el depósito 132 están ranurados y conectados a la fuente de vacío. La razón de esto es asegurar que el pasamanos siga de cerca el mandril 134, hasta que se haya enfriado lo suficiente como para ser completamente estable y al menos parcialmente solidificado, para conservar su forma.

Como se muestra, el depósito 134 está provisto de una barra de pulverización 136 que tiene una entrada 138 y una pluralidad de boquillas de pulverización 140. En algunos ejemplos, con referencia a las Figuras 2a y 2b, en la entrada del depósito 134, una boquilla en forma de ranura 142 puede proporcionar una cuchilla o cortina de agua. Esto puede permitir un pelado inmediato y uniforme del extruido, en caso de que el extruido no se pele en este punto. Si todavía no está pelado y se somete a pulverización, las gotitas individuales tienden a marcar la superficie. Al aplicar una cortina o cuchilla de agua uniforme, se evita este problema y se forma una piel de material generalmente sólido. Una vez que se forma esta piel, el pasamanos se puede enfriar fácilmente con una pulverización aleatoria sin afectar la apariencia externa. La boquilla 142 puede dirigir una cortina de agua hacia dentro formando un ligero ángulo con el pasamanos, para no marcarlo. Una cámara de suministro 144 en un elemento generalmente circular tiene una entrada 146 para agua, para la cortina 146.

En lugar de una cuchilla de agua, se puede usar una fuente de agua como una sola boquilla (no mostrada) para mojar con agua de enfriamiento el primer rodillo aguas arriba 148. Puede implementarse una pluralidad de rodillos 148 para enfriar y efectuar el pelado del exterior del extruido y la eliminación de las líneas de matriz. Los rodillos 148 son accionados por el extruido. El agua aplicada al extruido por el primer rodillo aguas arriba 148 puede acumularse en la superficie extruida entre el primer rodillo aguas arriba 148 y el segundo rodillo aguas abajo 148. El segundo, rodillo aguas abajo 148 se puede usar también para dar forma a la superficie exterior del pasamanos.

Durante su uso, se pulveriza agua a través de las boquillas de pulverización 140 para enfriar el pasamanos 126. El depósito 132 incluye un desagüe para el agua, que se descarga o se pasa a través de una unidad de enfriamiento para retornar a la entrada 138. El agua de las boquillas de pulverización 140 puede enfriar el pasamanos 126, para solidificar el polímero. Se ha descubierto que esto mejora la resistencia del reborde del pasamanos 126. Si bien las razones de esto no se comprenden completamente, una posible explicación se da a continuación.

A medida que se enfría el pasamanos 126, el exterior se solidificará al principio, y como se sabe, durante la solidificación, el material se contraerá o se volverá más denso. Por tanto, inicialmente, habrá una capa exterior que se solidificará y el interior estará todavía fundido. Obsérvese que, en algunos ejemplos, no es necesario enfriar el mandril 134 en sí mismo. Cuando el interior del pasamanos 126 se enfría y solidifica, a su vez, intentará contraerse o volverse más denso. Se cree que esto tiene el efecto de pre-tensar el pasamanos, para que los rebordes, indicados con 129, en las Figuras 8a, 8b y 8c, se insten el uno al otro. Se cree además que el perfil del pasamanos es mantenido por la tela 62 del deslizador. En cualquier caso, para una determinada dureza de material, se ha descubierto que se puede obtener una mejor resistencia de los rebordes.

También se ha descubierto que la cantidad de calor eliminada del extruido puede ser importante, y el momento en que se elimina este calor. Se ha encontrado que para un pre-tensado eficaz, el calor puede eliminarse predominantemente del exterior del pasamanos y esta eliminación debe tener lugar antes de que el calor restante se elimine del pasamanos. Se puede eliminar suficiente calor, para solidificar una capa sustancial alrededor del exterior del pasamanos, de forma que el enfriamiento posterior, y por lo tanto la contracción, del interior efectúan el pre-tensado. Siempre que esta cantidad de calor se elimine primero del exterior, las capas exteriores del pasamanos se pueden enfriar y solidificar lo suficiente para que, cuando la parte interior del pasamanos se solidifique, se produzca el pre tensado. Aquí, la disposición con la pulverización de agua eliminará el calor casi exclusivamente del exterior; puede haber una pequeña cantidad de calor eliminado del interior, pero esto es puramente incidental. En el ejemplo ilustrado, no se intenta eliminar el calor a través del mandril 134 (Figura 2a), pero por otro lado, no se toman medidas para aislar específicamente el mandril 134 para evitar tal pérdida de calor. Sin embargo, como se ha mencionado anteriormente, el enfriamiento puede ser necesario para mantener la temperatura adecuada de la herramienta mientras opera a máxima velocidad.

Comúnmente, se requiere que los pasamanos tengan una resistencia de reborde, y de acuerdo con las pruebas estándar, de más de 10 kg, esto es para separar los rebordes en una cantidad prescrita. Aquí, se ha descubierto que, si se permite que el pasamanos se enfríe de forma natural y uniforme tanto desde el interior como desde el exterior, los rebordes pueden estar demasiado débiles para cumplir con esta prueba; por otro lado, con el pretensado efectuado por esta técnica de enfriamiento, se puede lograr una resistencia de reborde superior a 10 kg y en el intervalo de 10 a 20 kg, que es comparable a los pasamanos convencionales.

La fuerza de apertura del reborde del pasamanos extruido por el método y aparato descritos en el presente documento puede ser normalmente de 15 kg, y puede ser de al menos 10 kg para una desviación de 7 mm cuando se mide con mordazas de 30 mm, para un poliuretano termoplástico de dureza 85 Shore 'A'. Esto se compara con aproximadamente 6 kg para una muestra homogénea no pre-tensada, fabricada mediante moldeo por compresión con calentamiento y enfriamiento uniformes.

Al salir del depósito 132, el pasamanos 126 pasa a través de una unidad de accionamiento 150. La unidad de accionamiento 150 incluye conjuntos de accionamiento superior e inferior 151 y 152, cada uno de los que incluye una banda montada sobre rodillos, bandas que se acoplan al pasamanos 126. El conjunto de accionamiento inferior 152 puede configurarse para acoplarse con el deslizador en el interior del pasamanos. Tales unidades son convencionales para el moldeo por extrusión. Aquí, la unidad de accionamiento tiene un motor de CC con retroalimentación de tacómetro, para dar un control preciso de la velocidad del pasamanos. En algunos ejemplos, esto puede proporcionar un control de velocidad con una precisión del 0,1 %.

Como se conoce en la técnica de extrusión, si la velocidad de extrusión se controla cuidadosamente, y los caudales a través de las dos entradas 34, 70 también se controlan cuidadosamente, entonces, el perfil del pasamanos extruido 126 y su peso por unidad de pie pueden ser constantes dentro de las tolerancias deseadas. Con buen control, se puede lograr una tolerancia de peso mejor que el 1 % por unidad de longitud. Las máquinas de extrusión se operan con una velocidad de tornillo constante para proporcionar el caudal constante necesario, que se logrará si otros factores, por ejemplo, temperatura, presión, etc., son constantes. El uso de bombas de fusión puede mejorar aún más el control y la reducción de sobretensiones.

Como se indica en 155, se proporciona un carrete para levantar el pasamanos terminado 126. Para formar un bucle de pasamanos, se puede empalmar una longitud seleccionada de pasamanos, por ejemplo, como se describe en la Patente de Estados Unidos n.° 6.086.806, titulada "Método de empalme de artículos termoplásticos", cuyos contenidos se incorporan por referencia en su totalidad en el presente documento.

La Figura 8a muestra el perfil final terminado del pasamanos 126, con los cables 50 y la tela 62 del deslizador. El elastómero termoplástico está formado por dos capas, una capa interior 128 es el termoplástico suministrado a través de la primera entrada 34 y una capa exterior 127 es el termoplástico suministrado a través de la segunda entrada 70. Los cables 50 pueden disponerse en la capa interior 128 en una disposición coplanar, definiendo los cables 50 el eje de flexión neutro para la construcción 126.

Ahora, en cuanto a materiales de ejemplo, la tela 62 del deslizador puede ser poliéster hilado de tejido liso con un peso de 678,12 gramos por metro cuadrado (20 onzas por yarda cuadrada).

Los cables pueden seleccionarse para que tengan una construcción relativamente abierta para permitir que el adhesivo penetre en el cable. Por ejemplo, los cables de acero adecuados pueden comprender cada uno un núcleo de tres hebras de 0,20 /- 0,01 mm y 6 hebras exteriores de 0,36 /- 0,01 mm. Cordón de acero de alta resistencia, latón chapado, con especificaciones adecuadas se puede obtener de Bekaert SA, o Kortrijk, Bélgica.

El adhesivo utilizado puede ser un adhesivo basado en disolvente, aunque cualquier adhesivo adecuado, por ejemplo, un adhesivo termofusible reactivo podría usarse. El adhesivo aplicado a los cables puede ser, por ejemplo, pero sin limitarse a, THIXON™ 405 suministrado por Morton Automotive Adhesives, una división de Morton International Inc.

En cuanto al elastómero termoplástico, ambas capas 127 y 128 pueden ser de Lubrizol ESTANE™ 58206 con una dureza Shore 'A' de 85. Para ciertas aplicaciones, puede ser deseable formar el exterior del pasamanos con un termoplástico más duro y, para este fin, se puede utilizar Lubrizol ESTANE™ 58277 con una dureza Shore 'D' de 45; la capa interior 126 podría ser entonces de un material más blando, tal como Lubrizol ESTANE™ 58661 con una dureza Shore 'A' de 72. Para aplicaciones externas, en las que el pasamanos pueda estar expuesto a la lluvia y similares, se puede utilizar un termoplástico impermeable de tipo poliéter para la capa exterior 127, tal como Lubrizol ESTANE™ 58300, que tiene una dureza Shore 'A' de 85. El Lubrizol ESt An E™ 58226 puede ser también adecuado para algunas aplicaciones. Son posibles otros materiales termoplásticos.

Las Figuras 8b y 8c muestran variantes de la sección de pasamanos. En la Figura 8b, la segunda sección de pasamanos 170 incluye el deslizador 62 y las capas interior y exterior 171 y 172 de termoplástico. Aquí, los cables individuales 50 se sustituyen por una cinta de fibra de carbono 174.

En una tercera variante del pasamanos indicado con 180 en la Figura 8c, el deslizador 62 vuelve a estar presente como antes. El pasamanos 180 tiene una capa interior 181 y una capa exterior 182. Aquí, el inhibidor de estiramiento es proporcionado por una matriz 184, que comprende cables 186 incrustados en una capa de elastómero termoplástico 188. A cada lado del elastómero 188 hay capas de tela 190, para formar una construcción tipo intercalada. Como se ha expuesto anteriormente, esta construcción de tipo intercalada se puede formar en una parte de entrada del conjunto de matriz, como parte integral del conjunto de matriz, como parte integral de todo el proceso de formación de pasamanos.

Los perfiles de pasamanos modificados 126a, 126b se muestran en las Figuras 8d y 8e. En comparación con el pasamanos 126, pasamanos 126a, 126b puede exhibir menos pandeo del cable bajo condiciones severas de flexión, tensión reducida y tensiones de flexión y mayor vida útil de falla por fatiga en condiciones de carga cíclica, como se describe en la Solicitud de Patente Provisional de Estados Unidos n.° 60/971.163 presentada el 10 de septiembre de 2007 y titulada "Pasamanos Modificado", y la Solicitud Internacional n.° PCT/CA2008/001599 correspondiente presentada el 10 de septiembre de 2008, ambos contenidos se incorporan por referencia en su totalidad en el presente documento.

El perfil de la curva 86 se puede elegir de forma que, después de desplazarse a lo largo del mandril 112, se obtiene el perfil deseado. Se apreciará que este perfil no siempre será exacto. Para permitir esto, se pueden proporcionar uno o más rodillos de recorte o dimensionamiento, como se indica con 147 y 148 en la Figura 2d. Por tanto, se puede proporcionar al menos un juego de rodillos 147 para asegurar que la anchura total esté dentro de ciertas tolerancias. Puede proporcionarse al menos un rodillo 148 para asegurar que el grosor superior esté dentro de la tolerancia deseada. En este punto, es aceptable ponerse en contacto con los rodillos del pasamanos, ya que se enfría lo suficiente como para tener una piel externa, y los rodillos no tenderán a adherirse al material del pasamanos.

En algunos ejemplos, los rodillos pueden ser esencialmente cilíndricos. Sin embargo, al menos el rodillo superior 148 puede tener un perfil correspondiente a un perfil deseado para la parte superior del pasamanos, es decir, definiría la superficie superior coronada del pasamanos. La variación de diámetro de un rodillo no debe ser demasiado extrema, ya que esto provocará un deslizamiento entre las partes del rodillo y el pasamanos.

Para reducir la fricción, varios componentes pueden revestirse con TEFLON™ o tratarse de otra forma, para dar un coeficiente de fricción bajo. Por tanto, las esquinas 64a, 64b (Figura 11) se puede revestir con TEFLON™. De forma similar, el mandril 112, y al menos la primera parte del mandril secundario 134 pueden revestirse con TEFLON™. Debido al vacío, puede haber una fuerte presión presionando la tela 62 del deslizador contra los mandriles, lo que puede generar un efecto de fricción significativo.

Si bien las enseñanzas de este documento se han descrito principalmente en relación con un pasamanos para una escalera mecánica o similar, debe apreciarse que es aplicable a varios artículos alargados de sección transversal constante. Más en particular, es aplicable a tales artículos, que tienen un cuerpo principal formado a partir de un elastómero termoplástico con medios de refuerzo o inhibidores del estiramiento que lo atraviesan, y con alguna capa de lámina adicional de tela o similar adherida a un lado. Esta construcción se encuentra a menudo en cintas transportadoras. Normalmente, las cintas transportadoras serán generalmente de sección transversal rectangular, con propiedades aproximadamente uniformes en todo el ancho de la cinta transportadora.

Por consiguiente, normalmente no es necesario formar una cinta transportadora en un perfil complejo, como pasamanos. Por ende, se puede omitir el proceso de formación en el mandril 112. El método descrito en el presente documento permite entonces formar una cinta transportadora en la que se colocan con precisión cables de refuerzo o similares, en un eje de flexión neutro común, a una profundidad deseable dentro del cuerpo principal de la cinta transportadora, y la cinta puede tener una capa de tela unida en un lado. De nuevo, una cinta transportadora de este tipo se puede empalmar, como en la solicitud co-pendiente mencionada anteriormente.

El material polimérico utilizado podría ser cualquier elastómero termoplástico apropiado. Los experimentos y las pruebas han demostrado que un poliuretano termoplástico (TPU) de dureza Shore 'A' 85 es adecuado para la fabricación de pasamanos. Cuando este material se utiliza para formar la mayor parte del pasamanos, su adhesión a la tela del deslizador es aceptable sin necesidad de adhesivos o colas. Si el material del deslizador es tela de poliéster hilado, tejido la adhesión al TPU en el producto final es normalmente de 6,78 newton metro de ancho (60 libras por pulgada de ancho (p.i.w.)) en una prueba de pelado a 90°. Por ejemplo, se extruyó una tela de poliéster a través de la matriz con la temperatura de la matriz ajustada a 200 °C, la adherencia se midió en 2,26 a 3,39 newton metro de ancho (20 a 30 libras por pulgada de ancho), mientras que con la matriz a 215 °C, la adhesión se midió de 6,21 a 6,78 newton metro de ancho (55 a 60 libras por pulgada de ancho).

Para estas pruebas, se utilizó un poliéster ligero con trama de monofilamento. Por lo general, los materiales de monofilamento plantean mayores problemas para proporcionar una buena adherencia. Se realizaron pruebas de banco, modelando la tela sobre TPU en una prensa calentada. El TPU se secó previamente a 110 °C. A temperaturas de prensa de 215 °C, el TPU impregnó completamente la tela, pero a pesar de esto, la resistencia al pelado fue de solo 2,26 newton metro de ancho (20 libras por pulgada de ancho). Por otro lado, el precalentamiento de la tela a 200 °C y el TPU a 215 °C y la laminación posterior dieron muestras con adherencias de más de 7,34 newton metro de ancho (65 libras por pulgada de ancho).

También tenga en cuenta, como en la Figura 11, se puede agregar una capa adicional de tela 164 para la flexibilidad del diseño del producto, ya que se puede agregar en cualquier lugar del grosor del pasamanos donde se divide el flujo en el matriz, como se hace con el refuerzo.

Debe apreciarse que esta especificación puede proporcionar una técnica de extrusión que permite el color de un pasamanos u otro artículo, para ser cambiado rápidamente, ya sea cambiando el color del flujo secundario, o cambiando una capa de lámina exterior, donde se proporciona.

También debe apreciarse que esta especificación puede proporcionar un proceso de extrusión que se divide en una serie de pasos, cada uno de los que es inherentemente simple, de forma que no es necesario intentar realizar numerosas operaciones de extrusión complejas simultáneamente. El perfil extruido real puede ser relativamente simple, y la técnica es tal que todos los elementos pueden ubicarse con precisión en la posición correcta en el perfil de extrusión. La tela del deslizador de un pasamanos se puede utilizar como cinta transportadora para soportar el extruido durante la formación de la forma final del pasamanos. La forma final de la forma del pasamanos se puede formar mediante el cambio progresivo de lo que se convierte en el pasamanos interior, y sin necesariamente entrar en contacto con el perfil externo, lo que permite que el exterior se enfríe y solidifique a un acabado de alto brillo. El exterior se puede enfriar rociándolo con un fluido, por ejemplo, agua, para pre-tensar los rebordes, para proporcionar una fuerza de rebordes adecuada. Así mismo, el enfriamiento de los componentes de la matriz de extrusión relacionados con la tela del deslizador se puede enfriar, lo que limita el estiramiento de la tela y permite un producto de pasamanos flexible.

Las enseñanzas de esta memoria descriptiva pueden permitir que un pasamanos se produzca de forma continua y sencilla, sin requerir los extensos procedimientos de instalación manual requeridos para pasamanos convencionales. Con poliuretano utilizado como polímero, se puede seleccionar un grado que proporcione tanto un acabado deseable de alto brillo como resistente a cortes y a la abrasión, para mantener un acabado de alto brillo.

La estructura del pasamanos puede ser simple a diferencia de los pasamanos convencionales, y no requiere combinaciones elaboradas de capas para dar las características de resistencia y durabilidad requeridas. En lugar de ello, el uso de enfriamiento externo efectúa el pre-tensado de los rebordes, de forma que incluso con un grado de poliuretano relativamente blando, puede obtenerse una fuerza de rebordes adecuada.

También se ha descubierto que al combinar la tela del deslizador y el poliuretano a temperaturas elevadas, se pueden lograr excelentes características de unión dando una mayor resistencia al pelado que las técnicas de unión convencionales.

El pasamanos se puede fabricar en longitudes indefinidas. Para formar un bucle completo de pasamanos, se puede empalmar, por ejemplo, como se desvela en la Patente de Estados Unidos n.° 6.086.806. Esta técnica de empalme puede proporcionar un empalme que no es detectable por un usuario normal, y que puede mantener la continuidad, acabado de alto brillo y apariencia del pasamanos.

La provisión de dos flujos separados al conjunto de matriz permite proporcionar diferentes polímeros. Solo es necesario para el flujo secundario, que forma la capa exterior, para tener la apariencia y las características de color deseadas. El flujo principal puede comprender cualquier material adecuado y no es necesario colorearlo. Podría incluir material reciclado, que pueden venir en varios colores diferentes. Para su uso en exteriores, es posible dotar a la capa externa de un poliuretano resistente a la intemperie, mientras que esto no es necesario para el flujo principal a través de la primera entrada.

Otro aspecto de esta memoria descriptiva es la constatación de que, al fabricar un pasamanos, las tolerancias en la ranura en forma de T con un deslizador pueden ser mucho más ajustadas que las tolerancias en el perfil externo. Comúnmente, la ranura en forma de T tiene tolerancias de 0,5 mm, mientras que puede haber tolerancias de 1 mm en el perfil externo. Se apreciará que la ranura en forma de T tiene que seguir guías con la forma correspondiente y, por lo tanto, las tolerancias pueden ser críticas. Por otro lado, el perfil externo, como máximo, entra en contacto con las ruedas de accionamiento, en las que se pueden acomodar fácilmente grandes tolerancias. También, en los extremos del tramo superior utilizable de un pasamanos, el pasamanos emergerá de una abertura y luego pasará a través de otra abertura llevándola debajo de la escalera mecánica. Estas aberturas están dimensionadas para evitar que los dedos de los usuarios, etc., queden atrapados, pero de nuevo, las tolerancias en el perfil externo para este propósito son relativamente generosas. Por lo tanto, puede ser suficiente utilizar herramientas duras para dimensionar la superficie interna.

A continuación se hará referencia a las Figuras 15 a 18, que muestran detalles de otro ejemplo de un conjunto de matriz que se indica generalmente con la referencia 200. El conjunto de matriz 200 tiene una entrada o entrada para un inhibidor de estiramiento o refuerzo, tales como cables de acero o cinta de acero, indicado con 202 y provisto en la parte posterior del conjunto de matriz en el mandril de cable 300, detallado abajo. En la parte delantera del conjunto de matriz 200, hay una abertura de salida 204 para el extruido. Como en el primer ejemplo descrito anteriormente, los cables de acero 50 se pueden suministrar desde la unidad de suministro de cables 100, que puede estar alojada en un recinto con temperatura y humedad controladas.

Se proporciona una primera entrada 210 para un polímero primario y se proporciona una segunda entrada 212 para un polímero secundario. Como se detalla a continuación, el conjunto de matriz 200 comprende varios elementos separados que se fijan juntos en una forma conocida. Estos elementos pueden atornillarse entre sí o asegurarse entre sí, con sellos apropiados, para evitar fugas de polímero fundido. Las Figuras 16a a 16f detallan los componentes individuales del conjunto de matriz 200, mostrando cómo se construyen para formar el conjunto de matriz completo; adicionalmente, el mandril de cable 300 se muestra en detalle en las Figuras 17a a 17e, y una unidad de peine 400 se muestra en las Figuras 18a a 18d.

Haciendo referencia en primer lugar a la Figura 16a, se muestra una primera placa corredera 220. La primera placa corredera 220 está formada con una primera corredera de entrada 222 que, en una forma conocida, estaría conectada por la entrada 210 a una fuente de polímero o termoplástico fundido; como antes, el termoplástico o polímero será, comúnmente, suministrado desde una extrusora de tornillo o similar. Como se muestra, la primera placa corredera 220 es generalmente cilíndrica y tiene un agujero cilíndrico 224 para recibir el mandril de cable 300. Como se muestra en la Figura 16a, el mandril de cable 300 tiene una porción de tapón cilíndrico 302 que coincide con el agujero cilíndrico 224, e incluye también una brida circular 304 para atornillar el mandril de cable 300 a la primera placa corredera 220.

Como se muestra en la Figura 16a, la primera corredera de entrada 222 tiene un agujero que se abre en un canal semicircular 226 en una cara frontal 228 de la primera placa corredera 220. Como se indica mediante las flechas, el canal 226 está destinado a dirigir el flujo del polímero fundido en la dirección de las flechas.

Haciendo referencia a la Figura 16b, otra primera placa corredera 240 tiene una cara posterior (no mostrada) correspondiente a la cara 228 de la primera placa corredera 220 y está también provista de un canal semicircular para formar un canal de corredera, cuyas caras están montadas y selladas entre sí. La otra primera placa corredera 240 incluye aberturas 242 que se extienden desde esa cara posterior hasta una cara frontal 244. La cara frontal 244 está provista de rebajes 246 que forman canales o colectores que dirigen el flujo de polímero hacia el centro de la cara 244 y, por tanto, alrededor de los cables de refuerzo o inhibidores de estiramiento, nuevamente indicado con 50.

Volviendo a la Figura 16c, una placa de peine 250 está montada en la cara frontal 244 de la otra primera placa corredera 240. La placa de peine 250 tiene una ranura rectangular alargada 252, en el que se monta una unidad de peine 400. La ranura 252 tendrá un perfil correspondiente al de la unidad de peine 400 como se muestra. La finalidad de la unidad de peine 400 es mantener los alambres o cables de acero 50 alineados y proporcionar ranuras de sección transversal de flujo reducido para crear una contrapresión deseada en el flujo de polímero, de forma que se hace que el polímero penetre en las hebras individuales de los alambres de los cables 50.

La unidad de peine 400 está también configurada para permitir la producción de una matriz de refuerzo coplanar. Esto se logra controlando y limitando los flujos cruzados, que tienden a distorsionar una serie de cables. Más en particular, la unidad de peine 400 incluye un canal de salida divergente 402 que evita los flujos cruzados.

Entre la otra primera placa de guía 240 y la placa de peine 250, se forma una primera cámara o zona de combinación, en el que los cables 50 se combinan con el primer flujo de polímero, para incrustarse en el mismo.

Los detalles de una disposición de canal de entrada para un segundo flujo de polímero se muestran en las Figuras 16d y 16e. Una segunda corredera de entrada 260 proporciona un flujo de un segundo polímero desde la entrada 212 a una corredera definida entre un par de segundas placas correderas 262 y 264. Como se muestra en la Figura 16d, la segunda placa corredera 262 tiene una porción rebajada 266 en una cara frontal 268 que define un área de flujo o colector que diverge para proporcionar un flujo uniforme a lo ancho de la sección extruida que comprende el polímero primario y los alambres o cables de refuerzo 50. La segunda corredera de entrada 260 se completa con la segunda placa corredera 264, es decir, una placa simple. La segunda corredera de entrada 260, en cuanto al primer polímero, estaría conectada a una fuente adecuada de un polímero secundario, por ejemplo, una máquina de extrusión de tomillo o similar.

El segundo rebaje o colector 266 de la corredera de entrada se abre a una segunda zona o cámara de combinación 270, que también está definida por un elemento inferior 272. El elemento inferior 272 comprende una primera y una segunda partes 274 y 276; como una de estas partes 274, 276 define parte de la cámara 270, se proporcionan dos partes 274, 276, para facilitar la limpieza. Como se muestra, la segunda parte 276 está rebajada en 278 para formar una ranura en la que una banda de la tela del deslizador, indicada con 280, puede extraerse. La primera parte 274 puede estar, al menos en cierta medida, aislada térmicamente de la segunda parte 276, para reducir la transferencia de calor a la tela del deslizador. El aumento de la temperatura del polímero antes del contacto con la tela del deslizador relativamente fría puede promover la adhesión de estos componentes en el extruido.

Haciendo referencia a las Figuras 16e y 16f, el extruido pasa después a una zona de salida 282 que incluye un primer y un segundo bloques de matriz inferiores 284 y 286. Estos bloques de matriz 284, 286 definen un canal 288, en el que está montado un bloque de soporte de extruido 290. Este bloque 290 está provisto de aberturas 292 para el flujo de refrigerante. El refrigerante puede ser agua o aceite. Adicionalmente, el bloque 290 de soporte de material extruido puede montarse de manera que esté separado de los bloques de matriz inferiores 284, 286 para reducir la transferencia de calor al bloque de soporte de extruido 290 desde los bloques inferiores 284, 286. También se pueden utilizar revestimientos cerámicos.

En algunos ejemplos, el bloque de enfriamiento 290 puede estar hecho de acero. En otros ejemplos, el bloque de enfriamiento 290 puede estar formado por un plástico de alta temperatura, por ejemplo, pero sin limitarse a, CELAZOLE™ o TORLON™. Los plásticos de alta temperatura suelen tener una capacidad calorífica y un coeficiente de transferencia de calor relativamente bajos, resultando en menos calor transferido a la tela del deslizador en la matriz. Sin embargo, el acero puede ser el material preferido para el bloque de enfriamiento 290 por su menor coste, cada una de las propiedades de fabricación y de desgaste.

Para ayudar a conducir el deslizador que lleva el extruido, la superficie superior del bloque de soporte de extruido 290 puede estar provista de dos ranuras o guías rectangulares poco profundas 294. Como se muestra en la Figura 16e, los bordes laterales del bloque 290 están inclinados hacia dentro, para hacer que los bordes laterales de la tela 280 del deslizador se plieguen progresivamente y se enrollen alrededor de los bordes del termoplástico fundido.

La Figura 16d muestra la ubicación de la matriz en la que se añaden el flujo de polímero secundario y la tela. El polímero secundario se extiende sobre el polímero primario y se refuerza en un colector. La tela 280 entra en la matriz desde la parte inferior y se eleva por debajo de la matriz combinada de polímeros y refuerzo. La tela se suministra a la matriz a una temperatura más baja, y puede ser significativamente más baja, que las temperaturas de fusión o de la matriz, aproximadamente 50 °C. Esto limita la temperatura máxima que alcanzará la tela en el proceso. La tela se puede suministrar también pre-contraída y en, efectivamente, tensión cero al proporcionar dispositivos de alimentación inmediatamente fuera de la matriz. Se proporcionan más detalles del pretratamiento del deslizadora adecuado con referencia a la Solicitud de Patente Provisional de Estados Unidos n.° 60/971.156 presentada el 10 de septiembre de 2007 y titulada "Método y Aparato para el Pretratamiento de una Capa de Deslizador para Pasamanos de Material Compuesto Extruido", y la correspondiente Solicitud Internacional n.° PCT/CA2008/001600 presentada el 10 de septiembre de 2008.

Haciendo referencia a las Figuras 16d y 16f, para completar la zona de salida 282, un bloque de matriz superior 296 está montado sobre el primer bloque de matriz de salida 284, y un par de bloques de matriz superior 297 y 298 están montados sobre el segundo bloque de matriz inferior 286.

Los bloques de matriz superiores 296, 297, 298 pueden estar, al menos en cierta medida, aislados térmicamente de los bloques de matriz inferiores 284, 286, por ejemplo, al estar provistos de separación, y estos a su vez están separados o aislados térmicamente de otro modo con respecto al bloque de soporte de extruido 290. Los bloques de matriz superiores 296, 297, 298 se pueden calentar mediante calentadores de banda para mantener el polímero termoplástico extruido a la temperatura deseada. Se entenderá que cualquier aislamiento térmico nunca será perfecto y, en el mejor de los casos, solo reducirá la transferencia de calor.

El mandril de cable 300 se muestra en las Figuras 17a a 17e. Como se ha mencionado, incluye un tapón cilíndrico 302 y una brida 304. Dentro del tapón 302, hay un agujero interno 306.

Al final del tapón cilíndrico 302, se proporcionan una pluralidad de pequeños agujeros 308 en un plano común. Cada uno de estos agujeros 308 tiene una porción de pequeño diámetro y una porción de mayor diámetro. Tubos de acero hipodérmico de paredes finas 310 se montan en las secciones de diámetro más pequeño de los agujeros 308. Los tubos de acero 310 se pueden reemplazar individualmente según sea necesario.

Como se muestra, la porción frontal del tapón cilíndrico 302 muestra una sección de orilla 312 que sobresale ligeramente, con los extremos de los tubos 310 abriéndose en la parte superior de esta sección de orilla 312.

Para ensamblar los componentes del conjunto de matriz 200, agujeros apropiados, roscados, simples o no, se pueden proporcionar para fines de montaje, en una forma conocida.

La unidad de peine 400 se muestra en detalle en las Figuras 18a a 18d. La unidad de peine 400 comprende esencialmente primer y segundo bloques rectangulares 404 y 406. El canal de salida divergente 402 se proporciona en la superficie superior del segundo bloque rectangular 406, siendo las superficies superiores de los bloques 404, 406 de otra forma coextensivas.

En el medio y extendiéndose hasta la superficie superior del primer bloque rectangular 404, hay una sección de peine 410. Esta sección de peine 410 está definida por ranuras rectangulares 412 y 414. Las ranuras 412 pueden proporcionarse hacia las secciones exteriores del peine 410 y extenderse a través de toda la profundidad de la sección de peine 410.

En el medio de la sección de peine 410, las ranuras 414 se extienden parcialmente a través de la sección de peine 410, y debajo de las mismas, hay dos ranuras horizontales o aberturas 416, como se muestra mejor en las Figuras 18c y 18d. En este ejemplo, hay 18 ranuras 414 y 10 ranuras 412, para un total de 28 ranuras. Hay veinte (20) cables de acero o alambres 50 en este ejemplo, y estos pasan a través de la abertura horizontal superior 416 para mantenerlos en un plano.

El primer polímero se entrega a través de la primera placa corredera 220 y se fuerza a pasar a través de las ranuras 412, 414 y las aberturas de las ranuras 416, no ocupadas de otra forma por los cables de acero 50. Esto puede servir para generar contrapresión y forzar el polímero o termoplástico en los intersticios entre las hebras individuales de cada alambre, cable o inhibidor de estiramiento 50.

Cabe señalar que si bien este ejemplo descrito tiene 20 cables y 28 ranuras 412, se proporcionan 414 en total, estos números pueden variar como se desee. Adicionalmente, esta disposición puede modificarse para adaptarse a otros tipos de inhibidores de estiramiento. Por ejemplo, para un inhibidor de estiramiento de cinta de acero, sería necesario tener una única ranura horizontal para acomodar tal inhibidor de estiramiento. Para algunas aplicaciones, podría resultar preferible pasar primero los cables de acero a través de una máquina de extrusión para formar una tira termoplástica moldeada en la que ya están incrustados los cables de acero. Una tira termoplástica de este tipo tendría una sección transversal generalmente rectangular y se suministraría al aparato de extrusión adecuado para extrudir la sección transversal completa del pasamanos de la misma manera que un inhibidor de estiramiento de cinta de acero.

Durante su uso, los cables de acero 50 se pueden procesar primero para proporcionarles adhesivo, por ejemplo, un adhesivo epoxi modificado, como se muestra en la Figura 14, o una técnica similar. Los cables de acero 50 se suministran después a los tubos 310 del mandril de cable 300. Simultáneamente, se suministra un primer polímero a la primera placa corredera 220 y se suministra a través de los canales 226 a la cámara de combinación 234, en la que fluye alrededor de cualquier lado de los cables 50 para incrustar los cables 50 en el flujo termoplástico.

El flujo combinado de cable de acero y termoplástico pasa después a través de la sección de peine 410 de la unidad de peine 400. La sección transversal de flujo restringido de la sección de peine 410 puede causar una contrapresión significativa, que puede servir para forzar o presurizar el termoplástico en los espacios o intersticios entre los hilos individuales de los cables 50.

Después de pasar por la unidad de peine 400, el primer flujo termoplástico con los cables de acero 50 entra en la segunda cámara n o zona de combinación 270, en la que se suministra el segundo flujo de polímero para formar una capa superior sobre el extruido, este segundo flujo de polímero se suministra desde la segunda entrada 212 y a través del segundo canal de entrada 260.

A medida que el flujo pasa sobre el bloque de soporte de extrusión 290, se encuentra con la banda de tela 280 introducida a través de la ranura 278 y estos se combinan en la zona de salida 282.

Todo el conjunto de matriz 200 se puede calentar uniformemente con calentadores de banda estándar y la temperatura se controla entre 175 °C y 210 °C, por ejemplo. No es necesario calentar las dos partes de la matriz 284, 286 debajo del bloque refrigerado 290, y se puede minimizar el contacto de estas con las partes finales superiores de la matriz. El calor se puede aplicar a la zona final del dado solo desde la parte superior. Esto permite la mayor diferencia de temperatura posible entre las partes de la matriz que entran en contacto con el polímero fundido y el bloque enfriado que entra en contacto con la tela. El uso de la configuración que se muestra permite que el bloque enfriado 290 se mantenga a una temperatura inferior a 75 °C, con el resto de la matriz a 200 °C. El contacto con el polímero fundido todavía provoca un aumento de temperatura, pero esto es mucho menor que sin la zona fría. Con esta configuración es posible controlar el estiramiento de la tela en la matriz a menos del 4 %.

Se entenderá que, si bien se han proporcionado temperaturas y otros parámetros de ejemplo, estas temperaturas y otros parámetros se pueden variar dependiendo de las características de los materiales utilizados y otros parámetros.

El extruido terminado sale de la boquilla a través de la abertura final 204 y luego puede pasar al mandril de soporte como se muestra en las figuras anteriores.

El procesamiento adicional del extruido para formar la forma deseada, por ejemplo, conformarse en forma a un pasamanos extruido en el mandril, puede después tener lugar como se ha descrito anteriormente. No es necesario asegurar el mandril o formador a la matriz, y es posible proporcionar algún desplazamiento relativo entre el conjunto de matriz y el mandril.

Con referencia a las Figuras 19a, 19b y 19c, los bloques de matriz de salida 284 y 286 pueden formarse integralmente entre sí. Como se muestra, los bloques de matriz 284 , 286 tienen una porción de base 320 y porciones laterales 321 y 322, que pueden ser imágenes especulares entre sí. Cada porción lateral 321, 322 incluye dos partes exteriores 324 y 326 de diferentes alturas. Dentro de las partes exteriores 324, 326 hay una porción inclinada 328 y una porción interior 329. La porción inclinada 328 y la porción interior 329 están configuradas para adaptarse al perfil del bloque de soporte de extruido 290, detallado a continuación en relación con las Figuras 20a, 20b.

Con referencia a las Figuras 20a, 20b, el bloque de soporte de extruido 290 es generalmente plano e incluye una superficie central generalmente plana 330, para soportar la tela 280 del deslizador. Como se muestra en 332, se puede proporcionar un borde redondeado para permitir que la tela del deslizador 280 pase libremente a través de la ranura 278 hacia la parte superior plana o superficie central 330.

El bloque de soporte 290 tiene caras laterales adaptadas para adaptarse a las porciones 328, 330 de los bloques de matriz de salida 284, 286. Por tanto, el bloque de soporte extruido 290 incluye, a cada lado, una primera cara lateral plana corta 334, una porción de cara lateral inclinada 336 y una porción de cara lateral plana insertada 338, siendo todas las porciones de cara lateral plana 334, 338 paralelas entre sí.

Las porciones de cara lateral 334, 336, 338 se extienden hacia arriba para formar, a cada lado, un reborde superior 340. Una cara interior 342 de cada reborde superior 340 incluye una porción superior generalmente vertical y una porción inferior redondeada que se fusiona suavemente con la superficie superior 330. Visto en planta, los rebordes 340 tienen cada uno una sección inclinada y una sección recta, alineadas en paralelo al eje de la matriz. Esta configuración está destinada a hacer que los bordes de la tela 280 del deslizador se plieguen progresivamente alrededor del extruido.

Como se muestra mejor en la Figura 20b, la parte inferior del bloque de soporte de extruido 290 está provista de una serie de nervaduras estrechas 346, de forma que cuando se monta en los bloques de matriz de salida, 284, 286 el área de contacto se minimiza, para tender a reducir la transferencia de calor por conducción al menos entre los diversos elementos de la matriz. Las aberturas 292 para el flujo de refrigerante se muestran nuevamente en la Figura 20a.

Con referencia a las Figuras 21a, 21b, 21c, los bloques de matriz 296, 297 y 298, se forman de forma similar como una unidad similar. Como se muestra mejor en la Figura 21c, las ranuras 350 se extienden parcialmente entre los bloques 296, 297. Se observa aquí que los bloques 284, 286 están sustancialmente separados por ranuras en los lados y en la parte inferior de los mismos.

Las superficies superiores de los bloques 296, 297, 298 son generalmente planas. A lo largo de los lados, la mayoría de los bloques hacia delante 297, 298, muestran las proyecciones 352 y 353 de sección generalmente similar, mientras que el bloque más posterior 296 muestra una proyección 354 de menor profundidad. Se entenderá que las proyecciones 352, 353, 354 son imágenes especulares entre sí a cada lado.

Los bloques 296, 297, 298 tienen entonces porciones centrales, generalmente indicada con 358 que se proyectan hacia abajo y proporcionan una superficie lateral exterior generalmente común 356 a cada lado.

La porción central 358 del bloque más posterior 296 tiene un perfil que corresponde a la porción posterior del bloque de soporte de extruido 290. La misma incluye bordes inclinados 360. Una superficie central 362 extiende hacia arriba hacia la parte frontal de la porción central 358 y las superficies laterales inclinadas 364 se encuentran con la superficie central 362 en un ángulo. Las superficies laterales exteriores 366 están en un plano común y se inclinan hacia arriba en un ángulo menor que la superficie central 362. Se proporcionan superficies de borde laterales exteriores 368. Se proporcionan ranuras poco profundas 370 para ayudar a conducir los bordes superiores de la tela del deslizador. Dentro de la superficie central 362, está el comienzo de una superficie redondeada 370 cuyo perfil se indica mejor con 372 en la Figura 21b.

La superficie redondeada 370 continúa como se indica con 374 en la porción central del bloque 297. Este bloque 297 incluye superficies laterales cortas generalmente verticales 376, y se proyecta hacia abajo y en paralelo a las superficies laterales 374, una proyección estrecha 378 a cada lado. Los salientes 378 están destinados nuevamente a ayudar a conducir los bordes laterales de la tela del deslizador.

El bloque de matriz más frontal 298 tiene nuevamente una superficie central que está redondeada y sigue la forma mostrada por el borde 372. Las proyecciones estrechas 378 continúan en el bloque de matriz 298 y terminan antes de la salida del bloque de matriz 298, de forma que el extruido pueda adoptar su perfil final antes de salir de la matriz.

Con referencia a las Figuras 22a, 22b, 22c, otro mandril de cable 500 tiene una porción de tapón cilíndrico 502 (que coincide con el agujero cilíndrico 224 mostrado en la Figura 16a) e incluye una brida circular 504 para atornillar el mandril de cable 500 a la primera placa corredera 220 (Figura 16a). Dentro del tapón 502, hay un agujero interno 506. Al final del tapón cilíndrico 502, se proporcionan una pluralidad de pequeños agujeros 508 en un plano común. Los tubos 510 están montados en secciones de diámetro más pequeño de los agujeros 508. Cada uno de los tubos 510 define un canal o un paso que tiene una dimensión interior 514 y una longitud 516 que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo del mismo. En el ejemplo ilustrado, se muestra que cada uno de los tubos 510 es generalmente cilíndrico y, por tanto, la dimensión interior 514 es un diámetro interior de los tubos 510.

Los tubos 510 proporcionan un medio conveniente para transportar los cables 50 (también mostrados en las Figuras 3 y 8e), y pueden reemplazarse individualmente según se requiera si están dañados o gastados. En algunos ejemplos particulares, los tubos 510 pueden estar formados de acero inoxidable 304, de calibre 16, pared delgada, tubos hipodérmicos (por ejemplo, número de pieza 16T304-36 obtenido de Ziggy's Tubes and Wires, Inc. de Pleasant Hill, TN).

Los cables 50 se suministran a los tubos 510, y un primer polímero se suministra simultáneamente a la primera placa corredera 220 y se suministra a la zona de combinación, en la que fluye alrededor de cualquier lado de los cables 50 para incrustar los cables 50 en el flujo termoplástico, formando así un material compuesto extruido. A lo largo de la longitud 516 de cada uno de los tubos 510, la temperatura desciende hacia el extremo aguas arriba. Con este diferencial de temperatura, el termoplástico es suficientemente viscoso, intermedio de los extremos aguas arriba y aguas abajo, se empuja continuamente por los cables 50 fuera del extremo de aguas abajo y nunca alcanza el extremo de aguas arriba de los tubos 510.

Aunque los tubos 510 se muestran montados en el mandril de cable 500, puede ser posible implementar los tubos sin tener el mandril de cable. Por ejemplo, los tubos se pueden integrar directamente con la placa corredera 240 (que se muestra en la Figura 16b). Esto puede evitar problemas asociados al mandril, incluyendo asegurar una tolerancia aceptable entre las superficies de acoplamiento de la porción de tapón 502 y el agujero cilíndrico 224.

En el proceso de extrusión, una alta presión de fusión (por ejemplo, 124,11 a 193,05 bar (1800 a 2800 psi)) puede ser necesaria aguas abajo de la entrada de los cables 50 para penetrar completamente los cables 50. Como se describe en el presente documento, esta penetración de termoplástico puede aumentar la vida útil de los cables 50 al separar los hilos individuales con una capa de termoplástico, preferentemente poliuretano termoplástico resistente al desgaste, lo que ayuda a prevenir o al menos reducir las hebras individuales de rozaduras y abrasiones mientras están en servicio. Si las hebras hacen contacto durante el servicio, pueden desgastarse, lo que puede causar una pérdida gradual de resistencia a la tracción por abrasión y distorsión de la estructura del cable a medida que se oxidan los detritos de acero. Se ha demostrado que la alta penetración del termoplástico elimina o al menos reduce este modo de falla con el tipo de cable que puede usarse como inhibidor de estiramiento en pasamanos de escaleras mecánicas; por ejemplo, cordón de acero de alta resistencia, latón chapado, con un núcleo de tres hebras de 0,20 /- 0,01 mm, y 6 hebras exteriores de 0,36 /- 0,01 mm.

Esta alta presión, que puede lograrse mediante la unidad de peine 400 (mostrada en las Figuras 18a a 18d) u otro elemento de sección transversal de flujo restringido, da como resultado una compresión de los cables 50 al entrar en la masa fundida, en el extremo aguas abajo de los tubos 510. Dependiendo de la longitud 516, las hebras o devanados exteriores sueltos de los cables 50 pueden progresar contra el flujo de termoplástico y eventualmente pueden quedar atrapados en el extremo aguas arriba de los tubos 510. Estos devanados sueltos pueden continuar acumulándose en la entrada de los tubos 510 donde puede resultar en daños al cable o incluso a las herramientas. Basándose en su apariencia, este fenómeno puede denominarse "jaula de pájaros" (o de otro modo "encamisado").

Una forma de controlar las jaulas de pájaros sería minimizar la contrapresión después de la entrada del cable. Sin embargo, por las razones descritas en el presente documento, es deseable una alta presión de fusión, por lo que minimizar la contrapresión puede no ser una opción práctica para la extrusión de pasamanos. Otro método para controlar las jaulas de pájaros puede ser aumentar la tensión del cable, pero la alta tensión tiene también problemas en la extrusión de pasamanos, puesto que la sección transversal es relativamente gruesa y pequeñas diferencias de tensión pueden hacer que los cables se salgan del plano.

Se ha determinado que si los tubos 510 tienen una longitud suficiente, pueden prevenir o al menos reducir la incidencia de las jaulas de pájaros. Con una longitud suficiente, cada uno de los tubos 510 puede proporcionar suficiente resistencia para dificultar el movimiento de forma que cualquier devanado suelto pueda ser empujado continuamente hacia el extremo de aguas abajo de los tubos 510 y no alcanzar el extremo de aguas arriba de los tubos 510. Los tubos 510 pueden hacer esto restringiendo los devanados sueltos para crear una mayor resistencia para que la holgura empuje aguas arriba, en lugar de aguas abajo el flujo termoplástico. Se ha descubierto que esto es eficaz a una tensión de cable relativamente baja y una alta presión de matriz.

En comparación con los tubos 310 (mostrados en las Figuras 17a, 17b, 17d, 17e), la longitud 516 de los tubos 510 se ha ampliado sustancialmente. En algunos ejemplos, una longitud 516 de los tubos puede ser de 200 a 300 veces el diámetro de cable 518. Por ejemplo, con un diámetro de cable de 1,1 mm, la longitud 516 de los tubos 510 puede estar entre 220 y 330 mm.

Así mismo, se ha descubierto que el diseño de tubo más grande permite que los cables se abran ligeramente y acepten los devanados exteriores sueltos. En algunos ejemplos, cada uno de los tubos 510 puede tener una dimensión interior 514 que es de un 20 a un 30 % mayor que el diámetro de cable 518 de los cables 50. Esto, en combinación con una longitud suficiente 516, puede prevenir o al menos reducir la incidencia de las jaulas de pájaros. En otros ejemplos, puede ser posible implementar tubos que tengan secciones transversales no uniformes, de forma que comience grande (por ejemplo, un diámetro interior que es de un 40 a un 50 % mayor que el diámetro del cable) en el extremo aguas arriba y se estreche progresivamente hacia un extremo aguas abajo (con, por ejemplo, un diámetro interior de un 15 a un 20 % mayor que el diámetro de cable). En todavía otros ejemplos, puede ser posible implementar tubos que no sean cilíndricos y que tengan secciones transversales que no sean exactamente circulares. Son posibles varias configuraciones.

Si bien las enseñanzas del solicitante se describen junto con varias realizaciones, no se pretende que las enseñanzas del solicitante se limiten a tales realizaciones. Las enseñanzas del solicitante abarcan varias alternativas, modificaciones y equivalentes, como se apreciará por un experto en la materia.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de extrusión de un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable (50) para inhibir el estiramiento del artículo, comprendiendo el método:

suministrar el al menos un cable (50) a uno respectivo del al menos un tubo (510), teniendo el tubo (510) extremos aguas arriba y aguas abajo, una longitud (516) que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, y una dimensión interior (514);

transportar el cable (50) a través del tubo (510) entre los extremos de aguas arriba y aguas abajo; suministrar el material termoplástico al extremo aguas abajo del tubo (510);

llevar el material termoplástico junto con el cable (50) para incrustar el cable (50) dentro del material termoplástico, formando así un material compuesto extruido; y

permitir que el material compuesto extruido se enfríe y solidifique, en donde

la longitud (516) y la dimensión interior (514) del tubo (510) se seleccionan para al menos obstaculizar el movimiento de los devanados sueltos del cable (50) desde el extremo aguas abajo hacia el extremo aguas arriba del tubo (510),

caracterizado por que el tubo (510) tiene una longitud (516) de entre 200 y 300 veces el diámetro (518) del cable (50).

2. El método de la reivindicación 1, en el que, en el paso del transporte, el al menos un cable (50) es conducido a través del tubo (510) que tiene una dimensión interior (514) que es entre un 20 y un 30 % mayor que el diámetro (518) del cable (50).

3. El método de las reivindicaciones 1 o 2, en el que, en el paso del transporte, la dimensión interior (514) del tubo (510) es generalmente uniforme entre los extremos aguas arriba y aguas abajo.

4. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que, en el paso del transporte, el al menos un tubo (510) es generalmente cilíndrico de forma que la dimensión interior (514) es un diámetro interior del al menos un tubo (510).

5. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende suministrar el material termoplástico como dos flujos separados en lados generalmente opuestos del al menos un cable (50).

6. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la etapa de llevar comprende hacer pasar el material termoplástico y el al menos un cable (50) a través de un elemento de sección transversal de flujo restringido, para generar contrapresión para provocar la penetración del material termoplástico en el al menos un cable (50).

7. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el artículo es un pasamanos.

8. Un aparato para extrudir un artículo de sección transversal uniforme, comprendiendo el artículo un material termoplástico y al menos un cable (50) para inhibir el estiramiento del artículo, comprendiendo el aparato:

al menos un tubo (510) para transportar respectivamente el al menos un cable (50), teniendo el tubo (510) extremos aguas arriba y aguas abajo, una longitud (516) que se extiende entre los extremos aguas arriba y aguas abajo, y una dimensión interior (514);

una entrada para el material termoplástico; y

una zona de combinación en comunicación con el extremo aguas abajo del tubo (510) y la entrada, en donde el cable (50) es transportado a través del tubo (510) entre los extremos de aguas arriba y aguas abajo, y en donde el cable (50) está incrustado en el material termoplástico en la zona de combinación, en donde la longitud (516) y la dimensión interior (514) del tubo (510) se seleccionan para al menos obstaculizar el movimiento de los devanados sueltos del cable (50) desde el extremo aguas abajo hacia el extremo aguas arriba del tubo (510), caracterizado por que

la longitud (516) del tubo (510) es de 200 a 300 veces el diámetro (518) del cable (50).

9. El aparato de la reivindicación 8, en el que la dimensión interior (514) del tubo (510) es entre un 20 y un 30 % mayor que el diámetro (518) del cable (50).

10. El aparato de las reivindicaciones 8 o 9, en el que la dimensión interior (514) del tubo (510) es generalmente uniforme entre los extremos aguas arriba y aguas abajo.

11. El aparato de una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que el al menos un tubo (510) es generalmente cilíndrico de forma que la dimensión interior (514) es un diámetro interior del al menos un tubo (510).

12. El aparato de una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en el que el al menos un tubo (510) está montado en un mandril de cable (500) y comprende una placa corredera (220) fijada al mandril de cable (500), comprendiendo la placa corredera (220) al menos un canal para suministrar el material termoplástico a la zona de combinación.

13. El aparato de la reivindicación 12, que comprende una placa de peine (400) fijada a la placa corredera (220), comprendiendo la placa de peine (400) ranuras de sección transversal de flujo reducido para generar contrapresión para provocar la penetración del material termoplástico en el al menos un cable (50).