CN1784639A - 自动编程方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明的自动编程方法具有以下过程：第一过程，检测出制品模型中具有最大直径的车削面，然后将所检测出的最大直径的车削面的旋转中心轴决定为制品模型的车削轴；第二过程，移动或旋转制品模型，使得上述决定的制品模型的车削轴与原材料模型的车削轴一致；以及第三过程，移动制品模型，使得在第二过程中移动的制品模型的端面与在原材料模型内预先设定的程序原点一致。其自动配置，使得制品模型重合在原材料模型内。

Description

自动编程方法和装置

技术领域

本发明涉及一种利用原材料、制品形状、原材料形状等的CAD数据、生成用于生成NC程序的NC生成用程序的自动编程方法和装置，特别是，本发明涉及这样一种自动编程方法和装置，该自动编程方法和装置在生成作为制品模型和原材料模型之间的差额部分的加工数据时，能够简单地执行必要的制品模型和原材料模型之间的对位(重合)处理。

背景技术

在装设有NC装置(数值控制装置)的工作机械中，通过执行NC程序来将工件加工成所希望的制品形状，但为了生成用于生成该NC加工程序的NC生成用程序，最近大多采用被称为自动编程装置的、利用了微型计算机的自动编程技术。

最初的自动编程装置并没有与CAD数据关联在一起，而是需要一边在图纸等上看加工形状，一边进行编程，但最近，与利用CAD数据来生成NC加工程序的自动编程装置相关的多项技术被提出。

例如，在专利文献1(特开2002-189510号公报)中，公开了这样的技术，即从CAD数据中抽取出加工制品的特征数据，然后设定加工过程和每个加工过程的加工区域，生成原材料数据和每个加工过程的加工模型，然后存储所生成的加工过程数据和加工模型数据，并根据加工过程数据、原材料数据、加工模型数据、工具数据、切削条件数据，生成工具路径数据，并生成各过程结束后的假想工件形状数据，同时根据所生成的过程数据、原材料数据、工具路径数据和假想工件形状数据，生成加工作业信息。

此外，在专利文献2(特开2002-268718号公报)中，公开了这样的技术，即在根据部件的三维CAD数据而生成用于加工被加工物的加工路径时，抽取出针对三维CAD数据所表示的形状中的所有加工部位的加工信息，然后对所抽取出的加工信息进行编辑、决定加工过程，并根据所决定的加工过程，生成加工路径。

但是，在这种自动编程装置中，为了生成加工数据，需要将制品模型配置在原材料模型中，生成作为制品模型和原材料模型之间差额部分的加工数据，但此时，希望简单地将制品模型自动配置在原材料模型中。

在专利文献3(特开2001-117616号公报)中，公开了这样的技术，即通过将对象物实体模型(制品模型)与加工物实体模型(原材料模型)重叠而进行组合，求出合成模型，该合成模型表示出为了形成对象物而有必要除去的加工物容积部分。具体地讲，使用者选择相位特征型中的至少一种，选择合成模型的表面，使具有所选择的表面的模型的关联部分与所选择的相位相关联，将具有所选择的表面的部分定义为与所选择的相位特征型在相位上等价的机械加工特性，然后将应被除去的容积部分分割为多个机械加工特性。

在该专利文献3所记载的现有技术中，对于如何使对象物实体模型(制品模型)和加工物实体模型(原材料模型)重合，没有特别说明。

本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的在于，提供一种能够用极简单的操作来将制品模型定位在原材料模型上，从而获得能进行高效编程作业的自动编程方法和装置。

发明内容

本发明提供一种自动编程方法，将制品模型定位在原材料模型内，并根据该定位状态，决定加工区域，其特征在于，该自动编程方法具有以下过程：第一过程，检测出制品模型中具有最大直径的车削面，然后将所检测出的最大直径的车削面的旋转中心轴决定为制品模型的车削轴；第二过程，移动或旋转制品模型，使得上述决定的制品模型的车削轴与原材料模型的车削轴一致；以及第三过程，移动制品模型，使得上述移动的制品模型的端面与在原材料模型内预先设定的程序原点一致。

根据本发明，由于利用制品模型中具有最大直径的车削面而自动配置，使得制品模型重合在原材料模型内，所以可以省去操作者手动计算制品模型相对于原材料模型的位置的麻烦，从而能够进行高效的编程作业。

附图说明

图1是表示自动编程装置构成的框图。

图2是表示内置有自动编程装置的NC装置的框图。

图3是表示第一实施方式的自动编程装置的动作顺序的流程图。

图4是表示菜单选择主画面的一个例子的图。

图5是表示菜单选择主画面8的扩展菜单的一个例子的图。

图6是表示制品形状读入画面的一个例子的图。

图7是表示原材料形状设定画面的一个例子的图。

图8是表示原材料形状数据库的存储数据的一个例子的图。

图9是表示端面车削加工和端面加工余量设定值之间关系的图。

图10是表示圆棒原材料模型的自动选择处理顺序的流程图。

图11是图10的自动选择处理顺序的说明图。

图12是表示六角棒原材料模型的自动选择处理顺序的流程图。

图13是图12的自动选择处理顺序的说明图。

图14是表示用于说明原材料模型的另一个选择处理顺序的原材料形状设定画面的一个例子的图。

图15是表示原材料模型的另一个自动选择处理顺序的流程图。

图16是表示原材料形状生成用对话框的另一个例子的图。

图17是表示原材料材质输入栏的显示式样的图。

图18是表示数据输入栏和原材料数据库的列表框之间的焦点移动的图。

图19是表示部分原材料设定处理模式的动作顺序的流程图。

图20是表示部分原材料设定画面的一个例子的图。

图21是部分原材料设定处理的说明图。

图22是部分原材料设定处理的说明图。

图23是表示部分原材料设定处理前的制品模型的一个例子的图。

图24是图23的局部放大图。

图25是表示图24的制品模型的部分原材料设定处理后的模型的图。

图26是表示安装工具设定菜单的一个例子的图。

图27是表示安装工具(夹具)设定处理的动作顺序的流程图。

图28是表示原材料端面形状的种类和爪样式选择表的一个例子的图。

图29是表示安装工具设定窗口的一个例子的图。

图30是表示夹持直径计算顺序的流程图。

图31是夹持直径计算的概念的说明图。

图32是表示制品模型和原材料模型的自动对位处理的流程图。

图33是表示进行制品模型和原材料模型的自动对位处理的对位画面的显示内容的图。

图34是车削面和车削面直径的说明图。

图35是表示Z反转处理的图。

图36是表示形状移动菜单的图。

图37是表示形状移动对话框的图。

图38是表示过程分割处理的流程图。

图39是显示出特征点的画面例的图。

图40是表示被指定了过程分割位置的模型的1/2剖面。

图41是表示过程分割自动处理的另一个例子的流程图。

图42是用于说明图41所示的过程分割自动处理的概念的图。

图43是用于说明第二过程的安装工具设定处理的图。

图44是用于说明通孔和2个孔的自动判别处理的图。

图45是表示针对内径部的车削加工的过程展开的一个例子的图。

图46是用于说明卡盘的爪间区域的点加工的图。

图47是表示工具选定处理的流程图。

图48是用于说明对不可展开形状的编辑处理的图。

图49是表示程序编辑画面的图。

图50是表示加工单元的三维显示部上的强调处理的流程图。

图51是用于说明将在三维显示部中选择的形状作为形状序列而插入编辑器部的光标位置处的处理的图。

图52是表示形状序列插入处理的流程图。

图53是表示形状序列被插入了编辑器部中的状态的图。

图54是表示程序编辑画面的图。

图55是表示单元插入处理的流程图。

图56是表示第二实施方式的自动编程装置的构成的框图。

图57是表示第二实施方式的自动编程装置的动作顺序的流程图。

具体实施方式

以下参照附图，对本发明所涉及的自动编程方法和装置的优选实施方式进行详细说明。

(第一实施方式)

图1是表示作为本发明第一实施方式的自动编程装置的结构的框图。该自动编程装置100从CAD数据中直接取入与制品形状和原材料形状相关的数据，然后使用所取入的制品形状数据和原材料形状数据等各种数据，通过与操作者进行对话的方式，将用于生成NC生成用程序的软件作为基本构成要素，该自动编程装置被装设在微型计算机等计算机中，所述NC生成用程序用于生成NC程序，所述NC程序用于对原材料(工件)进行机械加工而得到制品。NC生成用程序是由NC程序利用规定的高级语言记述的。

该自动编程装置100可以应用于具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械、以及只有主要主轴的1主轴工作机械中任意一种工作机械。但是，在第一实施方式中，对应用于具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械的自动编程装置进行说明。对于可以应用于2主轴工作机械和1主轴工作机械中的任意一种工作机械的自动编程装置，将在第二实施方式中进行说明。

进而，该自动编程装置100可以应用于进行使工件旋转而圆形切削的车削加工、使工件旋转而开孔的镗孔加工、将工件固定使刀具旋转而切削的铣削加工或表面加工等加工作业的工作机械，而且还可以应用于将车削加工或铣削加工进行组合的复合加工。

图1所示的自动编程装置100示出了装设在计算机中的状态，该自动编程装置100经由通信接口23，与借助于NC程序动作的NC装置200连接。

在图1中，制品形状数据库1、原材料形状数据库2和工具数据库3，是登录在装设有自动编程装置100的微型计算机的内置存储器或外部存储器中的数据库。制品形状数据库1中，登录保存有由三维CAD数据(三维实体模型数据)表示的多个制品形状数据。原材料形状数据库2中登录保存有每种原材料的材质、形状(圆柱、四角、六角等)、尺寸(外径、内径、长度等)等各种数据。工具数据库3中，登录保存有工具数据。

此外，装设有自动编程装置的微型计算机，具有显示装置20、键盘、鼠标等输入装置21、打印机等输出装置22，其经由通信接口23而与NC装置200等外部设备连接。

作为自动编程装置100的基本构成要素的程序部分，由制品形状输入处理部10、原材料形状输入处理部11、夹具设定处理部12、对位处理部13、过程分割处理部14、过程展开处理部15、工具选定处理部16、不可展开形状编辑处理部17、程序编辑处理部18和程序展开处理部19构成。

制品形状输入处理部10显示用于让操作者选择制品形状数据(制品模型)的制品形状输入画面，同时，在操作者从存储在制品形状数据库1或者其他任意存储器中的、由三维实体模型数据构成的多个制品形状数据中选择所需要的制品形状数据时，执行对所选择的制品形状数据进行三维显示等处理。

原材料形状输入处理部11显示让操作者选择原材料形状数据(原材料模型)的原材料形状输入画面，同时，自动地或让操作者从存储在制品形状数据库1或者其他任意存储器中的、由三维实体模型数据构成的多个原材料形状数据中选择所需要的原材料形状数据，然后执行对所选择的原材料形状数据进行三维显示等处理。此外，原材料形状输入处理部11具有部分原材料设定功能，其根据制品形状数据，生成用于铸件加工等中的加厚原材料数据。

夹具设定处理部12显示由卡盘或爪构成的夹具模型和原材料模型，对应于原材料形状，准备了多个夹具配置样式，通过让操作者选择夹具配置样式，来决定夹具配置，同时，计算出爪的夹持位置和夹持直径，然后发送给NC侧。

对位处理部13进行这样的处理，即将制品模型自动配置在第一过程(由主要主轴进行的过程)中被第一卡盘夹持的原材料模型内。此外，对位处理部13还进行这样的处理，即将制品模型自动配置在第二过程(由副主轴进行的过程)中被第二卡盘夹持的原材料模型内。

过程分割处理部14进行由具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械进行加工时的过程分割处理、以及由仅具有主要主轴这1个主轴的1主轴工作机械进行加工时的过程分割处理。在2主轴工作机械的情况下，利用外径、内径来分别指定由主要主轴进行的第一过程和由副主轴进行的第二过程之间的分割位置。在仅具有主要主轴的1主轴工作机械的情况下，利用外径、内径来分别指定由主要主轴夹持原材料模型的一侧端部而进行加工的第一过程和由主要主轴夹持原材料模型的另一侧端部而进行加工的第二过程之间的分割位置。

过程展开处理部15执行这样的处理，即将由被称为加工模式的车削加工、点加工、表面加工、倒角加工等构成的一连串的加工作业分解为利用同一主轴和同一工具进行连续加工的加工单位(以下称为加工单元)。

工具选定处理部16进行从工具数据库3选择针对各加工部位(加工单元)的最佳工具的工具决定处理，同时选择与工具对应的切削条件。

程序展开处理部19根据被过程展开的多个加工单元的组合、被决定的工具信息、切削条件，生成由规定语言构成的NC生成用程序。

不可展开形状编辑处理部17进行编辑作业，用于将在过程展开处理中不能自动展开为加工单元的不可展开形状转换为某一加工单元。程序编辑处理部18对被生成的NC生成用程序进行编辑处理。

另外，在图1中，自动编程装置100经由通信接口23而与NC装置200连接，但也可以如图2所示，将自动编程装置100组装在NC装置200内。在该情况下，自动编程装置100与NC装置200内的NC控制部201连接。

图3是表示由图1或图2所示的自动编程装置100执行的NC生成用程序(加工程序)的生成顺序的流程图。以下根据图3，按照各过程分别详细说明由本自动编程装置执行的NC生成用程序的生成顺序。

首先，对起动本自动编程装置100时最初显示的菜单选择主画面8进行说明。图4示出了菜单选择主画面8的一个例子。

如图4所示，菜单选择主画面8具有树状结构显示部4、3D显示部5和菜单显示操作部6等。在树状结构显示部4中，以树状结构显示了制品文件名、原材料文件名、夹具(安装工具)文件、被展开为加工单元的各加工单元的文件名等。在树状结构显示部4中被选择的制品文件、原材料文件、夹具文件或者加工单元文件的形状数据以三维(3D)形式显示在3D显示部5。

菜单显示操作部6具有制品形状设定按钮6a、原材料形状设定按钮6b、安装工具设定按钮6c、对位按钮6d、过程分割按钮6e、单元展开按钮6f、单元编辑按钮6g、程序生成按钮6h等。制品形状设定按钮6a是用于跳转到制品形状设定模式的按钮，在制品形状设定模式中，执行读入制品形状的3D-CAD模型等处理。原材料形状设定按钮6b是用于跳转到原材料形状设定模式的按钮，在原材料形状设定模式中，选择并设定将要加工的原材料形状。安装工具设定按钮6c是用于跳转到安装工具设定模式的按钮，在安装工具设定模式中，对夹持原材料的安装工具(卡盘、爪)进行设定。对位按钮6d是用于跳转到对位模式的按钮，在对位模式中，执行制品和原材料的位置调整。过程分割按钮6e是用于跳转到过程分割模式的按钮，在过程分割模式中，对第一过程和第二过程之间的分割位置进行设定。单元展开按钮(过程展开按钮)6f是用于跳转到单元展开模式的按钮，在单元展开模式中，根据已经设定的信息来执行加工单元的自动展开。单元编辑按钮6g是用于跳转到单元编辑模式的按钮，在单元编辑模式中，对已经被展开的加工单元进行编辑。程序生成按钮6h是用于跳转到程序生成模式的按钮，在程序生成模式中，根据已经被展开、编辑的单元来生成NC生成用程序。

菜单显示操作部6具有菜单切换按钮6k，通过操作该菜单切换按钮6k，可以在菜单显示操作部6中切换显示图5所示那样的其他显示操作菜单。剖面显示按钮7a是用于以剖面形式来显示3D显示部5的显示数据的按钮，剖面显示角度设定按钮7b是用于以指定的角度执行剖面显示的按钮，放大缩小按钮7c、旋转按钮7d、移动按钮7e是用于使3D显示部5的显示数据放大缩小、旋转、移动的按钮。适配按钮7f是用于使正在显示的3D形状其姿势保持不变且其整体收容在画面中央而显示的按钮。尺寸线显示切换按钮7g是用于对正在显示的3D形状显示/非显示尺寸线的按钮。正面按钮7h、背面按钮7i、左侧面按钮7j、右侧面按钮7k、顶面按钮7l、底面按钮7m是用于使正在显示的3D形状正面显示、背面显示、左侧面显示、右侧面显示、顶面显示、底面显示的按钮。第一主轴3D显示按钮7n是用于在朝第一主轴看的方向上显示正在显示的3D形状的按钮，第二主轴3D显示按钮7p是用于在朝第二主轴看的方向上显示正在显示的3D形状的按钮。

在本自动编程装置中，在显示了上述菜单选择主画面8之后，通常按照图3所示的顺序来执行各过程。即，按照制品形状输入处理(步骤S100)→原材料形状设定处理(步骤S101)→第一过程夹具设定处理(步骤S102)→对位处理(步骤S103)→过程分割处理(步骤S104)→第二过程夹具设定处理(步骤S105)→对位处理(步骤S106)→过程展开处理(步骤S107)→工具自动设定处理(步骤S108)→程序展开处理(步骤S109)→不可展开形状编辑处理(步骤S110)→程序编辑处理(步骤S111)的顺序来执行各过程。以下对各过程分别进行详细说明。

(1)制品形状输入(步骤S100)

该制品形状输入处理，是通过使图4所示的菜单选择主画面8的制品形状设定按钮6a为“开”而起动的，当使图4所示的菜单选择主画面8的制品形状设定按钮6a为“开”时，画面被切换为图6所示的用于制品形状输入处理的制品形状读入画面30。该制品形状输入处理主要是由图1的制品形状输入处理部10来执行的。

在显示用于选择制品形状数据的制品形状读入画面30的状态下，操作者操作输入装置21，按照以下方式来选择与制品对应的三维CAD数据(制品模型)。

首先，按下排列在制品形状读入画面30下方的多个按钮中最左侧的制品形状读入按钮31。由此，在左侧显示制品形状读入用对话框32，在右侧显示三维视图33，该三维视图33用于以线框的形式显示与被选择的三维CAD数据对应的制品形状(制品模型)。

制品形状读入用对话框32具有列表框34，该列表框34用于显示登录在制品形状数据库1中的CAD文件的一览。当选择列表框34中的任意文件时，则在三维视图33上显示与所选择的文件对应的制品形状的预览。在进行该预览时，在三维视图33上显示制品的XYZ方向的各尺寸。各三维CAD数据具有形状信息和颜色信息(显示颜色)，此外，在各形状信息中还附加有与加工相关的属性数据。作为属性数据，有螺纹、粗糙度符号、研磨余量、倒角、孔的倒角、孔信息(钻头、铰刀、端铣刀、镗孔、螺纹攻)、部件编号、材质、品名等。使用这些属性数据来执行后述的过程展开结果的调整(加工顺序的变更)。另外，在CAD数据中包含有颜色信息(显示颜色)，利用显示颜色，可以识别精加工表面粗糙度等。

在位于文件一览的列表框34上部的目录显示部35上，显示了当前的目录。在列表框34中，显示了在目录显示部35上显示的目录内的文件一览。如果按下文件夹变更按钮36，则显示文件夹变更用的对话框(未图示)，操作该对话框，可以变更当前的目录。

如果按下选择按钮37，则在列表框34中选择的CAD文件被读入自动编程装置的存储区中，生成与被读入的CAD文件对应的制品的图像，并将所生成的制品形状(制品模型)显示在三维视图33上。在进行该显示时，制品模型的XYZ方向的各尺寸被显示在三维视图33上。另外，具有在生成制品形状图像时的自动调整模式这样的功能，如果在该自动调整模式的项目29中选择YES项目，则在制品形状生成处理的阶段，自动调整三维视图33上的制品的方向和制品的显示位置。

此外，作为用于制品形状数据库1的区域，在计算机内部或外部设有1个～多个目录，在这些目录中，可以新登录任意的三维CAD数据，或者变更已经被登录的制品形状数据并重新登录。

(2)原材料形状设定(步骤S101)

该原材料形状设定处理，是通过使图4所示的菜单选择主画面8的原材料形状设定按钮6b为“开”而起动的，当使原材料形状设定按钮6b为“开”时，画面被切换为图7所示的原材料形状设定画面。该原材料形状设定处理主要是由图1的原材料形状输入处理部11来执行的。

图8示出了登录在原材料形状数据库2中的原材料形状数据的一个例子。在原材料形状中，如图8所示，包含有材质、形状的种类(圆柱、四角、六角等)、尺寸(外径、内径、长度等)等。

在图7所示的原材料形状设定画面9中，显示出了原材料设定菜单9a。原材料设定菜单9a具有原材料数据库按钮9b、部分原材料设定按钮9c、原材料模型读入按钮9d、原材料材质设定按钮9e、编辑按钮9f、加工余量变更按钮9g。

原材料数据库按钮9b是用于进行后述的原材料自动选择处理的按钮。部分原材料设定按钮9c是用于生成这样的原材料模型的按钮，该原材料模型使在铸件加工等中利用的制品模型局部地加厚。原材料模型读入按钮9d是用于读入登录在原材料形状数据库2中的原材料数据或存储在外部存储装置中的任意原材料数据而设定为原材料形状的按钮。原材料材质设定按钮9e，是用于手动设定原材料材质的按钮。编辑按钮9f是用于将所需要的原材料数据登录在原材料形状数据库2中，或者编辑所登录的原材料数据的按钮。加工余量变更按钮9g是用于变更后述的端面加工余量设定值的按钮。

如果按下原材料数据库按钮9b，则显示原材料数据库对话框300。在原材料数据库对话框300的制品形状尺寸显示部301上，显示由在前面的步骤S100中执行的制品形状输入处理决定的制品形状的最大外径的X、Y、Z轴方向的尺寸。

此外，在原材料数据库对话框300的原材料列表显示部302上，列表显示被登录在原材料形状数据库2中的原材料形状数据。从被列表显示的原材料形状数据中选择包含制品外径的最小直径原材料，如用符号303表示的，被选择项被强调(高亮)显示。在该情况下，作为原材料形状，操作者选择了圆棒，然后列表显示圆棒原材料的原材料形状数据，从圆棒原材料数据中选择包含制品外径的最小直径的原材料并高亮显示。在没有指定原材料形状(work type)的情况下，从圆棒原材料、角棒原材料、六角形原材料等登录在原材料形状数据库2中的所有原材料形状数据中选择包含制品外径的最小直径的原材料。

当对被高亮显示的自动选择的原材料数据不满意时，操作者用编号、原材料材质、原材料种类(Type)、外径、内径、长度等项目来适当排序，从而选择所希望的原材料数据。在选择了所希望的原材料数据的状态下(被选择的原材料数据被高亮显示)，如果按下OK键304，则被高亮显示的该原材料数据被选择，打开端面加工余量对话框305。

在端面加工余量对话框305中，显示了针对所选择原材料的原材料编号、原材料材质、原材料形状(work type)、外径、内径、长度、端面加工余量，在初始状态下，端面加工余量为0mm。

端面加工余量的设定值，是在车削加工中加工的最初用于切掉原材料端部的端面加工的设定值。即，由于未加工的原材料的原材料端部没有被很好地切掉，所以在车削加工的最初执行端面加工。如果操作者输入所希望的值作为端面加工余量的设定值，然后按下OK按钮，则在随后的加工程序生成时，生成用于在车削加工中除去所设定的端面加工余量的端面加工程序。

图9是用于说明端面处理的概念的图。在图9中，原材料模型WM被重叠配置在制品模型SM中。在图9中，端面加工余量TM1是在端面加工余量对话框305中设定的值，另一侧的端面加工余量TM2是通过从原材料长度中减去制品长度和TM1而求出的值。

图10示出了按下原材料数据库按钮9b时的原材料自动选择处理顺序，该情况示出了指定圆棒作为原材料形状时的顺序。

首先，在垂直于制品模型的车削轴(Z轴)的方向上，求出从由在前面的步骤S100中执行的制品形状输入处理决定的制品模型的程序原点Pc(在制品形状输入处理时预先设定)到制品模型外缘部为止的各距离，然后在这些求出的多个距离中选择最长距离Lmax(步骤S120)。即，如图11所示，针对制品模型SM外缘部上的多个点PW1～PWi，分别求出在垂直于车削轴方向上的从程序原点Pc开始的距离，然后在这些多个距离中选择最长距离Lmax。在图11中，车削轴(Z轴)在垂直于纸面的方向上延伸。

接下来，在原材料数据库对话框300的原材料列表显示部302上列表显示登录在原材料形状数据库2中的多个圆棒数据，同时，在这些被列表显示的圆棒数据中，选择半径大于或等于Lmax且最小直径的圆棒原材料(步骤S121)。

接下来，在所选择的圆棒原材料是1个的情况下(步骤S122)，在原材料列表显示部302上高亮显示与所选择的圆棒原材料对应的原材料数据(步骤S124)。但是，在被选择的圆棒数据存在多个的情况下，在这些多个圆棒原材料中，选择具有大于或等于制品模型长度且长度最短的圆棒原材料(步骤S123)。然后，在原材料列表显示部302上高亮显示与所选择的1个～多个圆棒原材料对应的原材料数据(步骤S124)。

接下来，利用图12和图13，对选择了六角形棒作为原材料形状时的原材料自动选择处理顺序进行说明。在该情况下，如图13所示，决定制品模型SM相对于六角棒原材料模型WM的姿势，使得制品模型SM的程序原点Pc与1个六角棒原材料模型WM的中心Po一致(步骤S130)。在该情况下，垂直于纸面的方向也是车削轴方向。

接下来，使六角棒原材料模型WM的各边平行移动，直到与制品模型SM接触，然后求出该平行移动的各条线La1～La6与制品模型SM的程序原点Pc之间的在垂直于车削轴方向上的距离L1～L6。然后，求出这些距离中的最长距离Lmax(步骤S131)。

接下来，在原材料数据库对话框300的原材料列表显示部302上列表显示登录在原材料形状数据库2中的多个六角棒数据，同时，在这些被列表显示的六角棒数据中，选择对边长度(相向边间的距离)大于或等于2Lmax且具有最小对边长度的六角棒原材料(步骤S132)。

接下来，在被选择的六角棒原材料是1个的情况下(步骤S133)，则在原材料列表显示部302上高亮显示该被选择的六角棒原材料(步骤S135)。但是，在被选择的六角棒原材料数据存在多个的情况下，在这些多个六角棒原材料中，选择具有大于或等于制品模型长度且长度最短的六角棒原材料(步骤S134)。然后，在原材料列表显示部302上高亮显示被选择的1个～多个六角棒原材料(步骤S135)。

另外，在图7的情况下，在原材料列表显示部302上列表显示了登录在原材料形状数据库2中的所有登录数据，并且从这些被列表显示的数据中高亮显示包含制品模型的1个～多个最小原材料数据，但也可以如图14所示，在原材料列表显示部302上，从登录在原材料形状数据库2中的所有登录数据中仅列表显示包含制品模型的原材料。然后，在包含制品模型的原材料存在多个的情况下，在原材料列表显示部302的最上位高亮显示其中最小直径且最小长度的原材料，即加工时切削量最小的原材料，同时在其下侧，对显示顺序进行排序，使得切削量小的原材料位于上位。通过进行这样的显示，使得操作者可以容易地选择加工时切削量少、可降低成本的原材料。

接下来，按照图15～图18，对原材料模型输入设定处理的其他实施方式进行说明。图16～图18所示的原材料形状设定画面不是与图7所示的原材料形状设定画面9连动的画面，图16～图18所示的原材料形状设定画面和图7所示的原材料形状设定画面是所谓的不同版本的画面。

在将原材料数据登录在原材料形状数据库2中时，如果按下未图示的适当按钮(与图7所示的原材料形状设定画面9的编辑按钮9f对应)，则显示原材料数据登录画面(未图示)，操作者适当操作该原材料数据登录画面，将前面的图8所示的所需要原材料数据登录在原材料形状数据库2中。此外，作为原材料数据，还可以将三维CAD数据输入到原材料形状数据库2中。

另一方面，在手动从原材料形状数据库2中选择原材料数据时，操作者按下适当按钮(与图7所示的原材料模型读入按钮对应)。如果按下该按钮，则显示图16所示的原材料形状生成用对话框40。

原材料形状生成用对话框40具有：数据输入栏41，用于输入原材料材质、形状的种类(Work type)、原材料外径、原材料内径、长度、端面加工余量；列表框42，用于一览显示登录在原材料形状数据库2中的数据；以及制品尺寸显示栏43，用于显示制品形状的XYZ尺寸。

在数据输入栏41中，原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45由组合框构成，操作者从组合框的列表一览中选择所需要的原材料材质和形状种类(圆棒、四角棒等)。外径输入栏46、内径输入栏47、长度输入栏48、端面加工余量输入栏49由编辑框构成，在各栏中直接输入所需要的数值。

当操作者在原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45中选择了所需要的材质、形状种类时，原材料形状输入处理部11将被选择的材质、形状种类作为关键字，对原材料形状数据库2进行检索，从原材料形状数据库2中的多个数据中抽取出与被选择的材质、形状种类吻合的原材料数据，然后在列表框42中一览显示所抽取出的原材料数据。

如果操作者从列表框42中选择了所需要的原材料数据，并且按下例如作为输入装置21的键盘的输入(回车)键，则用所选择的原材料数据所持有的外径、内径、长度来自动更新外径输入栏46、内径输入栏47、长度输入栏48中的各数据。另外，在选择了长度为0的原材料并按下输入键时，原材料的长度不变。

上述操作可以通过鼠标等的指针来进行，但也具有下面的快捷键功能。即，在焦点处于原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45时，例如在按下光标移动键“↑”或“↓”时，如图17所示，打开原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45的组合框，并进行一览显示。此外，在打开原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45的组合框的一览时，如果按下例如输入键，则如图17所示，关闭一览显示。当组合框失去焦点时，同样关闭一览显示。此外，在例如按下TAB键时，光标在原材料材质输入栏44、形状种类输入栏45、外径输入栏46、内径输入栏47、长度输入栏48、端面加工余量输入栏49之间移动。此外，当光标处于原材料材质输入栏44、形状种类输入栏45、外径输入栏46、内径输入栏47、长度输入栏48、端面加工余量输入栏49任意之一时，如果按下光标移动键“→”，则如图8所示，焦点移动到原材料数据库的列表框42上。当使焦点从原材料数据库的列表框42移动到原来的位置时，则按下光标移动键“←”。

这样，操作者通过在原材料形状生成用对话框40的数据输入栏41中输入所希望的数据，从而操作者能够通过手动来设定所希望的原材料数据。

在向数据输入栏41的数据输入设定结束之后，如果操作者按下生成按钮58，被输入设定的原材料数据从原材料形状数据库2被读入自动编程装置的存储区中，生成与被读入的原材料数据对应的原材料的图像，并在三维视图(未图示)上显示所生成的原材料形状。

在上述由操作者进行的手动设定中，不能保证是否选择了可加工制品形状的最小的最佳原材料。因此，在原材料形状生成用对话框40的制品尺寸显示栏43中，设有制品形状反映按钮50，该制品形状反映按钮50用于自动选择可加工由操作者选择的制品形状的最小的最佳原材料。此外，在制品尺寸显示栏43中，显示出了在前面的步骤S100的制品形状输入处理中已经设定的制品形状的XYZ尺寸。

以下利用图15，说明通过按下制品形状反映按钮50而进行的原材料模型的自动选择处理。首先，进行向原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45的数据输入，选择原材料材质和原材料形状的种类。此外，输入制品形状的尺寸数据(步骤S140)。另外，在该自动编程装置的情况下，由于在该时刻已经结束了制品形状的选择处理，所以如上所述，已经输入的制品形状的尺寸被显示在制品尺寸显示栏43中。

在该状态下，如果按下制品形状反映按钮50(步骤S141)，则原材料形状输入处理部11将在原材料材质输入栏44和形状种类输入栏45中选择的材质、形状种类作为关键字，对原材料形状数据库2进行检索，抽取出原材料形状数据库2中的多个原材料数据中与被选择的材质、形状种类吻合的原材料数据(步骤S142)。然后，原材料形状输入处理部11通过比较抽取出的1个～多个原材料的尺寸数据和制品的尺寸数据，从抽取出的1个～多个原材料中选择包含制品形状的、即尺寸比制品尺寸大的原材料，进而从这些可包含制品形状的1个～多个原材料中选择具有最小尺寸的原材料(步骤S143)。作为选择具有该最小尺寸的原材料的方法，使用利用前面的图10、图12说明的方法。

如果上述原材料选择处理结束，则原材料形状输入处理部11用最终选择的原材料数据的值来更新外径输入栏46、内径输入栏47、长度输入栏48、端面加工余量输入栏49的各数据。由此，可加工制品形状的最小的最佳原材料被自动选择。并且，根据被选择的原材料数据，生成原材料模型。

这样，由于从原材料数据库中自动选择包含制品形状的最小原材料数据，所以能够省去操作者手动选择合适原材料数据的麻烦，从而能够进行高效的编程作业。

接下来，利用图19～图25，对通过按下图7的原材料形状设定画面9的部分原材料设定按钮9c而执行的部分原材料设定处理模式进行说明。在该部分原材料设定处理模式中，在进行原材料选择时显示制品模型，让操作者根据所显示的制品模型来选择指定需要加厚的部分和加厚的厚度，生成仅使该选择指定的部分加厚指定厚度的模型，然后将该生成的模型登录为原材料模型。

即，在铸件加工或成形材加工等中，大多生成形状与所希望的制品接近的原材料，然后通过对所生成的原材料进行车削等加工来生成制品，制品生成者侧从原材料生成者接受形状与制品接近的原材料。另一方面，在自动编程装置中，由于制品模型和原材料模型没有被定义，所以不能生成加工路径、NC生成用程序。因此，在进行这样的铸件加工或成形材加工时，也需要定义原材料模型。在以下说明的部分原材料设定模式(加厚模式)中，可以简单地生成用于铸件加工或成形材加工等的原材料模型。

以下参照图19所示的流程图，对部分原材料设定模式的动作顺序进行说明。

如果按下图7的原材料形状设定画面9的部分原材料设定按钮9c，则打开图20所示的部分原材料设定对话框51和图21所示的制品模型的3D显示画面。被3D显示的制品模型是在前面的步骤S100的制品形状输入处理中选择的制品模型。通常，在制品模型的CAD数据中，对各个表面赋予不同的颜色属性，如图21所示，被3D显示的制品模型的各个表面，被进行与设定的颜色属性对应的颜色显示。在该情况下，在图21所示的制品模型中，表面D1、D3被设定为绿色的颜色属性，表面D2、D4被设定为红色的颜色属性。

在图20中，部分原材料设定对话框51具有颜色选择部51a、加工余量设定部51b和OK按钮51c，在颜色选择部51a中，为该制品模型抽取并显示出可设定为属性的所有颜色。例如，在可设定为属性的颜色数为256×256×256，并且使用其中的20色来表现制品模型的情况下，该20色被显示在颜色选择部51a中。在图21所示的制品模型中，如果仅设定绿色(D1、D3)和红色(D2、D4)的颜色属性，则在颜色选择部51a中仅显示绿色和红色这2色。

操作者通过从显示在颜色选择部51a中的多种颜色中选择与希望进行加厚的部位对应的颜色，来指定制品模型的所需要的表面(步骤S150)，然后在加工余量设定部51b中设定加厚的厚度值(步骤S151)，当按下OK按钮51c时，仅显示在3D显示画面中的制品模型的与上述选择颜色对应的表面被加厚在加工余量设定部51b中设定的切削量(步骤S152)。

在颜色选择部51a中，如果选择了其他的表面，则执行与步骤S150～S152同样的处理。

图22以剖面(侧面)状态示出了图21所示的制品模型。如果在颜色选择部51a中选择了绿色，在加工余量设定部51b中设定了10mm，然后按下OK按钮51c，则如图22所示具有绿色属性的表面D1、D3被加厚10mmm。进而，如果在颜色选择部51a中选择了绿色，在加工余量设定部51b中设定了5mm，然后按下OK按钮51c，则具有红色属性的表面D2、D4被加厚5mm。

当所有的表面选择结束后，判断被加厚的各个表面中是否有相邻的表面(步骤S154)。如果没有相邻的加厚表面，则将在步骤S150～S152的处理(反复处理)中生成的加厚模型登录设定为对应的原材料模型(步骤S157)。

另一方面，如果有相邻的加厚表面，则显示用于使相邻表面的连接面成为椭圆或圆等曲面(图22的实线E1)或者四角形状的角面(图22的虚线E2)中的一个的对话框(未图示)，让操作者选择使连接面成为曲面和角面中的哪一个。可以针对每个连接部分的位置来选择连接面，也可以共通选择所有的连接部分是曲面和角面中的哪一个。然后，如图22所示，用所选择的连接面来连接相邻的加厚部分(步骤S156)。然后，将这样加厚的模型登录设定为对应的原材料模型(步骤S157)。

图23示出了部分原材料设定模式时被3D显示的制品模型一部分的一个例子。图24示出了图23的F部分的放大图。图25示出了被追加了加厚部分G1～G4的加厚模型。

在上述情况下，采用颜色属性作为用于指定制品模型各个表面的显示属性，然后通过为制品模型设定的颜色属性来选择要加厚的表面，但也可以将剖面线等各种填充图案作为显示属性来对制品模型的各个表面进行设定，通过选择这些多种填充图案来选择希望加厚的表面。进而，可以通过操作鼠标等输入装置来选择要加厚的表面，并对该选择的表面设定加工余量。

这样，在部分原材料设定处理中，由于可以通过指定制品模型各个表面中需要加厚的表面和指定表面要加厚的厚度，来生成所希望的加厚模型，然后将该生成的加厚模型登录为原材料模型，所以能够简单地生成在铸件加工等中使用的原材料模型。

(3)第一过程夹具设定(第一卡盘、爪的设定、步骤S102)

该夹具设定处理(安装工具设定处理)，是通过使图4所示的菜单选择主画面8的安装工具设定按钮6c为“开”而起动的，如果使安装工具设定按钮6c为“开”，则进入安装工具设定，例如菜单切换为图26所示的安装工具设定菜单52，显示图28所示的爪样式选择表53和图29所示的安装工具设定窗口54。该安装工具设定处理主要是由图1的夹具设定处理部12来执行的。该第一过程夹具设定处理用于设定由2主轴工作机械的主要主轴进行的第一过程中的夹具。

夹具模型由卡盘模型和用于夹持原材料的爪模型构成。对于卡盘形状数据，在图1的结构的情况下，是经由通信接口23或者在线从NC装置200取得NC参数(卡盘的外径、内径、宽度)，在图2的结构的情况下，是从NC控制部201取得NC参数(卡盘的外径、内径、宽度)，然后利用所取得的NC参数，显示卡盘的外径、内径、宽度等，让操作者选择所希望的卡盘形状。对于爪，是按照图27所示的顺序来决定爪的个数、形状、尺寸、夹持直径等。该图27所示的顺序，是由夹具设定处理部12来执行的。

在图26所示的安装工具设定菜单52中，外爪选择按钮52a是用于选择外爪的按钮，内爪选择按钮52b是用于选择内爪的按钮，这两者是排他的关系，如果一方被选择，则另一方变为非选择状态。夹持直径·爪个数变更按钮52c是用于变更夹持直径和爪个数的按钮。第一主轴爪设定按钮52d是用于设定第一主轴(主要主轴)的爪的按钮，第二主轴爪设定按钮52e是用于设定第二主轴(副主轴)的爪的按钮。在最开始显示安装工具设定菜单52时，外爪选择按钮52a和第一主轴爪设定按钮52d被自动选择，并变为“开”。爪编辑按钮52f是在编辑被登录的爪数据时使用的按钮。安装工具设定完成按钮52g是用于结束安装工具设定处理的按钮。

首先，在该情况下，由于是第一过程的夹具设定，所以使第一主轴爪设定按钮52d成为“开”，并且使外爪选择按钮52a和内爪选择按钮52b中的一个成为“开”。

如果这些按钮变为“开”，则夹具设定处理部12首先从在前面的S101的原材料形状设定处理中决定的原材料模型中取得原材料端面形状的种类(圆形、四角、六角等)和原材料模型的尺寸数据(步骤S160)。

此外，作为显示在图28所示的爪样式选择表53中的爪样式(爪模型样式)，首先分为外爪用样式和内爪用样式两大类，然后再根据原材料端面形状的种类(圆形、四角、六角等)、爪的配置样式(爪的个数、爪的夹持部位(夹持角部的爪、夹持平面部的爪)等来分类。另外，图28中仅示出了外爪样式。

其中，在爪样式选择表53中，不是显示所有的爪样式，而是显示与外爪选择按钮52a和内爪选择按钮52b中被选择一方对应的爪样式，且仅显示与原材料模型的原材料端面形状的种类对应的爪样式。例如，在设定了四角柱的原材料模型的情况下，仅显示图28所示的爪样式中正中间横排的3个爪样式(步骤S161)。操作者从所显示的爪样式中选择指定所希望的爪样式(步骤S162)。由此，确定爪个数、爪的夹持部位(在角部夹持或在平面部夹持等)。

选择了爪样式之后，从全部登录数据中抽取出与该选择的爪样式对应的1个～多个爪模型的登录数据，然后在图29所示的安装工具设定窗口54的列表显示部54a中显示被抽取出的登录数据(步骤S163)。例如，如果选择了四角-4个爪-平面部夹持的爪样式，则在列表显示部54a中仅显示与该选择样式对应的爪模型的登录数据。

在列表显示部54a中，设有用于显示登录的爪模型的爪编号的爪编号显示部(爪No)、用于显示登录的爪形状(爪模型)的名称的爪名称显示部、用于显示登录的爪形状的高度的爪高度显示部、用于显示登录的爪形状的长度的爪长度显示部、用于显示登录的爪形状的宽度的爪宽度显示部、用于显示登录的爪形状的Z方向夹持量的Z方向夹持量显示部、用于显示登录的爪形状的X方向夹持量的X方向夹持量显示部。即，在列表显示部54a中，针对每个爪编号显示被选择的爪模型的形状数据。

此外，安装工具设定窗口54具有用于识别显示是外爪还是内爪的形状显示部54b、用于显示夹持直径的夹持直径显示部54c、用于显示所选择的爪编号的选择爪编号显示部54d、用于显示所选择的爪样式的爪个数的爪个数显示部54e、用于剖面显示或三维显示所选择的卡盘模型、所选择的爪模型和所选择的原材料模型的安装工具显示部54f。

如果操作者从显示在列表显示部54a上的爪登录数据(爪模型)中选择了所希望的登录数据(步骤S164)，则夹具设定处理部12将所选择的爪编号显示在选择爪编号显示部54d上，同时，将爪个数显示在爪个数显示部54e上，进而按照图30所示的顺序，计算爪的夹持位置座标和夹持直径。

即，如图31所示，使爪模型TM移动，使得所选择的爪模型TM与在前面的原材料形状设定处理中决定的原材料模型WM的端面抵接(步骤S170)，然后根据爪模型的形状数据和爪模型的夹持部位样式(在角部夹持还是在平面部夹持等)以及原材料模型的形状数据(外径、内径、长度、端面长度)，计算爪模型TM夹持原材料模型WM的夹持位置座标即夹持直径(步骤S171)。在进行上述移动时，如果是外爪，则使爪模型TM移动，使得爪模型TM与原材料模型WM的端面外径抵接，如果是内爪，则使爪模型TM移动，使得爪模型TM与原材料模型WM的端面内径抵接。

这样，如果使爪模型在原材料模型端部的哪一个位置夹持、即爪的夹持位置(夹持直径)的计算结束，则夹具设定处理部12将计算的夹持直径值显示在夹持直径显示部54c上，同时，在爪模型夹持原材料模型的状态下，将卡盘模型、爪模型和原材料模型显示在安装工具显示部54f上(步骤S165)。

这样，原材料模型就配置在第一夹具模型(在该情况下是第一卡盘和爪)上。另外，在变更所选择的爪模型的形状数据、爪个数、夹持直径等的情况下，按下爪编辑按钮52f或者夹持直径·爪个数变更按钮52c，打开编辑对话框，利用该编辑对话框来执行编辑处理。

这样，由于对应于原材料形状而准备了多种夹具配置样式，并且通过让操作者选择夹具配置样式而决定夹具配置，所以能容易地进行夹具配置。此外，由于计算爪在原材料模型上的夹持位置和夹持直径，如果将该计算结果发送给NC侧，就能够在NC侧高效地进行工具与夹具(爪)的干涉检查。

(4)对位(步骤S103)

该对位处理是通过使图4所示的菜单选择主画面8的对位按钮6d成为“开”而起动的。该对位处理主要是由图1的对位处理部13来执行的。在该对位处理中，将制品模型自动配置(重合配置)在被第一卡盘模型夹持的原材料模型内，并将被重合配置的原材料模型和制品模型之间的差额部分设定为加工区域，该加工区域在后面的过程展开处理中被展开为各种加工单位。

首先，如图33(a)所示，将在前面的处理中生成的制品模型SM和原材料模型WM双方显示在对位画面55中。原材料模型WM以这样的状态显示，即相对于第一夹具(在该情况下是第一卡盘和爪)模型ZG，被配置在前面的步骤S102设定的位置上。

此时，被第一夹具模型ZG夹持的原材料模型WM虽然被配置在对位画面55上的规定位置上，但制品模型SM被配置在与相对于CAD数据原点的CAD数据的座标对应的位置上。因此，在最初显示制品模型SM和原材料模型WM时，制品模型SM和原材料模型WM的位置通常不一致。

在该状态下，如果操作者按下配置在对位画面55下方的自动调整按钮(未图示)，则对位处理部13执行图32所示的对位处理。

首先，对位处理部13从制品模型SM上的1个～多个车削面中检索出具有最大直径的车削面，将检索出的最大直径的车削面的旋转中心轴作为Z′轴(车削轴)(步骤S180)。

另外，所谓的车削面，如图34(a)～(d)所示，是具有以轴为中心而制作的圆柱周面310、圆锥周面311、圆管(椭圆)周面312、球周面313中的任一种形状的表面。如图34(e)所示，在车削面一部分欠缺的情况下，将从旋转中心轴到最远点为止的距离作为车削面的径。

接下来，使制品模型SM旋转和平行移动，使得根据制品模型SM决定的Z′轴与被第一夹具模型ZG夹持的原材料模型WM的Z轴(车削轴)一致(步骤S181)。进而，使制品模型SM平行移动，使得制品模型SM的Z′方向的端面与本自动编程装置的程序原点O(Z＝O)一致(步骤S182)。

程序原点O被预先设定在原材料模型WM内的X方向的中心，并且是从离原材料模型WM的Z轴方向上的第一夹具模型较远一侧的端面开始规定距离的位置上，从而当制品模型SM的Z′方向的端面与程序原点O(Z＝O)一致而配置时，制品模型SM被内包在原材料模型WM中。由此，如图33(b)所示，制品模型SM被配置在原材料模型WM内的可加工位置上。另外，程序原点O的位置可以改变。

但是，在步骤S181中进行制品模型SM的旋转和平行移动时，并不判断制品模型SM所具有的2个Z方向端面中的哪一个被配置在靠近程序原点O一侧(在图33(b)中是右侧)。因此，在操作者检查通过自动配置而得到的制品模型的Z方向的朝向，并且判断如使制品模型SM在Z方向上旋转180度可以使切削量减小等的情况下，操作者可以按下配置在对位画面55中的Z反转按钮(未图示)。该180旋转的中心轴，是从制品模型SM的Z轴方向的中心位置开始平行于X轴延伸的轴57(参照图35)。因此，如图35所示，制品模型SM绕轴57旋转180度，Z方向的朝向逆转(步骤S183)。即使制品模型SM旋转，制品模型的中心位置也不会变化。

该对位处理功能具有让操作者调整制品模型SM的配置的手动调整功能。在该手动调整功能中，可以选择制品模型SM的朝向，并且可以使制品模型SM在XYZ轴方向上旋转或移动。当操作者判断要通过手动调整来减少切削量时，使用该手动调整功能。

在显示对位画面55的状态下，如果按下位于对位画面55下方的形状移动键56(未图示)，则显示图36所示的形状移动菜单。

在形状移动菜单中，有X轴、Y轴、Z轴方向平行移动的按钮、X轴、Y轴、Z轴方向旋转移动的按钮和形状移动结束按钮。在按下任意一个按钮的情况下，都显示图37所示的用于形状移动、旋转的形状移动对话框，被按下的按钮被反转显示。

如图37所示，在形状移动对话框中，设有用于从制品形状(制品模型)、原材料形状(原材料模型)、第一卡盘形状(第一卡盘模型)和第二卡盘形状(第二卡盘模型)中选择形状移动对象的形状选择复选框60、步进量输入部61、移动量输入部62和移动按钮63。

在形状选择复选框60中被选中的形状(模型)进行平行移动、旋转移动。如果在移动量输入部62中输入模型的移动量，然后按下移动按钮63或按下输入键，则执行模型的平行移动或旋转移动的处理。如果在移动量输入部62中指定移动量而使模型移动，则模型仅移动1次被指定的移动量。

如果在步进量输入部61中输入模型的步进量(单位移动量)，然后按下移动按钮63或按下输入键，则执行模型的平行移动或旋转移动的处理。如果在步进量输入部61中输入步进量，并且在焦点仍处于步进量输入部61中的状态下按下光标移动键“↑”或“↓”，则执行形状移动的处理。在通过输入步进量而进行的形状移动中，显示进行移动的形状的视图，所显示的视图进行移动。如果按下光标移动键“↑”，则形状向正方向平行移动或旋转移动，如果按下“↓”，则形状向负方向平行移动或旋转移动。如果按下移动按钮63或按下输入键，则通过输入步进量进行的视图移动的形状被反映，并且形状移动的处理完成。这样，在步进量输入部61中指定步进量而使模型步进移动的情况下，在每次按下光标移动键“↑”或“↓”时，模型都移动被指定的步进量。

在上述说明中，利用1个形状移动按钮来进行制品模型和原材料模型之间的Z轴对齐和制品模型的Z端面位置向程序原点的定位，但也可以利用1个按钮来进行制品模型和原材料模型之间的Z轴对齐，而利用另一个按钮来进行制品模型的Z端面位置向程序原点的定位。

这样，由于自动配置制品模型，使得其重合在被夹具模型夹持的原材料模型内，所以可以省去操作者手动计算制品模型相对于原材料模型的位置的麻烦，从而能够进行高效的编程作业。

(5)过程分割(步骤S104)

该过程分割处理是通过使图4所示的菜单选择主画面8的过程分割按钮6e成为“开”而起动的。该过程分割处理主要是由图1的过程分割处理部14执行的。该情况下的过程分割处理，是与由具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械进行的加工对应的处理，是分别用外径、内径指定第一过程和第二过程之间的分割位置的处理，在所述第一过程中，用主要主轴来加工作为原材料模型和制品模型之间的差额部分的加工区域，在所述第二过程中，用副主轴来加工加工区域。另外，对于2主轴工作机械，在第一过程中，用主要主轴来夹持原材料而进行加工，随后换副主轴来夹持原材料，然后在第二过程中，用副主轴来夹持原材料而进行加工。

以下按照图38来对过程分割处理进行说明。在过程分割处理画面(未图示)中，操作者在最初选择是手动进行过程分割还是自动进行过程分割(步骤S150)。如果操作者选择手动模式，则过程分割处理部14在外径侧和内径侧分别抽取出制品模型SM的顶点部、孔部、棱线等形状变化的特征点(步骤S191)。然后，过程分割处理部14在画面上显示抽取出的外径侧和内径侧的各个特征点，作为过程分割的候补(步骤S192)。

图39示出了显示有多个特征点的过程分割画面的一个例子。针对每个外径侧和内径侧，分别显示出了多个特征点320和与该特征点对应的过程分割的候补线321。过程分割的候补线321是从特征点开始向垂直于Z轴的方向延伸的线。另外，如果没有特征点，则将如下的位置显示在画面上作为过程分割的候补，所述的位置是为了在可更稳定加工的第一过程进行较多的加工、而对第一过程中的爪夹持量加上规定的余量。

操作者参照这些显示的多个过程分割候补，针对每个内径、外径，选择指定所希望的过程分割部位(步骤S193)。过程分割处理部14计算出被选择指定的过程分割部位在制品模型SM上的座标位置(步骤S194)。这样，就决定了过程分割位置(步骤S156)。

图40是表示被指定了过程分割部位的模型的1/2剖面。在图17中，示出了相对于原材料模型WM而被定位的制品模型SM，在该情况下，制品模型SM的形状相对于Z轴是对称的。在该制品模型SM中，除了钻孔加工(中央部的孔)、车削加工(外径部、内径部)之外，需要在6处进行铣削加工。在该情况下，外径侧在过程分割位置65处被分割为第一过程、第二过程，内径侧在过程分割位置66处被分割为第一过程、第二过程。

位于第一过程侧的铣削加工部位67属于第一过程，位于第二过程侧的铣削加工部位69属于第二过程。其中，对于过程分割位置65位于其内部的铣削加工部位68，过程分割处理部14决定加工处理内容，以使得属于第一过程侧的部位也全部在第二过程中进行加工。这是因为，与在半径切削到一半的状态下进行铣削相比，全部切削完之后再进行铣削的效率更高。

另一方面，如果在步骤S190的判断中选择了自动决定模式，则过程分割处理部14进行如下的处理。即计算第一过程中的爪夹持量长度La，进而计算在该爪夹持量长度La上加上规定的余量值α之后的长度(La+α)(步骤S195)，然后将从原材料模型WM的卡盘侧的Z端面开始远离该计算值(1a+α)的位置决定为过程分割位置(步骤S196)。然后，将所决定的分割位置前端侧区域作为在第一过程中进行加工的第一过程区域，将分割位置基端侧(卡盘侧)区域作为在第二过程中进行加工的第二过程区域。另外，作为上述余量值α，对应于制品模型或原材料模型的Z方向长度而预先设定多个不同的值，使上述余量值α随制品模型或原材料模型的Z方向长度而变化。

接下来，利用图41和图42，对过程分割的自动决定处理的另一个实施例进行说明。

图42(a)示出了在原材料模型WM上定位的制品模型SM。如果操作者选择了过程分割的自动决定模式，则过程分割处理部14求出从原材料模型WM去除了在端面处理中除去的正面侧和背面侧加工区域部分的原材料模型(步骤S200)。图42(b)示出了其概念，从原材料模型WM去除正面侧的加工区域Q1和和背面侧的加工区域Q2。即，正面侧的加工区域Q1和背面侧的加工区域Q2，与利用图9说明的端面加工余量部分对应，根据由图7的端面加工余量对话框305设定的端面加工余量值，除去这些加工区域Q1、Q2。

接下来，如图42(c)所示，过程分割处理部14根据去除了端面加工余量部分的原材料模型的形状数据和制品模型的形状数据，将原材料模型的车削加工区域分割为外径侧的车削加工区域和内径侧的车削加工区域，求出被分割的外径侧车削加工区域的体积Va和内径侧车削加工区域的体积Vb(步骤S201)。

接下来，如图42(d)所示，过程分割处理部14将对外径侧车削加工区域的体积Va进行1/2分割的Z方向的位置，即，使第一过程中的外径侧车削加工区域的体积Va1和第二过程中的外径侧车削加工区域的体积Va2相等的Z方向的位置，作为外径侧过程分割位置65。同样，过程分割处理部14将对内径侧车削加工区域的体积Vb进行1/2分割的Z方向的位置，即，使第一过程中的内径侧车削加工区域的体积Vb1和第二过程中的内径侧车削加工区域的体积Vb2相等的Z方向的位置，作为内径侧过程分割位置66(步骤S202)。

这样，由于自动地进行向第一过程和第二过程的过程分割，所以能够省去操作者手动进行过程分割的麻烦，从而能够进行高效的编程作业。

在图42的情况下，将对外径侧车削加工区域进行2等分的Z位置作为外径侧过程分割位置，将对内径侧车削加工区域进行2等分的Z位置作为内径侧过程分割位置，但也可以将对包含车削加工、铣削加工等在内的外径侧整个加工区域进行2等分的Z位置作为外径侧过程分割位置，将对内径侧整个加工区域进行2等分的Z位置作为内径侧过程分割位置。

此外，也可以将对包含端面加工区域在内的整个加工区域的体积进行2等分的位置作为过程分割位置。在该情况下，内径侧和外径侧的过程分割位置是同一位置。

在图42的情况下，由于在整个加工区域中仅抽取出车削加工区域，并且求出对该抽取出的车削加工区域进行2等分的Z位置，所以要预先根据加工区域的形状数据等，将整个加工区域分离为车削加工区域和除此之外的加工区域。该分离处理的详细说明，记载在本申请人已经申请的特开2003-241809号公报中。

(3)′第二过程夹具设定(第二卡盘、爪的设定、步骤S105)

该第二过程夹具设定处理主要是由图1的夹具设定处理部12执行的。该第二过程夹具设定处理用于设定由2主轴工作机械的副主轴进行的第二过程中的夹具。

在该第二过程夹具设定处理中，使图4所示的菜单选择主画面8的安装工具设定按钮6c为“开”，打开图26所示的安装工具设定菜单52，然后按下第二主轴爪设定按钮52e，显示图28所示的爪样式选择表53和图29所示的安装工具设定窗口54，从而通过进行与上述同样的处理来设定副主轴侧的第二卡盘的爪配置。

但是，在将原材料安装在副主轴上时，第一过程已经完成，第二过程的爪的夹持直径是假定完成了第一过程的加工后的原材料形状而决定的。即，如图43所示，使用制品模型SM的形状数据，生成完成了第一过程的加工后的原材料模型WM′，然后使用该生成的原材料模型WM′，进行与在前面的步骤S102中已经说明的第一过程夹具设定处理同样的处理，计算爪的夹持直径。

(4)′对位(步骤S106)

该对位处理主要是由图1的对位处理部13执行的。该对位处理是将制品模型自动配置在被第二过程中使用的第二卡盘夹持的原材料模型内的处理，由于该动作与在前面的步骤S103中已经说明的对位处理同样，所以省略重复的说明。

(6)过程展开(步骤S107)

该过程展开处理是通过使图4所示的菜单选择主画面8的单元展开按钮6f为“开”而起动的。该过程展开处理主要是由图1的过程展开处理部15执行的。

该过程展开处理，用于将由被称为加工模式的车削加工、点加工、表面加工、倒角等构成的一连串加工作业分解为用同一主轴且同一工具进行连续加工的加工单位(以下称为加工单元)，加工作业作为多个加工单元的组合而构成。此外，在该过程展开处理中，将第一过程和第二过程两者的加工作业展开为加工单元单位。

在复合加工的情况下，默认的自动过程展开顺序是车削加工→表面加工→点加工→倒角加工，该顺序可由操作者任意设定。对于仅进行孔加工的加工，可以省略车削加工、表面加工、倒角加工，设定仅对点加工进行过程展开的规则。

此外，车削加工内各加工的默认顺序是端面加工→车削钻孔(中心孔)→棒材外径→棒材内径，该顺序也可由操作者任意设定。因此，可以按照端面加工→棒材外径加工→车削钻孔→棒材内径加工这样的顺序，或者也可以按照端面加工→车削钻孔→棒材内径加工→棒材外径加工这样的顺序。

表面加工从加工深度较浅的开始按顺序进行过程展开。点加工，在圆柱形状或圆柱形状+圆锥形状的情况下，展开为钻孔，在直径不同的2个圆柱形状+圆锥形状的情况下，展开为带座部件。在CAD数据中附带有加工属性数据的情况下，可以展开为螺纹攻、铰刀、镗孔、正圆。此外，在点加工中，对应于直径相同的孔的排列，分类为点、列、四角、格子这4种形状序列，通过按照由这样分类的各个形状序列决定的顺序进行孔加工，可以提高点加工的效率。此外，将孔的直径值与阈值比较，根据其比较结果，来判断是应进行点加工，还是应进行凹槽铣削加工，对应于该判断结果，执行点加工和凹槽铣削中的一种。在该情况下，直径值的阈值可以任意设定。

此外，在点加工中，自动判断各孔是图44(a)那样的、可通过1个点加工来进行加工的通孔，还是图44(b)那样的、只能通过2个点加工来进行加工的2个孔，根据该判断结果来进行加工展开。

图45仅对内径部示出了车削加工的过程展开的一个例子。70是制品形状的1/2剖面。在该情况下，在第一过程中，最初对区域71进行车削钻孔加工，接下来对区域72进行车削内径加工。在第二过程中，对区域73进行车削内径加工。这些区域71、72、73分别是一个加工单元。

此外，在第一卡盘的爪之间的区域，如图46(a)所示，如果在车削加工部74下部存在点加工部75，则如图46(b)所示，使点加工部75的孔形状延伸到原材料模型的表面，并在通常比第二过程更能获得稳定加工的第一过程中，对延伸了该孔形状的点加工部75进行点加工。然后，在第二过程中，对车削加工部74进行车削加工。

另外，本过程展开处理的详细说明，记载在本申请人已经申请的特开2003-241809号公报中。

(7)工具选定处理(步骤S108)

以下说明的过程展开处理，主要是由图1的工具选定处理部16执行的。图47是表示工具序列的自动展开顺序的图。

首先，进行精加工余量展开(步骤S210)，该精加工余量展开是对应于CAD数据的精加工符号等来决定精加工余量的处理。接下来，进行工具种类展开(步骤S211)，该工具种类展开是决定用几种工具来加工进行了过程展开的各加工部位的处理。接下来，进行工具决定处理(步骤S212)，该工具决定处理是从工具数据库中选择对各加工部位最佳的工具的处理。最后，由于工具已经被决定，所以决定与工具相应的切削条件(步骤S213)。

(8)程序展开(步骤S109)

该程序展开处理，是通过使图4所示的菜单选择主画面8的程序生成按钮6h为“开”而起动的。该程序展开处理主要是由图1的程序展开处理部19执行的。

在该程序展开处理中，根据被过程展开的多个加工单元的组合、被决定的工具信息和切削条件，生成由规定语言构成的第一和第二过程用NC生成用程序。该NC生成用程序，在图1的NC装置200或第二NC控制部201侧，被变换为作为数值程序的NC程序。

(9)不可展开形状编辑(步骤S110)

该不可展开形状编辑处理主要是由图1的不可展开形状编辑处理部17执行的。该不可展开形状编辑处理是进行编辑作业的处理，该编辑作业用于将不能在前面的过程展开处理中自动展开为加工单元的不可展开形状变换为某种加工单元。

作为不可展开形状，有需要进行曲面加工、用特殊工具进行加工的形状、在由本自动编程装置生成的NC生成用程序的加工单元中没有的形状、锥形凹槽的锥形部及其上部、底面R或底面带圆角的凹槽的R部或圆角部及其上部等。

如图48(a)所示，不能被自动展开为加工单元的不可展开形状，在用树状结构分级显示加工单元的加工形状树部80中，被显示为不可展开形状81、82。

在该加工形状树部80中，可以进行加工单元名的变更、加工单元的顺序变更和加工单元的有效/无效的切换编辑操作。在图48中，作为加工单元名，附有“棒材外径”、“凹槽铣削”、“不可展开”等，标在加工单元名左边的数字是加工单元的加工顺序。此外，在变更加工单元顺序时，对该顺序变更导致的干涉进行检查。

不可展开形状，如图48(b)所示，将加工单元名从例如“不可展开”变更为“凹槽铣削”等，进而指定形状序列(表示轮廓的形状的指定方式)和工具，由此可以展开为可用本自动编程装置生成的NC生成用程序。

(10)程序编辑(步骤S111)

该程序编辑处理，是通过使图4所示的菜单选择主画面8的单元编辑按钮6g为“开”而起动的。该程序编辑处理主要是由图1的程序编辑处理部18执行的。在该程序编辑处理中，对所生成的NC生成用程序进行编辑处理。所生成的NC生成用程序包含由多个加工单元和与各加工单元对应的加工程序。

如图49所示，程序编辑画面84具有加工形状树部80/程序树部85、三维显示部86、编辑器部87和菜单显示部91。

加工形状树部80，如图48所示，以树状结构形式分级显示加工单元名。程序树部85以树状结构形式分级显示加工单元单位的加工程序。在三维显示部86中，以线框等对制品模型和/或原材料模型(使原材料模型与制品模型重合而成的合成模型)进行三维显示。

当选择显示加工形状树部80时，与在加工形状树部80中选择的加工单元名对应的加工单元数据(包含表示加工形状的形状序列和加工内容等的数据)被显示在编辑器部87中，当选择显示程序树部85时，与在程序树部85中选择的程序名(在图54的情况下，标注与加工单元名相同的程序名)对应的加工程序被显示编辑器部87中。此外，在编辑器部87中，光标被定位在与在加工形状树部80或程序树部85中选择的加工单元对应的加工单元数据或加工程序的前头。

首先，利用图50，对加工单元在三维显示部86中的强调显示处理进行说明。图50示出了由程序编辑处理部18进行的强调显示处理。

在加工形状树部80中选择1个加工单元名，使编辑器部87显示形状序列等的加工单元数据，或者在程序树部中选择1个加工程序名，使编辑器部87显示加工程序的主体。程序编辑处理部18检测出该选择(步骤S220)，在三维显示部86中强调显示(高亮显示)与编辑器部87的光标88的位置对应的加工单元89(步骤221)。

这样，由于与光标位置对应的加工单元在三维显示部86中被强调显示，所以能够一目了然地判断光标位置与哪一个加工单元对应，从而能够提高编辑作业的效率，并且能够减少编辑错误。

接下来，利用图52等，对构成加工单元数据的形状序列的插入处理进行说明。利用该形状序列插入处理，能够将在三维显示部86中选择的形状作为形状序列而插入编辑器部87的光标位置处。在对不可展开形状进行编辑时，这是非常方便的功能。该功能以如下方式执行。

首先，在程序树部85中选择想要插入形状序列的加工单元名(在该情况下，是不可展开的单元)。接下来，在程序树部85或三维显示部86上选择不可展开单元的整体形状。图51(a)中示出了显示出整个不可展开单元的状态。

接下来，用鼠标等在三维显示部86上选择想要取得座标值的形状要素(例如1个平面)。如图51(b)所示，被选择的面90在三维显示部86上被强调显示。

在该状态下，在将编辑器部87的光标位置移动到所希望的位置处之后，如果按下程序编辑画面84的菜单显示部91中的未图示的“形状序列插入按钮”(步骤S230)，则如图53所示，与上述所选择的面90对应的形状序列就被插入编辑器部87的光标位置处(步骤S231)。

这样，由于能够将在三维显示部86中选择的形状作为形状序列而插入编辑器部87的光标位置处，所以能够高效地对不可展开形状等进行编辑作业。另外，在上述说明中，将加工单元数据中的形状序列插入光标位置处，但也可以将与在三维显示部86中选择的加工单元对应的加工单元数据插入光标位置处。

接下来，利用图55等，对与在加工形状树部80中选择的加工单元名对应的加工程序名和加工程序的插入处理进行说明。该插入功能可以在由于误操作等而破坏了加工单元的程序等情况下使用，能够进行加工单元单位的程序变换。该功能以如下方式执行。

首先在加工形状树部80中选择要插入的加工程序名(参照图54)，接下来，在程序树部85中选择要插入的位置的下一个加工程序名(在图54的情况下，加工单元名与加工程序名一致)。此时，编辑器部87的光标位于与在程序树部85中选择的程序名对应的加工程序的前头。

在该状态下，如果按下程序编辑画面84的菜单显示部91中未图示的“单元插入按钮”(步骤S240)，则与在加工形状树部80中选择的加工单元名对应的加工程序名就作为加工单元单位而被插入在程序树部85中选择的加工程序名前面，同时，与在加工形状树部80中选择的加工单元名对应的加工程序就作为加工单元单位而被插入在编辑器部87的光标位置前面。

这样，由于能够将与加工单元名对应的加工程序名和加工程序作为加工单元单位而简单方便地插入在程序树部85和编辑器部87中所希望的位置处，所以在加工单元的加工程序被破坏等时，能够高效地进行编辑作业。另外，可以最初在程序树部85中选择要插入的位置的下一个程序名，然后在加工形状树部80中选择要插入的加工单元名。

(第二实施方式)

接下来，利用图56和图57，对本发明的第二实施方式进行说明。前面的第一实施方式的自动编程装置，是适用于具有主要主轴和与该主要主轴相向设置的副主轴这2个主轴的2主轴工作机械的自动编程装置，而第二实施方式的自动编程装置是可适用于具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械、以及只有主要主轴的1主轴工作机械中的任意一种工作机械的自动编程装置。

在2主轴工作机械的情况下，可以使用主要主轴侧和副主轴侧，连续进行第一过程的加工和第二过程的加工。因此，在本自动编程装置中，生成连续执行第一过程加工和第二过程加工的1个程序。与此相对，在1主轴工作机械的情况下，由于只用主要主轴进行第一过程的加工和第二过程的加工，所以在第一过程加工结束后，在主要主轴侧将原材料反转、重新安装，进行第二过程的加工。因此，在自动编程装置中，生成第一过程用的加工程序和第二过程用的加工程序这2个加工程序。

在没有副主轴而只有主要主轴的情况下，在第一个过程(与第一过程对应)结束后，使原材料模型反转，再次将反转后的原材料模型夹持在主要主轴的卡盘模型上，执行对剩余区域进行加工的第二个过程(与第二过程对应)。即，在1主轴工作机械中，第一过程是用第一主轴机械夹持原材料模型的一个端部而进行加工，第二过程是用第一主轴机械夹持原材料模型的另一个端部而进行加工。

第二实施方式的自动编程装置，如图56所示，具有：1主轴程序生成部330，其是用于生成1主轴工作机械用加工程序的自动编程装置；2主轴程序生成部331，其是用于生成2主轴工作机械用加工程序的自动编程装置；以及判定部340，其判定控制对象是2主轴工作机械还是1主轴工作机械，并对应于该判定结果，使1主轴程序生成部330和2主轴程序生成部331中的一个起动。

以下，按照图57的流程图，对第二实施方式的自动编程装置的动作进行说明。首先，在该自动编程装置中，具有用于判断控制对象的工作机械中是否有副主轴的判定部340，该判定部340在程序起动时判定控制对象是否是有副主轴(第二主轴)的机械(步骤S400)。即，在自动编程装置第一次起动时，以使用适当对话框的对话形式，让操作者登录控制对象的工作机械是否有副主轴，判定部340存储所登录的表示副主轴有无的该识别信息，在随后的程序起动时参照所存储的识别信息，由此判断控制对象是否有副主轴。并且，该自动编程装置还具有可变更上述登录的识别信息的功能。

这样，本自动编程装置具有：第一软件(2主轴程序生成部331)，其将具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械作为控制对象，生成NC生成用程序，该NC生成用程序用于生成NC程序，该NC程序用于将原材料机械加工成制品；第二软件(1主轴程序生成部330)，其将具有主要主轴的1主轴工作机械作为控制对象，生成NC生成用程序，该NC生成用程序用于生成NC程序，该NC程序用于将原材料机械加工成制品。在程序开始时，判定部340判断控制对象的工作机械是1主轴工作机械还是2主轴工作机械，由此决定起动第一和第二软件中的哪一个。当然，这些第一和第二软件中有很多共有部分。

在判断控制对象是带有副主轴的机械的情况下，与前面的第一实施方式同样，利用第一软件来执行步骤S100～S109的处理(参照图2)。通过这样的处理，在步骤S107、S108中同时对第一过程和第二过程进行程序展开，所以所生成的NC生成用程序是1个连续的程序，该程序有第一过程程序、原材料传递程序和第二过程程序等，能够使全部过程自动运转。此外，在该情况下，由于紧接着第一过程的信息而生成第二过程的程序，所以在第二过程中可以省略步骤S100的制品形状输入处理、步骤S101的原材料形状设定处理，从而能够高效地生成程序。

另一方面，在判断控制对象是没有副主轴的1主轴工作机械的情况下，使用第二软件进行如下处理。首先，进行与步骤S100同样的制品形状输入处理(步骤S401)，然后进行与步骤S101同样的原材料形状设定处理(步骤S402)，然后进行与步骤S102同样的第一过程(第一个过程)夹具设定处理(步骤S403)，然后进行与步骤S103同样的对位处理(步骤S404)，然后进行与步骤S104同样的过程分割处理(步骤S405)。

其中，在控制对象是1主轴工作机械的情况下，仅对第一过程执行过程展开和工具选定(步骤S406)。然后，仅对第一过程执行程序展开(步骤S407)。接下来，将原材料模型反转180度，然后再次将其夹持在主要主轴的卡盘模型上(步骤S408)。接下来，进行与步骤S105同样的第二过程(第二个过程)夹具设定处理(步骤S409)，然后进行与步骤S106同样的对位处理(步骤S410)。

接下来，仅对第二过程执行过程展开和工具选定(步骤S411)。然后，仅对第二过程执行程序展开(步骤S412)。这样，生成由第一个过程程序和第二个过程程序这2个程序构成的NC生成用程序。

这样，根据第二实施方式，由于判定控制对象的工作机械是否有副主轴，并对应于该判定而决定使1主轴工作机械用的自动编程装置和2主轴工作机械用的自动编程装置中的哪一个起动，所以能够提供可适用于具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械、以及只有主要主轴的1主轴工作机械中任意一种工作机械的自动编程装置。

产业上的可利用性

如上所述，本发明所涉及的自动编程方法和装置，对于将具有主要主轴和副主轴这2个主轴的2主轴工作机械或只有主要主轴的1主轴工作机械作为控制对象、生成NC生成用程序的软件，具有实用性，所述NC生成用程序用于生成NC装置的NC程序。

Claims (9)

1.一种自动编程方法，将制品模型定位在原材料模型内，并根据该定位状态，决定加工区域，其特征在于，该自动编程方法具有以下过程：

第一过程，检测出制品模型中具有最大直径的车削面，然后将所检测出的最大直径的车削面的旋转中心轴决定为制品模型的车削轴；

第二过程，移动或旋转制品模型，使得上述决定的制品模型的车削轴与原材料模型的车削轴一致；以及

第三过程，移动制品模型，使得上述移动的制品模型的端面与在原材料模型内预先设定的程序原点一致。

2.根据权利要求1所述的自动编程方法，其特征在于，

还具有第四过程，将上述制品模型的旋转轴方向的中心位置作为中心，使制品模型的朝向反转180度。

3.根据权利要求1所述的自动编程方法，其特征在于，

在上述第一过程中，在车削面的一部分欠缺的情况下，将从旋转中心轴到最远点为止的距离作为车削面的直径。

4.根据权利要求1所述的自动编程方法，其特征在于，

上述原材料模型在被夹具模型夹持的状态下被显示。

5.一种使计算机执行权利要求1至4任意一项所述的方法的程序。

6.一种自动编程装置，将制品模型定位在原材料模型内，并根据该定位状态，决定加工区域，其特征在于，该自动编程装置具有以下单元：

第一单元，检测出制品模型中具有最大直径的车削面，然后将所检测出的最大直径的车削面的旋转中心轴决定为制品模型的车削轴；

第二单元，移动或旋转制品模型，使得上述决定的制品模型的车削轴与原材料模型的车削轴一致；以及

第三单元，移动制品模型，使得上述移动的制品模型的端面与在原材料模型内预先设定的程序原点一致。

7.根据权利要求6所述的自动编程装置，其特征在于，

还具有第四单元，将上述制品模型的旋转轴方向的中心位置作为中心，使制品模型的朝向反转180度。

8.根据权利要求6所述的自动编程装置，其特征在于，

上述第一单元，在车削面的一部分欠缺的情况下，将从旋转中心轴到最远点为止的距离作为车削面的直径。

9.根据权利要求6所述的自动编程装置，其特征在于，

上述原材料模型在被夹具模型夹持的状态下被显示。

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