SU1301644A1 - Центровальный станок - Google Patents

Abstract

Изобретение касаетс  обработки металлов резанием, в частности технологического оборудовани  дл  зацентровки сво- боднокованных заготовок крупных валов в гибком автоматизированном производстве, и может также примен тьс  в индивидуальном производстве в т желом машиностроении . Цель изобретени  - расширение технологических возможностей станка. Центровальный станок включает установленные на станине регулируемые опоры и центровальные бабки с рабочими инструментами, выполненные с возможность координатных перемещений , дополнительно размещенный на станине суппорт, снабженный ощупывающим повфхность заготовки чувствительным элементом , и систему микропроцессорного управлени . Последн   содержит микропроцессор , приспособленный дл  выбора оптимального по технико-экономическим показател м процесса последующей обработки заготовки методами обтачивани  и исправлени  путем направки и правки. Чувствительный элемент, размещенный на вращающемс  участке поступательного перемещающегос  по станине суппорта и выполненный в виде датчика перемещений, оснащенного св занным с его валом через рычаг контактным элементом, одновременно с осуществлением регистрации геометрических параметров поверхности заготовки функционально предназначен дл  визуальной индикации особых, например наиболее низких и высоких , точек поверхности заготовки. Дл  этого он имеет возможность непрерывного пространственного перемещени  и прерывистого движени  с остановками в вычисленных микропроцессом и индицируемых контактным элементом датчика упом нутых особых точках. Рычаг контактного элемента взаимосв зан с приводом, например электромагнитом, дл  подвода контактного элемента к поверхности заготовки и отвода к жесткому упору. 3 з.п. ф-лы, 7 ил. (Л со о N 4

Description

Изобретение относитс  к обработке металлов резанием, в частности к технологическому оборудованию дл  зацентровки свобод- нокованных заготовок крупных валов в гибком автоматизированном производстве, и может также примен тьс  в индивидуальном производстве в т желом машиностроении .

Цель изобретени  - расширение технологических возможностей станка, автоматизаци  визуальной индикации дефектных точек заготовки и сокраш,ение трудоемкости последующего обтачивани  заготовки.

Технологические возможности станка можно условно разделить на несколько уровней .

Первый - наиболее низкий уровень совпадает с возможност ми известного станка. В этом исполнении заготовка может быть зацентрована после установки на отрегулированные опоры, когда центрирование заготовки определ етс  геометрией устанавливаемых на опоры концов вала без учета геометрии остальных участков ее поверхности .

Второй - более высокий уровень включает возможность пространственной ориентации оси центров заготовки относительно ее поверхности с учетом реальной геометрии поверхности. Это обеспечиваетс  благодар  тому, что выполненные с возможностью координатных перемещений центровальные бабки и дополнительно размешенный на станине суппорт, снабженный чувствительным элементом, взаимосв заны с системой микропроцессорного управлени , вклю- чаюш,ей микропроцессор, приспособленный дл  выбора оптимального процесса последую- шей обработки методом обтачивани , и благодар  тому, что чувствительный элемент, размецденный на вращающемс  участке поступательно перемещающегос  по станине суппорта и выполненный в виде датчика перемещений, оснащенного св занным с его валом через рычаг контактным элементом, осуществл ет регистрацию геометрических параметров заготовки. Наличие отмеченных признаков обеспечивает накопление в пам ти микропроцессора снимаемых с упом нутого датчика данных о реальной геометрии поверхности заготовки, их обработку с помощью микропроцессора, расчет по заданной программе такого пространственного положе ни  оси центров заготовки (и соответствующих этому положению величин координатных перемещений центровальных бабок), которое соответствует возможному наиболее равномерному распределению припуска на последующую обточку.

С помощью системы микропроцессорного управлени  производитс  обработка требуемых по расчету координатных перемещений и зацентровка заготовки. Технологические возможности второго уровн  реализуютс  автоматически в том случае, когда заготов

0

5

0

0

5

0

5

ка не имеет дефектов (короблени , занижений ), требующих исправлени  правкой или наплавкой, а также тогда, когда выполненный микропроцессором технико-экономический расчет покажет, что применение указанных исправлений не оправдано по экономическим соображени м. Возможности второго уровн  позвол ют сократить трудоемкость последующей обточки за счет оптимального распределени  припуска; исключить затраты на исправление

Третий уровень включает разработку программы автоматиз1}рованной обточки заготовки ,, выполн емую микропроцессором, по данным о реальной геол етрии поверхности заготовки, содержащейс  в его пам ти, что позвол ет сократить трудоемкость обточки за счет уменьшени  времени «точени  воздуха и полностью автоматизировать процесс последующей обработки заготовки. Возможность третьего уровн  реализуетс  автоматически после реализации возможностей второго уровн  в гех случа х, когда дальнейша  обработка заготовки планируетс  на станках с числовым программным управлением.

Четвертый уровень включает возможность подготовки щеек под люнеты дл  установки заготовки на токарный станок, что обеспечиваетс  благодар  регулировоч- но-подвижным опорам и :набженному непрерывным перемещением вращающемус  участку суппорта.

П тый уровень включает возможность визуальной индикации особых (наивысших и наинизщих) точек поверхности заготовки. Указанна  возможность обеспечиваетс  благодар  тому, что в сочгтании с ранее отмеченными признаками датчик перемещений, оснащенный св занным с его валом через рычаг контактным элементом, одновременно функционально предназначен дл  визуальной индикации особых точек, снабжен возможностью остановки в вычисленных микропроцессором особых точках, и рычаг контактного элемента взаимосв зан с приводом в виде электромагнита. Возможности п того уровн  реализуютс  в тех случа х, когда выход годной невозможен без исправлени  заготовки путем наплавки и (или) правки, а также; если по технико- экономическим соображени м целесообразно (дл  равномерного распределени  припуска и сокращени  трудоемкссти обточки) перед обточкой осуществл ть исправление заготовки . В последнем случае возможности, предшествующие п тому уровню, реализуютс  после исправлени  заготовки; при этом исправление заготовки, например наплавкой, может производитьс  без съема детали со станка или на другом рабочем месте.

На фиг. 1 представлена принципиальна  схема предлагаемого станка; на фиг. 2 - узел I на фиг. 1 во взаимосв зи с элементами станка на фиг. 1; на фиг. 3 - разрез А-А на фиг. 1; на фиг. 4 - вид Б на фиг. 3; на фиг. 5 - разрез В-В на фиг. 1; на фиг. 6 - схема распределени  нрипус- ка на заготовке, требующей исправлени  путем наплавки; на фиг. 7 - схема распределени  припуска на коробленой заготовке , требующей исправлени  путем правки.

Станок включает станину 1 с центральными бабками 2 и рабочими инструментами 3. Центральные бабки 2 могут перемещатьс  вдоль станины дл  настройки на обработку различных по длине заготовок и снабжены возможностью координат ных перемещений по двум ос м в плоскости , перпендикул рной к оси станины. 1. Рабочие инструменты 3 имеют возможность быстрого подвода и рабочей подачи.

На станине 1 размещены настроечно- перемещаемые по ее длине регулируемые опоры 4, предназначенные дл  установки обрабатываемой заготовки 5; дл  закреплени  заготовки 5 предусмотрены блоки 6 креплена .

На станине 1 установлен с возможностью продольного перемещени  суппорт 7 с размещенным в кольцеобразной внутренней полости его корпуса вращающимс  участком в виде кольца 8, несущего св занный с ним чувствительный элемент, включающий датчик. 9 угловых перемещений (далее дл  краткости именуемый датчик 9). Вращательное движение кольца 8 и поступательное перемещение суппорта 7 наход тс  в кинематической взаимосв зи (не показана), котора  может выпол,н тьс  регулируемой.

По периферии кольца 8 размещен р д равномерно расположенных по окружности отверстий 10 и одно отверстие 11, а в корпусе суппорта 7 установлены источники 12 света и оппозитно к ним - фотоприемники 13 и 14 так, что при вращении кольца 8 свет от источников 12 света через отверсти  10 и 11 может попадать на фотоприемники 13 и 14; с игналы от фотоприемника 13 предназначены дл  отсчета углов поворота кольца 8 с датчиком 9, а от фотоприемника 14 (при его первом освещении через отверстие 11) - дл  регистрации момента начала отсчетов сигналов с фотоприемника 13 и управлени  движени  суппорта 7.

Корпус датчика 9 жестко св зан с кольцом 8. С валом датчика 9 через рычаг скреплен контактный элемент 15, ощупывающий поверхность заготовки 5 и одновременно функционально предназначенный дл  визуальной индикации особых точек заготовки 5 (наивысщих и наинизщих). Дл  прижима контактного элемента 15 к поверхности заготовки 5 предусмотрена пружина 16, дл  отвода в исходное положение - электромагнит 17, св занные с рычагом контактного элемента 15.

5

Исходное положение контактного элемента 15 определ етс  (ограниченно) жестким упором 18 и соответствует его максимальному удалению от оси вращени  О-О кольца 3; величина этого удалени , равна  , определ ет габариты используемого дл  установки заготовок 5 рабочего пространства и  вл етс  исходной дл  расчета текущих фактических значений величин R радиусов, характеризующих положе0 ние точек поверхности заготовок 5 относительно оси вращени  О-О кольца 8.

В предлагаемой конструкции линейные перемещени  контактного элемента 15 (вызывающие поворот вала датчика 9), в датчике 9 преобразуютс  в эквивалентпые электрические сигналы, приспособленные дл  их реверсивного счета. В качестве датчика 9 может быть применена конструкци  датчика перемещений, основанна , например, на фотоэлектрическом , индуктивном и др. принци0 пах генерировани  электрических сигналов .

Выход датчика 9 электрически соединен с размещенными в кольце 8 токопровода- ми 19 и через скрепленный с суппортом 7 токоприемник 20 посто нно св зан с блоком

5 21 подготовки данных, обеспечивающим реверсивный счет, кодирование и передачу сигналов, снимаемых с датчика 9, на вход микропроцессора 22. Блок 21 св зан также с фотоприемниками 13 и 14.

Выход микропроцессора 22 соединен с

центровальными бабками 2 и суппортом 7 через блок 23 управлени , предназначенный дл  управлени  рабочими движени ми из исполнительных органов, в том числе координатными перемещени ми центровальных ба- бок 2.

Дл  ручного управлени  этими движени ми (в случае использовани  станка в услови х неавтоматизированного производ- ства) микропроцессор 22 снабжен дисплеем 24, предназначенным дл  индикации величин

0 упом нутых координатных перемещений, а также дл  вывода данных, необходимых дл  реализации четвертого и п того уравнений возможностей станка. Микропроцессор 22 приспособлен (снабжен программой) дл  выбора оптимального процесса после5 дующей (после зацентровки или до зацентровки , если заготовка нуждаетс  в предварительном исправлении) обработки заготовки . В качестве критери  оптимизации прин та, например, минимальна  суммарна  себестоимость обработки заготовки, включаю ща  затраты на черновое обтачивание, возможное исправление наплавкой или правкой с учетом св занных с последним транспортных расходов и т. п.

В качестве исходных микропроцессор использует вводимые в него данные о реальной геометрии заготовки - от датчика 9 и блока 21, и данные о геометрии готовой детали - от центральной ЦВМ

автоматизированного комплекса или с любого подход щего носител  информации при работе предлагаемого станка вне взаимосв зи с автоматизированным комплексом (не показаны), а также данные дл  расчета параметров последуюп1,ей обработки заготовки.

Дл  выработки управл ющих команд блок 23 дополнительпо св зан с фотоприемником 14, подающим сигнал на начало поступательного перемещени  суппорта 7, и с конечным выключателем 25, вырабатывающим сигнал на остановку поступательного перемещени  суппорта 7 и вращательного движени  кольца 8.

Св зь конечного выключател  25 с микропроцессором 22 через блок 23 предусмотрена дл  выработки команды на окопча- ние записи данных, снимаемых с датчика 9, и начало выполнени  заложенной в микропроцессор 22 программы.

Дл  ощупывани  заготовок ступенчатых валов с крутым переходом от шейки к шейке рычаг, св зывающий контактный элемент 15 с валом датчика 9, выполнен из двух частей, соединенных шарниром 26, подпружинен пружиной 27 и снабжен конечным выключателем 28, св занным с блоком 23 управлени . Это позвол ет производить ощупывание поверхностей заготовок на участках с крутым переходом с меньп1е- го на больший диаметр шейки с использованием режима работы, описанного в разделе описани  работы станка.

Дл  реализации возможностей станка четвертого уровн  вращающеес  кольцо 8 приспособлено юд размещение на нем мерных инструментальных блоков 29, предназначенных дл  осуществлени  обточки Н1еек заготовки , базирующихс  на люнеты токарного станка при последующей обточке заготовки.

На станке визуальна  индикаци  особых (наивысших и наинизших) точек заготовки может производитьс  не только с помощью контактных элементов 15, как описано выше, но и автоматически.

Дл  автоматической визуальной индикации особых точек в кольце 8 смонтированы один или несколько отметчиков, выполненных , например, в виде краскопультов 30 с электроприводом, соединенным с блоком 23 управлени . Сопла 31 краскопультов направлены в сторону заготовки 5 в радиальном направлении относительно оси О-О. При наличии нескольких краскопультов они зар жены красител ми разных цветов.

Дл  реализации возможностей станка с третьего по н тый уровень, кроме вывода информации с микропроцессора 22 па дисплей 24 может быть предусмотреп вывод па печатающее устройство .или перфоратор 32 или св зь с центральной ЦВМ автоматизированного комплекса.

5

Работа станка заключаетс  в следующем. В исходном положении заготовка 5 установлена на опоры 4 в пределах рабочего пространства коптектного элемента 15

(внутри воображаемого цилиндра с радиусом ) и закреплена с помощью блоков б креплени . Суппорт 7 устаповлеп в крайнее левое положен -е. Контактный элемент 15 отведен с номсщью электромагнита 17 к упору 18 на рассто ние от

оси О-О вращени  кольца 8. В микропроцессор 22 введены данные о геометрии готовой детали, исходные данные дл  расчета параметров последующей обработки и программа вычислений.

Работа станка состоит из трех последовательно выполн емых этапов: на первом эта пе производитс  ощупывание (обмер) поверхности заготовки и накопление данных о реальной геометрии поверхности заготовки; на втором - микронрог.ессор осуществл ет

0 преобразование полученных данных, нроиз- водит необходимые вычислени  и выбор оптимального варианта прс1цесса обработки; на третьем этапе производитс  реализаци  результатов расчета, сделанного во втором этапе . Ниже приведепо описание процесса последовательного выполнени  указанных этапов .

При включении станка отключаетс  электромагнит 17 и контактнэШ элемент 15 с помощью пружины 16 Еходит в соприкос- новение с поверхностью заготовки 5; при этом одновременно поворачиваетс  вал датчика 9, а генерируемые датчиком 9 сигналы (эквивалентные величине перемещени  контактного элемента 15) через токопроводы 19 и токоприемник 20 поступают в блок 21,

где осуществл етс  их счет; включаетс  вращение кольца 8. Контактный элемент 15, посто нно прижимаемый пружиной 16 к поверхности заготовки 5 производит ее ощупывание и в зависимости от ее геометрии поворачивает вал датчика 9, а блок 21

0 производит реверсивный счет сигналов так, что регистрируема  блоко.м 21 алгебраическа  сумма чисел поступивших сигналов эквивалентна углу поворста вала датчика 9 относительно его исходиэго положени  (когда контактный элемент 15 был отведен к

5 упору 18).

По сигналу фотонриемника 14, снимаемому в момент первого совмещени  отверсти  11 с источником 12 света, одновременно включаетс  поступательное перемеще ,, пие суппорта 7 по стапине 1 вправо, кинематически св занное с вращением кольца 8 что приводит к перемещению контактного элемента 15 по поверхнэсти заготовки 5 по винтовой линии; начинаетс  регистраци  сиг- палов от фотоприемпика 13 в моменты его

5 каждого совмещени  с нанравлением светового луча от второго источника 12 света через каждое из отверстий 10 вращаю- пхегос  кольца 8.

По каждому из сигналов фотоприемника зарегистрированна  блоком 21 алгебраическа  сумма сигналов датчика 9, эквивалентна  текущему углу а поворота вала датчика 9, в закодированном виде подаетс  на вход микропроцессора 22, образу  в его запоминающем устройстве массив данных в виде упор доченной совокупности чисел, где каждое число соответствует углу поворота датчика 9, а пор дковый номер каждого из этих чисел определ ет положение соответствующей ему точки поверхности заготовки 5. Положение первой точки определ етс  конструктивным размещением фотоприемника 14, отверсти  11, датчика 9 с контактным элементом 15; положение последующих точек определ етс  кинематическим соотношением скорости поступательного перемещени  суппорта 7 и вращательного движени  кольца 8, т. е. щагом упом нутой винтовой линии, и угловым шагом между отверсти ми 10 в кольце 8.

Ощупывание поверхности заготовки при движении контактного элемента 15 по винтовой линии может осуществл тьс  непрерывно. Однако в случае ступенчатой заготовки с кру-- тым (около 90°) переходом от меньшего к больщему диаметру, при встрече с таким переходом, на контактный элемент 15 воздействует бокова  сила, котора , пересилив пружину 27, поворачивает рычаг контактного элемента 15 вокруг шарнира 26 и, тем самым, включает выключатель 28, св занный с блоком 23. По команде блока 23 электромагнит 17 отводит контактный элемент 15 упору 18; в момент поступлени  в блок 23 очередного сигнала от фотоприемника 13 (через блок 21)движение суппорта 7 и кольца 8 останавливаетс , электромагнит 17 выключаетс , контактный элемент 15 под действием пружины 16 касаетс  поверхности заготовки 5, вал датчика 9 поворачиваетс , посыла  сигналы в блок 21. После регистрации этого сигнала движение суппорта 7 и кольца 8 возобновл етс  и происходит без остановки до тех пор, пока на контактный элемент 15 вновь не воздействует бокова  сила, что приведет к переходу на режим движени  с остановками, как это описано выше.

Формирование массива данных и выполнение первого этапа работы станка заканчиваетс  после обхода контактным элементом 15 всей поверхности заготовки 5 (с заданной дискретностью) и остановки движени  суппорта 7 и кольца 8 по сигналу, снимаемому с конечного выключател  25; по тому же сигналу микропроцессор 22 начинает выполнение программы вычислений - начинаетс  второй этап работы станка.

В св зи с тем, что траектори  относительного перемещени  контактного элемента 15 от упора 18 к поверхности заготовки 5 (дуга окружности с центром на оси вала датчика 9) отклон етс  от радиаль

ного направлени  к центру на оси О-О (фиг. 3), координаты точек поверхности заготовки 5 должны рассчитыватьс  с учетом поправки на угол, равный величине Аф, так, что угловое положение любой точки К равно , где (fk - угол поворота кольца 8, определ емый, как указано выще, пор дковым номером числа в совокупности данных, занесенных в пам ть микропроцессора 22.

Как видно из фиг. 3, пол рный радиус / и поправка А f наход тс  в однозначной зависимости от угла а поворота вала датчика 9, т. е. (a.} к Аф(а)(дл  этих функций получены точные математические выражени , которые дл  упрощени  не приво- д тс ).

Преобразование записанных в пам ти микропроцессора 22 данных (зарегистрированных блоком 21 по сигналам датчика 9) заключаетс  в их представлении в виде пол рных координат точек поверхности заго- товки 5, т. е. положение любой точки К описываетс  парой чисел Rt и .

Затем микропроцессор 22 производит выбор оптимального варианта последующей обработки заготовки. Дальнейша  работа станка по выполнению второго и третьего этапов описана, исход  из предложени , что по техническим услови м изготовлени  вала допускаетс  исправление заготовки методами наплавки и правки; при их не допустимости все операции, св занные с их осуществлением, не выполн ютс .

Полага  посто нной массу снимаемого с заготовки припуска, можно считать, что трудоемкость (себестоимость) последующей черновой обточки вала тем ниже, чем равномернее распределен при пуск по поверхности готовой детали. Дл  достижени  такого результата достаточно соответствующим образом расположить ось готовой детали внутри объема заготовки, ограниченного ее реальной поверхностью.

Располага  данными о реальной геомет- рии поверхности заготовки и геометрии готовой детали, микропроцессор 22 производит необходимый расчет по заданной программе. Иде  расчета может сводитьс  к тому, что, например, методом итераций последовательно провер етс  р д пространственных поло- жений оси готовой детали и из них выбираетс  такое, которое соответствует минимальной трудоемкости последующей обточки; геометрические параметры этого положени  фиксируютс . При этом остаточна  неравномерность распределени  припуска характеризуетс , например, разностью между наибольшей и наименьшей линейными величинами припусков в наивысших и наинизших точках поверхности заготовки.

Примен   упом нутые методы (наплавку, правку или одновременно оба) можно добитьс  уменьшени  остаточной неравномерности распределени  припуска. Как показано на фиг. 6, за счет наплавки металла в точ

ке А и последующей подвижки оси готовой детали в направлении стрелок В, можно уменьшить неравномерность распределени  припуска по диаметру D. Или можно добитьс  того же результата за счет правки покоробленной заготовки с высшей точкой Н (фиг. 7).

По заданной программе микропроцессор 22 производит расчет экономической целесообразности исправлени  заготовки. Возможны два варианта полученных по этому расчету результатов.

По первому варианту может оказатьс , что затраты на исправлени  заготовки не перекрываютс  выгодой от снижени  трудоемкости обточки, полученной от уменьшени  неравномерности распределени  припуска, т. е. исправление заготовки экономически нецелесообразно.

В этом случае, продолжа  второй этап работы станка, микропроцессор 22 решает задачу обосновани  целесообразности обточки шеек под люнеты (дл  последующей токарной обработки) на предлагаемом станке . Здесь в основу расчета закладываютс  следующие соображени .

Как известно, обточка шеек крупных валков под люнеты производитс  на токарном станке на низких режимах резани , что обусловлено , в частности, наличием дисбаланса массы заготовки относительно оси ее вращени .

Может оказатьс , что при неподвижной заготовке, предлагаемый станок будет способен допустить более высокие режимы обработки шеек, хот  жесткость предлагаемого станка при прочих равных услови х ниже жесткости токарного станка, по пон тным дл  специалиста соображени м. В этом случае и себестоимость обработки шеек может оказатьс  ниже, чем на токарном станке; тогда микропроцессор 22 рассчитывает число необходимых проходов, другие параметры режимов резани , размеры инстру ментальных блоков 29 и выводит необходимую информацию на дисплей 24. Этим завершаетс  выполнение второго этапа работы станка дл  варианта с заготовкой, не требующей исправлени  (исправление экономически нецелесообразно).

На третьем этапе работы микропроцессор 22 рассчитывает программу последующей обточки заготовки на токарном станке с числовым программным управлением и выдает ее с помощью перфоратора 32 на любом подход щем носителе, например на перфоленте, или передает по каналам св зи на центральную ЭВМ комплекса. Одновременно вычисл ютс  величины координатных перемещений центровальных бабок 2, соответствующие фиксированному ранее положению оси готовой детали в объеме материала заготовки.

Дл  ручного управлени  эти данные могут быть выведены на дисплей 24. Дл  автоматического воспроизведени  данные отрабатываютс  бабками 2 с помощью блока 23 управлени ; производитс  зацентровка заготовки 5 рабочими инструментами 3, после чего бабки 2 возвращаютс  в исходное положение , когда рабочие инструменты 3 совмещены с осью вращений О-О кольца 8. Далее регулируютс  опоры 4 так, чтобы центры заготовки 5 совместились (вручную или автоматически под управлением микро процессора 22 и блока 23 без раскреплени  блоков б креплений) с осью О-О вращени  кольца 8. На кольцо 8 устанавливаютс  инструментальные блоки 29. Кольцу 8 придаетс  главное вращательное движение,

, суппорту 7 - поступательное движение подачи , и осуществл етс  обработка шеек под люнеты с ручным или автоматическим управлением по ранее рассчитанным (во втором этапе работы) микропроцессором 22 данным. Этим завершаетс  третий -

0 последний этап работы станка; заготовка 5 снимаетс  и вместе с программой обточки передаетс  на последующую обработку на токарный станок.

Однако при расчете экономической целесообразности исправлени  заготовки может

быть получен второй вариант результата, когда затраты на исправление заготовки 5 будут перекрыватьс  выгодой, получаемой за счет сокращени  трудоел кости обточки (в результате более равномерного распределе ни  припуска). В этом случае, а также во всех случа х, когда без исправлени  заготовки 5 вообще нельз  получить годную деталь из-за недостаточного припуска в отдельных точках или большого короблени , на дисплей 24 выводитс  соответствующа 

информаци  и на этом заканчиваетс  второй этап работы станка.

На третьем этапе работы станка в этом случае микропроцессор 22 вычисл ет величины требуемых исправлений, выводит их на дисплей 24 и с помощью блока 23

0 управлени , перемеща  с;тпорт 7 с кольцом 8, включа  вращение последнего, осуществл ет визуальную индикацию подлежащих исправлению особых (наипизших и наивысших ) точек заготовки 5, останавлива  дл  этого суппорт 7 и кольцо 8 и опуска 

элемент 15 на поверхность заготовки 5; эти точки отмечают вручную. Автоматическа  визуальна  индикаци  тех же точек осуществл етс  путем включени  через блок 23 краскопультов 30; краска через

сопла 31 напыл етс  на поверхность заготовки в каждой из особь X точек; при этом, если несколько краскопультов 30 зар жены красител ми разных , разные по характеру требуемого исправлени  точки отмечаютс  разными цветами.

5 После исправлени  заготовки работа станка с содержанием все;: трех этапов по описанному варианту, не требующему исправлени  заготовки, поЕтор етс .

Claims (4)

1. Центровальный станок, предназначенный дл  зацентровки свободнокованных заготовок крупных валов и включающий установленные на станине регулируемые опоры и центровальные бабки с рабочими инструментами , отличающийс  тем, что, с целью расширени  технологических возможностей, он снабжен дополнительным суппортом, на котором установлено поворотное приспособление с размещенным на нем датчиком с чувствительным элементом, предназначенным дл  взаимодействи  с заготовкой и установленным с возможностью вращени  вокруг заготовки и перемещени  вдоль ее образующей, при этом чувствительный элемент выполнен в виде рычага, снабженного приводом его перемещени , предназначенным дл  подвода рычага к заготовке и отвода к жесткому упору, установленному на поворотном приспособлении, центровальные бабки и суппорт выполнены с возможностью координатных перемещений и св заны с введенной в станок системой микропроцессорного управлени .

2. Станок по п. 1, отличающийс  тем, что

рычаг выполнен состо щим из двух шарнир- но сочлененных подпружиненных частей, с одной из которых скреплен введенный в станок конечный выключатель со щупом, контактирующим с поверхностью второй части рычага.

3. Станок по пп. 1 и 2, отличающийс  тем, что, с целью автоматизации визуальной индикации дефектных точек заготовки , на поворотном приспособлении размещен взаимосв занный с системой микропроцессорного управлени  по меньщей мере один отметчик, выполненный в виде электроприводного краскопульта.

4. Станок по пп. 1 и 2, отличающийс  тем, что, с целью сокращени  трудоемкости последующего обтачивани  заготовки, на

поворотном приспособлении установлены мер ные резцовые блоки.

-U:

В Л

(Ри.г.1

12

.г

19

16

VliZ.S

bad 6

В-В

VULZ. 5

припуск

в

1

припуск

(Риг.7