CN102985886A - 数控编程方法、数控编程装置、程序及数控装置 - Google Patents

数控编程方法、数控编程装置、程序及数控装置 Download PDF

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Abstract

本发明中的数控编程方法的特征在于，具有：加工单元编辑步骤，在该步骤中，按照输入对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；第2非编辑加工单元生成步骤，在该步骤中，基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及第2加工程序生成步骤，在该步骤中，生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。

Description

数控编程方法、数控编程装置、程序及数控装置
技术领域
本发明涉及自动生成对工作机械进行控制的数控装置所执行的加工程序的数控编程方法、数控编程装置、用于执行数控编程方法的程序、及执行该程序的数控装置。
背景技术
在使用工作机械将工件加工成产品形状的情况下，首先，作业者使用CAD（Computer Aided Design:计算机辅助设计）装置，生成表示目标产品形状的CAD数据。接着，作业者根据CAD数据确定各加工部分的加工步骤，通过手动或CAM（Computer AidedManufacturing：计算机辅助制造）装置，生成加工程序。接着，作业者将加工程序输入至数控装置，将工件设置在工作机械上。另外，作业者利用数控装置进行要使用的刀具的预置或刀具偏移量等的设定，将刀具安装在工作机械上。然后，作业者通过使数控装置开始执行加工程序，从而数控装置对工作机械进行控制，将工件加工成产品形状。近年来，尽可能地实现上述各工序的自动化，并且尝试将作业者积蓄的技术技巧反映在加工中。
作为现有的制造数据生成方法，存在下述方法，即，在求出可合并为一个的加工特征之后，求出合并后的加工特征下的加工步骤，然后，按照求出的加工步骤，变换为制造数据（例如，专利文献1）。
另外，作为现有的加工路径生成方法，存在下述方法，即，在根据部件的3维CAD数据提取出全部的加工部位之后，基于提取出的加工部位的形状特征，对加工特征及加工方向进行编辑及优化，确定加工步骤，然后，根据所确定的加工步骤生成加工路径（例如，专利文献2）。
专利文献1：日本特开2008－9806号公报
专利文献2：日本特开2002－268718号公报
发明内容
但是，在专利文献1或专利文献2公开的技术中，由于只是对加工特征或加工方向的编辑进行辅助，因此，对于已编辑的加工特征以外的加工特征不进行任何处理，而生成加工路径。由此，存在生成像加工区域不必要地重复这样的加工效率差的加工路径的问题。
本发明中的数控编程方法的特征在于，具有：加工单元编辑步骤，在该步骤中，按照输入对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；第2非编辑加工单元生成步骤，在该步骤中，基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及第2加工程序生成步骤，在该步骤中，生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
本发明中的数控编程装置的特征在于，具有：输入部；加工单元编辑部，其按照来自所述输入部的输入，对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；第2非编辑加工单元生成部，其基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及第2加工程序生成部，其生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
本发明中的数控程序的特征在于，使计算机处理以下步骤：加工单元编辑步骤，在该步骤中，按照输入对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；第2非编辑加工单元生成步骤，在该步骤中，基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及第2加工程序生成步骤，在该步骤中，生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
本发明中的数控装置的特征在于，具有存储部，其存储上述数控程序，该数控装置通过执行所述数控程序而对外部的工作机械进行控制。
发明的效果
根据本发明，即使在作业者对加工单元进行了编辑的情况下，也可以生成加工效率高的加工程序，而不会出现加工区域不必要地重复的情况。
附图说明
图1表示使用实施方式1中的数控装置编程装置1而成的加工系统的框图。
图2是用于说明原材料形状40、产品形状41及加工形状42a、42b的例子的图。
图3是加工单元的框图。
图4是表示加工单元的数据内容的图。
图5是表示实施方式1中的数控编程装置1的结构的框图。
图6是表示实施方式1中的数控编程装置1的处理概要的流程图。
图7是实施方式1中的产品形状的实体模型300的斜视图。
图8是实施方式1中的原材料形状的实体模型301的斜视图。
图9是表示实施方式1中的原材料形状生成部209的处理的流程图。
图10是表示实施方式1中的产品形状配置部206的处理的流程图。
图11是实施方式1中的产品形状的实体模型300及原材料形状的实体模型301的剖视图。
图12是表示实施方式1中的加工剖面形状生成部214的处理的流程图。
图13是用于说明从产品形状的实体模型300生成车削包含形状的实体模型322的过程的图。
图14是用于说明从车削包含形状的实体模型322生成车削加工剖面形状332的过程的图。
图15是用于说明从车削加工剖面形状的平面模型332生成车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的过程的图。
图16是用于说明从原材料形状的实体模型301生成加工形状的实体模型350及铣削加工形状的实体模型351的过程的图。
图17是表示加工剖面形状生成部214在图12的S407中进行的处理的流程图。
图18是表示加工剖面形状生成部214在图12的S408中进行的处理的流程图。
图19是用于说明从车削外径加工剖面形状的平面模型342生成第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344和第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345的过程的图。
图20是表示加工剖面形状生成部214在图12的S409中进行的处理的流程图。
图21是用于说明从车削内径加工剖面形状的平面模型343生成第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346和第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的过程的图。
图22是表示实施方式1中的加工单元生成部216的处理的流程图，相当于图6的S 106。
图23是用于说明生成第1工序的车削正面加工单元352和第2工序的车削背面加工单元354的过程的图。
图24是用于说明生成第1工序的车削棒材外径加工单元356、第2工序的车削棒材外径加工单元358、第1工序的车削棒材内径加工单元360、及第2工序的车削棒材内径加工单元362的过程的图。
图25是用于说明生成第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j、及第2工序的面加工单元383a至383h的过程的图。
图26是表示实施方式1中的加工程序生成部218的处理的流程图。
图27是将实施方式1中的构成加工程序390的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树，该加工程序390是由实施方式1中的加工程序生成部218生成的。
图28是用于说明实施方式1中的加工单元编辑部219的处理的图。
图29是表示实施方式1中的加工形状生成部221的处理的流程图。
图30是用于说明实施方式1中的加工形状生成部211生成第1工序的车削正面加工形状的实体模型401和第2工序的车削背面加工形状的实体模型402的过程的图。
图31是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420和第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410的过程的图。
图32是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435和第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440的过程的图。
图33是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第2工序的面加工形状的实体模型451a至451h的过程的图。
图34是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d和第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454j的过程的图。
图35是表示实施方式1中的原材料形状重新生成部223的处理的流程图。
图36是表示实施方式1中的原材料形状重新生成部223生成的原材料形状的实体模型462的图。
图37是表示实施方式1中的加工剖面形状重新生成部225生成的车削正面加工剖面形状的平面模型470、车削背面加工剖面形状的平面模型471、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型472、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型474、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475的图。
图38是表示实施方式1中的加工程序重新生成部229的处理的流程图。
图39是将构成实施方式1中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序490的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树。
图40是将构成实施方式1中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序493的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树。
标号的说明
1数控编程装置
3加工程序
5数控装置
6工作机械
201显示部
203数据输入部
219加工单元编辑部
221加工形状生成部
223原材料形状重新生成部
225加工剖面形状重新生成部
227加工单元重新生成部
229加工程序重新生成部
300产品形状的实体模型
301、462原材料形状的实体模型
具体实施方式
实施方式1
参照图1至图40，对本发明涉及的实施方式1进行说明。
图1是表示使用实施方式1中的数控装置编程装置1而成的加工系统的框图。图1所示的加工系统具有：3维CAD 2，其基于作业者的操作，生成CAD数据即实体模型4；以及数控编程装置1，其基于实体模型4生成加工程序3。数控编程装置1生成的加工程序3存储在数控装置5所具有的未图示的存储部中。并且，数控装置5通过执行存储在该存储部中的加工程序3，对工作机械6进行控制。工作机械6是具有主主轴、副主轴及铣削加工轴而进行车削加工和铣削加工的复合加工工作机械。在这里，所谓实体模型是指3维形状的模型。所谓车削加工是指通过使不旋转的刀具相对于旋转的工件相对移动而进行的加工。所谓铣削加工是指使旋转的刀具相对于不旋转的工件相对移动而进行的加工。
图2是用于说明原材料形状40、产品形状41、及加工形状42a、42b的例子的图。图1的3维CAD 2所生成的实体模型4是如图2（a）所示的原材料形状40的实体模型或如图2（b）所示的产品形状41的实体模型。其中，所谓原材料形状是指加工前的工件的形状。所谓产品形状是指加工后的工件的形状。图2（c）示出加工形状42a、42b。其中，加工形状相当于原材料形状与产品形状的差，是通过加工而去除的工件的形状。在图2的例子中，数控编程装置1生成用于通过加工而去除加工形状42a和加工形状42b的加工程序3。
下面，参照图3及图4，对加工程序3的结构要素即加工单元进行说明。图3是加工单元的框图。图4是表示加工单元的数据内容的图。加工程序3由一个或多个加工单元构成。所谓加工单元是以同一主轴且使用同一个刀具进行连续加工的加工单位。加工单元具有：加工数据100，其包含有加工方法的信息；刀具数据101，其包含有加工时使用的刀具和切削条件的信息；以及形状定序数据102，其包含有对由单一形状构成的加工形状进行定义的形状信息。在图4中，在上部由“UNo.”表示的部分相当于加工数据100，在中间部由“SNo.”表示的部分相当于刀具数据101，在下部由“FIG”表示的部分相当于形状定序数据102。
图5是表示实施方式1中的数控编程装置1的结构的框图。处理器200例如由CPU构成，进行数控编程装置1整体的控制。显示部201显示各种数据或加工程序等。
作业者可以通过由鼠标或键盘等构成的数据输入部203输入用于生成加工程序的参数。通过数据输入部203输入的参数存储在参数存储部204中。
另外，作业者可以通过产品形状输入部205输入由3维CAD 2生成的产品形状的实体模型。通过产品形状输入部205输入的产品形状的实体模型，通过产品形状配置部206配置在程序坐标上。将通过产品形状配置部206配置在程序坐标上的产品形状的实体模型存储在产品形状存储部207中。
另外，作业者可以通过原材料形状输入部208输入由3维CAD2生成的原材料形状的实体模型。通过原材料形状输入部208输入的原材料形状的实体模型，通过原材料形状配置部210配置在程序坐标上。
原材料形状生成部209基于存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型，生成原材料形状的实体模型。通过原材料形状生成部209生成的原材料形状的实体模型，通过原材料形状配置部210配置在程序坐标上。通过原材料形状配置部210配置在程序坐标上的原材料形状的实体模型存储在原材料形状存储部211中。此外，数控编程装置1也可以仅具有原材料形状输入部208或原材料形状生成部209中的一方。
工序分割位置设定部212按照作业者的操作，设定后述的外径工序分割位置、内径工序分割位置、外径工序分割重叠量、内径工序分割重叠量。将通过工序分割位置设定部212设定的外径工序分割位置、内径工序分割位置、外径工序分割重叠量、内径工序分割重叠量存储在工序分割位置存储部213中。
加工剖面形状生成部214基于存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型、存储在原材料形状存储部211中的原材料形状的实体模型、存储在工序分割位置存储部213中的外径工序分割位置、内径工序分割位置、外径工序分割重叠量及内径工序分割重叠量，生成后述的车削正面加工剖面形状的平面模型、车削背面加工剖面形状的平面模型、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型。将通过加工剖面形状生成部214生成的各加工剖面形状的平面模型存储在加工剖面形状存储部215中。其中，所谓平面模型是指2维形状的模型。
加工单元生成部216基于存储在加工形状存储部215中的各加工剖面形状的平面模型，生成后述的第1工序的车削正面加工单元、第2工序的车削背面加工单元、第1工序的车削棒材外径加工单元、第2工序的车削棒材外径加工单元、第1工序的车削棒材内径加工单元、及第2工序的车削棒材内径加工单元。另外，加工单元生成部216基于存储在加工形状存储部215中的铣削加工形状的实体模型，生成后述的第1工序的孔加工单元、第2工序的孔加工单元、第1工序的面加工单元及第2工序的面加工单元。将通过加工单元生成部216生成的各加工单元存储在加工单元存储部217中。
加工程序生成部218基于加工单元存储部217中的各加工单元，生成加工程序。将通过加工程序生成部218生成的加工程序存储在加工程序存储部230中。
加工单元编辑部219对加工单元进行编辑，该加工单元构成存储在加工程序存储部230中的加工程序。将通过加工单元编辑部219编辑的加工单元存储在编辑加工单元存储部220中。
加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的各加工单元，生成后述的第1工序的车削正面加工形状的实体模型、第2工序的车削背面加工形状的实体模型、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型、第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型、第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型、第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型、第1工序的面加工形状的实体模型、第2工序的面加工形状的实体模型、第1工序的孔加工形状的实体模型及第2工序的孔加工形状的实体模型。将通过加工形状生成部221生成的各加工形状的实体模型存储在加工形状存储部222中。
原材料形状重新生成部223基于存储在原材料形状存储部210中的原材料形状的实体模型、存储在加工形状存储部222中的各加工形状的实体模型、存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的各加工单元、及存储在加工程序存储部230中的加工程序，重新生成原材料形状的实体模型。将通过原材料形状重新生成部223生成的原材料形状的实体模型存储在原材料形状存储部224中。
加工剖面形状重新生成部225基于存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型、存储在原材料形状存储部224中的原材料形状的实体模型、存储在工序分割位置存储部213中的外径工序分割位置、内径工序分割位置、外径工序分割重叠量、及内径工序分割重叠量，重新生成后述的车削正面加工剖面形状的平面模型、车削背面加工剖面形状的平面模型、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型。将通过加工形状重新生成部225生成的各加工剖面形状的平面模型存储在重新生成加工剖面形状存储部226中。
加工单元重新生成部227基于存储在重新生成加工剖面形状存储部226中的各加工剖面形状的平面模型，生成后述的第1工序的车削正面加工单元、第2工序的车削背面加工单元、第1工序的车削棒材外径加工单元、第2工序的车削棒材外径加工单元、第1工序的车削棒材内径加工单元、及第2工序的车削棒材内径加工单元。另外，加工单元重新生成部227基于存储在重新生成加工剖面形状存储部226中的铣削加工形状的实体模型，重新生成后述的第1工序的孔加工单元、第2工序的孔加工单元、第1工序的面加工单元、及第2工序的面加工单元。将通过加工单元重新生成部227生成的各加工单元存储在重新生成加工单元存储部228中。
加工程序重新生成部229基于存储在重新生成加工单元存储部228中的各加工单元，重新生成加工程序。将通过加工程序重新生成部229生成的加工程序存储在加工程序存储部230中。
此外，数据输入部203、产品形状输入部205、及原材料形状输入部208可以由共同的输入装置构成，也可以由各自不同的输入装置构成。另外，参数存储部204、产品形状存储部207、原材料形状存储部211、工序分割位置存储部213、加工剖面形状存储部215、加工单元存储部217、编辑加工单元存储部220、加工形状存储部222、原材料形状存储部224、重新生成加工剖面形状存储部226、重新生成加工单元存储部228、及加工程序存储部230，可以由共同的存储装置构成，也可以由各自不同的存储装置构成。另外，这些存储部可以预先内置在数控编程装置1中，也可以由可拆卸地安装的外部存储装置构成。
另外，产品形状配置部206、原材料形状生成部209、工序分割位置设定部212、加工剖面形状生成部214、加工单元生成部216、加工程序生成部218、加工单元编辑部219、加工形状生成部221、原材料形状重新生成部223、加工剖面形状重新生成部225、加工单元重新生成部227、及加工程序重新生成部229，通过由处理器200执行预先存储在数控编程装置1内部的系统程序而实现。
下面，参照图6至图40，对实施方式1中的数控编程装置1的处理进行说明。图6是表示实施方式1中的数控编程装置1的处理概要的流程图。首先，作业者通过数据输入部203输入用于加工程序的生成的参数（步骤S101）。其中，作为参数，例如输入后述的径向加工裕量302、端面加工余量303等。将通过数据输入部203输入的参数存储在参数存储部204中。
接下来，作业者通过产品形状输入部205输入利用3维CAD 2生成的产品形状的实体模型300。另外，作业者通过原材料形状输入部208输入利用3维CAD 2生成的原材料形状的实体模型301（步骤S102）。图7是实施方式1中的产品形状的实体模型300的斜视图。图8是实施方式1中的原材料形状的实体模型301的斜视图。在图8中，产品形状的实体模型300由虚线表示，原材料形状的实体模型301由实线表示。
此外，在S102中，也可以替代由作业者通过原材料形状输入部208输入原材料形状的实体模型301，而是由原材料形状生成部209生成原材料形状的实体模型301。关于S102涉及的原材料形状生成部209的处理将后述。
接下来，产品形状配置部206将产品形状的实体模型300配置在程序坐标上。另外，原材料形状配置部210将原材料形状的实体模型301配置在程序坐标上（步骤S103）。此外，关于S103涉及的产品形状配置部206及原材料形状配置部210的处理将后述。产品形状的实体模型300存储在产品形状存储部207中，原材料形状的实体模型301存储在原材料形状存储部211中。
接下来，作业者通过工序分割位置设定部212设定外径工序分割位置310、内径工序分割位置311、外径工序分割重叠量312、及内径工序分割重叠量313（步骤S104）。外径工序分割位置310、内径工序分割位置311、外径工序分割重叠量312、及内径工序分割重叠量313存储在工序分割位置存储部213中。
在这里，参照图11，对于外径工序分割位置310、内径工序分割位置311、外径工序分割重叠量312、及内径工序分割重叠量313进行说明。图11是实施方式1中的产品形状的实体模型300及原材料形状的实体模型301的剖视图。外径工序分割位置310是在与产品形状的实体模型300相比的外径侧，确定在第1工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分的边界的Z轴坐标值。内径工序分割位置311是在与产品形状的实体模型300相比的内径侧，确定在第1工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分的边界的Z轴坐标值。在这里，第1工序是指使用工作机械6的主主轴把持工件并进行加工的工序，第2工序是指在第1工序之后，使用工作机械6的副主轴把持工件并进行加工的工序。另外，外径是以车削轴即Z轴为基准而指工件的外侧，内径是以车削轴即Z轴为基准而指工件的内侧。
外径工序分割重叠量312是指在与产品形状的实体模型300相比的外径侧，在第1工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分重复的Z轴方向的长度。内径工序分割重叠量313是指在与产品形状的实体模型300相比的内径侧，在第1工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分重复的Z轴方向的长度。
通常，由于工作机械6的刀具的刀尖是圆的，因此，在未设置外径工序分割重叠量312、内径工序分割重叠量313的情况下，有可能产生工件的切削残留。通过设置外径工序分割重叠量312、内径工序分割重叠量313，从而可以防止工件的切削残留。
接下来，加工剖面形状生成部214生成后述的车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347（步骤S105）。此外，关于S105涉及的加工剖面形状生成部214的处理将后述。
车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347存储在加工剖面形状存储部215中。
接下来，加工单元生成部216生成后述的第1工序的车削正面加工单元352、第2工序的车削背面加工单元354、第1工序的车削棒材外径加工单元356、第2工序的车削棒材外径加工单元358、第1工序的车削棒材内径加工单元360、第2工序的车削棒材内径加工单元362、第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j、及第2工序的面加工单元383a至383h（步骤S106）。此外，关于S106涉及的加工单元生成部216的处理将后述。
第1工序的车削正面加工单元352、第2工序的车削背面加工单元354、第1工序的车削棒材外径加工单元356、第2工序的车削棒材外径加工单元358、第1工序的车削棒材内径加工单元360、第2工序的车削棒材内径加工单元362、第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j、及第2工序的面加工单元383a至383h，存储在加工单元存储部217中。
接下来，加工程序生成部218生成后述的加工程序390（步骤S107）。此外，关于S107涉及的加工程序生成部218的处理将后述。加工程序390存储在加工程序存储部230中。
接下来，加工单元编辑部219对构成存储在加工程序存储部230中的加工程序390的加工单元进行编辑（步骤S108）。此外，关于S108涉及的加工单元编辑部219的处理将后述。将加工单元编辑部219进行编辑后的加工单元存储在编辑加工单元存储部220中。
接下来，加工形状生成部221生成后述的第1工序的车削正面加工形状的实体模型401、第2工序的车削背面加工形状的实体模型402、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420、第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410、第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435、第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440、第2工序的面加工形状的实体模型451a至451h、第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d、及第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454j（步骤S109）。此外，关于S109涉及的加工形状生成部221的处理将后述。
第1工序的车削正面加工形状的实体模型401、第2工序的车削背面加工形状的实体模型402、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420、第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410、第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435和第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440、第2工序的面加工形状的实体模型451a至451h、第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d、及第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454j，存储在加工形状存储部222中。
接下来，原材料形状重新生成部223生成后述的原材料形状的实体模型462（步骤S110）。此外，对于S110涉及的原材料形状重新生成部223的处理将后述。原材料形状的实体模型462存储在原材料形状存储部224中。
接下来，加工剖面形状重新生成部225生成后述的车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475（步骤S111）。此外，关于S111涉及的加工剖面形状重新生成部225的处理将后述。
车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475，存储在重新生成加工剖面形状存储部226中。
接下来，加工单元重新生成部227生成后述的第2工序的车削背面加工单元481、第2工序的车削棒材外径加工单元483、第2工序的车削棒材内径加工单元485、第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的孔加工单元487e至487j、及第2工序的面加工单元488a至488h（步骤112）。此外，关于S112涉及的加工单元重新生成部227的处理将后述。
第2工序的车削背面加工单元481、第2工序的车削棒材外径加工单元483、第2工序的车削棒材内径加工单元485、第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的孔加工单元487e至487j、及第2工序的面加工单元488a至488h存储在重新生成加工单元存储部228中。
接下来，加工程序重新生成部229生成后述的加工程序493（步骤S113）。此外，关于S113涉及的加工程序重新生成部229的处理将后述。加工程序重新生成部229生成的加工程序493存储在加工程序存储部230中。然后，数控编程装置1结束处理。
此外，在图6的S101至113各步骤中，数控编程装置1也可以将各部处理的模型或加工单元等以任意定时（timing）显示在显示部201上。由此，作业者例如可以针对在S108中进行编辑后的加工单元，在S109中确认与该加工单元相对应的加工形状的实体模型。
下面，参照图9，对实施方式1中的原材料形状生成部209的处理进行说明。图9是表示实施方式1中的原材料形状生成部209的处理的流程图，与图6的S102相对应。首先，原材料形状生成部209进行几何解析而求出产品形状的实体模型300的X轴方向、Y轴方向、及Z轴方向的尺寸（步骤S201）。在这里，原材料形状生成部209通过求出产品形状的实体模型300的各轴方向的最大值及最小值而求出各轴方向的尺寸。
接下来，原材料形状生成部209通过下式（1）求出将产品形状的实体模型300包含在内的圆柱形状的实体模型的直径D（步骤S202）。在式（1）中，Xlen是产品形状的实体模型300的X轴方向尺寸，Ylen是产品形状的实体模型300的Y轴方向的尺寸，径向加工裕量302是在图6的S101中由作业者输入的值。
Figure BDA00002699792600161
接下来，原材料形状生成部209通过下式（2）求出圆柱形状的实体模型的Z轴方向的尺寸L（步骤S203）。Zlen是产品形状的实体模型300的Z轴方向的尺寸，端面加工余量303是在图6的步骤S101中由作业者输入的值。
尺寸L＝Zlen＋2.0×端面加工余量303…（2）
接下来，原材料形状生成部209基于通过式（1）求出的直径D和通过式（2）求出的Z轴方向的尺寸L，生成圆柱形状的实体模型（步骤S204）。
接下来，原材料形状生成部209将原材料形状的实体模型301的中心轴，以使其与车削轴即Z轴一致的方式配置。接下来，原材料形状生成部209以Z轴的负方向的圆柱形状的实体模型的端面成为Z＝0的方式，使圆柱形状的实体模型在Z轴方向上平行移动。接下来，原材料形状生成部209将圆柱形状的实体模型在Z轴负方向上平行移动与端面加工余量303相对应的量，将该圆柱形状的实体模型设为原材料形状的实体模型301（步骤S205）。然后，原材料形状生成部209结束处理。
此外，如图8所示，原材料形状的实体模型301的半径比产品形状的实体模型300的半径长，差量为径向加工裕量302。另外，原材料形状的实体模型301的Z轴方向的两端面与产品形状的实体模型300的Z轴方向的两端面相比，在Z轴方向上以与端面加工余量303对应的量向外侧偏移。即，原材料形状的实体模型301内含产品形状的实体模型300。
接下来，参照图10，对实施方式1中的产品形状配置部206及原材料形状配置部210的处理进行说明。图10是表示实施方式1中的产品形状配置部206的处理的流程图，与图6的S103相对应。首先，产品形状配置部206进行几何解析而求出产品形状的实体模型300的X轴方向、Y轴方向、及Z轴方向的尺寸（步骤S301）。在这里，产品形状配置部206通过求出产品形状的实体模型300的各轴方向的最大值及最小值而求出各轴方向的尺寸。
接下来，产品形状配置部206基于产品形状的实体模型300的各轴方向的尺寸，求出各轴方向的中点位置，将该各轴方向的中点位置的坐标值设为产品形状的实体模型300的中心位置的坐标值（步骤S302）。
接下来，产品形状配置部206使产品形状的实体模型300移动，以使得产品形状的实体模型300的中心位置位于Z轴上。接下来，产品形状配置部206使产品形状的实体模型300平行移动，以使得Z轴负方向的产品形状的实体模型300的端面位于Z＝0处（步骤S303）。由此，产品形状的实体模型300配置在程序坐标上。接下来，产品形状配置部206将产品形状的实体模型300存储在产品形状存储部207中（步骤S304）。然后，产品形状配置部206结束处理。
另一方面，原材料形状配置部210进行与图10所示的产品形状配置部206的处理相同的处理，只有下述处理不同，即，在S303中，以使得原材料形状的实体模型301的中心位置的坐标与产品形状的实体模型300的中心位置的坐标一致的方式，使原材料形状的实体模型301移动。在原材料形状配置部210的处理中，省略与图10的S301、S302、及S304相对应的处理的说明。
此外，以上说明的产品形状配置部206或原材料形状配置部210的处理的一部分也可以由作业者进行。例如在S303中，作业者也可以在产品形状的实体模型300显示在显示部201上的状态下，使用数据输入部203的键盘的箭头键而使产品形状的实体模型300在坐标系上移动。
接下来，参照图12至图21，对实施方式1中的加工剖面形状生成部214的处理进行说明。图12是表示实施方式1中的加工剖面形状生成部214的处理的流程图，与图6的S105相对应。图13是用于说明从产品形状的实体模型300生成车削包含形状的实体模型322的过程的图。首先，加工剖面形状生成部214基于存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型300，将以车削轴即Z轴为中心轴的圆锥（CONE）面、圆柱（CYLINDER）面及圆环（TORUS）面提取而作为第1车削面320（步骤S401）。图13（a）是表示第1车削面320的斜视图。
接下来，加工剖面形状生成部214从第1车削面320中去除孔或缺口的部分，生成第2车削面321（步骤S402）。具体地说，首先，加工剖面形状生成部214通过对第1车削面320进行几何解析，求出第1车削面320的uv参数空间内的v方向的最小值和最大值。在这里，所谓uv参数空间，是指由表示径向的角度的参数u和车削轴即Z轴方向的参数v表示的空间。接下来，加工剖面形状生成部214生成第2车削面321，该第2车削面321为，v方向的最小值和最大值与上述求出的v方向的最小值和最大值相同，且u方向的值是从0弧度到2π弧度。图13（b）是表示第2车削面321的斜视图。
接下来，加工剖面形状生成部214生成第2车削面321的v方向的两端面，然后，生成车削包含形状的实体模型322，该实体模型322将第2车削面321及该两端面作为表面（步骤S403）。图13（c）是表示车削包含形状的实体模型322的斜视图。其中，车削包含形状是指将产品形状利用没有孔或缺口的车削面包含在内而成的形状。
接下来，加工剖面形状生成部214通过差运算从存储在原材料形状存储部211中的原材料形状的实体模型301中，减去车削包含形状的实体模型322，从而生成车削加工形状的实体模型330（步骤S404）。图14是用于说明从车削包含形状的实体模型322生成车削加工剖面形状332的过程的图。图14（a）是表示车削加工形状的实体模型330的斜视图。在这里，车削加工形状相当于原材料形状和车削包含形状之差，是通过车削加工去除的工件的形状。
接下来，加工剖面形状生成部214生成由X≥0.0、Y＝0.0构成的X－Z平面的平面模型331（步骤S405）。
接下来，加工剖面形状生成部214通过对车削加工形状的实体模型330和X－Z平面的平面模型331进行乘法运算，生成车削加工剖面形状的平面模型332（步骤S406）。图14（b）是表示车削加工剖面形状的平面模型332的图。
接下来，加工剖面形状生成部214将车削加工剖面形状的平面模型332分割为车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、车削外径加工剖面形状的平面模型342及车削内径加工剖面形状的平面模型343（步骤S407）。此外，关于S407涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容将后述。图15是用于说明从车削加工剖面形状的平面模型332生成车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的过程的图。图15（a）是表示车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、车削外径加工剖面形状的平面模型342、及车削内径加工剖面形状的平面模型343的图。
接下来，加工剖面形状生成部214基于存储在工序分割位置存储部213中的外径工序分割位置310及外径工序分割重叠量312，从车削外径加工剖面形状的平面模型342，生成第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344和第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345（步骤S408）。此外，关于S408涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容将后述。接下来，加工剖面形状生成部214将在S408中生成的第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344和第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345存储在加工形状存储部215中。
接下来，加工剖面形状生成部214基于存储在工序分割位置存储部213中的内径工序分割位置311及内径工序分割重叠量313，从车削内径加工剖面形状的平面模型343，生成第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346和第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347（步骤S409）。此外，关于S409涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容将后述。接下来，加工剖面形状生成部214将在S409中生成的第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346和第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347存储在加工形状存储部215中。
图15（b）是表示第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344和第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346的图。图15（c）是表示第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345和第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的图。
接下来，加工剖面形状生成部214通过差运算从存储在原材料形状存储部211中的原材料形状的实体模型301，减去存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型300，生成加工形状的实体模型350。接下来，加工剖面形状生成部214通过差运算而从加工形状的实体模型350中减去在S404中生成的车削加工形状的实体模型330，从而生成铣削加工形状的实体模型351（步骤S410）。其中，铣削加工形状相当于加工形状与车削加工形状的差，是通过铣削加工去除的工件的形状。
图16是用于说明从原材料形状的实体模型301生成加工形状的实体模型350及铣削加工形状的实体模型351的过程的图。图16（a）是表示加工形状的实体模型350的斜视图。图16（b）是表示铣削加工形状的实体模型351的斜视图。然后，加工剖面形状生成部214结束处理。
在这里，参照图12、图15（a）及图17，对图12的S407涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容进行说明。图17是表示加工剖面形状生成部214在图12的S407中进行的处理的流程图。首先，加工剖面形状生成部214通过对存储在产品形状存储部207中的产品形状的实体模型300进行几何解析，从而求出产品形状的实体模型300的Z轴方向的最大值Zmax和最小值Zmin（步骤S501）。
接下来，加工剖面形状生成部214利用通过产品形状的实体模型300的Z轴方向的最大值Zmax且与X轴平行的直线（Z＝Zmax、Y＝0.0），对在图12的S406中生成的车削加工剖面形状的平面模型332进行分割。另外，加工剖面形状生成部214利用通过产品形状的实体模型300的Z轴方向的最小值Zmin且与X轴平行的直线（Z＝Zmin、Y＝0.0），对车削加工剖面形状的平面模型332进行分割（步骤S502）。
接下来，加工剖面形状生成部214求出分割后的4个形状的平面模型的位置，将与Z轴方向的最小值Zmin相比位于Z轴方向的负侧的形状的平面模型设为车削正面加工剖面形状的平面模型340。另外，加工剖面形状生成部214将与Z轴方向的最大值Zmax相比位于Z轴方向的正侧的形状的平面模型设为车削背面加工剖面形状的平面模型341。另外，加工剖面形状生成部214对位于Z轴方向的最大值Zmax和最小值Zmin之间的2个形状的平面模型的位置进行比较，将在X轴方向上位于较大值处的形状的平面模型设为车削外径加工剖面形状的平面模型342。另外，加工剖面形状生成部214将在X轴方向上位于较小值处的形状的平面模型设为车削内径加工剖面形状的平面模型343（步骤S503）。然后，加工剖面形状生成部214结束图12的S407的处理。
接下来，参照图12、图18及图19，对图12的S408涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容进行说明。图18是表示加工剖面形状生成部214在图12的S408中进行的处理的流程图。图19是用于说明从车削外径加工剖面形状的平面模型342生成第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344和第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345的过程的图。
首先，如图19（a）所示，加工剖面形状生成部214利用存储在工序分割位置存储部213中的外径工序分割位置310，对在图12的S407中生成的车削外径加工剖面形状的平面模型342进行分割（步骤S601）。
接下来，加工剖面形状生成部214求出在S601中分割出的2个形状的平面模型的位置，将与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较小值处的形状的平面模型设为第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344。另外，加工剖面形状生成部214将与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较大值处的形状的平面模型设为第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345（步骤S602）。
接下来，如图19（b）所示，加工剖面形状生成部214使第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344的位于外径工序分割位置310的端部344a，以与外径工序分割重叠量312对应的量向Z轴正方向延伸（步骤S603）。这时，加工剖面形状生成部214使端部344a的内径侧的边344b，在沿着车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a的与外径工序分割位置310相交叉的边332b的方向上，以直线状延伸。
接下来，如图19（c）所示，加工剖面形状生成部214使第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345的位于外径工序分割位置310的端部345a，以与外径工序分割重叠量312对应的量向Z轴负方向延伸（步骤S604）。这时，加工剖面形状生成部214使端部345a的内径侧的边345b，在沿着车削加工剖面形状的平面模型322的边332b的方向上，以直线状延伸。然后，加工剖面形状生成部214结束图12的S408的处理。
接下来，参照图12、图20及图21，对图12的S409涉及的加工剖面形状生成部214的处理的详细内容进行说明。图20是表示加工剖面形状生成部214在图12的S409中进行的处理的流程图。图21是用于说明从车削内径加工剖面形状的平面模型343，生成第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346和第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的过程的图。
首先，如图21（a）所示，加工剖面形状生成部214将在图12的S407中生成的车削内径加工剖面形状的平面模型343，利用存储在工序分割位置存储部213中的内径工序分割位置311进行分割（步骤S701）。
接下来，加工剖面形状生成部214求出在S701中分割出的2个形状的平面模型的位置，将与内径工序分割位置311相比在Z轴方向上位于较小值处的形状的平面模型设为第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346。另外，加工剖面形状生成部214将与内径工序分割位置311相比在Z轴方向上位于较大值处的形状的平面模型，设为第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347（步骤S702）。
接下来，如图21（b）所示，加工剖面形状生成部214使第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346的位于内径工序分割位置311的端部346a，以与内径工序分割重叠量313对应的量在Z轴正方向上延伸（步骤S703）。这时，加工剖面形状生成部214使端部346a的外径侧的边346b，在沿着车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a的与内径工序分割位置311相交叉的边332c的方向上，以直线状延伸。
接下来，如图21（c）所示，加工剖面形状生成部214使第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的位于内径工序分割位置311的端部347a，以与内径工序分割重叠量313对应的量向Z轴负方向延伸（步骤S704）。这时，加工剖面形状生成部214使端部347a的外径侧的边347b，在沿着车削加工剖面形状的平面模型332的边332c的方向上，以直线状延伸。然后，加工剖面形状生成部214结束图12的S409的处理。
接下来，参照图22至图24，对实施方式1中的加工单元生成部216的处理进行说明。图22是表示实施方式1中的加工单元生成部216的处理的流程图，相当于图6的S 106。图23是用于说明生成第1工序的车削正面加工单元352和第2工序的车削背面加工单元354的过程的图。首先，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的车削正面加工剖面形状的平面模型340分类为第1工序的车削正面加工。接下来，如图23（a）所示，加工单元生成部216将车削正面加工剖面形状的平面模型340的位于X轴方向的最大值、Z轴方向的最小值处的点，确定为加工开始点350，将车削正面加工剖面形状的平面模型340的位于X轴方向的最小值、Z轴方向的最大值处的点，确定为加工结束点351。接下来，加工单元生成部216生成具有形状定序数据的第1工序的车削正面加工单元352，该形状定序数据由加工开始点350和加工结束点351构成（步骤S801）。在这里，车削端面加工是指通过车削加工对原材料形状的工件的端面部进行加工。另外，第1工序的车削正面加工单元352，是在第1工序中用于通过车削加工对原材料形状的工件中的位于Z≤Zmin处的端面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第1工序的车削正面加工单元352存储在加工单元存储部217中。
接下来，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的车削背面加工剖面形状的平面模型341，分类为第2工序的车削背面加工。接下来，如图23（b）所示，加工单元生成部216将车削背面加工剖面形状的平面模型341的位于X轴方向的最大值、Z轴方向的最大值处的点，确定为加工开始点352，将车削背面加工剖面形状的平面模型341的位于X轴方向的最小值、Z轴方向的最小值处的点，确定为加工结束点353。接下来，加工单元生成部216生成具有形状定序数据的第2工序的车削背面加工单元354，该形状定序数据由加工开始点352和加工结束点353构成（步骤S802）。在这里，第2工序的车削背面加工单元354，是在第2工序中用于通过车削加工对原材料形状的工件中的位于Z≥Zmax处的端面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第2工序的车削背面加工单元354存储在加工单元存储部217中。
图24是用于说明生成第1工序的车削棒材外径加工单元356、第2工序的车削棒材外径加工单元358、第1工序的车削棒材内径加工单元360、及第2工序的车削棒材内径加工单元362的过程的图。接下来，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344，分类为第1工序的车削棒材外径加工。接下来，如图24（a）所示，加工单元生成部216将第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344的位于X轴方向的最大值、Z轴方向的最小值处的点，确定为加工开始点355。接下来，加工单元生成部216确定第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344的与车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a相接的边344b、344c、及344d。接下来，加工单元生成部216生成第1工序的车削棒材外径加工单元356，该第1工序的车削棒材外径加工单元356具有由加工开始点355构成的加工数据和由边344b至344d构成的形状定序数据（步骤S803）。在这里，车削棒材加工是指通过车削加工对原材料形状的工件的侧面部进行加工。另外，第1工序的车削棒材外径加工单元356，是在第1工序中用于通过车削加工而对原材料形状的工件的外径侧的侧面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第1工序的车削棒材外径加工单元356存储在加工单元存储部217中。
接下来，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345，分类为第2工序的车削棒材外径加工。接下来，加工单元生成部216如图24（b）所示，将第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345的位于X轴方向的最大值、Z轴方向的最大值处的点，确定为加工开始点357。接下来，加工单元生成部216确定第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345的与车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a相接的边345b、345c、345d、345e、345f及345g。接下来，加工单元生成部216生成第2工序的车削棒材外径加工单元358，该第2工序的车削棒材外径加工单元358具有由加工开始点357构成的加工数据和由边345b至345g构成的形状定序数据（步骤S804）。在这里，第2工序的车削棒材外径加工单元358，是在第2工序中用于通过车削加工对原材料形状的工件的外径侧的侧面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第2工序的车削棒材外径加工单元358存储在加工单元存储部217中。
接下来，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346，分类为第1工序的车削棒材内径加工。接下来，加工单元生成部216如图24（c）所示，将第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346的位于X轴方向的最小值、Z轴方向的最小值处的点，确定为加工开始点359。接下来，加工单元生成部216确定第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346的与车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a相接的边346b及346c。接下来，加工单元生成部216生成第1工序的车削棒材内径加工单元360，该第1工序的车削棒材内径加工单元360具有由加工开始点359构成的加工数据和由边346b及346c构成的形状定序数据（步骤S805）。在这里，第1工序的车削棒材内径加工单元360，是在第1工序中用于通过车削加工对原材料形状的工件的内径侧的侧面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第1工序的车削棒材内径加工单元360存储在加工单元存储部217中。
接下来，加工单元生成部216将存储在加工形状存储部215中的第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347，分类为第2工序的车削棒材内径加工。接下来，加工单元生成部216如图24（d）所示，将第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的位于X轴方向的最小值、Z轴方向的最大值处的点，确定为加工开始点361。接下来，加工单元生成部216确定第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347的与车削加工剖面形状的平面模型332的开口部332a相接的边347b、347c、347d、及347e。接下来，加工单元生成部216生成第2工序的车削棒材内径加工单元362，该第2工序的车削棒材内径加工单元362具有由加工开始点361构成的加工数据和由边347b至347e构成的形状定序数据（步骤S806）。在这里，第2工序的车削棒材内径加工单元362，是在第2工序中用于通过车削加工对原材料形状的工件的内径侧的侧面部进行加工的加工单元。接下来，加工单元生成部216将第2工序的车削棒材内径加工单元362存储在加工单元存储部217中。
图25是用于说明生成第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j、及第2工序的面加工单元383a至383h的过程的图。接下来，加工单元生成部216如图25（a）所示，从存储在加工形状存储部215中的铣削加工形状的实体模型351，提取圆柱形状的实体模型及圆锥形状的实体模型。接下来，加工单元生成部216将提取出的圆柱形状的实体模型及圆锥形状的实体模型中的彼此相邻且可连续地进行孔加工的实体模型作为一组而进行分组。例如，图25（a）所示的实体模型370g由彼此相邻的圆柱形状的实体模型和圆锥形状的实体模型构成，由此进行了分组。分组后的图25（a）所示的各实体模型370a至370j，都相当于孔加工形状的实体模型370。在这里，孔加工形状是指利用作为铣削加工的一种的孔加工而去除的工件的形状。接下来，加工单元生成部216针对各孔加工形状的实体模型370，将圆柱形状的直径确定为孔径374，将圆柱形状或圆锥形状的轴向尺寸确定为孔深375，将圆柱形状或圆锥形状的轴向矢量确定为孔加工的刀具方向376。接下来，加工单元生成部216针对各孔加工形状的实体模型370，将位于轴上且位于与孔加工的刀具方向376相反方向的末端处的点，确定为孔加工的开始点377。接下来，加工单元生成部216生成孔加工单元378，该孔加工单元378具有由孔径374、孔深375及孔加工刀具方向376构成的加工数据和由孔加工开始点377构成的形状定序数据（步骤S807）。
此外，在S807中，通过将可以连续地进行孔加工这样的实体模型分为一组而进行分组，从而可以缩短加工时间，并且可以提高加工精度。
另一方面，如图25（b）所示，构成铣削加工形状的实体模型351与孔加工形状的实体模型370之差的各实体模型372a至372h，相当于面加工形状的实体模型372。在这里，面加工形状是指利用作为铣削加工的一种的面加工而去除的工件的形状。接下来，加工单元生成部216针对各面加工形状的实体模型372，将与产品形状的实体模型300相接的面的法线矢量，确定为面加工的刀具方向380，将面加工刀具方向380的尺寸确定为面加工深度381。接下来，加工单元生成部216针对各面加工形状的实体模型372，将位于与面加工刀具方向380相反方向的末端的面确定为面加工的底面382。接下来，加工单元生成部216生成面加工单元383，该面加工单元383具有由面加工刀具方向380及面加工深度381构成的加工数据和由面加工底面382构成的形状定序数据（步骤S808）。
接下来，加工单元生成部216基于孔加工单元378的形状定序数据，将孔加工单元378分割为第1工序的孔加工单元378a至378d和第2工序的孔加工单元378e至378j。在这里，第1工序的孔加工单元378a至378d，是孔加工单元378中的形状定序数据与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较小值处的单元，分别与图25（a）所示的孔加工形状的实体模型370a至370d相对应。第2工序的孔加工单元378e至378j，是孔加工单元378中的形状定序数据与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较大值处的单元，分别与图25（a）所示的孔加工形状的实体模型370e至370j相对应。另外，加工单元生成部216基于面加工单元383的形状定序数据，将面加工单元383分割为第1工序的面加工单元和第2工序的面加工单元383a至383h。在这里，第1工序的面加工单元，是指面加工单元383中的形状定序数据与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较小值处的单元，如图25（b）所示，由于不存在相对应的面加工形状的实体模型372，因此没有生成该第1工序的面加工单元。第2工序的面加工单元383a至383h，是面加工单元383中的形状定序数据与外径工序分割位置310相比在Z轴方向上位于较大值处的单元，分别与图25（b）所示的面加工形状的实体模型372a至372h相对应（步骤S809）。接下来，加工单元生成部216将第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j、及第2工序的面加工单元383a至383h，存储在加工单元存储部217中。然后，加工单元生成部216结束处理。
接下来，参照图26至图27，对实施方式1中的加工程序生成部218的处理进行说明。图26是表示实施方式1中的加工程序生成部218的处理的流程图，相当于图6的S107。图27是将构成实施方式1中的加工程序生成部218所生成的加工程序390的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树。
首先，加工程序生成部218将存储在加工单元存储部217中的第1工序的车削正面加工单元352、第1工序的车削棒材外径加工单元356、及第1工序的车削棒材内径加工360，以成为（1）第1工序的车削正面加工单元352、（2）第1工序的车削棒材外径加工单元356、（3）第1工序的车削棒材内径加工360的加工顺序的方式，存储在加工程序存储部230中（步骤S1001）。
接下来，加工程序生成部218按照形状定序数据的面加工底面382的Z轴方向的最小值从大到小的顺序，将第1工序的面加工单元存储在加工程序存储部230中（步骤S1002）。在这里，在多个第1工序的面加工单元的面加工底面382的Z轴方向的最小值相同的情况下，加工程序生成部218按照从以车削轴即Z轴为旋转轴时的Z轴负方向观察为顺时针的顺序，将各第1工序的面加工单元存储在加工程序存储部230中。此外，在本实施方式中，由于没有生成第1工序的面加工单元，因此加工程序生成部218跳过S1002。
接下来，加工程序生成部218按照加工数据的孔径374从大到小的顺序，将第1工序的孔加工单元378a至378d存储在加工程序存储部230中（步骤S1003）。在这里，在多个第1工序的孔加工单元378a至378d的孔径374相同的情况下，加工程序生成部218按照从以车削轴即Z轴为中心时的Z轴负方向观察为顺时针的顺序，将各第1工序的孔加工单元378a至378d存储在加工程序存储部230中。具体地说，加工程序生成部218按照（1）第1工序的孔加工单元378a、（2）第1工序的孔加工单元378b、（3）第1工序的孔加工单元378c、（4）第1工序的孔加工单元378d的顺序，将各第1工序的孔加工单元378a至378d存储在加工程序存储部230中。
接下来，加工程序生成部218将存储在加工单元存储部217中的第2工序的车削背面加工单元354、第2工序的车削棒材外径加工单元358、及第2工序的车削棒材内径加工单元362，以成为（1）第2工序的车削背面加工单元354、（2）第2工序的车削棒材外径加工单元358、（3）第2工序的车削棒材内径加工单元362的加工顺序的方式，存储在加工程序存储部230中（步骤S1004）。
接下来，加工程序生成部218按照形状定序数据的面加工底面382的Z轴方向的最大值从小到大的顺序，将第2工序的面加工单元383a至383h存储在加工程序存储部230中（步骤S 1005）。在这里，在多个第2工序的面加工单元383a至383h的面加工底面382的Z轴方向的最大值相同的情况下，加工程序生成部218按照从以车削轴即Z轴为旋转轴时的Z轴正方向观察为逆时针的顺序，将各第2工序的面加工单元383a至383h存储在加工程序存储部230中。具体地说，加工程序生成部218按照（1）第2工序的面加工单元383a、（2）第2工序的面加工单元383b、（3）第2工序的面加工单元383c、（4）第2工序的面加工单元383d、（5）第2工序的面加工单元383e、（6）第2工序的面加工单元383f、（7）第2工序的面加工单元383g、（8）第2工序的面加工单元383h的顺序，将各第2工序的面加工单元383a至383h存储在加工程序存储部230中。
接下来，加工程序生成部218按照加工数据的孔径374从大到小的顺序，将第2工序的孔加工单元378e至378j存储在加工程序存储部230中（步骤S1006）。在这里，在多个第2工序的孔加工单元378e至378j的孔径374相同的情况下，加工程序生成部218按照从以车削轴即Z轴为中心时的Z轴正方向观察为逆时针的顺序，将各第2工序的孔加工单元378e至378j存储在加工程序存储部230中。具体地说，加工程序生成部218按照（1）第2工序的孔加工单元378e、（2）第2工序的孔加工单元378f、（3）第2工序的孔加工单元378g、（4）第2工序的孔加工单元378h、（5）第2工序的孔加工单元378i、（6）第2工序的孔加工单元378j的顺序，将各第2工序的孔加工单元378e至378j存储在加工程序存储部230中。然后，加工程序生成部218结束处理。
如上所述，加工程序生成部218通过按照如上所述的规定顺序将各加工单元排列而生成加工程序390，从而可以缩短工作机械的刀具的移动距离，并且使作业者容易掌握工作机械的加工动作。此外，加工程序390中的各加工单元的顺序并不一定要按照前述顺序。
接下来，参照图28，对实施方式1中的加工单元编辑部219的处理进行说明。图28是用于说明实施方式1中的加工单元编辑部219的处理的图，该处理相当于图6的S108。
首先，加工单元编辑部219将构成存储在加工程序存储部230中的加工程序390的各加工单元显示在显示部201上。接下来，加工单元编辑部219按照作业者对数据输入部203的操作，对各加工单元进行编辑。在这里，作业者可以对构成加工程序390的各加工单元进行修改，或在加工程序390中的任意位置追加新的加工单元。图28（a）是表示编辑前的第1工序的车削棒材内径加工单元360的数据内容的图。图28（b）是表示编辑后的第1工序的车削棒材内径加工单元395的数据内容的图。在图28（b）中，将下部的由“FIG”示出的形状定序数据中的“终点－Z”列、“2线”及“3线”行的数据，从“75”修改为“125”。接下来，加工单元编辑部219将编辑过的加工单元存储在编辑加工单元存储部220中。然后，加工单元编辑部219结束处理。
接下来，参照图29至图34，对实施方式1中的加工形状生成部221的处理进行说明。图29是表示实施方式1中的加工形状生成部221的处理的流程图，相当于图6的S109。图30是用于说明实施方式1中的加工形状生成部211生成第1工序的车削正面加工形状的实体模型401和第2工序的车削背面加工形状的实体模型402的过程的图。首先，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第1工序的车削正面加工单元352，获取形状定序数据的加工开始点350和加工结束点351。在这里，在加工单元存储部217和编辑加工单元存储部220中存储有第1工序的车削正面加工单元352的情况下，加工形状生成部221使用存储在编辑加工单元存储部220中的第1工序的车削正面加工单元352。接下来，如图30（a）所示，加工形状生成部221生成由连结加工开始点350和加工结束点351的对角线构成的长方形的平面模型400（步骤S1101）。
接下来，如图30（b）所示，加工形状生成部221通过使长方形的平面模型400以车削轴即Z轴为旋转轴旋转360度，从而生成第1工序的车削正面加工形状的实体模型401（步骤S1102）。接下来，加工形状生成部221将第1工序的车削端面加工形状的实体模型401存储在加工形状存储部222中。
另外，加工形状生成部221与S1101至S1102同样地，基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的车削背面加工单元354，生成未图示的第2工序的车削背面加工形状的实体模型403。接下来，加工形状生成部221将第2工序的车削背面加工形状的实体模型403存储在加工形状存储部222中。
图31是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420和第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410的过程的图。接下来，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的车削棒材外径加工单元358，获取加工数据的加工开始点357和形状定序数据的边345b至345g。在这里，在加工单元存储部217和编辑加工单元存储部220中存储有第2工序的车削棒材外径加工单元358的情况下，加工形状生成部221使用存储在编辑加工单元存储部220中的第2工序的车削棒材外径加工单元358。接下来，加工形状生成部221相对于穿过加工开始点357且与Z轴平行的直线404，从形状定序数据的起点405引出垂线406，从终点407引出垂线408。其中，形状定序数据的起点405是边345b至345g上的点中的在Z轴方向上位于最大值处的点。形状定序数据的终点407是边345b至345g上的点中的在Z轴方向上位于最小值处的点。接下来，如图31（a）所示，加工形状生成部221生成由边345b至345g、直线404、垂线406、及垂线408包围的第2工序的车削棒材外径加工的平面模型409（步骤S1103）。
接下来，如图31（b）所示，加工形状生成部221通过使第2工序的车削棒材外径加工的平面模型409以车削轴即Z轴为旋转轴旋转360度，从而生成第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410（步骤S1104）。接下来，加工形状生成部221将第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型410存储在加工形状存储部222中。
另外，加工形状生成部221与S1103至S1104同样地，基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第1工序的车削棒材外径加工单元356，生成未图示的第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420。接下来，加工形状生成部221将第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420存储在加工形状存储部222中。
图32是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435和第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440的过程的图。首先，加工形状生成部221与S1103同样地，基于存储在编辑加工单元存储部220中的第1工序的车削棒材内径加工单元395，如图32（a）所示，生成由边346b至346c、直线430、垂线431、及垂线432包围的第1工序的车削棒材内径加工的平面模型433。如图32（a）所示，第1工序的车削棒材内径加工的平面模型433，其形状定序数据的终点434的Z坐标不是“75”，而是“125”。
接下来，加工形状生成部221与S1104同样地，如图32（b）所示，通过使第1工序的车削棒材内径加工的平面模型433以车削轴即Z轴为旋转轴旋转360度，从而生成第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435。接下来，加工形状生成部221将第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435存储在加工形状存储部222中。
另外，与S1103至S1104同样地，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的车削棒材内径加工单元362，生成未图示的第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440。接下来，加工形状生成部221将第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440存储在加工形状存储部222中。
图33是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第2工序的面加工形状的实体模型451a至451h的过程的图。接下来，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的面加工单元383g，获取加工数据的面加工刀具方向380及面加工深度381和形状定序数据的面加工底面382。接下来，如图33（a）所示，加工形状生成部221生成与面加工底面382相同的第2工序的面加工的平面模型450g（步骤S1105）。
接下来，如图33（b）所示，加工形状生成部221通过使第2工序的面加工的平面模型450g在与面加工刀具方向380相反的方向上以与面加工深度381对应的量平行地移动，从而生成第2工序的面加工形状的实体模型451g（步骤S1106）。接下来，加工形状生成部221将第2工序的面加工形状的实体模型451g存储在加工形状存储部222中。
另外，与S1105至S1106同样地，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的面加工单元383a至383f、383h，分别生成未图示的第2工序的面加工形状的实体模型451a至451f、451h。接下来，加工形状生成部221将第2工序的面加工形状的实体模型451a至451f、451h存储在加工形状存储部222中。此外，在本实施方式中，没有生成第1工序的面加工单元，因此，加工形状生成部221不生成第1工序的面加工形状的实体模型。
图34是用于说明实施方式1中的加工形状生成部221生成第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d和第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454j的过程的图。接下来，加工形状生成部221基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第2工序的孔加工单元378g，获取加工数据的孔径374、孔深375、及孔加工刀具方向376和形状定序数据的孔加工开始点377。接下来，如图34所示，加工形状生成部221生成圆柱形状的实体模型451g，该圆柱形状的实体模型451g是圆形状的底面450的中心点位于孔加工开始点377，直径为孔径374，从底面450向孔加工刀具方向376以与孔深375对应的量延伸而形成的（步骤S1107）。
接下来，如图34所示，加工形状生成部221生成圆锥形状的实体模型453g，该圆锥形状的实体模型453g构成为其圆形状的底面452与圆柱形状的实体模型451g的上表面一致，顶角为118度（步骤S1108）。圆锥形状的实体模型453g的顶角与在孔加工中所使用的工作机械6的刀具的前端顶角相等。
接下来，如图34所示，加工形状生成部221通过进行使圆柱形状的实体模型451g与圆锥形状的实体模型453g相加的和运算，从而生成孔加工形状的实体模型454g（步骤S 1109）。接下来，加工形状生成部221将孔加工形状的实体模型454g存储在加工形状存储部222中。
另外，加工形状生成部221与S1107至S1109同样地，基于存储在加工单元存储部217或编辑加工单元存储部220中的第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的孔加工单元378e至378j，分别生成未图示的第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d、第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454f、454h至454j。接下来，加工形状生成部221将第1工序的孔加工形状的实体模型454a至454d、第2工序的孔加工形状的实体模型454e至454f、454h至454j存储在加工形状存储部222中。然后，加工形状生成部221结束处理。
此外，加工形状生成部221生成的各实体模型，有时会由于在图6的S108中编辑过的加工单元，因此除了外径工序分割重叠量312或内径工序分割重叠量313以外，还产生彼此不必要地重复的区域。具体地说，由于在图6的S108中编辑过的第1工序的车削棒材内径加工单元395，因此如图32所示，加工形状生成部221会使第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435在Z轴正方向形成得较长。由此，第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435会与第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型440和第2工序的车削背面加工形状的实体模型402不必要地重复。因此，通过原材料形状重新生成部223、加工剖面形状重新生成部225、加工单元重新生成部227、及加工程序重新生成部229的处理，去除这种不必要地重复的加工区域。
接下来，参照图35至图36，对实施方式1中的原材料形状重新生成部223的处理进行说明。图35是表示实施方式1中的原材料形状重新生成部223的处理的流程图，相当于图6的S110。图36是表示实施方式1中的原材料形状重新生成部223生成的原材料形状的实体模型462的图。首先，原材料形状重新生成部223从加工形状存储部222中获取以下信息，即，在存储在加工程序存储部230中的加工程序390中，从位于最前面的加工单元开始至位于在图6的S108中编辑过的加工单元前一个的加工单元为止的各加工单元所对应的各加工形状的实体模型。具体地说，由于在图6的S108中对第1工序的车削棒材内径加工单元395进行了编辑，因此，原材料形状重新生成部223从加工形状存储部222中获取以下信息，即，分别与第1工序的车削正面加工单元352和第1工序的车削棒材外径加工单元356相对应的、第1工序的车削正面加工形状的实体模型401和第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420。接下来，原材料形状重新生成部223通过进行如下述的差运算，即，从存储在原材料形状存储部211中的原材料形状的实体模型301中减去第1工序的车削正面加工形状的实体模型401和第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420，从而生成原材料形状的实体模型460（步骤S1501）。接下来，原材料形状重新生成部223将原材料形状的实体模型460存储在原材料形状存储部224中。
接下来，原材料形状重新生成部223从加工形状存储部222获取以下信息，即，在存储于加工程序存储部230中的加工程序390中，从位于在图6的S108中编辑过的加工单元的后一个的加工单元开始至位于最后的加工单元为止的各加工单元所对应的各加工形状的实体模型。具体地说，原材料形状重新生成部223从加工形状存储部222获取以下信息，即，分别与从第1工序的孔加工单元378a至第2工序的孔加工单元378j相对应的、从第1工序的孔加工形状的实体模型454a至第2工序的孔加工形状的实体模型454j。接下来，原材料形状重新生成部223在第1工序的孔加工形状的实体模型454a至第2工序的孔加工形状的实体模型454j为止的各加工形状的实体模型中，提取与存储在工序分割位置存储部213中的外径工序分割位置310或内径工序分割位置311接触或相交叉的实体模型（步骤S1502）。在这里，原材料形状重新生成部223在与产品形状的实体模型300相比位于外径侧的加工形状的实体模型中，提取与外径工序分割位置310接触或相交叉的实体模型，并且，在与产品形状的实体模型300相比位于内径侧的加工形状的实体模型中，提取与内径工序分割位置311接触或相交叉的实体模型。
接下来，原材料形状重新生成部223通过进行如下述的和运算，即，将在S1502中提取出的各加工形状的实体模型与存储在原材料形状存储部224中的原材料形状的实体模型460相加，从而生成原材料形状的实体模型461（步骤S1503）。接下来，原材料形状重新生成部223将原材料形状的实体模型461存储在原材料形状存储部224中。
接下来，原材料形状重新生成部223从加工形状存储部222获取与在图6的S108中编辑过的第1工序的车削棒材内径加工单元395相对应的第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435。接下来，原材料形状重新生成部223通过进行如下述的差运算，即，从存储在原材料形状存储部224中的原材料形状的实体模型461中减去第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435，从而生成如图36所示的原材料形状的实体模型462（步骤S 1504）。接下来，原材料形状重新生成部223将原材料形状的实体模型462存储在原材料形状存储部224中。然后，原材料形状重新生成部223结束处理。
接下来，参照图37，对实施方式1中的加工剖面形状重新生成部225的处理进行说明。该处理相当于图6的S 111。加工剖面形状重新生成部225通过进行与S105中的加工剖面形状生成部214同样的处理，生成图37所示的车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475。图37是表示实施方式1中的加工剖面形状重新生成部225生成的车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475的图。在这里，加工剖面形状重新生成部225只有下面的一点与加工剖面形状生成部214不同，即，替代使用存储在原材料形状存储部211中的原材料形状的实体模型301，而使用存储在原材料形状存储部224中的原材料形状的实体模型462。
此外，在图37的例子中，没有生成车削正面加工剖面形状的平面模型、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型、及第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型474。这是因为在图6的S110的生成原材料形状的实体模型462的过程中，已从原材料形状的实体模型301中减掉了第1工序的车削正面加工形状的实体模型401、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420、及第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435。
车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475，存储在重新生成加工剖面形状存储部226中。
接下来，对于实施方式1中的加工单元重新生成部227的处理进行说明。该处理相当于图6的S112。加工单元重新生成部227通过进行与图6的S106中的加工单元生成部216同样的处理，生成第2工序的车削背面加工单元481、第2工序的车削棒材外径加工单元483、第2工序的车削棒材内径加工单元485、第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的孔加工单元487e至487j、及第2工序的面加工单元488a至488h（步骤112）。在这里，加工单元重新生成部227只有下面的一点与加工单元生成部216不同，即，替代使用存储在加工剖面形状存储部215中的车削正面加工剖面形状的平面模型340、车削背面加工剖面形状的平面模型341、第1工序车削外径加工剖面形状的平面模型344、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型345、第1工序车削内径加工剖面形状的平面模型346、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型347，而使用存储在重新生成加工剖面形状存储部226中的车削背面加工剖面形状的平面模型471、第2工序车削外径加工剖面形状的平面模型473、及第2工序车削内径加工剖面形状的平面模型475。
第2工序的车削背面加工单元481、第2工序的车削棒材外径加工单元483、第2工序的车削棒材内径加工单元485、第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的孔加工单元487e至487j、及第2工序的面加工单元488a至488h，存储在重新生成加工单元存储部228中。
接下来，参照图38至图40，对实施方式1中的加工程序重新生成部229的处理进行说明。图38是表示实施方式1中的加工程序重新生成部229的处理的流程图，相当于图6的S113。图39是将构成实施方式1中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序490的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树。图40是将构成实施方式1中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序493的多个加工单元，按照加工顺序分层显示的加工单元树。首先，加工程序重新生成部229基于存储在重新生成加工单元存储部228中的第2工序的车削背面加工单元481、第2工序的车削棒材外径加工单元483、第2工序的车削棒材内径加工单元485、第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的孔加工单元487e至487j、及第2工序的面加工单元488a至488h，通过进行与图6的S107中的加工程序生成部218同样的处理，生成如图39所示的加工程序490（步骤S1601）。
接下来，加工程序重新生成部229从编辑加工单元存储部220获取在图6的S108中编辑过的第1工序的车削棒材内径加工单元395。接下来，加工程序重新生成部229将获取到的第1工序的车削棒材内径加工单元395追加至在S1601中生成的加工程序490的最前面，生成加工程序491（步骤S1602）。
接下来，加工程序重新生成部229从加工形状存储部222获取以下信息，即，在存储于加工程序存储部230中的加工程序390中，从位于最前面的加工单元至位于在图6的S108中编辑过的加工单元前一个的加工单元为止的各加工单元。接下来，加工程序重新生成部229将获取到的各加工单元追加至在S1602中生成的加工程序491的最前面，生成加工程序492（步骤S1603）。具体地说，加工程序重新生成部229将第1工序的车削正面加工单元352和第1工序的车削棒材外径加工单元356追加至加工程序491的最前面。
接下来，加工程序重新生成部229从加工形状存储部222获取以下信息，即，在存储于加工程序存储部230中的加工程序390中，从位于在图6的S108中编辑过的加工单元的后一个的加工单元至位于最后的加工单元为止的各加工单元（步骤1604）。具体地说，加工程序重新生成部229获取从第1工序的孔加工单元378a至第2工序的孔加工单元378j为止的各加工单元。
接下来，加工程序重新生成部229从加工程序存储部230中删除加工程序390（步骤S1605）。
接下来，加工程序重新生成部229通过与图11的S109中的加工形状生成部221同样的处理，生成分别与在S1604中获取到的各加工单元相对应的未图示的第1工序的孔加工形状的实体模型500a至500d、第2工序的车削背面加工形状的实体模型501、第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型502、第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型503、第2工序的面加工形状的实体模型504a至504h、及第2工序的孔加工形状的实体模型505e至505j（步骤S1606）。
接下来，加工程序重新生成部229通过与图11的S109中的加工形状生成部221同样的处理，生成与存储在重新生成加工单元存储部228中的各加工单元相对应的未图示的第1工序的车削正面加工形状的实体模型510、第2工序的车削背面加工形状的实体模型511、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型512、第2工序的车削棒材外径加工形状的实体模型513、第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型514、第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型515、第2工序的面加工形状的实体模型516a至516h、第1工序的孔加工形状的实体模型517a至517d、及第2工序的孔加工形状的实体模型518e至518j（步骤S1607）
接下来，加工程序重新生成部229通过几何解析对在S1606中生成的各加工形状的实体模型和在S1607中生成的各加工形状的实体模型进行比较（步骤S1608）。
接下来，在S1608的比较后，存在相同形状的加工形状的实体模型的情况下，加工程序重新生成部229对于与该加工形状的实体模型相对应的加工单元，通过将构成在S1603中生成的加工程序492的加工单元更换为在S1604中获取到的加工单元，从而生成加工程序493（步骤S1609）。具体地说，加工程序重新生成部229通过将第1工序的孔加工单元486a至486d、第2工序的车削棒材外径加工单元481、第2工序的面加工单元488a至488h、及第2工序的孔加工单元487e至487j，分别更换为第1工序的孔加工单元378a至378d、第2工序的车削棒材外径加工单元358、第2工序的面加工单元383a至383h、及第2工序的孔加工单元378e至378j，从而生成如图40所示的加工程序493。
图40所示的加工程序493相当于，将图27所示的加工程序360中的第1工序的车削棒材内径加工单元360、第2工序的车削背面加工单元354、及第2工序的车削棒材内径加工单元362分别更换为第1工序的车削棒材内径加工单元395、第2工序的车削背面加工单元481、及第2工序的车削棒材内径加工单元485。
此外，通过S1609，例如作业者对数控编程装置1进行多次操作，而多次进行加工单元的编辑及加工程序493的生成的情况下，可以在新生成的加工程序493中优先保存已编辑的各加工单元。
接下来，加工程序重新生成部229将在S1609中生成的加工程序493存储在加工程序存储部230中。然后，加工程序重新生成部229结束处理。
如上所述，分别与加工程序493中的第1工序的车削棒材内径加工单元395、第2工序的车削背面加工单元481、及第2工序的车削棒材内径加工单元485相对应的未图示的第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型514、第2工序的车削背面加工形状的实体模型511、及第2工序的车削棒材内径加工形状的实体模型515彼此不会重复。
根据实施方式1，在作业者对构成加工程序的加工单元进行了编辑的情况下，可以以不产生不必要的重叠的加工区域的方式，自动地重新生成加工程序。由此，可以生成空切削少、加工时间短、加工效率高、加工精度良好的最优加工程序。
此外，使用图1所示的数控编程装置1而成的加工系统也可以用于CAM系统中。
另外，在实施方式1中，在图6的S110中，从原材料形状的实体模型301中减去第1工序的车削正面加工形状的实体模型401、第1工序的车削棒材外径加工形状的实体模型420、及第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435。由此，在图6的S111至112中，针对加工程序中的编辑过的加工单元的后一个加工单元以及之后加工单元，重新生成各加工单元，但并不限定于此。即，在图6的S110中，从原材料形状的实体模型301中至少减去与在图6的S108中编辑过的加工单元相对应的第1工序的车削棒材内径加工形状的实体模型435即可。在这种情况下，也可以得到与实施方式1同样的效果。
另外，在实施方式1中，3维显示产品形状的实体模型300或原材料形状的实体模型301，但也可以2维显示。
另外，在实施方式1中，工作机械6具有主主轴、副主轴、及铣削加工轴，而进行车削加工和铣削加工，但并不限定于此。
另外，在实施方式1中，在图6的S101至S107中生成加工程序390，但并不限定于此。例如，在S108中使用的加工程序390也可以预先存储在加工程序存储部230中。在这种情况下，也可以得到与实施方式1同样的效果。
另外，图6的S101至113的各步骤，只要能够解决本发明课题，也可以进行变更。
此外，在实施方式1中，原材料形状的实体模型301相当于第1原材料形状模型，产品形状的实体模型300相当于产品形状模型，加工程序390相当于第1加工程序。第1工序的车削棒材内径加工单元395相当于编辑加工单元，除了第1工序的车削棒材内径加工单元395以外的构成加工程序390的各加工单元相当于第1非编辑加工单元。原材料模型462相当于第2原材料形状模型。构成加工单元490的各加工单元相当于第2非编辑加工单元。
另外，图6的S108相当于加工单元编辑步骤，S109至S112相当于第2非编辑加工单元生成步骤，S113相当于第2加工程序生成步骤。

Claims (13)

1.一种数控编程方法，其特征在于，具有：
加工单元编辑步骤，在该步骤中，按照输入对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；
第2非编辑加工单元生成步骤，在该步骤中，基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及
第2加工程序生成步骤，在该步骤中，生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
2.根据权利要求1所述的数控编程方法，其特征在于，
所述第2非编辑加工单元生成步骤具有：
第2原材料形状模型生成步骤，在该步骤中，从所述第1原材料形状模型中减去与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型，生成第2原材料形状模型；
差运算步骤，在该步骤中，从所述第2原材料形状模型中减去所述产品形状模型，生成非编辑加工形状模型；以及
加工单元生成步骤，在该步骤中，基于所述非编辑加工形状模型生成所述第2非编辑加工单元。
3.根据权利要求1所述的数控编程方法，其特征在于，具有：
比较步骤，在该步骤中，对与所述第1非编辑加工单元相对应的加工形状模型和与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型进行比较；以及
第3加工程序生成步骤，在该步骤中，在所述比较步骤后，对于加工形状模型一致的加工单元，将构成所述第2加工程序的所述第2非编辑加工单元更换为所述第1非编辑加工单元，生成所述第3加工程序。
4.根据权利要求1所述的数控编程方法，其特征在于，
具有显示步骤，在该步骤中，将与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型或与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型显示在显示部上。
5.一种数控编程装置，其特征在于，具有：
输入部；
加工单元编辑部，其按照来自所述输入部的输入，对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；
第2非编辑加工单元生成部，其基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及
第2加工程序生成部，其生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
6.根据权利要求5所述的数控编程装置，其特征在于，
所述第2非编辑加工单元生成部具有：
第2原材料形状模型生成部，其从所述第1原材料形状模型中减去与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型，生成第2原材料形状模型；
差运算部，其从所述第2原材料形状模型中减去所述产品形状模型，生成非编辑加工形状模型；以及
加工单元生成部，其基于所述非编辑加工形状模型生成所述第2非编辑加工单元。
7.根据权利要求5所述的数控编程装置，其特征在于，具有：
比较部，其对与所述第1非编辑加工单元相对应的加工形状模型和与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型进行比较；以及
第3加工程序生成部，其在通过所述比较部进行比较后，对于加工形状模型一致的加工单元，将构成所述第2加工程序的所述第2非编辑加工单元更换为所述第1非编辑加工单元，生成所述第3加工程序。
8.根据权利要求5所述的数控编程装置，其特征在于，
具有显示部，其将与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型或与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型显示在显示部上。
9.一种数控程序，其特征在于，使计算机处理以下步骤：
加工单元编辑步骤，在该步骤中，按照输入对构成第1加工程序的多个加工单元中的至少一个加工单元进行编辑，生成编辑加工单元，所述第1加工程序是基于第1原材料形状模型和产品形状模型而生成的；
第2非编辑加工单元生成步骤，在该步骤中，基于构成所述第1加工程序的多个加工单元中的除了所述编辑加工单元以外的加工单元即第1非编辑加工单元，生成第2非编辑加工单元，其中，第2非编辑加工单元所对应的加工形状模型与所述编辑加工单元所对应的加工形状模型不重复；以及
第2加工程序生成步骤，在该步骤中，生成具有所述编辑加工单元和所述第2非编辑加工单元的第2加工程序。
10.根据权利要求9所述的数控程序，其特征在于，
在所述第2非编辑加工单元生成步骤中，使计算机处理以下步骤：
第2原材料形状模型生成步骤，在该步骤中，从所述第1原材料形状模型中减去与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型，生成第2原材料形状模型；
差运算步骤，在该步骤中，从所述第2原材料形状模型中减去所述产品形状模型，生成非编辑加工形状模型；以及
加工单元生成步骤，在该步骤中，基于所述非编辑加工形状模型生成所述第2非编辑加工单元。
11.根据权利要求9所述的数控程序，其特征在于，具有：
比较步骤，在该步骤中，对与所述第1非编辑加工单元相对应的加工形状模型和与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型进行比较；以及
第3加工程序生成步骤，在该步骤中，在所述比较步骤后，对于加工形状模型一致的加工单元，将构成所述第2加工程序的所述第2非编辑加工单元更换为所述第1非编辑加工单元，生成所述第3加工程序。
12.根据权利要求9所述的数控程序，其特征在于，
具有显示步骤，在该步骤中，将与所述编辑加工单元相对应的加工形状模型或与所述第2非编辑加工单元相对应的加工形状模型显示在显示部上。
13.一种数控装置，其特征在于，
具有存储部，其存储权利要求9至12中任一项所述的数控程序，
该数控装置通过执行所述数控程序而对外部的工作机械进行控制。
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