WO2010140391A1

WO2010140391A1 - 潤滑油組成物およびその製造方法

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Publication number: WO2010140391A1
Application number: PCT/JP2010/050916
Authority: WO
Inventors: 松井　茂樹; 矢口　彰; 麗子工藤; 大也宮本; 鉄平辻本
Original assignee: 新日本石油株式会社
Priority date: 2009-06-04
Filing date: 2010-01-25
Publication date: 2010-12-09
Also published as: CN103525515A; EP2439257A4; CN103805319B; CN103805319A; CN102459543A; EP2439257A1; US8999904B2; US20120135900A1

Abstract

　本発明の潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ²／ｓである潤滑油基油と、¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。本発明の潤滑油組成物は、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低いという優れた効果を有する。

Description

潤滑油組成物およびその製造方法

　本発明は潤滑油組成物およびその製造方法に関する。

　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。

　特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがって、従来のエンジン油にはこうした要求性能を満たすため、摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。また近時、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。

　また、潤滑油の分野では、高度精製鉱油等の潤滑油基油に粘度指数向上剤、流動点降下剤等の添加剤を配合することによって、潤滑油の粘度－温度特性や低温粘度特性の改善が図られている（例えば、特許文献５～７を参照）。高粘度指数基油の製造方法としては、天然や合成のノルマルパラフィンを含む原料油について水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製を行う方法が知られている（例えば、特許文献８～１０を参照）。潤滑油基油および潤滑油の低温粘度特性の評価指標としては、流動点、曇り点、凝固点などが一般的である。また、ノルマルパラフィンやイソパラフィンの含有量等の潤滑油基油に基づき低温粘度特性を評価する手法も知られている。

特開２００１－２７９２８７号公報特開２００２－１２９１８２号公報特開平０８－３０２３７８号公報特開平０６－３０６３８４号公報特開平４－３６３９１号公報特開平４－６８０８２号公報特開平４－１２０１９３号公報特開２００５－１５４７６０号公報特表２００６－５０２２９８号公報特表２００２－５０３７５４号公報

　しかしながら、従来の潤滑油は省燃費性の点で必ずしも十分とは言えない。

　例えば、一般的な省燃費化の手法として、潤滑油の動粘度の低減および粘度指数の向上（低粘度基油と粘度指数向上剤の組合せによるマルチグレード化）が知られている。しかしながら、かかる手法の場合、潤滑油またはそれを構成する基油の粘度の低減に起因して、厳しい潤滑条件下（高温高せん断条件下）での潤滑性能が低下し、摩耗や焼付き、疲労破壊等の不具合の発生が懸念される。つまり、従来の潤滑油においては、耐久性等の他の実用性能を維持しつつ、十分な省燃費性を付与することが困難である。

　そして、上記の不具合を防止して耐久性を維持しつつ、省燃費性を付与するためには、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（「ＨＴＨＳ粘度」は「高温高せん断粘度」とも呼ばれる。）を高く、その一方で４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低くすることが有効であるが、従来の潤滑油ではこれらの要件全てを満たすことが非常に困難である。

　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低い潤滑油組成物を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために、本発明は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ²／ｓである潤滑油基油と、¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する潤滑油組成物を提供する。

　上記の潤滑油基油は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、および、４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上１４ｍｍ²／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であることが好ましい。

　近時、潤滑油に求められる省燃費性は益々高くなっており、従来の潤滑油基油および粘度指数向上剤は粘度－温度特性および低温粘度特性の点で必ずしも十分とは言えない。特に、ＳＡＥ１０クラスの潤滑油基油あるいはこれを主成分として含有する従来の潤滑油組成物においては、高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と、低温粘度（ＣＣＳ粘度、ＭＲＶ粘度等）を高いレベルで両立することは困難である。

　なお、低温粘度を向上するだけであれば、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油などの低温粘度に優れる潤滑油基油を併用すれば可能となるが、上記合成油は高価であり、低粘度鉱油系基油は一般的に粘度指数が低くＮＯＡＣＫ蒸発量が高い。そのため、それらの潤滑油基油を配合すると、潤滑油の製造コストが増加し、また、高粘度指数化および低蒸発性を達成することが困難となる。また、これら従来の潤滑油基油を用いた場合であっても、省燃費性の改善には限界がある。

　これに対して、本発明の潤滑油組成物において、上記の第１および第２の潤滑油基油成分を上記特定の割合で含有する潤滑油基油を用いると、省燃費性と低温粘度特性に優れ、高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立することができ、特に潤滑油の１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定に維持しつつ、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃以下におけるＣＣＳ粘度を著しく改善できる高粘度指数の潤滑油組成物を有効に実現することができる。

　ここで、本発明でいう「尿素アダクト値」とは、以下の方法により測定される値を意味する。秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた炭化水素成分（尿素アダクト物）の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。

　上記尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、あるいは熱伝導性を悪化させる成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィン、を精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性および熱伝導性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。

　また、前記潤滑油基油が、初留点３７０℃以下、９０％留出温度４３０℃以上、９０％留出温度と１０%留出温度との差５０℃以上である蒸留性状を有することが好ましい。

　本発明でいう「初留点」及び「９０％留出温度」、並びに後述する１０％留出温度、５０％留出温度及び終点はそれぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２８８７－９７に準拠して測定される初留点（ＩＢＰ）、９０％留出温度（Ｔ９０）、１０％留出温度（Ｔ１０）、５０％留出温度（Ｔ５０）及び終点（ＦＢＰ）を意味する。以下、例えば９０％留出温度と１０％留出温度との差を「Ｔ９０－Ｔ１０」と示す。

　また、本発明の潤滑油組成物において、上記粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることが好ましい。

　さらに、上記粘度指数向上剤は、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０⁴以上のものであることが好ましい。

　ここで、本発明でいう「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ
　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。

　また、本発明の潤滑油組成物は、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の摩擦調整剤を更に含有することが好ましい。

　また、本発明の潤滑油組成物の、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことが好ましい。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］

　また、本発明は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分と、４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上１４ｍｍ²／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分と、¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を混合して、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であり、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ²／ｓ、粘度指数が２００～３５０である潤滑油組成物を得る、潤滑油組成物の製造方法を提供する。

　以上の通り、本発明によれば、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低い潤滑油組成物を提供することが可能となる。例えば、本発明の潤滑油組成物によれば、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を所望の値に維持しながら、十分な省燃費性を発揮することができる。

　また、本発明の潤滑油組成物は、二輪車用、四輪車用、発電用、コジェネレーション用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン等にも好適に使用でき、さらには、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下の燃料を使用するこれらの各種エンジンに対しても好適に使用することができるだけでなく、船舶用、船外機用の各種エンジンに対しても有用である。本発明の潤滑油組成物は、優れた粘度温度特性を有する点において、ローラータペット型の動弁系を有するエンジンの燃費向上に特に効果的である。

　また、本発明の潤滑油組成物において、上記の第１および第２の潤滑油基油成分を上記特定の割合で含有する潤滑油基油を用いると、省燃費性および低温粘度特性に優れ、さらには低蒸発性にも優れた潤滑油組成物を有効に実現することができる。したがって、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、また、ＮＯＡＣＫ蒸発量を低減することもできる。特に、潤滑油の４０℃および１００℃の動粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃におけるＣＣＳ粘度、（－４０℃におけるＭＲＶ粘度）を著しく改善することができる。

　また、本発明の潤滑油組成物の製造方法によれば、上記のように優れた特性を有する本発明の潤滑油組成物を容易に且つ確実に得ることができる。

　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ²／ｓである潤滑油基油と、¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。

　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ²／ｓである潤滑油基油（以下、「第１実施形態に係る潤滑油基油」という。）が用いられる。

　第１実施形態に係る潤滑油基油は、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、１００℃における動粘度、％Ｃ_pおよび％Ｃ_Aが上記条件を満たす基油が使用できる。

　第１実施形態に係る潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。

　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。第１実施形態では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。

　更に、第１実施形態に係る潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。

　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。

　また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）または当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ－５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ－１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒および水素化異性化触媒は、積層または混合などにより組み合わせて用いてもよい。

　水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１～２０ＭＰａ、平均反応温度１５０～４５０℃、ＬＨＳＶ０．１～３．０ｈｒ－１、水素／油比５０～２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。

　第１実施形態に係る潤滑油基油の１００℃動粘度は、２０ｍｍ²／ｓ以下であり、好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは７ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは５．０ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは４．０ｍｍ²／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ²／ｓ以上であり、１．５ｍｍ²／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ²／ｓ以上である。本発明でいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が１０ｍｍ²／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ²／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ²／ｓ以上３．５ｍｍ²／ｓ未満、より好ましくは２．０～３．０ｍｍ²／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．５ｍｍ²／ｓ以上４．５ｍｍ²／ｓ未満、より好ましくは３．５～４．１ｍｍ²／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５～１０ｍｍ²／ｓ、より好ましくは４．８～９ｍｍ²／ｓ、特に好ましくは５．５～８．０ｍｍ²／ｓの潤滑油基油。

　また、本発明に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは８０ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは１８ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは１６ｍｍ²／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ²／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは１４ｍｍ²／ｓ以上、最も好ましくは１５ｍｍ²／ｓ以上である。潤滑油基油成分の４０℃動粘度が８０ｍｍ²／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ²／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。また、第１実施形態においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ²／ｓ以上１２ｍｍ²／ｓ未満、より好ましくは８．０～１２ｍｍ²／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ²／ｓ以上２８ｍｍ²／ｓ未満、より好ましくは１３～１９ｍｍ²／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８～５０ｍｍ²／ｓ、より好ましくは２９～４５ｍｍ²／ｓ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ²／ｓの潤滑油基油。

　第１実施形態に係る潤滑油基油の粘度指数は、１２０以上であることが好ましい。また、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１３５、より好ましくは１２０～１３０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１６０、より好ましくは１２５～１５０、更に好ましくは１３５～１４５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１８０、より好ましくは１２５～１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。

　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ₁₅）は、潤滑油基油成分の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるρの値以下であること、すなわちρ₁₅≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油成分の１００℃における動粘度（ｍｍ²／ｓ）を示す。］

　なお、ρ₁₅＞ρとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、省燃費性を悪化させるおそれがある。また、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下するおそれがある。

　具体的には、本発明に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ₁₅）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８２２以下である。

　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１５℃以下、更に好ましくは－１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

　また、第１実施形態の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ²／ｓ）を示す。］

　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

　例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１９℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

　第１実施形態に係る潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは３以下であり、より好ましくは２以下であり、さらに好ましくは１以下、特に好ましくは０．９以下であり、最も好ましくは０．８以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点および経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を３以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価および不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。第１実施形態に係る潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは５質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは３質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

　また、本発明に係る潤滑油基油の％Ｃ_pは、７０以上であることが好ましく、好ましくは８０～９９、より好ましくは８５～９５、さらに好ましくは８７～９４、特に好ましくは９０～９４である。潤滑油基油の％Ｃ_pが上記下限値未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_pが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の％Ｃ_Aは、２以下であることが好ましく、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下である。潤滑油基油の％Ｃ_Aが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の％Ｃ_Nは、好ましくは３０以下、より好ましくは４～２５、更に好ましくは５～１３、特に好ましくは５～８である。潤滑油基油の％Ｃ_Nが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Nが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　なお、本発明でいう％Ｃ_P、％Ｃ_Nおよび％Ｃ_Aとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_P、％Ｃ_Nおよび％Ｃ_Aの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Nが０を超える値を示すことがある。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における飽和分の含有量は、１００℃における動粘度ならびに％Ｃ_pおよび％Ｃ_Aが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは２１質量％以下である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。飽和分の含有量および当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、第１実施形態によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。

　また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における芳香族分は、１００℃における動粘度、％Ｃ_pおよび％Ｃ_Aが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、第１実施形態に係る潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物においては、第１実施形態に係る潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、第１実施形態に係る潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、第１実施形態に係る潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める第１実施形態に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

　第１実施形態に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ²／ｓであって、％Ｃ_pおよび％Ｃ_Aが上記条件を満たしていない、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

　また、合成系基油としては、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていない、ポリα－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。

　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。

　第１実施形態において用いられる粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（¹³Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ１）と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ２）の比、つまりＭ１／Ｍ２が０．２０以上となるものである。

　Ｍ１／Ｍ２は好ましくは０．３以上であり、さらに好ましくは０．４以上であり、特に好ましくは０．５以上であり、最も好ましくは０．６以上である。また、Ｍ１／Ｍ２は好ましくは３．０以下であり、さらに好ましくは２．０以下であり、特に好ましくは１．０以下であり、最も好ましくは０．８以下である。Ｍ１／Ｍ２が０．２０未満の場合は、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、Ｍ１／Ｍ２が３．０を超える場合は、必要とする省燃費性が得られない恐れがあり、溶解性や貯蔵安定性が悪化する恐れがある。

　なお、核磁気共鳴分析（¹³Ｃ－ＮＭＲ）スペクトルは、粘度指数向上剤に希釈油が含まれる場合は、希釈油をゴム膜透析等により分離したポリマーについて得られるものである。

　全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ１）は、¹³Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定のβ分岐構造に由来する積分強度の割合を意味し、全ピークの合計面積に対する化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ２）は、¹³Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定の直鎖構造に由来する積分強度の割合を意味する。

　Ｍ１／Ｍ２はポリメタクリレート側鎖の特定のβ分岐構造と特定の直鎖構造の割合を意味するが、同等の結果が得られるのであればその他の方法を用いてもよい。なお、¹³Ｃ－ＮＭＲ測定にあたっては、サンプルとして試料０．５ｇに３ｇの重クロロホルムを加えて希釈したものを使用し、測定温度は室温、共鳴周波数は１２５ＭＨｚとし、測定法はゲート付デカップリング法を使用した。

　上記分析により、
（ａ）化学シフト約１０－７０ｐｐｍの積分強度の合計（炭化水素の全炭素に起因する積分強度の合計）、および
（ｂ）化学シフト３６－３８ｐｐｍの積分強度の合計（特定のβ分岐構造に起因する積分強度の合計）、および
（ｃ）化学シフト６４－６６ｐｐｍの積分強度の合計（特定の直鎖構造に起因する積分強度の合計）
をそれぞれ測定し、（ａ）１００％とした時の（ｂ）の割合（％）を算出しＭ１とした。また、（ａ）１００％とした時の（ｃ）の割合（％）を算出しＭ２とした。

　第１実施形態において用いられる粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレートであることが好ましく、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体であることが好ましい。粘度指数向上剤は、非分散型あるいは分散型のいずれであっても良い。

［式（１）中、Ｒ¹は水素またはメチル基を示し、Ｒ²は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］

　一般式（１）中のＲ²は、炭素数１６以上の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましく、より好ましくは炭素数１８以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数２０以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは炭素数２０以上の分枝状炭化水素基である。また、Ｒ²で表される炭化水素基の炭素数の上限は特に制限されないが、炭素数１００以下の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましい。より好ましくは５０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは３０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは３０以下の分枝状の炭化水素であり、最も好ましくは２５以下の分枝状の炭化水素である。

　また、上記粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、上述の通り０．５～７０モル％であることが好ましく、好ましくは６０モル％以下であり、より好ましくは５０モル％以下であり、さらに好ましくは４０モル％以下であり、特に好ましくは３０モル％以下である。また、好ましくは１モル％以上であり、より好ましくは３モル％以上であり、さらに好ましくは５モル％以上であり、特に好ましくは１０モル％以上である。７０モル％を超える場合は粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、０．５モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。

　上記粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位もしくは任意のオレフィン等に由来する構造単位を含むことができる。

　上記粘度指数向上剤の製造法は任意であるが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、モノマー混合物をラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。

　上記粘度指数向上剤のＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は５０以下であることが好ましく、より好ましくは４０以下であり、さらに好ましくは３５以下であり、特に好ましくは３０以下である。また、５以上であることが好ましく、より好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１５以上であり、特に好ましくは２０以上である。ＰＳＳＩが５未満の場合には粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、ＰＳＳＩが５０を超える場合にはせん断安定性や貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。

　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_W）は１００，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは２５０，０００以上であり、特に好ましくは３００，０００以上である。また、好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは７００，０００以下であり、さらに好ましくは６００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。

　上記粘度指数向上剤の数平均分子量（Ｍ_N）は５０，０００以上であることが好ましく、より好ましくは８００，０００以上であり、さらに好ましくは１００，０００以上であり、特に好ましくは１２０，０００以上である。また、好ましくは５００，０００以下であり、より好ましくは３００，０００以下であり、さらに好ましくは２５０，０００以下であり、特に好ましくは２００，０００以下である。数平均分子量が５０，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が５００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。

　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（Ｍ_W／ＰＳＳＩ）は、０．８×１０⁴以上であることが好ましく、好ましくは１．０×１０⁴以上、より好ましくは１．５×１０⁴以上、さらに好ましくは１．８×１０⁴以上、特に好ましくは２．０×１０⁴以上である。Ｍ_W／ＰＳＳＩが０．８×１０⁴未満の場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。

　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量と数平均分子量の比（Ｍ_W／Ｍ_N）は、０．５以上であることが好ましく、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上、特に好ましくは２．１以上である。また、Ｍ_W／Ｍ_Nは６．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．５以下、特に好ましくは３．０以下である。Ｍ_W／Ｍ_Nが０．５未満や６．０を超える場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。

　上記粘度指数向上剤の４０℃と１００℃における動粘度の増粘比ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、４．０以下であることが好ましく、より好ましくは３．５以下、さらに好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．５以下、もっとも好ましくは２．３以下である。また、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．５以上であり、特に好ましくは２．０以上である。ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００が０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、４．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。なお、ΔＫＶ４０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、４０℃における動粘度の増加分を意味し、ΔＫＶ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃における動粘度の増加分を意味する。

　上記粘度指数向上剤の１００℃と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増粘比ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、２．０以下であることが好ましく、より好ましくは１．７以下、さらに好ましくは１．６以下、特に好ましくは１．５５以下である。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．２以上であり、特に好ましくは１．４以上である。０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、２．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。なお、ΔＨＴＨＳ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味し、ΔＨＴＨＳ１５０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味する。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分の比を意味する。本発明でいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。また、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物における上記の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で０．０１～５０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５～４０質量％、さらに好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。上記粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇するとともに、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合の発生原因となることが懸念される。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートを配合してなることが好ましい。ポリ（メタ）アクリレートは分散型でも非分散型でも良いが、非分散型であることがより好ましい。

　上記ポリ（メタ）クリレートは、好ましくは、側鎖基としての炭素数１～３０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、より好ましくは、側鎖基としての炭素数１～２０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、さらに好ましくは側鎖基としての炭素数１～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、特に好ましくは側鎖基としての炭素数１０～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体である。

　上記ポリ（メタ）クリレートのＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３０以下、更に好ましくは２０以下、一層好ましくは１５以下、特に好ましくは１０以下である。ＰＳＳＩが４０を超える場合にはせん断安定性が悪くなるとともに低温粘度特性が悪化するおそれがある。

　上記ポリ（メタ）クリレートの重量平均分子量（Ｍ_W）は、１０万以下であることが好ましく、好ましくは８万以下、より好ましくは６万以下、さらに好ましくは５万以下である。また、重量平均分子量は、千以上であることが好ましく、より好ましくは５千以上であり、さらに好ましくは１万以上、特に好ましくは３万以上である。重量平均分子量が千未満の場合には粘度指数向上効果や低温粘度特性の向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１０万を超える場合にはせん断安定性や低温粘度特性の向上効果が悪化するおそれがある。

　上記ポリ（メタ）クリレートの重量平均分子量とＰＳＳＩの比（Ｍ_W／ＰＳＳＩ）は、好ましくは１×１０⁴以上、より好ましくは１．５×１０⁴以上、更に好ましくは２×１０⁴以上、特に好ましくは２．５×１０⁴以上である。Ｍ_W／ＰＳＳＩが１×１０⁴未満の場合には、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物における上記ポリ（メタ）クリレートの含有量は、潤滑油組成物全量基準で、０．０１～１０質量％であり、好ましくは０．０２～８質量％、より好ましくは０．０５～５質量％、特に好ましくは０．１～３質量％である。第１の粘度指数向上剤の含有量が０．０１質量％より少なくなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、１０質量％よりも多くなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがあり、さらには、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物は、粘度指数向上剤としては、前記した粘度指数向上剤やポリ（メタ）アクリレートに加えて、通常の一般的な非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型または分散型エチレン－α－オレフィン共重合体またはその水素化物、ポリイソブチレンまたはその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体およびポリアルキルスチレン等を更に含有することができる。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物においては、省燃費性能を高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる化合物を更に含有させることができる。

　第１実施形態で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物が挙げられる。

　好ましいモリブデンジチオカーバメートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化モリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である）、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオカーバメートとしては、１分子中に異なる炭素数及び／または構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。

　また、これら以外の硫黄を含有する有機モリブデン化合物としては、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩又はアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。

　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。

　構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩及びアルコールのモリブデン塩が好ましい。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。

　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、分子中に酸素原子、窒素原子、硫黄原子から選ばれる１種もしくは２種以上のヘテロ元素を含有する、炭素数６～５０の化合物が挙げられる。さらに具体的には、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基、直鎖アルケニル基、分岐アルキル基、分岐アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ウレア系化合物、ヒドラジド系化合物等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。摩擦調整剤としては、無灰摩擦調整剤の使用がより好ましい。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。

　金属系清浄剤としては、アルカリ金属スルホネートまたはアルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネートまたはアルカリ土類金属フェネート、およびアルカリ金属サリシレートまたはアルカリ土類金属サリシレート等の正塩、塩基正塩または過塩基性塩等が挙げられる。第１実施形態では、これらからなる群より選ばれる１種または２種以上のアルカリ金属またはアルカリ土類金属系清浄剤、特にアルカリ土類金属系清浄剤を好ましく使用することができる。特にマグネシウム塩および／またはカルシウム塩が好ましく、カルシウム塩がより好ましく用いられる。

　無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０～４００の直鎖もしくは分枝状のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。

　酸化防止剤としては、フェノール系、アミン系等の無灰酸化防止剤、銅系、モリブデン系等の金属系酸化防止剤が挙げられる。具体的には、例えば、フェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等が、アミン系無灰酸化防止剤としては、フェニル－α－ナフチルアミン、アルキルフェニル－α－ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等が挙げられる。

　摩耗防止剤（または極圧剤）としては、潤滑油に用いられる任意の摩耗防止剤・極圧剤が使用できる。例えば、硫黄系、リン系、硫黄－リン系の極圧剤等が使用でき、具体的には、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられる。これらの中では硫黄系極圧剤の添加が好ましく、特に硫化油脂が好ましい。

　腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、またはイミダゾール系化合物等が挙げられる。

　防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、または多価アルコールエステル等が挙げられる。

　抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、またはポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

　金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、またはβ－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。

　消泡剤としては、例えば、２５℃における動粘度が１０００～１０万ｍｍ²／ｓのシリコーンオイル、アルケニルコハク酸誘導体、ポリヒドロキシ脂肪族アルコールと長鎖脂肪酸のエステル、メチルサリチレートとｏ－ヒドロキシベンジルアルコール等が挙げられる。

　これらの添加剤を第１実施形態に係る潤滑油組成物に含有させる場合には、それぞれその含有量は組成物全量基準で、０．０１～１０質量％である。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ²／ｓであることが好ましく、好ましくは９ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは８ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは７．８ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは７．６ｍｍ²／ｓ以下である。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、好ましくは５ｍｍ²／ｓ以上、より好ましくは６ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは６．５ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは７ｍｍ²／ｓ以上である。本発明でいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が４ｍｍ²／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ²／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ²／ｓであることが好ましく、好ましくは４０ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは３５ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは３２ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは３０ｍｍ²／ｓ以下である。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは２５ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは２７ｍｍ²／ｓ以上である。本発明でいう４０℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される４０℃での動粘度を示す。４０℃における動粘度が４ｍｍ²／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ²／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数は、１４０～４００の範囲であることが好ましく、好ましくは１９０以上、より好ましくは２００以上、さらに好ましくは２１０以上、特に好ましくは２２０以上である。第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が１４０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が４００を超える場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは４．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは４．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。本発明でいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．６ｍＰａ・ｓ以上である。本発明でいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度との比（１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度／１００℃におけるＨＴＨＳ粘度）は、０．５０以上であることが好ましく、より好ましくは０．５２以上、さらに好ましくは０．５４、特に好ましくは０．５５以上、最も好ましくは０．５６以上である。当該比が０．５０未満であると、必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第１実施形態に係る潤滑油組成物は、省燃費性と潤滑性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定レベルに維持しながら、燃費向上にとって効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度および１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減させたものである。このような優れた特性を有する第１実施形態に係る潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。

［第２実施形態］
　本発明の第２実施形態に係る潤滑油組成物は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、及び、４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上１４ｍｍ²／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％である潤滑油基油と、¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。

（潤滑油基油）
　第１の潤滑油基油成分は、尿素アダクト値、４０℃における動粘度及び粘度指数が上記条件を満たすものであれば、鉱油系基油、合成系基油、または両者の混合物のいずれであってもよい。

　第１の潤滑油基油成分としては、粘度－温度特性、低温粘度特性および熱伝導性の要求を高水準で両立させることが可能であることから、ノルマルパラフィンを含有する原料油を、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上となるように、水素化分解／水素化異性化することにより得られる鉱油系基油、または合成系基油、あるいは両者の混合物であることが好ましい。

　第１の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善し、かつ高い熱伝導性を得る観点から、上述の通り５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４．０質量％以下、さらに好ましくは３.５質量％以下、一層好ましくは３．０質量％以下、特に好ましくは２．５質量％以下、最も好ましくは２．０質量％以下である。また、第１の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高い潤滑油基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。

　また、第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度は、１４～２５ｍｍ²／ｓであることが好ましく、より好ましくは１４．５～２０ｍｍ²／ｓ、さらに好ましくは１５～１９ｍｍ²／ｓ、一層好ましくは１５～１８ｍｍ²／ｓ、特に好ましくは１５～１７ｍｍ²／ｓ、最も好ましくは１５～１６．５ｍｍ²／ｓである。第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度が２５ｍｍ²／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度が１４ｍｍ²／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　第１の潤滑油基油成分の粘度指数は、低温から高温まで優れた粘度特性が得られるよう、また低粘度であっても蒸発しにくいためには、その値は１２０以上であることが好ましく、より好ましくは１２５以上、さらに好ましくは１３０以上、一層好ましくは１３５以上、特に好ましくは１４０以上である。粘度指数の上限については特に制限はなく、ノルマルパラフィン、スラックワックスやＧＴＬワックス等、あるいはこれらを異性化したイソパラフィン系鉱油のような１２５～１８０程度のものや、コンプレックスエステル系基油やＨＶＩ－ＰＡＯ系基油のような１５０～２５０程度のものも使用することができる。ただし、ノルマルパラフィン、スラックワックスやＧＴＬワックス等、あるいはこれらを異性化したイソパラフィン系鉱油については、低温粘度特性を向上するために、１８０以下であることが好ましく、１７０以下であることがより好ましく、１６０以下であることがさらに好ましく、１５５以下であることが特に好ましい。

　第１の潤滑油基油成分の製造には、ノルマルパラフィンを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。また、原料油中のノルマルパラフィンの含有量は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、一層好ましくは９０質量％、特に好ましくは９５質量％以上、最も好ましくは９７質量％以上である。

　ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー－トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー－トロプシュ・ワックスが好ましい。

　スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。

　また、フィッシャー－トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー－トロプシュ合成法により製造される。

　また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ－メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。

　上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値、４０℃における動粘度、粘度指数およびＴ９０－Ｔ１０がそれぞれ上記条件を満たすように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、第１の潤滑油基油成分を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
　ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
　第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
　第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。

　上記の製造方法により得られる第１の潤滑油基油成分においては、尿素アダクト値、４０℃粘度及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、第１の潤滑油基油成分は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。

　第１の潤滑油基油成分の１００℃動粘度は、５．０ｍｍ²／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは４．３ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは４．２ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは４．０ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは３．９ｍｍ²／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、２．０ｍｍ²／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは３．５ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは３．７ｍｍ²／ｓ以上である。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が５．０ｍｍ²／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、２．０ｍｍ²／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　また、第１の潤滑油基油成分の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下、最も好ましくは－１７．５℃以下、特に好ましくは－２０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油成分を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下するおそれがある。また、第１の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－５０℃以上、より好ましくは－４０℃以上、更に好ましくは－３０℃以上、特に好ましくは－２５℃以上である。流動点が前記下限値を下回ると、その潤滑油基油成分を用いた潤滑油全体の粘度指数が低下し、省燃費性を悪化させるおそれがある。

　第１の潤滑油基油成分のヨウ素価は、好ましくは１以下であり、より好ましくは０．５以下であり、さらに好ましくは０．３以下、特に好ましくは０．１５以下であり、最も好ましくは０．１以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。

　また、第１の潤滑油基油成分における硫黄分は、特に制限はないが、５０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下とすることで、優れた熱・酸化安定性を達成することができる。

　第１の潤滑油基油成分の蒸発損失量としては、ＮＯＡＣＫ蒸発量で、２５質量％以下であることが好ましく、２１以下であることがより好ましく、１８質量％以下であることがさらに好ましい。潤滑油基油成分のＮＯＡＣＫ蒸発量が２５質量％を超える場合、潤滑油の蒸発損失が大きく、粘度増加等の原因となるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００に準拠して測定される潤滑油の蒸発量を測定したものである。

　また、第１の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３２０～３９０℃、より好ましくは３３０～３８０℃、更に好ましくは３４０～３７０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３７０～４３０℃、より好ましくは３８０～４２０℃、更に好ましくは３９０～４１０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４００～４７０℃、より好ましくは４１０～４６０℃、更に好ましくは４２０～４５０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４３０～５００℃、より好ましくは４４０～４９０℃、更に好ましくは４５０～４８０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４５０～５２０℃、より好ましくは４６０～５１０℃、更に好ましくは４７０～５００℃である。

　また、第１の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは３０～９０℃、より好ましくは４０～８０℃、更に好ましくは５０～７０℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、更に好ましくは１１０～１３０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは１０～６０℃、より好ましくは２０～５０℃、更に好ましくは３０～４０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～６０℃、より好ましくは１０～４５℃、更に好ましくは１５～３５℃である。

　第1の潤滑油基油成分において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

　また、第２実施形態に係る第1の潤滑油基油成分の％Ｃ_pは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２～９９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。潤滑油基油の％Ｃ_pが８０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_pが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分の％Ｃ_Nは、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１～１２、特に好ましくは３～１０である。潤滑油基油の％Ｃ_Nが２０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Nが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分の％Ｃ_Aは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。潤滑油基油の％Ｃ_Aが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、第２実施形態に係る潤滑油基油の％Ｃ_Aは０であってもよいが、％Ｃ_Aを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　更に、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分における％Ｃ_Pと％Ｃ_Nとの比率は、％Ｃ_P／％Ｃ_Nが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％Ｃ_P／％Ｃ_Nが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％Ｃ_P／％Ｃ_Nは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％Ｃ_P／％Ｃ_Nを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物においては、第１の潤滑油基油成分として、尿素アダクト値５質量％以下、４０℃動粘度１４～２５ｍｍ²／ｓおよび粘度指数１２０以上である潤滑油基油の１種を単独で用いてもよく、また２種以上を併用してもよい。

　第１の潤滑油基油成分の含有割合は、潤滑油基油の全量を基準として、１０～９９質量％であり、好ましくは３０～９５質量％、より好ましくは５０～９０質量％、さらに好ましくは６０～８５質量％、最も好ましくは６５～８０質量％である。当該含有割合が１０質量％未満の場合には、必要とする低温粘度、省燃費性能が得られないおそれがある。

　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物は、潤滑油基油の構成成分として、４０℃における動粘度が５～１４ｍｍ²／ｓである第２の潤滑油基油成分を含有する。

　第２の潤滑油基油成分は、上記の条件を満たす限り特に制限はないが、鉱油系基油としては溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

　また、合成系基油としては、ポリα－オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

　第２の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、１４ｍｍ²／ｓ未満であることが好ましく、より好ましくは１３ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは１２ｍｍ²／ｓ以下、一層好ましくは１１ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、５ｍｍ²／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは６ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは７ｍｍ²／ｓ以上、一層好ましくは８ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは９ｍｍ²／ｓ以上である。４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ未満の場合には、潤滑部位における油膜保持性および蒸発性に問題を生ずるおそれがあるため好ましくない。また４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上の場合には第１の潤滑油基油成分との併用効果が得られない。

　また、第２の潤滑油基油成分の粘度指数は、粘度－温度特性の観点から、８０以上であることが好ましく、より好ましくは１００以上、さらに好ましくは１１０以上、さらに好ましくは１２０以上、特に好ましくは１２８以上、好ましくは１５０以下、より好ましくは１４０以下、さらに好ましくは１３５以下である。粘度指数が８０未満の場合には、有効な省エネルギー性能を得られないおそれがあり好ましくない。また、粘度指数を１５０以下とすることで低温特性に優れた組成物を得ることができる。

　また、第２の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、好ましくは３．５ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは３．３ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは３．１ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは３．０ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは２．９ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは２．８ｍｍ²／ｓ以下である。一方、１００℃動粘度は、好ましくは２ｍｍ²／ｓ以上、より好ましくは２．３ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは２．４ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍｍ²／ｓ以上である。潤滑油基油の１００℃における動粘度が２ｍｍ²／ｓ未満の場合、蒸発損失が大きすぎるおそれがあり、また、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ²／ｓを超える場合には、低温粘度特性の改善効果が小さいおそれがある。

　第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、４質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３．５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２．５質量％以下である。また、第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性、高い粘度指数および高い引火点の潤滑油基油を得ることができ、また異性化条件を緩和することができ経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは１．０質量％以上である。

　また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_pは、好ましくは７０以上、より好ましくは８２～９９．９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_pが７０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_pが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Nは、好ましくは３０以下、より好ましくは１～１５、更に好ましくは３～１０である。第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Nが３０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Nが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Aは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Aが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃ_Aは０であってもよいが、％Ｃ_Aを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　更に、第２の潤滑油基油成分における％Ｃ_Pと％Ｃ_Nとの比率は、％Ｃ_P／％Ｃ_Nが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％Ｃ_P／％Ｃ_Nが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％Ｃ_P／％Ｃ_Nは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％Ｃ_P／％Ｃ_Nを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　また、第２の潤滑油基油成分のヨウ素価は、特に制限はないが、好ましくは６以下であり、より好ましくは１以下、さらに好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油のヨウ素価を６以下、特に１以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。

　また、第２の潤滑油基油成分における硫黄分の含有量は、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

　また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる第２の潤滑油基油成分中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。

　また、第２の潤滑油基油成分における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。

　また、第２の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－２５℃以下、より好ましくは－２７．５℃以下、更に好ましくは－３０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、潤滑油組成物全体の低温流動性が低下する傾向にある。

　また、第２の潤滑油基油成分のガスクロマトグラフィー蒸留による蒸留性状はのうち、初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２８５～３２５℃、より好ましくは２９０～３２０℃、更に好ましくは２９５～３１５℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３２０～３８０℃、より好ましくは３３０～３７０℃、更に好ましくは３４０～３６０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３７５～４１５℃、より好ましくは３８０～４１０℃、更に好ましくは３８５～４０５℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは３７０～４４０℃、より好ましくは３８０～４３０℃、更に好ましくは３９０～４２０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは３９０～４５０℃、より好ましくは４００～４４０℃、更に好ましくは４１０～４３０℃である。また、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは２５～８５℃、より好ましくは３５～７５℃、更に好ましくは４５～６５℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは７０～１５０℃、より好ましくは９０～１３０℃、さらに好ましくは９０～１２０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは１０～７０℃、より好ましくは２０～６０℃、更に好ましくは３０～５０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～５０℃、より好ましくは１０～４５℃、更に好ましくは１５～４０℃である。

　第２の潤滑油基油成分において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

　本発明において、第２の潤滑油基油成分の含有量は、滑油基油全量を基準として、１質量％～５０質量％、好ましくは１０～４８質量％、より好ましくは１２～４５質量％、さらに好ましくは１５～４０質量％、最も好ましくは１８～３６質量％である。含有割合が１質量％未満の場合には、必要とする低温粘度、省燃費性能が得られないおそれがあり、また、５０質量％を超えると潤滑油の蒸発損失が大きく、粘度増加等の原因となるおそれがある。

　第２実施形態で用いる潤滑油基油は第１の潤滑油基油成分と第２の潤滑油基油成分とのみからなるものであってもよいが、第１の潤滑油基油成分及び第２の潤滑油基油成分の各含有量が上記範囲内である限りにおいて、第１の潤滑油基油成分及び第２の潤滑油基油成分以外の潤滑油基油成分をさらに含有してもよい。

　第２実施形態で用いる潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは２０ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは１６ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは１４ｍｍ²／ｓ以下であり、また、好ましくは８ｍｍ²／ｓ以上、より好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ²／ｓ以上である。

　第２実施形態で用いる潤滑油基油の１００℃における動粘度は、２０ｍｍ²／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは３．８ｍｍ²／ｓ以下、一層好ましくは３．７ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは３．６ｍｍ²／ｓ以下であり、また、１ｍｍ²／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２．３ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは２．８ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは３．３ｍｍ²／ｓ以上である。当該潤滑油基油の動粘度を上記範囲とすることで、蒸発損失と低温粘度特性とのバランスにより優れた基油を得ることができる。

　第２実施形態で用いる潤滑油基油の粘度指数は、好ましくは１００以上であり、より好ましくは１２０以上、さらに好ましくは１３０以上、特に好ましくは１３５以上であり、好ましくは１７０以下、より好ましくは１５０以下、さらに好ましくは１４０以下である。粘度指数を上記範囲とすることで粘度－温度特性に優れた基油を得ることができるとともに、粘度指数が格別に高く、低温粘度特性にも格別に優れた潤滑油組成物を得ることができる。

　第２実施形態で用いる潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、低温粘度特性と蒸発損失にバランスよく優れた潤滑油組成物を得るために、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１６質量％以上、さらに好ましくは１８質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは２１質量％以上であり、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは２３質量％以下である。特に、当該潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量を２１～２３質量％とし、粘度指数向上剤やその他の潤滑油添加剤を１０質量％以上配合することで、低温粘度特性と蒸発損失のバランスに優れ、高粘度指数であり、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低下させ、省燃費性に優れた潤滑油組成物を得ることが可能となる。

　また、第２実施形態で用いる潤滑油基油の蒸留性状に関し、その初留点は好ましくは３７０℃以下、より好ましくは３５０℃以下、さらに好ましくは３４０℃以下、特に好ましくは３３０℃以下であり、好ましくは２６０℃以上、より好ましくは２８０℃以上、さらに好ましくは３００℃以上である。また、当該潤滑油基油の１０％留出温度は好ましくは４００℃以下、より好ましくは３９０℃以下、さらに好ましくは３８０℃以下であり、好ましくは３２０℃以上、より好ましくは３４０℃以上、さらに好ましくは３６０℃以上である。また、当該潤滑油基油の９０％留出温度が好ましくは４３０℃以上、より好ましくは４３５℃以上、さらに好ましくは４４０℃以上であり、好ましくは４８０℃以下、より好ましくは４７０℃以下、さらに好ましくは４６０℃以下である。また、当該潤滑油基油の終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４４０～５２０℃、より好ましくは４６０～５００℃、更に好ましくは４７０～４９０℃である。また、当該潤滑油基油の９０％留出温度と１０％留出温度との差は５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは７０℃以上、特に好ましくは７５℃以上であり、また好ましくは１００℃以下、より好ましくは９０℃以下、さらに好ましくは８５℃以下である。また、当該潤滑油基油のＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは１３５～２００℃、より好ましくは１４０～１８０℃、更に好ましくは１５０～１７０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは２０～１００℃、より好ましくは４０～９０℃、更に好ましくは５０～８０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～５０℃、より好ましくは１０～４０℃、更に好ましくは１５～３５℃である。当該潤滑油基油において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。

　また、第２実施形態で用いる潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｋｖ１００）に対するＴ１０の比ｋｖ１００／Ｔ１０（単位：ｍｍ²ｓ^-1／℃）は、好ましくは０．００７～０．０１５、より好ましくは０．００８～０．００９５である。また、当該潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｋｖ１００）に対するＴ５０の比ｋｖ１００／Ｔ５０（単位：ｍｍ²ｓ^-1／℃）は、好ましくは０．００６～０．００９、より好ましくは０．００７～０．００８５である。ｋｖ１００／Ｔ１０およびｋｖ１００／Ｔ５０がそれぞれ上記下限値未満の場合、潤滑油基油の収率が悪化する傾向にあり、また、経済性の点で好ましくない、また、上記上限値を超えると得られる粘度指数のわりに潤滑油組成物の蒸発性が大きくなる傾向にある。

　なお、第２実施形態で用いる潤滑油基油の尿素アダクト値、％Ｃ_P、％Ｃ_A、％Ｃ_N、％Ｃ_P／％Ｃ_Nの値、硫黄分、窒素分については、上述の第１の潤滑油基油成分、第２の潤滑油基油成分におけるそれらの値あるいはその他の配合可能な潤滑油基油成分並びにそれらの含有割合に応じて決まるが、上述の第１の潤滑油基油成分、第２の潤滑油基油成分におけるそれぞれの好ましい範囲であることが望ましい。

　第２実施形態において用いることのできる粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（¹³Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上となるものである。当該粘度指数向上剤の具体的態様及び好ましい態様は第１実施形態における粘度指数向上剤の具体的態様及び好ましい態様と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、摩擦調整剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（又は極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。これらの添加剤の種類、含有量等は第１実施形態の場合と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。

　なお、第２実施形態においては、有機モリブデン化合物又は無灰摩擦調整剤のいずれか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよいが、無灰摩擦調整剤を用いることがより好ましく、グリセリンオレート等の脂肪酸エステル系無灰摩擦調整剤及び／又はオレイルウレア等のウレア系摩擦調整剤を用いることが特に好ましい。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ²／ｓであることが好ましく、下限値としてより好ましくは４．５ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは５ｍｍ²／ｓ以上、特に好ましくは６ｍｍ²／ｓ以上、最も好ましくは７ｍｍ²／ｓ以上である。また、上限値として好ましくは１１ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは９ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは８ｍｍ²／ｓ以下である。１００℃における動粘度が４ｍｍ²／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ²／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数は、２００～３５０の範囲であることが好ましく、より好ましくは２１０～３００、さらに好ましくは２２０～３００、特に好ましくは２４０～３００、最も好ましくは２６０～３００である。第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が２００未満の場合には、ＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が３５０以上の場合には、低温流動性が悪化し、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。

　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度及び粘度指数が上記要件を満たすことに加えて、以下の要件を満たすことが好ましい。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ²／ｓであることが好ましく、好ましくは４５ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは４０ｍｍ²／ｓ以下、さらに好ましくは３５ｍｍ²／ｓ以下、特に好ましくは３０ｍｍ²／ｓ以下、最も好ましくは２７ｍｍ²／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、５ｍｍ²／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ²／ｓ以上、さらに好ましくは１５以上、特に好ましくは２０以上である。４０℃における動粘度が４ｍｍ²／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ²／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、６．０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．５ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは５．３ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下であり、最も好ましくは４．５ｍＰａ・ｓ以下である。また、３．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは３．８ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、蒸発性が高く、潤滑性不足を来たすおそれがあり、６．０ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、２．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．６ｍＰａ・ｓ以上である。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、蒸発性が高く、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物においては、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度に対する１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことが好ましい。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］

　ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）は、上記の通り２．０４以下であることが好ましく、より好ましくは２．００以下、さらに好ましくは１．９８以下、一層好ましくは１．８０以下、特に好ましくは１．７０以下である。ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）が２．０４を超える場合には十分な省燃費性能や低温特性が得られないおそれがある。また、ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）は、好ましくは０．５０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは１．００以上、特に好ましくは１．３０以上である。ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）が０．５０未満の場合には基材の大幅なコストアップや添加剤の溶解性が得られないおそれがある。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物は、上記構成を有するため、省燃費性と低蒸発性および低温粘度特性に優れており、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性とＮＯＡＣＫ蒸発量および－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、特に潤滑油の４０℃および１００℃の動粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃におけるＣＣＳ粘度、（－４０℃におけるＭＲＶ粘度）を著しく改善することができる。例えば、第２実施形態に係る潤滑油組成物によれば、－３５℃におけるＣＣＳ粘度を２５００ｍＰａ・ｓ以下、特に２３００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。また、第２実施形態に係る潤滑油組成物によれば、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を８０００ｍＰａ・ｓ以下、特に６０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。

　第２実施形態に係る潤滑油組成物の用途は特に制限されないが、省燃費エンジン油、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油として好適に使用される。

　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１－１～１－５、比較例１－１～１－２）
　実施例１－１～１－５および比較例１－１～１－２においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて表２に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。基油Ｏ－１－１、Ｏ－１－２の性状を表１に示す。
（基油）
Ｏ－１－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－１－２（基油２）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１－１：ポリメタアクリレート（Ｍ１＝０．６０、Ｍ２＝０．９５、Ｍ１／Ｍ２＝０．６４、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２０、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２００００）
Ａ－１－２：分散型ポリメタクリレート（Ｍ１＝０．４６、Ｍ２＝３．５２、Ｍ１／Ｍ２＝０．１３、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、ＭＷ＝３００，０００、ＰＳＳＩ＝４０、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７５００）
Ａ－１－３：非分散型ポリメタクリレート（Ｍ１＝０．６１、Ｍ２＝３．６９、Ｍ１／Ｍ２＝０．１７、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝４．４、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝２．１５、ＭＷ＝８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７、ＰＳＳＩ＝５、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１６０００）
Ｂ－１－１：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝６０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ｂ－１－２：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝５０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ｃ－１－１：グリセリンモノオレエート
Ｃ－１－２：オレイルウレア
Ｃ－１－３：モリブデンジチオカーバメート
Ｄ－１－１：金属清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例１～５および比較例１～２の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、ならびに－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表２に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８４

　表２に示したように、実施例１－１～１－５および比較例１－１～１－２の潤滑油組成物は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が同程度のものであるが、比較例１～２の潤滑油組成物に比べて、Ｍ１／Ｍ２が０．２以上の粘度指数向上剤を用いた実施例１～５の潤滑油組成物は、４０℃動粘度、１００℃ＨＴＨＳ粘度が低く、粘度指数が高く、粘度温度特性が良好であった。この結果から、本発明の潤滑油組成物が、省燃費性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃における高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることができ、特に潤滑油の１００℃ ＨＴＨＳ粘度を低減し、－４０℃におけるＭＲＶ粘度も改善することができる潤滑油組成物であることがわかる。

［実施例２－１～２－５、比較例２－１］
［原料ワックス］
　溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン－トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という）の性状を表３に示す。

　ＷＡＸ１をさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）の性状を表４に示す。

　パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いたＷＡＸ３の性状を表５に示す。

［潤滑油基油の製造］
　ＷＡＸ１、ＷＡＸ２およびＷＡＸ３を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。このとき、原料油の分解率が５質量％以上かつ、被処理油の硫黄分が１０質量ｐｐｍ以下となるように反応温度および液空間速度を調整した。なお、「原料油の分解率が５質量％以上」とは、被処理油において、原料油の初留点よりも軽質となる留分の割合が原料油全量に対し５質量％以上であることを意味し、ガスクロ蒸留にて確認される。

　次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１～５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃～３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。

　更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。その後蒸留により表６、７に示す組成及び性状を有する潤滑油基油１～４を得た。また、ＷＶＧＯを原料とした水素化分解基油として、表７に示す組成及び性状を有する潤滑油基油５及び６を得た。表６、７中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である）。

　次に、表６、７の潤滑油基油に、自動車用潤滑油に一般的に用いられているポリメタアクリレート系流動点降下剤（重量平均分子量：約６万）を添加した。流動点降下剤の添加量は、いずれも、組成物全量基準で０．３質量％、０．５質量％および１．０質量％の３条件とした。次に、得られた各潤滑油組成物について、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定し、得られた結果を表６、７に示す。

［実施例２－１～２－５、比較例２－１］
　実施例２－１～２－５及び比較例２－１においては、それぞれ上記の基油１～５、並びに以下に示す添加剤を用いて、表８に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。なお、潤滑油組成物の調製の際には、その１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．５５～２．６５の範囲内となるようにした。得られた潤滑油組成物の性状を表８に示す。
（添加剤）
ＰＫ：添加剤パッケージ（金属系清浄剤（Ｃａサリシレート　Ｃａ量２０００ｐｐｍ）、無灰分散剤（ホウ素化ポリブテニルコハク酸イミド）、酸化防止剤（フェノール系、アミン系）、摩耗防止剤（アルキルリン酸亜鉛　Ｐ量８００ｐｐｍ）、エステル系無灰摩擦調整剤、ウレア系無灰摩擦調整剤）、流動点降下剤、消泡剤等を含む）。
ＭｏＤＴＣ：モリブデンジチオカーバメート。
ＶＭ－１：非分散型ポリメタクリレート（アルキルメタアクリレート混合物（アルキル基：メチル基、炭素数１２～１５の直鎖アルキル基、炭素数１６～２０の直鎖アルキル基）９０モル％と、炭素数２２の分岐アルキル基を有するアルキルメタアクリレート１０モル％とを主構成単位として重合させて得られる共重合体）、Ｍ１＝０．６０、Ｍ２＝０．９５、Ｍ１／Ｍ２＝０．６４、ＰＳＳＩ＝２０、ＭＷ＝４００，０００、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２×１０⁴、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１
ＶＭ－２：分散型ポリメタクリレート（ジメチルアミノエチルメタクリレート及びアルキルメタアクリレート混合物（アルキル基：メチル基、炭素数１２～１５の直鎖状アルキル基）を主構成単位として重合させて得られる共重合体）、Ｍ１＝０．４６、Ｍ２＝３．５２、Ｍ１／Ｍ２＝０．１３、ＰＳＳＩ＝４０、ＭＷ＝３００，０００、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝０．７５×１０⁴、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、

［潤滑油組成物の評価］
　実施例２－１～２－５及び比較例２－１の各潤滑油組成物について、４０℃および１００℃における動粘度、粘度指数、ＮＯＡＣＫ蒸発量（１ｈ、２５０℃）、１５０℃および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度、並びに－３５℃におけるＣＣＳ粘度、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表８に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３
（３）ＮＯＡＣＫ蒸発量：ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００
（４）ＣＣＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ５２９３
（５）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ３８２９

Claims

　１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ²／ｓである潤滑油基油と、
　¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、
を含有する潤滑油組成物。
　前記潤滑油基油が、前記尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、および、４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上１４ｍｍ²／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％である、請求項１に記載の潤滑油組成物。
　前記潤滑油基油が、初留点３７０℃以下、９０％留出温度４３０℃以上、９０％留出温度と１０%留出温度との差５０℃以上である蒸留性状を有する、請求項２に記載の潤滑油組成物。
　前記粘度指数向上剤が、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である、請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
　前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０⁴以上のものである、請求項１～４のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
　重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートをさらに含有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
　有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の化合物をさらに含有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
　潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たす、請求項１～７のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ²／ｓ以上２５ｍｍ²／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分と、
　４０℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上１４ｍｍ²／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分と、
　¹³Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、
を混合して、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であり、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ²／ｓ、粘度指数が２００～３５０である潤滑油組成物を得る、潤滑油組成物の製造方法。