JP5421514B2 - 潤滑油基油 - Google Patents

Description

本発明は潤滑油基油に関する。

従来、潤滑油の分野では、高度精製鉱油等の潤滑油基油に各種添加剤を配合することによって、潤滑油の粘度−温度特性や熱・酸化安定性などの特性の改善が図られている（例えば、特許文献１〜３を参照）。
特開平４−３６３９１号公報 特開平４−６８０８２号公報 特開平４−１２０１９３号公報

しかしながら、近時、潤滑油の要求特性は益々高くなっており、上記特許文献１〜３に記載されているような潤滑油基油は粘度−温度特性及び熱・酸化安定性の点で必ずしも十分とは言えない。また、これら従来の潤滑油基油を用いる場合、添加剤の配合による上記特性の改善には限界がある。

本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性に優れるとともに、添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能をより高水準で発現させることが可能な潤滑油基油を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、飽和分を９０質量％以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が１０〜４０質量％であることを特徴とする潤滑油基油を提供する。

上記本発明の潤滑油基油においては、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことによって、優れた粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができるようになる。また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。

更に、本発明の潤滑油基油によれば、上述した優れた粘度−温度特性により実用温度領域における粘度抵抗や撹拌抵抗を低減することができ、また、摩擦調整剤等が配合された場合にはその効果を最大限に発揮させることができる。したがって、本発明の潤滑油基油は、当該潤滑油基油が適用される装置におけるエネルギー損失を低減し、省エネルギー化を達成できる点で非常に有用である。

また、本発明は、下記式（１）で表される条件を満たすことを特徴とする潤滑油基油を提供する。
１．４４０≦ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００≦１．４５３ （１）
［式中、ｎ_２０は潤滑油基油の２０℃における屈折率を示し、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

このように、上記式（１）で表される条件を満たす潤滑油基油によっても、優れた粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。

なお、上記式（１）で表される条件を満たす潤滑油基油による上述の効果は、上記式（１）中の中辺（ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００）が、潤滑油基油の飽和分の含有量及び該飽和分中の環状飽和分の割合と良好な相関を示し、その値を１．４４０〜１．４５３の範囲内とすることによって潤滑油基油の上記特性を改善できるという本発明者らの知見に基づくものである。

本発明によれば、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性に優れるとともに、添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能をより高水準で発現させることが可能な潤滑油基油が提供される。本発明の潤滑油基油は、様々な潤滑油分野で好適に用いることができ、特に、当該潤滑油基油が適用される装置におけるエネルギー損失を低減し、省エネルギー化を達成できる点で非常に有用である。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明の潤滑油基油は、以下に示す条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすことを特徴とする。なお、本発明の潤滑油基油は、条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものであればよいが、条件（ａ）及び条件（ｂ）の双方を満たすことがより好ましい。
（ａ）飽和分を９０質量％以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が１０〜４０質量％であること。
（ｂ）下記式（１）で表される条件を満たすこと。
１．４４０≦ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００≦１．４５３ （１）
［式中、ｎ_２０は潤滑油基油の２０℃における屈折率を示し、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

本発明の潤滑油基油は、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものであれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留及び／又は減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものが挙げられる。これらの潤滑油基油は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明の潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）〜（８）を原料とし、この原料油及び／又はこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油及び／又は混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油及び／又は混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）及び／又はガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）〜（３）から選ばれる１種又は２種以上の混合油及び／又は当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）〜（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）又は（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）〜（７）から選ばれる２種以上の混合油。

なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸又はアルカリ）洗浄などが好ましい。本発明では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。

更に、本発明の潤滑油基油としては、上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）又は（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。

また、上記（９）又は（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理及び／又は水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。

また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）又は当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ−５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ−１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒及び水素化異性化触媒は、積層又は混合などにより組み合わせて用いてもよい。

水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１〜２０ＭＰａ、平均反応温度１５０〜４５０℃、ＬＨＳＶ０．１〜３．０ｈｒ−１、水素／油比５０〜２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。

本発明の潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Ａが挙げられる。

すなわち、本発明にかかる製造方法Ａは、
ＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下である担体に、周期律表第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族金属のうち少なくとも１種類とが担持された水素化分解触媒を準備する第１工程と、
水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを５０容量％以上含む原料油を、水素分圧０．１〜１４ＭＰａ、平均反応温度２３０〜４３０℃、ＬＨＳＶ０．３〜３．０ｈｒ^−１、水素油比５０〜１４０００ｓｃｆ／ｂで水素化分解する第２工程と、
第２工程で得られた分解生成油を蒸留分離して潤滑油留分を得る第３工程と、
第３工程で得られた潤滑油留分を脱ろう処理する第４工程と
を備える。

以下、上記製造方法Ａについて詳述する。

（原料油）
上記製造方法Ａにおいては、スラックワックスを５０容量％以上含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「スラックワックスを５０容量％以上含有する原料油」とは、スラックワックスのみからなる原料油と、スラックワックスと他の原料油との混合油であってスラックワックスを５０容量％以上含有する原料油との双方が包含される。

スラックワックスは、パラフィン系潤滑油留分から潤滑油基油を製造する際、溶剤脱ろう工程で副生するワックス含有成分であり、本発明においては該ワックス含有成分をさらに脱油処理したものもスラックワックスに包含される。スラックワックスの主成分はｎ−パラフィン及び側鎖の少ない分岐パラフィン（イソパラフィン）であり、ナフテン分や芳香族分は少ない。原料油の調製に使用するスラックワックスの動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明の潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、１００℃における動粘度が２〜２５ｍｍ^２／ｓ程度、好ましくは２．５〜２０ｍｍ^２／ｓ程度、より好ましくは３〜１５ｍｍ^２／ｓ程度の、比較的低粘度のスラックワックスが望ましい。また、スラックワックスのその他の性状も任意であるが、融点は、好ましくは３５〜８０℃、より好ましくは４５〜７０℃、さらに好ましくは５０〜６０℃である。また、スラックワックスの油分は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下であり、また、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上である。また、スラックワックスの硫黄分は、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下であり、また、好ましくは０．００１質量％以上である。

ここで、十分に脱油処理されたスラックワックス（以下、「スラックワックスＡ」という。）の油分は、好ましくは０．５〜１０質量％、より好ましくは１〜８質量％である。また、スラックワックスＡの硫黄分は、好ましくは０．００１〜０．２質量％、より好ましくは０．０１〜０．１５質量％、さらに好ましくは０．０５〜０．１２質量％である。一方、脱油処理されないか、あるいは脱油処理が不十分であるスラックワックス（以下、「スラックワックスＢ」という。）の油分は、好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは１２〜５０質量％、さらに好ましくは１５〜２５質量％である。また、スラックワックスＢの硫黄分は、好ましくは０．０５〜１質量％、より好ましくは０．１〜０．５質量％、さらに好ましくは０．１５〜０．２５質量％である。

上記製造方法Ａにおいては、上記スラックワックスＡを原料として用いることで、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たす本発明の潤滑油基油を好適に得ることができる。また、上記製造方法Ａによれば、油分や硫黄分が比較的高く、比較的粗悪で安価なスラックワックスＢを原料として用いても、粘度指数が高く、低温特性及び熱・酸化安定性に優れた付加価値の高い潤滑油基油を得ることができる。

原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占めるスラックワックスの割合が５０容量％以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。

また、原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占めるスラックワックスの割合は、７０容量％以上がより好ましく、７５容量％以上が更により好ましい。当該割合が５０容量％未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。

一方、スラックワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、３００〜５７０℃の蒸留温度範囲に６０容量％以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。

（水素化分解触媒）
上記製造方法Ａでは、ＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下である担体に、周期律表第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族金属のうち少なくとも１種類とが担持された水素化分解触媒が用いられる。

ここで、「ＮＨ_３脱着温度依存性評価」とは、文献（Ｓａｗａ Ｍ．， Ｎｉｗａ Ｍ．， Ｍｕｒａｋａｍｉ Ｙ．， Ｚｅｏｌｉｔｅｓ １９９０，１０，５３２、Ｋａｒｇｅ Ｈ． Ｇ．， Ｄｏｎｄｕｒ Ｖ．，Ｊ．Ｐｈｙｓ．Ｃｈｅｍ． １９９０，９４，７６５など）に紹介されている方法であり、以下のようにして行われる。先ず、触媒担体を、窒素気流下４００℃以上の温度で３０分以上前処理し、吸着分子を除去した後に、１００℃でＮＨ_３を飽和するまで吸着させる。次いで、その触媒担体を１００〜８００℃まで１０℃／分以下の昇温速度で昇温してＮＨ_３を脱着させ、脱着により分離されたＮＨ_３を所定温度ごとにモニターする。そして、ＮＨ_３の全脱着量（１００〜８００℃での脱着量）に対する、３００℃〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率を求める。

上記製造方法Ａで用いられる触媒担体は、上記のＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下のものであり、好ましくは７０％以下、より好ましくは６０％以下である。かかる担体を用いて水素化分解触媒を構成することで、分解活性を支配する酸性質が十分に抑制されるので、水素化分解により原料油中のスラックワックス等に由来する高分子量ｎ−パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成を効率よく且つ確実に行うことができ、且つ、生成したイソパラフィン化合物の過度の分解を充分に抑制することができるようになる。その結果、適度に枝分かれした化学構造を有する粘度指数の高い分子を、適度な分子量範囲で十分量与えることができる。

このような担体としては、アモルファス系であり且つ酸性質を有する二元酸化物が好ましく、例えば、文献（「金属酸化物とその触媒作用」、清水哲郎、講談社、１９７８年）などに例示されている二元酸化物が挙げられる。

中でも、アモルファス系複合酸化物であってＡｌ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｇａ、Ｌａ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｗ、Ｙ、ＺｎおよびＺｒから選ばれる元素の酸化物２種類の複合による酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。これらの酸性質二元酸化物の各酸化物の比率などを調整することにより、前記のＮＨ_３吸脱着評価において、本目的に適した酸性質の担体を得ることができる。なお、当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの１種類であっても２種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。

さらに、当該担体は、アモルファス系シリカ・アルミナ、アモルファス系シリカ・ジルコニア、アモルファス系シリカ・マグネシア、アモルファス系シリカ・チタニア、アモルファス系シリカ・ボリア、アモルファス系アルミナ・ジルコニア、アモルファス系アルミナ・マグネシア、アモルファス系アルミナ・チタニア、アモルファス系アルミナ・ボリア、アモルファス系ジルコニア・マグネシア、アモルファス系ジルコニア・チタニア、アモルファス系ジルコニア・ボリア、アモルファス系マグネシア・チタニア、アモルファス系マグネシア・ボリアおよびアモルファス系チタニア・ボリアから選ばれる少なくとも１種類の酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの１種類であっても２種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。かかるバインダーとしては、一般に触媒調製に使用されるものであれば特に制限はないが、シリカ、アルミナ、マグネシア、チタニア、ジルコニア、クレーから選ばれるかまたはそれらの混合物などが好ましい。

上記製造方法Ａにおいては、上記の担体に、周期律表第ＶＩａ族の金属（モリブデン、クロム、タングステンなど）のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族の金属（ニッケル、コバルト、パラジウム、白金など）のうち少なくとも１種類とが担持されて水素化分解触媒が構成される。これらの金属は、水素化能を担うものであり、酸性質担体によってパラフィン化合物が分解または枝分かれする反応を終結させ、適度な分子量と枝分かれ構造を有するイソパラフィンの生成に重要な役割を担っている。

水素化分解触媒における金属の担持量としては、第ＶＩａ族金属の担持量が金属１種類当たり５〜３０質量％であり、第ＶＩＩＩ族金属の担持量が金属１種類当たり０．２〜１０質量％であることが好ましい。

さらに、上記製造方法Ａで用いられる水素化分解触媒においては、第ＶＩａ族金属の１種類以上の金属としてモリブデンを５〜３０質量％の範囲で含み、また、第ＶＩＩＩ族金属の１種類以上の金属としてニッケルを０．２〜１０質量％の範囲で含むことがより好ましい。

上記の担体と第ＶＩａ族金属の１種類以上と第ＶＩＩＩ属金属の１種類以上の金属とで構成される水素化分解触媒は、硫化した状態で水素化分解に用いることが好ましい。硫化処理は公知の方法により行うことができる。

（水素化分解工程）
上記製造方法Ａにおいては、上記の水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを５０容量％以上含む原料油を、水素分圧が０．１〜１４ＭＰａ、好ましくは１〜１４ＭＰａ、より好ましくは２〜７ＭＰａ；平均反応温度が２３０〜４３０℃、好ましくは３３０〜４００℃、より好ましくは３５０〜３９０℃；ＬＨＳＶが０．３〜３．０ｈｒ^−１、好ましくは０．５〜２．０ｈｒ^−１；水素油比が５０〜１４０００ｓｃｆ／ｂ、好ましくは１００〜５０００ｓｃｆ／ｂで水素化分解する。

かかる水素化分解工程においては、原料油中のスラックワックスに由来するｎ−パラフィンを分解する過程でイソパラフィンへの異性化を進行させることにより、流動点が低く、かつ粘度指数の高いイソパラフィン成分を生ぜしめるのであるが、同時に、原料油に含まれている高粘度指数化の阻害因子である芳香族化合物を単環芳香族化合物、ナフテン化合物及びパラフィン化合物に分解し、また、高粘度指数化の阻害因子である多環ナフテン化合物を単環ナフテン化合物やパラフィン化合物に分解することができる。なお、高粘度指数化の点からは、原料油中に高沸点で粘度指数の低い化合物が少ない方が好ましい。

また、反応の進行度合いを評価する分解率を下記式：
（分解率（容量％））＝１００−（生成物中の沸点が３６０℃以上の留分の割合（容量％））
のように定義すると、分解率は３〜９０容量％であることが好ましい。分解率が３容量％未満では、原料油中に含まれる流動点の高い高分子量ｎ−パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成や、粘度指数の劣る芳香族分や多環ナフテン分の水素化分解が不十分となり、また、分解率が９０容量％を超えると潤滑油留分の収率が低くなり、それぞれ好ましくない。

（蒸留分離工程）
次いで、上記の水素化分解工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。この際、軽質分として燃料油留分も得られる場合がある。

燃料油留分は脱硫、脱窒素が十分に行われ、また、芳香族の水素化も十分に行われた結果得られる留分である。このうち、ナフサ留分はイソパラフィン分が多く、灯油留分は煙点が高く、また、軽油留分はセタン価が高い等、燃料油としていずれも高品質である。

一方、潤滑油留分における水素化分解が不十分である場合には、その一部を再度水素化分解工程に供してもよい。また、所望の動粘度の潤滑油留分を得るため、潤滑油留分を更に減圧蒸留してもよい。なお、この減圧蒸留分離は次に示す脱ろう処理後に行ってもよい。

蒸発分離工程において、水素化分解工程で得られる分解生成油を減圧蒸留することにより、７０Ｐａｌｅ、ＳＡＥ１０、ＳＡＥ２０と呼ばれる潤滑油基油を好適に得ることができる。

原料油としてより低粘度のスラックワックスを使用した系は、７０ＰａｌｅやＳＡＥ１０留分を多く生成するのに適しており、原料油として上記範囲で高粘度のスラックワックスを使用した系はＳＡＥ２０を多く生成するのに適している。しかし、高粘度のスラックワックスを用いても、分解反応の進行程度によっては７０Ｐａｌｅ、ＳＡＥ１０を相当量生成する条件を選ぶこともできる。

（脱ろう工程）
上記の蒸留分離工程において、分解生成油から分留した潤滑油留分は流動点が高いので、所望の流動点を有する潤滑油基油を得るために脱ろうする。脱ろう処理は溶剤脱ろう法又は接触脱ろう法などの通常の方法で行うことができる。このうち、溶剤脱ろう法は一般にＭＥＫ、トルエンの混合溶剤が用いられるが、ベンゼン、アセトン、ＭＩＢＫ等の溶剤を用いてもよい。脱ろう油の流動点を−１０℃以下にするために溶剤／油比１〜６倍、ろ過温度−５〜−４５℃、好ましくは−１０〜−４０℃の条件で行うことが好ましい。なお、ここで除去されるろう分は、スラックワックスとして、水素化分解工程に再び供することができる。

上記製造方法においては、脱ろう処理に溶剤精製処理及び／又は水素化精製処理を付加してもよい。これらの付加する処理は潤滑油基油の紫外線安定性や酸化安定性を向上させるために行うもので、通常の潤滑油精製工程で行われている方法で行うことができる。

溶剤精製の際には、溶剤として一般にフルフラール、フェノール、Ｎ−メチルピロリドン等を使用し、潤滑油留分中に残存している少量の芳香族化合物、特に多環芳香族化合物を除去する。

また、水素化精製はオレフィン化合物や芳香族化合物を水素化するために行うもので、特に触媒を限定するものではないが、モリブデン等の第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、コバルト、ニッケル等の第ＶＩＩＩ族金属のうち、少なくとも１種類を担持したアルミナ触媒を用いて、反応圧力（水素分圧）７〜１６ＭＰａ、平均反応温度３００〜３９０℃、ＬＨＳＶ０．５〜４．０ｈｒ^−１の条件下で行うことができる。

また、本発明の潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Ｂが挙げられる。

すなわち、本発明にかかる製造方法Ｂは、
触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解及び／又は水素化異性化する第５工程と、
第５工程で得られる生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分を脱ろう処理する第６工程と、
を備える。

以下、上記製造方法Ｂについて詳述する。

（原料油）
上記製造方法Ｂにおいては、パラフィン系炭化水素を含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「パラフィン系炭化水素」とは、パラフィン分子の含有率が７０質量％以上の炭化水素をいう。パラフィン系炭化水素の炭素数は特に制限されないが、通常、１０〜１００程度のものが用いられる。また、パラフィン系炭化水素の製法は特に制限されず、石油系及び合成系の各種パラフィン系炭化水素を用いることができるが、特に好ましいパラフィン系炭化水素としては、ガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス（ＦＴワックス）、ＧＴＬワックス等）が挙げられ、中でもＦＴワックスが好ましい。また、合成ワックスは、炭素数が好ましくは１５〜８０、より好ましくは２０〜５０のノルマルパラフィンを主成分として含むワックスが好適である。

原料油の調製に使用するパラフィン系炭化水素の動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明の潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、１００℃における動粘度が２〜２５ｍｍ^２／ｓ程度、好ましくは２．５〜２０ｍｍ^２／ｓ程度、より好ましくは３〜１５ｍｍ^２／ｓ程度の、比較的低粘度のパラフィン系炭化水素が望ましい。また、パラフィン系炭化水素のその他の性状も任意であるが、パラフィン系炭化水素がＦＴワックス等の合成ワックスである場合、その融点は、好ましくは３５〜８０℃、より好ましくは５０〜８０℃、さらに好ましくは６０〜８０℃である。また、合成ワックスの油分は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは２質量％以下である。また、合成ワックスの硫黄分は、好ましくは０．０１質量％以下、より好ましくは０．００１質量％以下、さらに好ましくは０。０００１質量％以下である。

原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占める合成ワックスの割合が５０容量％以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。

また、原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占める合成ワックスの割合は、７０容量％以上がより好ましく、７５容量％以上が更により好ましい。当該割合が７０容量％未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。

一方、合成ワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、３００〜５７０℃の蒸留温度範囲に６０容量％以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。

（触媒）
製造方法Ｂで用いられる触媒は特に制限されないが、アルミノシリケートを含有する担体に、活性金属成分として周期律表第ＶＩ属ｂ金属及び第ＶＩＩＩ属金属から選ばれる１種以上が担持された触媒が好ましく用いられる。

アルミノシリケートとは、アルミニウム、珪素及び酸素の３元素で構成される金属酸化物をいう。また、本発明の効果を妨げない範囲で他の金属元素を共存させることもできる。この場合、他の金属元素の量はその酸化物としてアルミナ及びシリカの合計量の５質量％以下が好ましく、３質量％以下がより好ましい。共存可能な金属元素としては、例えばチタン、ランタン、マンガン等を挙げることができる。

アルミノシリケートの結晶性は、全アルミニウム原子中の４配位のアルミニウム原子の割合で見積もることができ、この割合は^２７Ａｌ固体ＮＭＲにより測定することができる。本発明で用いられるアルミノシリケートとしては、アルミニウム全量に対する４配位アルミニウムの割合が５０質量％以上のものが好ましく、７０質量％以上のものがより好ましく、８０質量％以上のものがさらに好ましい。以下、アルミニウム全量に対する４配位アルミニウムの割合が５０質量％以上のアルミノシリケートを「結晶性アルミノシリケート」という。

結晶性アルミノシリケートとしては、いわゆるゼオライトを使用することができる。好ましい例としては、Ｙ型ゼオライト、超安定性Ｙ型ゼオライト（ＵＳＹ型ゼオライト）、β型ゼオライト、モルデナイト、ＺＳＭ−５などが挙げられ、中でもＵＳＹゼオライトが特に好ましい。本発明では結晶性アルミノシリケートの１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

結晶性アルミノシリケートを含有する担体の調製方法としては、結晶性アルミノシリケート及びバインダーの混合物を成型し、その成型体を焼成する方法が挙げられる。使用するバインダーについては特に制限はないが、アルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、マグネシアが好ましく、中でもアルミナが特に好ましい。バインダーの使用割合は特に制限されないが、通常、成型体全量基準で５〜９９質量％が好ましく、２０〜９９質量％がより好ましい。結晶性アルミノシリケート及びバインダーを含有する成型体の焼成温度は、４３０〜４７０℃が好ましく、４４０〜４６０℃がより好ましく、４４５〜４５５℃がさらに好ましい。また、焼成時間は特に制限されないが、通常１分〜２４時間、好ましくは１０分から２０時間、より好ましくは３０分〜１０時間である。焼成は空気雰囲気下で行ってもよいが、窒素雰囲気下などの無酸素雰囲気下で行うことが好ましい。

また、上記担体に担持される第ＶＩ属ｂ金属としてはクロム、モリブデン、タングステン等が、第ＶＩＩＩ属金属としては、具体的には、コバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金等がそれぞれ挙げられる。これらの金属は、１種類を単独で用いてもよく、あるいは２種類以上を組み合わせて用いてもよい。２種類以上の金属を組み合わせる場合、白金、パラジウム等の貴金属同士を組み合わせてもよく、ニッケル、コバルト、タングステン、モリブデン等の卑金属同士を組み合わせてもよく、あるいは貴金属と卑金属とを組み合わせてもよい。

また、金属の担体への担持は、金属を含む溶液への担体の含浸、イオン交換等の情報により行うことができる。金属の担持量は、適宜選択することができるが、触媒全量基準で、通常０．０５〜２質量％であり、好ましくは０．１〜１質量％である。

（水素化分解／水素化異性化工程）
上記製造方法Ｂにおいては、上記触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解／水素化異性化する。かかる水素化分解／水素化異性化工程は、固定床反応装置を用いて行うことができる。水素化分解／水素化異性化の条件としては、例えば温度は２５０〜４００℃、水素圧は０．５〜１０ＭＰａ、原料油の液空間速度（ＬＨＳＶ）は０．５〜１０ｈ^−１がそれぞれ好ましい。

（蒸留分離工程）
次いで、上記の水素化分解／水素化異性化工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。なお、製造方法Ｂにおける蒸留分離工程は製造方法Ａにおける蒸留分離工程と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。

（脱ろう工程）
次いで、上記の蒸留分離工程において分解生成油から分留した潤滑油留分を脱ろうする。かかる脱ろう工程は、溶剤脱ろう又は接触脱ろう等の従来公知の脱ろうプロセスを用いて行うことができる。ここで、分解／異性化生成油中に存在する沸点３７０℃以下の物質が脱ろうに先立ち高沸点物質から分離されていない場合、分解／異性化生成油の用途に応じて、全水素化異性化物を脱ろうしてもよく、あるいは沸点３７０℃以上の留分を脱ろうしてもよい。

溶剤脱ろうにおいては、水素化異性化物を冷却ケトン及びアセトン、並びにＭＥＫ、ＭＩＢＫなどのその他の溶剤と接触させ、さらに冷却して高流動点物質をワックス質固体として沈殿させ、その沈殿をラフィネートである溶剤含有潤滑油留分から分離する。さらに、ラフィネートをスクレープトサーフィス深冷器で冷却してワックス固形分を除去することができる。また、プロパン等の低分子量炭化水素類も脱ろうに使用可能であるが、この場合は分解／異性化生成油と低分子量炭化水素とを混合し、少なくともその一部を気化して分解／異性化生成油をさらに冷却してワックスを沈殿させる。ワックスは、ろ過、メンブランまたは遠心分離等によりラフィネートから分離する。その後、溶剤をラフィネートから除去し、ラフィネートを分留して、目的の潤滑油基油を得ることができる。

また、接触脱ろう（触媒脱ろう）の場合は、分解／異性化生成油を、適当な脱ろう触媒の存在下、流動点を下げるのに有効な条件で水素と反応させる。接触脱ろうでは、分解／異性化生成物中の高沸点物質の一部を低沸点物質へと転化させ、その低沸点物質をより重い基油留分から分離し、基油留分を分留し、２種以上の潤滑油基油を得る。低沸点物質の分離は、目的の潤滑油基油を得る前に、あるいは分留中に行うことができる。

脱ろう触媒としては、分解／異性化生成油の流動点を低下させることが可能なものであれば特に制限されないが、分解／異性化生成油から高収率で目的の潤滑油基油を得ることができるものが好ましい。このような脱ろう触媒としては、形状選択的分子篩（モレキュラーシーブ）が好ましく、具体的には、フェリエライト、モルデナイト、ＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−２３、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−２２（シータワン又はＴＯＮとも呼ばれる）、シリコアルミノホスフェート類（ＳＡＰＯ）などが挙げられる。これらのモレキュラーシーブは、触媒金属成分と組み合わせて使用することが好ましく、貴金属と組み合わせることがより好ましい。好ましい組合せとしては、例えば白金とＨ−モルデナイトとを複合化したものが挙げられる。

脱ろう条件は特に制限されないが、温度は２００〜５００℃が好ましく、水素圧は１０〜２００バール（１ＭＰａ〜２０ＭＰａ）がそれぞれ好ましい。また、フロースルー反応器の場合、Ｈ_２処理速度は０．１〜１０ｋｇ／ｌ／ｈｒが好ましく、ＬＨＳＶは０．１〜１０^−１が好ましく、０．２〜２．０ｈ^−１がより好ましい。また、脱ろうは、分解／異性化生成油に含まれる、通常４０質量％以下、好ましくは３０質量％以下の、初留点が３５０〜４００℃である物質をこの初留点未満の沸点を有する物質へと転換するように行うことが好ましい。

以上、本発明の潤滑油基油の好ましい製造方法である製造方法Ａ及び製造方法Ｂについて説明したが、本発明の潤滑油基油の製造方法はこれらに限定されない。例えば、上記製造方法Ａにおいて、スラックワックスの代わりにＦＴワックス、ＧＴＬワックス等の合成ワックスを用いてもよい。また、上記製造方法Ｂにおいて、スラックワックス（好ましくはスラックワックスＡ、Ｂ）を含有する原料油を用いてもよい。さらに、製造方法Ａ、Ｂのそれぞれにおいて、スラックワックス（好ましくはスラックワックスＡ、Ｂ）と、合成ワックス（好ましくはＦＴワックス、ＧＴＬワックス）とを併用してもよい。

なお、本発明の潤滑油基油を製造する際に使用される原料油が、上記のスラックワックス及び／又は合成ワックスと、これらのワックス以外の原料油との混合油である場合、スラックワックス及び／又は合成ワックスの含有量は原料油全量基準で５０質量％以上であることが好ましい。

また、上記条件（ａ）を満たす潤滑油基油を製造する場合、その原料油としては、スラックワックス及び／又は合成ワックスを含有する原料油であって、油分が０〜６０質量％、好ましくは１０〜５０質量％である原料油が好ましく；スラックワックスＡ及び／又はスラックワックスＢを含有する原料油であって、油分が０．５〜６０質量％、好ましくは１０〜５０である原料油がより好ましく；スラックワックスＢを含有する原料油であって、油分が５〜６０質量、好ましくは１０〜５０質量％である原料油が特に好ましい。

また、本発明の潤滑油基油が上記条件（ａ）を満たすものである場合、当該潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、前述の通り９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９６質量％以上、更に好ましくは９７質量％以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、前述の通り１０〜４０質量％であり、好ましくは１０．５〜３０質量％、より好ましくは１１〜２５質量％、更に好ましくは１２〜２１質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が１０質量％未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となることがあり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が４０質量％を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下してしまう。また、飽和分の含有量は１００質量％でもよいが、製造コストの低減及び添加剤の溶解性の向上の点から、好ましくは９９．９質量％以下、より好ましくは９９．５質量％以下、更に好ましくは９９質量％以下、特に好ましくは９８．５質量％以下である。

本発明の潤滑油基油が上記条件（ａ）を満たすものである場合、その飽和分に占める環状飽和分の割合が１０〜４０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が６０〜９０質量％であることと等価である。ここで、非環状飽和分には直鎖パラフィン分及び分枝パラフィン分の双方が包含される。本発明の潤滑油基油に占める各パラフィン分の割合は特に制限されないが、分枝パラフィン分の割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは５５〜９９質量％、より好ましくは５７．５〜９５質量％、更に好ましくは６０〜９５質量％、一層好ましくは７０〜９０質量％、特に好ましくは８０〜９０質量％である。潤滑油基油に占める分枝パラフィン分の割合が前記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。

なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２７８６−９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環〜６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう潤滑油基油中の直鎖パラフィン分とは、前記ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィ分析を行い、当該飽和分に占める直鎖パラフィン分を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５〜５０の直鎖パラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占める直鎖パラフィン分は、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各直鎖パラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィ条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）
昇温条件：５０℃〜４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）

また、潤滑油基油中の分枝パラフィン分の割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占める直鎖パラフィン分との差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。

なお、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ Ｄ ２４２５−９３に記載の方法、ＡＳＴＭ Ｄ ２５４９−９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

また、本発明の潤滑油基油が上記条件（ｂ）を満たすものである場合、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００は、前述の通り１．４４０〜１．４５３であり、好ましくは１．４４１〜１．４５３、より好ましくは１．４４３〜１．４５２、更に好ましくは１．４４４〜１．４５０である。ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、優れた粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００が前記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となり、更には、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下してしまう。また、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００が前記下限値未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる。

なお、本発明でいう２０℃における屈折率（ｎ_２０）とは、ＡＳＴＭ Ｄ１２１８−９２に準拠して２０℃において測定される屈折率を意味する。また、本発明でいう１００℃における動粘度（ｋｖ１００）とは、ＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して１００℃において測定される動粘度を意味する。

本発明の潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは０．１〜５質量％、更に好ましくは０．２〜４．５質量％、特に好ましくは０．３〜３質量％である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明の潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ_ｐは、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは８０以上、より好ましくは８２〜９９、更に好ましくは８５〜９５、特に好ましくは８７〜９３である。潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記下限値未満の場合、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ_Ｎは、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは１９以下、より好ましくは５〜１５、更に好ましくは７〜１３、特に好ましくは８〜１２である。潤滑油基油の％Ｃ_Ｎが上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ_Ａは、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下、特に好ましくは１以下である。潤滑油基油の％Ｃ_Ａが上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ_Ａは０であってもよいが、％Ｃ_Ａを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

更に、本発明の潤滑油基油における％Ｃ_Ｐと％Ｃ_Ｎとの比率は、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが５以上であることが好ましく、６以上であることがより好ましく、７以上であることが更に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが上記下限値未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎは、３５以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましく、１４以下であることが更に好ましく、１３以下であることが特に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎを上記上限値以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

また、本発明の潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明の潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ Ｋ ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、本発明の潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ Ｋ ２６０９−１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の動粘度は、潤滑油基油が上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすものであれば特に制限されないが、その１００℃における動粘度は、好ましくは１．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２．０〜１１ｍｍ^２／ｓである。潤滑油基油の１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓを超える潤滑油基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。

本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ以上３．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは２．０〜３．０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．０ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは３．５〜４．１ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４．８〜１１ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは５．５〜８．０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油。

また、本発明の潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは６．０〜８０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８．０〜５０ｍｍ^２／ｓである。本発明においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ^２／ｓ以上１２ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは８．０〜１２ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ^２／ｓ以上２８ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは１３〜１９ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８〜５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２９〜４５ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは３０〜４０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油。

上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）は、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。また、流動点降下剤を配合することにより、−４０℃におけるＢＦ粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。なお、−４０℃におけるＢＦ粘度とは、ＪＰＩ−５Ｓ−２６−９９に準拠して測定された粘度を意味する。

また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）は、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性、揮発防止性及び潤滑性に優れる。例えば、潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）においては、−３５℃におけるＣＣＳ粘度を３０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。

また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）は、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、低温粘度特性、揮発防止性、熱・酸化安定性及び潤滑性に優れる。

本発明の潤滑油基油の粘度指数は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油（Ｉ）及び（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１０５〜１３０、より好ましくは１１０〜１２５、さらに好ましくは１２０〜１２５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２５〜１６０、より好ましくは１３０〜１５０、更に好ましくは１３５〜１５０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１３５〜１８０、より好ましくは１４０〜１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。

なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の２０℃における屈折率は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４４０〜１．４６０、より好ましくは１．４４２〜１．４５８、更に好ましくは１．４４５〜１．４５５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４５０〜１．４６５、より好ましくは１．４５２〜１．４６０、更に好ましくは１．４５３〜１．４５８である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４５５〜１．４６８、より好ましくは１．４５８〜１．４６６、更に好ましくは１．４５９〜１．４６５である。屈折率が前記上限値を超えると、その潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

また、本発明の潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１５℃以下、更に好ましくは−１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは２４００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは２２００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは８０００ｍＰａ・ｓ以下である。−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう−３５℃におけるＣＣＳ粘度とは、ＪＩＳ Ｋ ２０１０−１９９３に準拠して測定された粘度を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の１５℃における密度（ρ_１５、単位：ｇ／ｃｍ^３）は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（２）で表されるρの値以下であること、すなわちρ_１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８２０ （２）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ρ_１５＞ρとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のρ_１５は、好ましくは０．８３０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８２５ｇ／ｃｍ^３以下、更に好ましくは０．８２０ｇ／ｃｍ^３以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のρ_１５は、好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８３０ｇ／ｃｍ^３以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のρ_１５は、好ましくは０．８４０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ^３以下である。

なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９−１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

また、本発明の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（３）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．１×ｋｖ１００＋９７ （３）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上、更に好ましくは１１２℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１６℃以上、更に好ましくは１１８℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２７℃以上、更に好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは４２質量％以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは６質量％以上、より好ましくは８質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１６質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１４質量％以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上であり、また、好ましくは８質量％以下、より好ましくは６質量％以下、更に好ましくは４質量％以下である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ５８００−９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィ蒸留で、初留点（ＩＢＰ）が２９０〜４４０℃、終点（ＦＢＰ）が４３０〜５８０℃であることが好ましく、かかる蒸留範囲にある留分から選ばれる１種又は２種以上の留分を精留することにより、上述した好ましい粘度範囲を有する潤滑油基油（Ｉ）〜（ＩＩＩ）及び（ＩＶ）〜（ＶＩ）を得ることができる。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２６０〜３６０℃、より好ましくは３００〜３５０℃、更に好ましくは３１０〜３５０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３２０〜４００℃、より好ましくは３４０〜３９０℃、更に好ましくは３５０〜３８０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３５０〜４３０℃、より好ましくは３６０〜４１０℃、更に好ましくは３７０〜４００℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは３８０〜４６０℃、より好ましくは３９０〜４５０℃、更に好ましくは４００〜４４０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４２０〜５２０℃、より好ましくは４３０〜５００℃、更に好ましくは４４０〜４８０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは５５〜８５℃、更に好ましくは６０〜７０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１１０〜２２０℃、更に好ましくは１２０〜２００℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜８０℃、より好ましくは１５〜６０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜８０℃、より好ましくは１５〜７０℃、更に好ましくは２０〜６０℃である。

また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３００〜３８０℃、より好ましくは３２０〜３７０℃、更に好ましくは３３０〜３６０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３４０〜４２０℃、より好ましくは３５０〜４１０℃、更に好ましくは３６０〜４００℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３８０〜４６０℃、より好ましくは３９０〜４５０℃、更に好ましくは４００〜４６０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４４０〜５００℃、より好ましくは４５０〜４９０℃、更に好ましくは４６０〜４８０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４６０〜５４０℃、より好ましくは４７０〜５３０℃、更に好ましくは４８０〜５２０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは６０〜９５℃、更に好ましくは８０〜９０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１２０〜１８０℃、更に好ましくは１３０〜１６０℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは１５〜６０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは２０〜４０℃、更に好ましくは２５〜３５℃である。

また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３２０〜４８０℃、より好ましくは３５０〜４６０℃、更に好ましくは３８０〜４４０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは４２０〜５００℃、より好ましくは４３０〜４８０℃、更に好ましくは４４０〜４６０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４４０〜５２０℃、より好ましくは４５０〜５１０℃、更に好ましくは４６０〜４９０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４７０〜５５０℃、より好ましくは４８０〜５４０℃、更に好ましくは４９０〜５２０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは５００〜５８０℃、より好ましくは５１０〜５７０℃、更に好ましくは５２０〜５６０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１２０℃、より好ましくは５５〜１００℃、更に好ましくは５５〜９０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１１０〜２２０℃、更に好ましくは１１５〜２００℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜１００℃、より好ましくは１５〜９０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは２０〜４０℃、更に好ましくは２５〜３５℃である。

潤滑油基油（Ｉ）〜（ＶＩ）のそれぞれにおいて、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ、ＦＢＰ−Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ及びＦＢＰ−Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２８８７−９７に準拠して測定される留出点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。例えば、Ａｌ、Ｍｏ、Ｎｉの含有量は、それぞれ１質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。

なお、本発明でいう残存金属分とは、ＪＰＩ−５Ｓ−３８−２００３に準拠して測定される金属分を意味する。

また、本発明の潤滑油基油によれば、上記条件（ａ）又は（ｂ）の少なくとも一方を満たすことにより、優れた熱・酸化安定性を達成することができるが、その動粘度に応じて以下に示すＲＢＯＴ寿命を示すことが好ましい。例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは２９０ｍｉｎ以上、より好ましくは３００ｍｉｎ以上、更に好ましくは３１０ｍｉｎ以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは３５０ｍｉｎ以上、より好ましくは３６０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３７０ｍｉｎ以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは４００ｍｉｎ以上、より好ましくは４１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは４２０ｍｉｎ以上である。ＲＢＯＴ寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

なお、本発明でいうＲＢＯＴ寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール；ＤＢＰＣ）を０．２質量％添加した組成物について、ＪＩＳ Ｋ ２５１４−１９９６に準拠して測定されたＲＢＯＴ値を意味する。

上記構成を有する本発明の潤滑油基油は、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性に優れるとともに、潤滑油基油自体の摩擦特性が改善されたものであり、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができるものである。また、本発明の潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能（酸化防止剤による熱・酸化安定性向上効果、摩擦調整剤による摩擦低減効果、摩耗防止剤による耐摩耗性向上効果など）をより高水準で発現させることができる。そのため、本発明の潤滑油基油は、様々な潤滑油の基油として好適に用いることができる。本発明の潤滑油基油の用途としては、具体的には、乗用車用ガソリンエンジン、二輪車用ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、ガスヒートポンプ用エンジン、船舶用エンジン、発電エンジンなどの内燃機関に用いられる潤滑油（内燃機関用潤滑油）、自動変速機、手動変速機、無断変速機、終減速機などの駆動伝達装置に用いられる潤滑油（駆動伝達装置用油）、緩衝器、建設機械等の油圧装置に用いられる油圧作動油、圧縮機油、タービン油、工業用ギヤ油、冷凍機油、さび止め油、熱媒体油、ガスホルダーシール油、軸受油、抄紙機用油、工作機械油、すべり案内面油、電気絶縁油、切削油、プレス油、圧延油、熱処理油などが挙げられ、これらの用途に本発明の潤滑油基油を用いることによって、各潤滑油の粘度−温度特性、熱・酸化安定性、省エネルギー性、省燃費性などの特性の向上、並びに各潤滑油の長寿命化及び環境負荷物質の低減を高水準で達成することができるようになる。

本発明の潤滑油基油を潤滑油の基油として用いる場合、本発明の潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明の潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。なお、本発明の潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明の潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

本発明の潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１〜１００ｍｍ^２／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

また、本発明の潤滑油基油に配合される添加剤としては、特に制限されず、潤滑油の分野で従来使用される任意の添加剤を配合することができる。かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、極圧剤、摩耗防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、摩擦調整剤、油性剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、シール膨潤剤、消泡剤、着色剤などが挙げられる。これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

［実施例１〜３］
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたスラックワックスをさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という。）を、潤滑油基油の原料として用いた。ＷＡＸ１の性状を表１に示す。

次に、水素化分解触媒の存在下、水素分圧５ＭＰａ、平均反応温度３５０℃、ＬＨＳＶ１ｈｒ^−１の条件下で、ＷＡＸ１の水素化分解を行った。水素化分解触媒としては、アモルファス系シリカ・アルミナ担体（シリカ：アルミナ＝２０：８０（質量比））にニッケル３質量％及びモリブデン１５質量％が担持された触媒を硫化した状態で用いた。

次に、上記の水素化分解で得られた分解生成物を減圧蒸留することにより原料油に対して２６容量％の潤滑油留分を得た。この潤滑油留分について、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤を用いて、溶剤／油比４倍、ろ過温度−２５℃の条件で溶剤脱ろうを行い、粘度グレードの異なる実施例１〜３、４〜６、７〜９の潤滑油基油（Ｄ１〜Ｄ３、Ｄ４〜Ｄ６、Ｄ７〜Ｄ９）を得た。

実施例１〜９の潤滑油基油について、各種性状及び性能評価試験結果を表２〜４に示す。また、比較例１〜９として、従来の高粘度指数基油Ｒ１〜Ｒ９についての各種性状及び性能評価試験結果を表５〜７に示す。

表２〜７に示した結果から、実施例１〜９の潤滑油基油は、比較例１〜９の潤滑油基油と比較して、粘度指数が高く、粘度−温度特性に優れていることがわかる。また、表２〜７に示したＲＢＯＴ寿命の実施例１〜３と比較例１〜３との比較、実施例４〜６と比較例４〜６との比較により、各粘度グレードにおいて実施例１〜３の潤滑油基油はより長寿命であり、熱・酸化安定性及び酸化防止剤の添加効果の点で優れていることがわかる。

Claims (1)

1. 飽和分を９０質量％以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が１０〜４０質量％であり、芳香族分を２．１〜１０質量％含有し、下記式（１）で表される条件を満たすことを特徴とする、潤滑油基油。
   １．４４０≦ｎ _２０ −０．００２×ｋｖ１００≦１．４５３ （１）
   ［式中、ｎ _２０ は潤滑油基油の２０℃における屈折率を示し、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ ^２ ／ｓ）を示す。］