JP5180508B2 - 緩衝器用作動油組成物 - Google Patents
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Description
M A /M B ≦3 (1)
(式中、M A は1環飽和分の質量を示し、M B は2環以上の飽和分を示す。)
(1)パラフィン基系原油及び/又は混合基系原油の常圧蒸留による留出油
(2)パラフィン基系原油及び/又は混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油(WVGO)
(3)潤滑油脱ろう工程により得られるワックス(スラックワックス等)及び/又はガストゥリキッド(GTL)プロセス等により得られる合成ワックス(フィッシャートロプシュワックス、GTLワックス等)
(4)基油(1)〜(3)から選ばれる1種又は2種以上の混合油及び/又は当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
(5)基油(1)〜(4)から選ばれる2種以上の混合油
(6)基油(1)、(2)、(3)、(4)又は(5)の脱れき油(DAO)
(7)基油(6)のマイルドハイドロクラッキング処理油(MHC)
(8)基油(1)〜(7)から選ばれる2種以上の混合油。
(9)上記基油(1)〜(8)から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
(10)上記基油(1)〜(8)から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。
NH3脱着温度依存性評価においてNH3の全脱着量に対する300〜800℃でのNH3の脱着量の分率が80%以下である担体に、周期律表第VIa族金属のうち少なくとも1種類と、第VIII族金属のうち少なくとも1種類とが担持された水素化分解触媒を準備する第1工程と、
水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを50容量%以上含む原料油を、水素分圧0.1〜14MPa、平均反応温度230〜430℃、LHSV0.3〜3.0hr−1、水素油比50〜14000scf/bで水素化分解する第2工程と、
第2工程で得られた分解生成油を蒸留分離して潤滑油留分を得る第3工程と、
第3工程で得られた潤滑油留分を脱ろう処理する第4工程と
を備える。
上記製造方法Aにおいては、スラックワックスを50容量%以上含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「スラックワックスを50容量%以上含有する原料油」とは、スラックワックスのみからなる原料油と、スラックワックスと他の原料油との混合油であってスラックワックスを50容量%以上含有する原料油との双方が包含される。
上記製造方法Aでは、NH3脱着温度依存性評価においてNH3の全脱着量に対する300〜800℃でのNH3の脱着量の分率が80%以下である担体に、周期律表第VIa族金属のうち少なくとも1種類と、第VIII族金属のうち少なくとも1種類とが担持された水素化分解触媒が用いられる。
上記製造方法Aにおいては、上記の水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを50容量%以上含む原料油を、水素分圧が0.1〜14MPa、好ましくは1〜14MPa、より好ましくは2〜7MPa;平均反応温度が230〜430℃、好ましくは330〜400℃、より好ましくは350〜390℃;LHSVが0.3〜3.0hr−1、好ましくは0.5〜2.0hr−1;水素油比が50〜14000scf/b、好ましくは100〜5000scf/bで水素化分解する。
(分解率(容量%))=100−(生成物中の沸点が360℃以上の留分の割合(容量%))
のように定義すると、分解率は3〜90容量%であることが好ましい。分解率が3容量%未満では、原料油中に含まれる流動点の高い高分子量n−パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成や、粘度指数の劣る芳香族分や多環ナフテン分の水素化分解が不十分となり、また、分解率が90容量%を超えると潤滑油留分の収率が低くなり、それぞれ好ましくない。
次いで、上記の水素化分解工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。この際、軽質分として燃料油留分も得られる場合がある。
上記の蒸留分離工程において、分解生成油から分留した潤滑油留分は流動点が高いので、所望の流動点を有する潤滑油基油を得るために脱ろうする。脱ろう処理は溶剤脱ろう法又は接触脱ろう法などの通常の方法で行うことができる。このうち、溶剤脱ろう法は一般にMEK、トルエンの混合溶剤が用いられるが、ベンゼン、アセトン、MIBK等の溶剤を用いてもよい。脱ろう油の流動点を−10℃以下にするために溶剤/油比1〜6倍、ろ過温度−5〜−45℃、好ましくは−10〜−40℃の条件で行うことが好ましい。なお、ここで除去されるろう分は、スラックワックスとして、水素化分解工程に再び供することができる。
触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解及び/又は水素化異性化する第5工程と、
第5工程で得られる生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分を脱ろう処理する第6工程と、
を備える。
上記製造方法Bにおいては、パラフィン系炭化水素を含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「パラフィン系炭化水素」とは、パラフィン分子の含有率が70質量%以上の炭化水素をいう。パラフィン系炭化水素の炭素数は特に制限されないが、通常、10〜100程度のものが用いられる。また、パラフィン系炭化水素の製法は特に制限されず、石油系及び合成系の各種パラフィン系炭化水素を用いることができるが、特に好ましいパラフィン系炭化水素としては、ガストゥリキッド(GTL)プロセス等により得られる合成ワックス(フィッシャートロプシュワックス(FTワックス)、GTLワックス等)が挙げられ、中でもFTワックスが好ましい。また、合成ワックスは、炭素数が好ましくは15〜80、より好ましくは20〜50のノルマルパラフィンを主成分として含むワックスが好適である。
製造方法Bで用いられる触媒は特に制限されないが、アルミノシリケートを含有する担体に、活性金属成分として周期律表第VI属b金属及び第VIII属金属から選ばれる1種以上が担持された触媒が好ましく用いられる。
上記製造方法Bにおいては、上記触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解/水素化異性化する。かかる水素化分解/水素化異性化工程は、固定床反応装置を用いて行うことができる。水素化分解/水素化異性化の条件としては、例えば温度は250〜400℃、水素圧は0.5〜10MPa、原料油の液空間速度(LHSV)は0.5〜10h−1がそれぞれ好ましい。
次いで、上記の水素化分解/水素化異性化工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。なお、製造方法Bにおける蒸留分離工程は製造方法Aにおける蒸留分離工程と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。
次いで、上記の蒸留分離工程において分解生成油から分留した潤滑油留分を脱ろうする。かかる脱ろう工程は、溶剤脱ろう又は接触脱ろう等の従来公知の脱ろうプロセスを用いて行うことができる。ここで、分解/異性化生成油中に存在する沸点370℃以下の物質が脱ろうに先立ち高沸点物質から分離されていない場合、分解/異性化生成油の用途に応じて、全水素化異性化物を脱ろうしてもよく、あるいは沸点370℃以上の留分を脱ろうしてもよい。
(ガスクロマトグラフィ条件)
カラム:液相無極性カラム(長さ25mm、内径0.3mmφ、液相膜厚さ0.1μm)昇温条件:50℃〜400℃(昇温速度:10℃/min)
キャリアガス:ヘリウム(線速度:40cm/min)
スプリット比:90/1
試料注入量:0.5μL(二硫化炭素で20倍に希釈した試料の注入量)
D 2425−93に記載の方法、ASTM D 2549−91に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ(HPLC)による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
1.435≦n20−0.002×kv100≦1.453 (2)
[式中、n20は潤滑油基油の20℃における屈折率を示し、kv100は潤滑油基油の100℃における動粘度(mm2/s)を示す。]
(I)100℃における動粘度が1.5mm2/s以上3.5mm2/s未満、より好ましくは2.0〜3.0mm2/sの潤滑油基油。
(II)40℃における動粘度が6.0mm2/s以上12mm2/s未満、より好ましくは8.0〜12mm2/sの潤滑油基油。
ρ=0.0025×kv100+0.820 (3)
[式中、kv100は潤滑油基油の100℃における動粘度(mm2/s)を示す。]
A=4.1×kv100+97 (4)
[式中、kv100は潤滑油基油の100℃における動粘度(mm2/s)を示す。]
これらの摩耗防止剤は、組成物全量基準で、通常0.01〜5質量%の範囲で本発明の組成物に含有させることが可能である。
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたスラックワックスをさらに脱油して得られたワックス分(以下、「WAX1」という。)を、潤滑油基油の原料として用いた。WAX1の性状を表1に示す。
USY型ゼオライト800gとアルミナバインダー200gとを混合混練し、直径1/16インチ(約1.6mm)、高さ6mmの円柱状に成型した。得られた成型体を450℃で3時間焼成して担体を得た。この担体に、白金換算値で担体の0.8質量%となる量のジクロロテトラアミン白金(II)の水溶液を含浸し、120℃で3時間乾燥させ、400℃で1時間焼成することにより、目的の触媒を得た。
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたスラックワックスをさらに脱油して得られたワックス分(以下、「WAX3」という。)を、潤滑油基油の原料として用いた。WAX3の性状を表3に示す。
実施例1〜3及び比較例1〜7においては、それぞれ潤滑油基油D3、R1、R2及び下記の潤滑油基油R3、並びに下記の添加剤を用いて、表6〜8に示す組成を有する作動油組成物を調製した。
潤滑油基油R3:石油系ソルベント(40℃における動粘度:3.2mm2/s、15℃における密度:0.82g/cm3)
粘度指数向上剤A:ポリメタクリレート系粘度指数向上剤(重量平均分子量:16万、ポリマー含有量65質量%)
粘度指数向上剤B:ポリメタクリレート系粘度指数向上剤(重量平均分子量:5万、ポリマー含有量75質量%)
粘度指数向上剤C:ポリメタクリレート系粘度指数向上剤(重量平均分子量:2万、ポリマー含有量75質量%)
添加剤パッケージ:コハク酸イミド系分散剤、ジ(2−エチルヘキシル)ハイドロジェンホスファイト、グリセリンモノオレートの混合物。
JPI−5S−26−99に準拠した方法により、−40℃におけるブルックフィールド粘度(BF粘度)を測定した。得られた結果を表6〜8に示す。
JPI−5S−29−06に準拠した方法により、10kHz、28μm、1時間の条件でせん断安定性試験を行い、せん断試験前の100℃における動粘度と、せん断試験後の試験油の100℃における動粘度とから、100℃における動粘度低下率を求めた。得られた結果を表6〜8に示す。動粘度低下率が小さいほどせん断安定性に優れ、過酷な条件下においても、緩衝器用油圧作動油として必要な動粘度を維持できるとともに、動粘度低下による緩衝器の減衰力低下を抑制しやすくなる。
JIS K2518に準拠した方法により25℃において泡立ち性試験を行い、泡立ち量(ml)と、その泡が消失するまでの時間(秒)を測定した。得られた結果を表6〜8に示す。泡立ち量が少なく消泡時間が短いほど、緩衝器用油圧作動油として使用した場合には、緩衝器の減衰力を低下させにくい優れた組成物を得ることができる。
Claims (4)
- 飽和分を90質量%以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が10〜21質量%であり、該環状飽和分に含まれる1環飽和分と2環以上の飽和分との質量比が下記式(1)で表される条件を満たし、粘度指数が110以上であり、ヨウ素価が2.5以下である潤滑油基油と、
組成物全量基準で、ポリマー量として、0.01質量%以上2.5質量%以下の粘度指数向上剤と、
を含有することを特徴とする緩衝器用作動油組成物。
M A /M B ≦3 (1)
(式中、M A は1環飽和分の質量を示し、M B は2環以上の飽和分を示す。) - 前記飽和分に占める2環以上の飽和分の割合が0.1質量%以上であることを特徴とする、請求項1に記載の緩衝器用作動油組成物。
- 前記潤滑油基油が、潤滑油基油全量基準で、芳香族分を0.1〜7質量%含有することを特徴とする、請求項1又は2に記載の緩衝器用作動油組成物。
- 前記潤滑油基油に占める分岐パラフィンの割合が54〜99質量%であることを特徴とする、請求項1〜3のうちのいずれか一項に記載の緩衝器用作動油組成物。
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