WO2010140562A1 - 潤滑油組成物 - Google Patents

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松井　茂樹
矢口　彰
麗子 工藤
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新日本石油株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a lubricating oil composition.
  • lubricating oil is used in internal combustion engines, transmissions, and other mechanical devices in order to make their operations smooth.
  • lubricating oil (engine oil) for internal combustion engines is required to have high performance as the performance of the internal combustion engine increases, the output increases, and the operating conditions become severe. Therefore, various additives such as antiwear agents, metal detergents, ashless dispersants, and antioxidants are blended in conventional engine oils in order to satisfy these required performances (for example, Patent Documents 1 to 5 listed below). 3).
  • Patent Documents 1 to 5 listed below listed below. 3
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. (“HTHS viscosity” is also referred to as “high temperature high shear viscosity”) is high.
  • it is effective to lower the kinematic viscosity at 40 ° C., the kinematic viscosity at 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C., and further improve the low-temperature viscosity characteristics, but conventional lubricants satisfy all these requirements. It is very difficult.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and the HTHS viscosity at 150 ° C. is sufficiently high, the kinematic viscosity at 40 ° C., the kinematic viscosity at 100 ° C., and the HTHS viscosity at 100 ° C. are sufficiently low, Is intended to provide a lubricating oil composition having excellent low-temperature viscosity characteristics.
  • the present invention provides a lubricant base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s and a chemical shift with respect to the total area of all peaks in a spectrum obtained by 13 C-NMR. And a viscosity index improver having a ratio M1a / M2a of a peak total area M1a between 29-31 ppm and a peak total area M2a between chemical shifts of 64-69 ppm of 10 or more.
  • An oil composition hereinafter referred to as “first lubricating oil composition” for convenience) is provided.
  • the viscosity index improver contained in the first lubricating oil composition is preferably a poly (meth) acrylate viscosity index improver.
  • the viscosity index improver preferably has a PSSI of 40 or less and a weight average molecular weight to PSSI ratio of 1 ⁇ 10 4 or more.
  • PSSI Permanent Shear Stability Index
  • ASTM D 6022-01 Standard Practication for Calculation of Permanent Shear Stability Index
  • Permanent Shear Stability Index Permanent Shear Stability Index (Permanent Shear) calculated based on data measured by the European Diesel Injector Apparatus Means Stability Index
  • the first lubricating oil composition preferably further contains at least one friction modifier selected from organic molybdenum compounds and ashless friction modifiers.
  • the present invention also relates to a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 5 mm 2 / s and a spectrum obtained by 13 C-NMR having a chemical shift of 51-52.5 ppm relative to the total area of all peaks. And a viscosity index improver having a ratio M1b / M2b of the peak total area M1b between the peak and the chemical shift of 64 to 66 ppm between M1b and M2b of 0.50 or more, and an HTHS viscosity at 150 ° C. And a HTHS viscosity ratio at 100 ° C.
  • HTHS viscosity at 150 ° C.” and “HTHS viscosity at 100 ° C.” mean high-temperature high-shear viscosity at 150 ° C. or 100 ° C. as defined in ASTM D4683, respectively.
  • the viscosity index improver contained in the second lubricating oil composition is preferably a poly (meth) acrylate viscosity index improver.
  • the viscosity index improver preferably has a PSSI of 40 or less and a weight average molecular weight to PSSI ratio of 0.8 ⁇ 10 4 or more.
  • the second lubricating oil composition preferably has an HTHS viscosity at 150 ° C. of 2.6 or more and an HTHS viscosity at 100 ° C. of 5.3 or less.
  • Both the first and second lubricating oil compositions according to the present invention have sufficiently high HTHS viscosity at 150 ° C., kinematic viscosity at 40 ° C., kinematic viscosity at 100 ° C. and HTHS viscosity at 100 ° C., Furthermore, it has excellent low-temperature viscosity characteristics. Therefore, according to the first and second lubricating oil compositions, an HTHS viscosity of 150 ° C. can be used without using a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil.
  • the fuel economy can be significantly improved while maintaining the fuel consumption, and particularly the HTHS viscosity of the lubricating oil at 100 ° C. and the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. can be greatly reduced to significantly improve the fuel economy. .
  • the first and second lubricating oil compositions according to the present invention can also be suitably used for gasoline engines for two-wheeled vehicles, for four-wheeled vehicles, for power generation, for cogeneration, etc., diesel engines, gas engines, Furthermore, it can be suitably used not only for these various engines using a fuel having a sulfur content of 50 mass ppm or less, but also useful for various engines for ships and outboard motors. .
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment of the present invention includes a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s and a total area of all peaks in a spectrum obtained by 13 C-NMR. And a viscosity index improver in which the ratio M1a / M2a of the peak total area M1a between the chemical shifts 29-31 ppm and the total peak M2a between the chemical shifts 64-69 ppm is 10 or more.
  • Product first lubricating oil composition).
  • first lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s (hereinafter referred to as “first lubricating base oil”) is used.
  • the first lubricating base oil is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C. satisfies the above conditions.
  • a lubricating oil fraction obtained by subjecting crude oil to atmospheric distillation and / or vacuum distillation is subjected to solvent removal, solvent extraction, hydrocracking, solvent dewaxing, catalytic dewaxing, hydrorefining, sulfuric acid Among paraffinic mineral oils, normal paraffinic base oils, isoparaffinic base oils, etc. purified by combining one or more of purification processes such as washing and clay treatment alone or in combination, have a kinematic viscosity at 100 ° C.
  • a base oil that satisfies the above conditions can be used.
  • base oils (1) to (8) shown below are used as raw materials, and the raw oil and / or lubricating oil fraction recovered from the raw oil is used as a predetermined oil.
  • recovering lubricating oil fractions can be mentioned.
  • Distilled oil by atmospheric distillation of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil (2) Distilled oil by vacuum distillation of atmospheric distillation residue of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil ( WVGO) (3) Wax (slack wax, etc.) obtained by the lubricant dewaxing process and / or synthetic wax (Fischer-Tropsch wax, GTL wax, etc.) obtained by the gas-to-liquid (GTL) process, etc.
  • the above-mentioned predetermined purification methods include hydrorefining such as hydrocracking and hydrofinishing; solvent refining such as furfural solvent extraction; dewaxing such as solvent dewaxing and catalytic dewaxing; acid clay and activated clay White clay refining; chemical (acid or alkali) cleaning such as sulfuric acid cleaning and caustic soda cleaning are preferred.
  • hydrorefining such as hydrocracking and hydrofinishing
  • solvent refining such as furfural solvent extraction
  • dewaxing such as solvent dewaxing and catalytic dewaxing
  • chemical (acid or alkali) cleaning such as sulfuric acid cleaning and caustic soda cleaning are preferred.
  • one of these purification methods may be performed alone, or two or more may be combined.
  • the order in particular is not restrict
  • the first lubricating base oil the following base oil obtained by subjecting a base oil selected from the above base oils (1) to (8) or a lubricating oil fraction recovered from the base oil to a predetermined treatment Base oil (9) or (10) is particularly preferred.
  • the base oil selected from the above base oils (1) to (8) or the lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydrocracked and recovered from the product or the product by distillation or the like.
  • dewaxing treatment such as solvent dewaxing or catalytic dewaxing on the lube oil fraction, or by distillation after the dewaxing treatment (10)
  • a lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydroisomerized, and the product or the lubricating oil fraction recovered from the product by distillation or the like is subjected to solvent dewaxing or catalytic dewaxing.
  • Hydroisomerized mineral oil obtained by performing a dewaxing process such as or by distillation after the dewaxing process.
  • a solvent refining treatment and / or a hydrofinishing treatment step may be further provided as necessary at a convenient step.
  • the catalyst used for the hydrocracking / hydroisomerization is not particularly limited, but a composite oxide having cracking activity (for example, silica alumina, alumina boria, silica zirconia, etc.) or one kind of the composite oxide.
  • Hydrogenolysis with a combination of the above combined with a binder and supporting a metal having hydrogenation ability for example, one or more metals such as Group VIa metal or Group VIII metal in the periodic table
  • a hydroisomerization catalyst in which a catalyst or a support containing zeolite (eg, ZSM-5, zeolite beta, SAPO-11, etc.) is loaded with a metal having a hydrogenation ability containing at least one of the Group VIII metals are preferably used.
  • the hydrocracking catalyst and the hydroisomerization catalyst may be used in combination by stacking or mixing.
  • reaction conditions for hydrocracking and hydroisomerization are not particularly limited, but hydrogen partial pressure 0.1 to 20 MPa, average reaction temperature 150 to 450 ° C., LHSV 0.1 to 3.0 hr-1, hydrogen / oil ratio 50 to 20000 scf / b is preferable.
  • the 100 ° C. kinematic viscosity of the first lubricating base oil is 20 mm 2 / s or less, preferably 10 mm 2 / s or less, more preferably 7 mm 2 / s or less, more preferably 5.0 mm 2 / s or less, particularly preferably 4.5 mm 2 / s or less, and most preferably not more than 4.2 mm 2 / s.
  • the 100 ° C. kinematic viscosity needs to be 1 mm 2 / s or more, preferably 1.5 mm 2 / s or more, more preferably 2 mm 2 / s or more, and further preferably 2.5 mm.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. in the present invention refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the 100 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 10 mm 2 / s, the worse the low temperature viscosity characteristics, also there is a risk that can not be obtained sufficient fuel saving properties, the following cases 1 mm 2 / s Since the formation of an oil film at the lubrication site is insufficient, the lubricity is inferior, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may increase.
  • a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. within the following range by distillation or the like.
  • (I) less than the kinematic viscosity at 100 ° C. has 1.5 mm 2 / s or more 3.5 mm 2 / s, more preferably 2.0 ⁇ 3.0mm 2 / s lubricating base oils
  • III a lubricating base oil
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the first lubricating base oil is preferably 80 mm 2 / s or less, more preferably 50 mm 2 / s or less, still more preferably 20 mm 2 / s or less, and particularly preferably 19 mm 2 / s. Hereinafter, it is most preferably 18 mm 2 / s or less.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity is preferably 6.0 mm 2 / s or more, more preferably 8.0 mm 2 / s or more, further preferably 12 mm 2 / s or more, particularly preferably 14 mm 2 / s or more, and most preferably.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 80 mm 2 / s, the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated, and sufficient fuel economy may not be obtained, which is 6.0 mm 2 / s or less. In such a case, the oil film formation at the lubrication site is insufficient, so that the lubricity is poor, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may be increased.
  • Lubricant base oil having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 6.0 mm 2 / s or more and less than 12 mm 2 / s, more preferably 8.0 to 12 mm 2 / s
  • V A kinematic viscosity at 40 ° C. of 12 mm 2 / s s or more and less than 28 mm 2 / s, more preferably 13 to 19 mm 2 / s of lubricating base oil (VI)
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 28 to 50 mm 2 / s, more preferably 29 to 45 mm 2 / s, particularly preferably Is a lubricating base oil of 30 to 40 mm 2 / s.
  • the viscosity index of the first lubricating base oil is preferably 120 or more.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 120 to 135, more preferably 120 to 130.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 120 to 160, more preferably 125 to 150, and still more preferably 130 to 145.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 120 to 180, more preferably 125 to 160.
  • the viscosity index is less than the lower limit, not only the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and volatilization prevention properties deteriorate, but also the friction coefficient tends to increase, and wear prevention properties tend to decrease. It is in. On the other hand, when the viscosity index exceeds the upper limit, the low-temperature viscosity characteristics tend to decrease.
  • the viscosity index as used in the present invention means a viscosity index measured according to JIS K 2283-1993.
  • the density ( ⁇ 15 ) of the first lubricating base oil at 15 ° C. is preferably 0.860 or less, more preferably 0.850 or less, still more preferably 0.840 or less, and particularly preferably 0. .830 or less.
  • the density at 15 ° C. in the present invention means a density measured at 15 ° C. in accordance with JIS K 2249-1995.
  • the pour point of the first lubricating base oil depends on the viscosity grade of the lubricating base oil.
  • the pour point of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably ⁇ 10 ° C. Hereinafter, it is more preferably ⁇ 12.5 ° C. or less, and further preferably ⁇ 15 ° C. or less.
  • the pour points of the lubricating base oils (II) and (V) are preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 15 ° C. or lower, and still more preferably ⁇ 17.5 ° C. or lower.
  • the pour point of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably ⁇ 10 ° C.
  • the pour point as used in the present invention means a pour point measured according to JIS K 2269-1987.
  • the aniline point (AP (° C.)) of the first lubricating base oil is not less than the value of A represented by the following formula (B), depending on the viscosity grade of the lubricating base oil, that is, AP ⁇ A is preferred.
  • A 4.3 ⁇ kv100 + 100 (B) [Wherein, kv100 represents the kinematic viscosity (mm 2 / s) of the lubricating base oil at 100 ° C. ]
  • the AP of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 108 ° C. or higher, more preferably 110 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 113 ° C. or higher, more preferably 119 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 128 ° C. or higher.
  • the aniline point in the present invention means an aniline point measured according to JIS K 2256-1985.
  • the iodine value of the first lubricating base oil is preferably 3 or less, more preferably 2 or less, still more preferably 1 or less, particularly preferably 0.9 or less, and most preferably 0.8 or less. It is. Further, it may be less than 0.01, but from the viewpoint of small effect corresponding to it and economic efficiency, it is preferably 0.001 or more, more preferably 0.01 or more, and further preferably 0.03. Above, especially preferably 0.05 or more.
  • the iodine value as used in the field of this invention means the iodine value measured by the indicator titration method of JIS K0070 "acid value, saponification value, iodine value, hydroxyl value, and unsaponification value of a chemical product".
  • the sulfur content in the first lubricating base oil depends on the sulfur content of the raw material.
  • a raw material that does not substantially contain sulfur such as a synthetic wax component obtained by a Fischer-Tropsch reaction or the like
  • a lubricating base oil that does not substantially contain sulfur can be obtained.
  • the sulfur content in the obtained lubricating base oil is usually 100 mass ppm. That's it.
  • the content of sulfur is preferably 100 ppm by mass or less, and 50 ppm by mass or less, from the viewpoint of further improving thermal and oxidation stability and reducing sulfur. Is more preferably 10 ppm by mass or less, and particularly preferably 5 ppm by mass or less.
  • the content of nitrogen in the first lubricating base oil is not particularly limited, but is preferably 7 ppm by mass or less, more preferably 5 ppm by mass or less, and further preferably 3 ppm by mass or less. If the nitrogen content exceeds 5 ppm by mass, the thermal and oxidation stability tends to decrease.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • The% C p of the first lubricating base oil is preferably 70 or more, preferably 80 to 99, more preferably 85 to 95, still more preferably 86 to 94, particularly preferably 86 to 90. is there.
  • % C p of lubricating base oil is less than the above lower limit, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and friction characteristics tend to decrease, and when additives are added to lubricating base oil In addition, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when the% C p value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the additive solubility will tend to be lower.
  • % C A of the first lubricating base oil is preferably 2 or less, more preferably 1 or less, more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.5 or less.
  • % C A of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and fuel efficiency tends to decrease.
  • % C N of the first lubricating base oil is preferably 30 or less, more preferably 4 to 25, more preferably 5 to 20, particularly preferably 10 to 15. If the% C N value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover, when% CN is less than the said lower limit, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C P in the present invention % C A N and% C A, obtained by a method in accordance with ASTM D 3238-85, respectively (n-d-M ring analysis), the total carbon number of the paraffin carbon number
  • the preferred ranges of% C P ,% C N and% C A described above are based on the values obtained by the above method. For example, even for a lubricating base oil containing no naphthene, it can be obtained by the above method.
  • is% C N may indicate a value greater than zero.
  • the content of the saturated component in the first lubricating base oil is not particularly limited, but is preferably 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, more preferably, based on the total amount of the lubricating oil base oil.
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is preferably 40% by mass or less, preferably 35% by mass or less, preferably 30% by mass or less, and more preferably 99% by mass or more. Is 25% by mass or less, more preferably 21% by mass or less.
  • annular saturated part which occupies for the said saturated part becomes like this. Preferably it is 5 mass% or more, More preferably, it is 10 mass% or more.
  • the viscosity-temperature characteristics and the heat / oxidation stability can be improved.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently stably dissolved and held in the lubricating base oil. Furthermore, according to the first embodiment, it is possible to improve the friction characteristics of the lubricating base oil itself, and as a result, it is possible to achieve an improvement in the friction reduction effect and an improvement in energy saving.
  • the saturated part as used in the field of this invention is measured by the method described in said ASTM D 2007-93.
  • a similar method that can obtain the same result can be used for the separation method of the saturated component or the composition analysis of the cyclic saturated component and the non-cyclic saturated component.
  • a method described in ASTM D 2425-93, a method described in ASTM D 2549-91, a method using high performance liquid chromatography (HPLC), a method obtained by improving these methods, and the like can be given.
  • the aromatic content in the first lubricating base oil is not particularly limited, but is preferably 5% by mass or less, more preferably 4% by mass or less, and still more preferably 3% by mass based on the total amount of the lubricating oil base oil.
  • it is particularly preferably 2% by mass or less, preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, still more preferably 1% by mass or more, and particularly preferably 1.5% by mass or more. It is. If the aromatic content exceeds the above upper limit, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, friction characteristics, volatilization prevention characteristics and low-temperature viscosity characteristics tend to decrease.
  • the first lubricating base oil may not contain an aromatic component, but the solubility of the additive can be further improved by setting the aromatic content to be equal to or higher than the above lower limit value. it can.
  • the aromatic content in the present invention means a value measured according to ASTM D 2007-93.
  • the aromatic component includes alkylbenzene, alkylnaphthalene, anthracene, phenanthrene, and alkylated products thereof, as well as compounds in which four or more benzene rings are condensed, pyridines, quinolines, phenols, naphthols, and the like. Aromatic compounds having atoms are included.
  • the first lubricating base oil may be used alone, or the first lubricating base oil is used in combination with one or more other base oils. May be.
  • the ratio of the lubricating base oil based on this invention in those mixed base oils is 30 mass% or more, More preferably, it is 50 mass% or more, and it is still more preferable that it is 70 mass% or more.
  • the other base oil used in combination with the first lubricating base oil is not particularly limited, but as the mineral base oil, for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, and the% C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • the mineral base oil for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, and the% C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • Synthetic base oils include poly ⁇ -olefins or hydrides thereof, isobutene oligomers or hydrides thereof, isoparaffins, alkylbenzenes, alkylnaphthalenes, diesters (ditridecylglutarate) whose kinematic viscosity at 100 ° C. does not satisfy the above conditions.
  • di-2-ethylhexyl adipate diisodecyl adipate, ditridecyl adipate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.
  • polyol ester trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol 2-ethylhexanoate, Pentaerythritol pelargonate
  • polyoxyalkylene glycols dialkyldiphenyl ethers, polyphenyl ethers, etc., among which poly ⁇ -olefins Are preferred.
  • the production method of poly- ⁇ -olefin is not particularly limited.
  • Friedel Crafts containing a complex of aluminum trichloride or boron trifluoride with water, alcohol (ethanol, propanol, butanol, etc.), carboxylic acid or ester examples thereof include a method of polymerizing ⁇ -olefin in the presence of a polymerization catalyst such as a catalyst.
  • the viscosity index improver used in the first embodiment has a peak total area M1a and a chemical difference between 29-31 ppm of chemical shift with respect to the total area of all peaks.
  • the ratio M1a / M2a of the peak total area M2a between shifts of 64-69 ppm is 10 or more (hereinafter referred to as “first viscosity index improver”).
  • M1a / M2a is preferably 12 or more, more preferably 14 or more, particularly preferably 16 or more, and most preferably 18 or more.
  • M1 / M2 is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, particularly preferably 30 or less, and most preferably 25 or less.
  • M1 / M2 is less than 10
  • M1 / M2 exceeds 40, there exists a possibility that the required fuel-saving property may not be acquired, and there exists a possibility that solubility and storage stability may deteriorate.
  • the nuclear magnetic resonance analysis ( 13 C-NMR) spectrum is obtained for a polymer obtained by separating the diluent oil by rubber membrane dialysis or the like when the viscosity index improver contains diluent oil.
  • the total area of the peak (M1a) between the chemical shifts 29-31 ppm relative to the total area of all peaks is the specific epsilon of the polymethacrylate side chain relative to the total integrated intensity of all carbons as measured by 13 C-NMR.
  • M1a / M2a means the ratio of a specific ⁇ -methylene structure and a specific ⁇ -methylene in the polymethacrylate side chain, but other methods may be used as long as equivalent results are obtained.
  • 13 C-NMR measurement 0.5 g of a sample diluted with 3 g of deuterated chloroform was used as a sample, the measurement temperature was room temperature, the resonance frequency was 125 MHz, and the measurement method was a gated decoupling method. It was used.
  • the first viscosity index improver is preferably poly (meth) acrylate, and is a polymer having a proportion of structural units represented by the following formula (1) of 0.5 to 70 mol%. preferable.
  • the first viscosity index improver may be either non-dispersed or dispersed.
  • R 1 represents hydrogen or a methyl group
  • R 2 represents a straight chain or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, or 16 or more carbon atoms containing oxygen and / or nitrogen. A linear or branched organic group.
  • R 2 in formula (1) is preferably a linear or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, more preferably a linear or branched hydrocarbon group having 18 or more carbon atoms. More preferably, it is a linear or branched hydrocarbon having 20 or more carbon atoms, particularly preferably a branched hydrocarbon group having 20 or more carbon atoms.
  • the upper limit of the hydrocarbon group represented by R 2 is not particularly limited, but is preferably a linear or branched hydrocarbon group having 100 or less carbon atoms. More preferably, it is a linear or branched hydrocarbon of 50 or less, more preferably a linear or branched hydrocarbon of 30 or less, particularly preferably 30 or less, a branched hydrocarbon. And most preferably 25 or less branched hydrocarbons.
  • the proportion of the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1) in the polymer is preferably 0.5 to 70 mol% as described above, Is 60 mol% or less, more preferably 50 mol% or less, still more preferably 40 mol% or less, and particularly preferably 30 mol% or less. Further, it is preferably 1 mol% or more, more preferably 3 mol% or more, further preferably 5 mol% or more, and particularly preferably 10 mol% or more. If it exceeds 70 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics and low temperature viscosity characteristics may be inferior, and if it is less than 0.5 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics may be inferior.
  • the first viscosity index improver can contain a structural unit derived from an arbitrary (meth) acrylate structural unit or an arbitrary olefin in addition to the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1).
  • the production method of the first viscosity index improver is arbitrary, but for example, it can be easily obtained by radical solution polymerization of a predetermined monomer in the presence of a polymerization initiator such as benzoyl peroxide.
  • the PSSI (Permanent Cystability Index) of the first viscosity index improver is preferably 50 or less, more preferably 40 or less, still more preferably 35 or less, and particularly preferably 30 or less. Moreover, it is preferable that it is 5 or more, More preferably, it is 10 or more, More preferably, it is 15 or more, Most preferably, it is 20 or more. When PSSI is less than 5, the viscosity index improving effect is small and the cost may be increased. When PSSI is more than 50, shear stability and storage stability may be deteriorated.
  • the weight average molecular weight (M w ) of the first viscosity index improver is preferably 100,000 or more, more preferably 200,000 or more, further preferably 250,000 or more, and particularly preferably 300. 1,000 or more. Moreover, it is preferably 1,000,000 or less, more preferably 700,000 or less, further preferably 600,000 or less, and particularly preferably 500,000 or less.
  • M w weight average molecular weight
  • the weight average molecular weight is less than 100,000, the effect of improving the viscosity temperature characteristics and the effect of improving the viscosity index may be small and the cost may increase.
  • the weight average molecular weight exceeds 1,000,000, the shear stability There is a risk that the solubility in water and base oil and the storage stability may deteriorate.
  • the number average molecular weight (M N ) of the first viscosity index improver is preferably 50,000 or more, more preferably 800,000 or more, still more preferably 100,000 or more, and particularly preferably 120. 1,000 or more. Further, it is preferably 500,000 or less, more preferably 300,000 or less, further preferably 250,000 or less, and particularly preferably 200,000 or less. If the number average molecular weight is less than 50,000, the effect of improving the viscosity temperature characteristics and the effect of improving the viscosity index may be small and the cost may increase. If the weight average molecular weight exceeds 500,000, shear stability and There is a possibility that solubility in oil and storage stability may deteriorate.
  • the ratio of the weight average molecular weight of the first viscosity index improver to PSSI is preferably 0.8 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.0 ⁇ 10 4 or more, and still more preferably. It is 1.5 ⁇ 10 4 or more, preferably 1.8 ⁇ 10 4 or more, particularly preferably 2.0 ⁇ 10 4 or more. If M W / PSSI is below 0.8 ⁇ 10 4, there is a possibility that the viscosity-temperature characteristic is deteriorated i.e. deteriorates fuel efficiency.
  • the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (M W / M N ) of the first viscosity index improver is preferably 0.5 or more, preferably 1.0 or more, more preferably 1.5 or more. More preferably, it is 2.0 or more, and particularly preferably 2.1 or more. Further, it is preferred that the M W / M N is 6.0 or less, more preferably 4.0 or less, more preferably 3.5 or less, particularly preferably 3.0 or less. When MW / MN is less than 0.5 or exceeds 6.0, the viscosity temperature characteristic may be deteriorated, that is, the fuel economy may be deteriorated.
  • the kinematic viscosity thickening ratio ⁇ KV40 / ⁇ KV100 at 40 ° C. and 100 ° C. of the first viscosity index improver is preferably 4.0 or less, more preferably 3.5 or less, still more preferably 3.0 or less. Particularly preferred is 2.5 or less, and most preferred is 2.3 or less.
  • ⁇ KV40 / ⁇ KV100 is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more, still more preferably 1.5 or more, and particularly preferably 2.0 or more. If ⁇ KV40 / ⁇ KV100 is less than 0.5, the effect of increasing viscosity and solubility may be small and the cost may increase.
  • ⁇ KV40 means an increase in kinematic viscosity at 40 ° C. when 3.0% of a viscosity index improver is added to SK YUBASE4, and ⁇ KV100 is 3.0% of SKBASE YUBASE4. It means an increase in kinematic viscosity at 100 ° C. when added in%.
  • the HTHS viscosity increasing ratio ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 of the first viscosity index improver at 100 ° C. and 150 ° C. is preferably 2.0 or less, more preferably 1.7 or less, and even more preferably 1.6 or less. Particularly preferably, it is 1.55 or less.
  • ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more, still more preferably 1.2 or more, and particularly preferably 1.4 or more. If it is less than 0.5, the viscosity increasing effect and solubility may be small and the cost may increase, and if it exceeds 2.0, the viscosity temperature characteristic improving effect and the low temperature viscosity characteristic may be inferior. .
  • ⁇ HTHS100 means an increase in HTHS viscosity at 100 ° C. when 3.0% of a viscosity index improver is added to SK YUBASE4, and ⁇ HTHS150 is SKBASE YUBASE4 with a viscosity index improver of 3.0%. It means an increase in HTHS viscosity at 150 ° C. when added in%.
  • ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 means the ratio of the increase in HTHS viscosity at 100 ° C. to the increase in HTHS viscosity at 150 ° C.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. indicates a high-temperature high-shear viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D4683.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. means a high temperature high shear viscosity at 150 ° C. defined in ASTM D4683.
  • the content of the first viscosity index improver in the first lubricating oil composition is preferably 0.01 to 50% by mass, more preferably 0.5 to 40% by mass, based on the total amount of the composition.
  • the amount is preferably 1 to 30% by mass, particularly preferably 5 to 20% by mass.
  • the content of the viscosity index improver is less than 0.1% by mass, the effect of improving the viscosity index and the effect of reducing the product viscosity are diminished, and thus there is a possibility that the fuel economy cannot be improved.
  • it exceeds 50% by mass the product cost will increase significantly and the viscosity of the base oil will need to be reduced. Therefore, the lubrication performance under severe lubrication conditions (high temperature and high shear conditions) will be reduced and wear will be reduced. There is a concern that defects such as burn-in, seizure and fatigue failure may be the cause.
  • the first lubricating oil composition it is preferable to further contain a compound selected from an organic molybdenum compound and an ashless friction modifier in order to improve fuel saving performance.
  • organic molybdenum compounds used in the first embodiment include organic molybdenum compounds containing sulfur such as molybdenum dithiophosphate and molybdenum dithiocarbamate, molybdenum compounds (for example, molybdenum oxide such as molybdenum dioxide and molybdenum trioxide, orthomolybdic acid, para Molybdic acid such as molybdic acid, (poly) sulfurized molybdic acid, metal salts of these molybdic acids, molybdate such as ammonium salts, molybdenum disulfide, molybdenum trisulfide, molybdenum pentasulfide, molybdenum sulfide such as polysulfide molybdenum, sulfide Metal salts or amine salts of molybdic acid, sulfurized molybdic acid, molybdenum halides such as molybdenum chloride, etc.) and sulfur-containing organic compounds (e
  • organic molybdenum compound an organic molybdenum compound that does not contain sulfur as a constituent element can be used.
  • organic molybdenum compounds that do not contain sulfur as a constituent element include molybdenum-amine complexes, molybdenum-succinimide complexes, molybdenum salts of organic acids, and molybdenum salts of alcohols. Complexes, molybdenum salts of organic acids and molybdenum salts of alcohols are preferred.
  • the content thereof is not particularly limited, but is preferably 0.001% by mass or more, more preferably 0 in terms of molybdenum element based on the total amount of the composition. 0.005% by mass or more, more preferably 0.01% by mass or more, particularly preferably 0.03% by mass or more, preferably 0.2% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, Preferably it is 0.08 mass% or less, Most preferably, it is 0.06 mass% or less.
  • the thermal and oxidation stability of the lubricating oil composition becomes insufficient, and in particular, it tends to be impossible to maintain excellent cleanliness over a long period of time.
  • the content exceeds 0.2% by mass, an effect commensurate with the content cannot be obtained, and the storage stability of the lubricating oil composition tends to decrease.
  • any compound usually used as a friction modifier for lubricating oil can be used.
  • one or two selected from oxygen atom, nitrogen atom, sulfur atom in the molecule examples thereof include compounds having 6 to 50 carbon atoms and containing at least a hetero element. More specifically, it has at least one alkyl group or alkenyl group having 6 to 30 carbon atoms, particularly a straight chain alkyl group, straight chain alkenyl group, branched alkyl group or branched alkenyl group having 6 to 30 carbon atoms in the molecule.
  • Ashless friction modifiers such as amine compounds, fatty acid esters, fatty acid amides, fatty acids, fatty alcohols, aliphatic ethers, urea compounds, hydrazide compounds, and the like.
  • the content of the ashless friction modifier in the first lubricating oil composition is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.1% by mass or more, and still more preferably 0.3%, based on the total amount of the composition. It is at least 3% by mass, preferably at most 3% by mass, more preferably at most 2% by mass, still more preferably at most 1% by mass.
  • the content of the ashless friction modifier is less than 0.01% by mass, the effect of reducing friction due to the addition tends to be insufficient, and when the content exceeds 3% by mass, the effect of an antiwear additive or the like. Tends to be inhibited, or the solubility of the additive tends to deteriorate.
  • use of an ashless friction modifier is more preferable.
  • the first lubricating oil composition may contain any additive generally used in lubricating oils depending on the purpose.
  • additives include metal detergents, ashless dispersants, antioxidants, antiwear agents (or extreme pressure agents), corrosion inhibitors, rust inhibitors, demulsifiers, metal deactivators, Examples thereof include additives such as an antifoaming agent.
  • Metal-based detergents include alkali salts such as alkali metal sulfonates or alkaline earth metal sulfonates, alkali metal phenates or alkaline earth metal phenates, and alkali metal salicylates or alkaline earth metal salicylates, basic normal salts or overbased salts. Etc.
  • alkali metal or alkaline earth metal detergents selected from the group consisting of these, particularly alkaline earth metal detergents can be preferably used.
  • a magnesium salt and / or a calcium salt is preferable, and a calcium salt is more preferably used.
  • any ashless dispersant used in lubricating oils can be used.
  • antioxidants examples include ashless antioxidants such as phenols and amines, and metal antioxidants such as copper and molybdenum.
  • phenol-based ashless antioxidants include 4,4′-methylenebis (2,6-di-tert-butylphenol), 4,4′-bis (2,6-di-tert-
  • amine-based ashless antioxidants include phenyl- ⁇ -naphthylamine, alkylphenyl- ⁇ -naphthylamine, and dialkyldiphenylamine.
  • any antiwear agent / extreme pressure agent used for lubricating oil can be used.
  • sulfur-based, phosphorus-based, sulfur-phosphorus extreme pressure agents and the like can be used.
  • addition of a sulfur-based extreme pressure agent is preferable, and sulfurized fats and oils are particularly preferable.
  • corrosion inhibitor examples include benzotriazole, tolyltriazole, thiadiazole, and imidazole compounds.
  • rust preventive examples include petroleum sulfonate, alkylbenzene sulfonate, dinonylnaphthalene sulfonate, alkenyl succinic acid ester, and polyhydric alcohol ester.
  • demulsifier examples include polyalkylene glycol nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, or polyoxyethylene alkyl naphthyl ether.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • Examples thereof include dialkyldithiocarbamate, 2- (alkyldithio) benzimidazole, and ⁇ - (o-carboxybenzylthio) propiononitrile.
  • antifoaming agent examples include silicone oil having a kinematic viscosity at 25 ° C. of 1,000 to 100,000 mm 2 / s, alkenyl succinic acid derivative, ester of polyhydroxy aliphatic alcohol and long chain fatty acid, methyl salicylate and o- Examples thereof include hydroxybenzyl alcohol.
  • the content thereof is 0.01 to 10% by mass based on the total amount of the composition.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the first lubricating oil composition is preferably 4 to 20 mm 2 / s, and the upper limit is more preferably 15 mm 2 / s or less, still more preferably 13 mm 2 / s or less, particularly preferably. Is 12 mm 2 / s or less, most preferably 11 mm 2 / s or less, and most preferably 10 mm 2 / s or less.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 4 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 20 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the first lubricating oil composition is preferably 5 to 80 mm 2 / s, and the upper limit is more preferably 70 mm 2 / s or less, particularly preferably 60 mm 2 / s or less, and most preferably Is 55 mm 2 / s or less, and most preferably 50 mm 2 / s or less.
  • the lower limit of the kinematic viscosity at 40 ° C. of the first lubricating oil composition is more preferably 10 mm 2 / s or more, further preferably 20 mm 2 / s or more, particularly preferably 30 mm 2 / s or more, most preferably 35 mm 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 40 ° C. as defined in ASTM D-445. If the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 5 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 80 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the viscosity index of the first lubricating oil composition is preferably in the range of 140 to 400, preferably 200 or more, more preferably 220 or more, still more preferably 240 or more, and particularly preferably 260 or more.
  • the viscosity index of the first lubricating oil composition is less than 140, it may be difficult to improve fuel economy while maintaining the HTHS viscosity at 150 ° C. Further, the low temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. There is a risk that it will be difficult to reduce.
  • the viscosity index of the first lubricating oil composition is 400 or more, there is a possibility that the evaporability may be deteriorated, and there is a problem that the solubility of the additive and the compatibility with the sealing material are insufficient. There is a risk.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. of the first lubricating oil composition is preferably 10 mPa ⁇ s or less, more preferably 8.0 mPa ⁇ s or less, still more preferably 7.0 mPa ⁇ s or less, particularly preferably 6. 5 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 3.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 4.0 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 5.0 mPa ⁇ s or more, and most preferably 6.0 mPa ⁇ s or more.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. of the first lubricating oil composition is preferably 5.0 mPa ⁇ s or less, more preferably 4.5 mPa ⁇ s or less, still more preferably 4.0 mPa ⁇ s or less, and particularly preferably 3.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 2.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 2.5 mPa ⁇ s or more, further preferably 3.0 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 3.4 mPa ⁇ s or more, and most preferably 3.5 mPa ⁇ s or more. It is.
  • the ratio of the HTHS viscosity at 150 ° C. to the HTHS viscosity at 100 ° C. of the first lubricating oil composition is preferably 0.50 or more, Preferably it is 0.52 or more, More preferably, it is 0.53, Especially preferably, it is 0.54 or more, Most preferably, it is 0.55 or more. If the ratio is less than 0.50, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained.
  • the first lubricating oil composition is excellent in fuel economy and lubricity, and can be used at 150 ° C. without using a synthetic oil such as poly- ⁇ -olefin base oil or ester base oil or a low-viscosity mineral oil base oil.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil which are effective for improving fuel efficiency while maintaining the HTHS viscosity at a constant level, are remarkably reduced.
  • the 1st lubricating oil composition which has such an outstanding characteristic can be conveniently used as fuel-saving engine oils, such as a fuel-saving gasoline engine oil and a fuel-saving diesel engine oil.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment of the present invention includes a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 5 mm 2 / s and a total area of all peaks in a spectrum obtained by 13 C-NMR.
  • a viscosity index improver in which the ratio M1b / M2b of the peak total area M1b between the chemical shift 51-52.5 ppm and the total peak M2b between the chemical shift 64-66 ppm is 0.50 or more
  • a lubricating oil composition (second lubricating oil composition) in which the ratio of the HTHS viscosity at 150 ° C.
  • second lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 5 mm 2 / s is used.
  • the second lubricating base oil is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C. satisfies the above conditions.
  • the first lubricating base oil among those exemplified as the first lubricating base oil in the first embodiment, there is a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 5 mm 2 / s. Although it mentions, the duplicate description is omitted here.
  • Kinematic viscosity at 100 ° C. of the second lubricating base oil is less 5 mm 2 / s, preferably 4.9 mm 2 / s or less, more preferably 4.8 mm 2 / s or less, more preferably 4.7mm 2 / s or less, particularly preferably 4.6 mm 2 / s or less, and most preferably 4.5 mm 2 / s or less.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. needs to be 1 mm 2 / s or more, preferably 1.5 mm 2 / s or more, more preferably 2 mm 2 / s or more, and still more preferably 2.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the 100 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 20 mm 2 / s, the low temperature viscosity characteristics are deteriorated, and there may not be obtained sufficient fuel economy, in the case of less than 1 mm 2 / s Since the formation of an oil film at the lubrication site is insufficient, the lubricity is inferior, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may increase.
  • the urea adduct value in the second lubricating base oil is preferably 5% by mass or less, more preferably from the viewpoint of improving the low temperature viscosity characteristics without impairing the viscosity-temperature characteristics and obtaining high thermal conductivity. It is 3% by mass or less, more preferably 2.5% by mass or less, and particularly preferably 2% by mass or less.
  • the urea adduct value may be 0% by mass, but a sufficient low temperature viscosity characteristic and a lubricating base oil having a higher viscosity index can be obtained, and the dewaxing conditions are eased and the economy is excellent. And preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, and particularly preferably 0.8% by mass or more.
  • the urea adduct value means a value measured by the following method. 100 g of weighed sample oil is put into a round bottom flask, 200 mg of urea, 360 ml of toluene and 40 ml of methanol are added and stirred at room temperature for 6 hours. As a result, white granular crystals are produced as urea adducts in the reaction solution. The reaction solution is filtered through a 1 micron filter to collect the produced white granular crystals, and the obtained crystals are washed 6 times with 50 ml of toluene.
  • the recovered white crystals are put in a flask, 300 ml of pure water and 300 ml of toluene are added, and the mixture is stirred at 80 ° C. for 1 hour.
  • the aqueous phase is separated and removed with a separatory funnel, and the toluene phase is washed three times with 300 ml of pure water.
  • a desiccant sodium sulfate
  • the ratio (mass percentage) of the urea adduct obtained in this way to the sample oil is defined as the urea adduct value.
  • urea adduct value In measurement of urea adduct value, when urea adduct is used, isoparaffin which adversely affects low-temperature viscosity characteristics, component which deteriorates thermal conductivity, or normal paraffin remains in lubricating base oil This normal paraffin can be collected accurately and reliably, so that it is excellent as a low-temperature viscosity characteristic and thermal conductivity evaluation index of a lubricating base oil.
  • the inventors of the present invention have analyzed by using GC and NMR that the main component of the urea adduct is a normal paraffin and an isoparaffin urea adduct having 6 or more carbon atoms from the end of the main chain to the branch position. Confirm that there is.
  • the second lubricating base oil may be used alone, or the second lubricating base oil is used in combination with one or more other base oils. Also good.
  • the ratio of the lubricating base oil according to the present invention in the mixed base oil is preferably 30% by mass or more, More preferably, it is 50 mass% or more, and it is still more preferable that it is 70 mass% or more.
  • the other base oil used in combination with the second lubricating base oil is not particularly limited.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. is 5 to 500 mm 2 / s
  • % C p and% C A are the above conditions.
  • Mineral base oils such as solvent refined mineral oil, hydrocracked mineral oil, hydrorefined mineral oil, solvent dewaxed base oil, synthetic base oil, etc. that do not satisfy
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. is preferably 5 to 500 mm 2 / s, more preferably 5.3 mm 2 / s or more, Preferably it is 5.5 mm ⁇ 2 > / s or more, More preferably, it is 5.7 mm ⁇ 2 > / s or more, Most preferably, it is 5.9 mm ⁇ 2 > / s or more.
  • the upper limit is more preferably 100 mm 2 / s or less, further preferably 50 mm 2 / s or less, particularly preferably 30 mm 2 / s or less, most preferably 20 mm 2 / s or less, and most preferably 10 mm 2 / s or less. It is.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of other base oils is less than 5 mm 2 / s, the high temperature cleanability may be lowered.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. exceeds 500 mm 2 / s, the viscosity-temperature characteristics As a result, the required fuel economy cannot be obtained, and the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated.
  • the viscosity index of other base oils is not particularly limited, but is preferably 80 or more, more preferably 100 or more, still more preferably 120 or more, particularly preferably 130 or more, and most preferably 135 or more. Further, it is preferably 180 or less, more preferably 170 or less, still more preferably 160 or less, and particularly preferably 150 or less.
  • the viscosity index is less than the lower limit, not only fuel economy and low-temperature viscosity characteristics are deteriorated, but heat / oxidation stability and volatilization prevention properties tend to be deteriorated.
  • the viscosity index exceeds the upper limit, the low-temperature viscosity characteristics tend to deteriorate significantly.
  • the NOACK evaporation amount of other base oils is not particularly limited, but is preferably 20% by mass or less, more preferably 15% by mass or less, still more preferably 10% by mass or less, and particularly preferably 8% by mass or less. Preferably it is 7 mass% or less.
  • NOACK evaporation amount is equal to or less than the above upper limit value, it is possible to achieve low evaporation and improve cleanliness.
  • NOACK evaporation is 1 mass% or more, More preferably, it is 3 mass% or more, More preferably, it is 5 mass% or more. If the NOACK evaporation amount is less than or equal to the above lower limit value, not only the required fuel economy can be obtained but also the low temperature viscosity characteristics may be deteriorated.
  • Examples of the synthetic base oil include the synthetic base oils exemplified in the description of the first embodiment.
  • the second viscosity index improver has a peak total area M1b and a chemical shift of 64 between a chemical shift of 51-52.5 ppm relative to the total area of all peaks.
  • the ratio M1b / M2b of the total area M2b of peaks between ⁇ 66 ppm is 0.50 or more.
  • M1b / M2b is preferably 1.0 or more, more preferably 2.0 or more, particularly preferably 3.0 or more, and most preferably 4.0 or more.
  • M1 / M2 is preferably 10 or less, more preferably 9.0 or less, particularly preferably 8.0 or less, and most preferably 7.0 or less.
  • M1b / M2b is less than 0.50, not only the required fuel economy is not obtained, but also the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated.
  • M1b / M2b exceeds 10, not only the required fuel-saving property is not obtained, but there is a possibility that solubility and storage stability are deteriorated.
  • the nuclear magnetic resonance analysis ( 13 C-NMR) spectrum is obtained for a polymer obtained by separating the diluent oil by rubber membrane dialysis or the like when the viscosity index improver contains diluent oil.
  • the total area M1b of the peak between the chemical shift 51-52.5 ppm relative to the total area of all peaks is the specific methyl structure of the polymethacrylate side chain relative to the total integrated intensity of all carbons as measured by 13 C-NMR.
  • the total area M2b of the peak between the chemical shifts 64-66 ppm relative to the total area of all peaks is the ratio of the integrated intensity derived from the total integrated intensity of all carbons measured by 13 C-NMR. It means the ratio of integrated intensity derived from a specific straight chain structure of the methacrylate side chain.
  • M1b / M2b means the ratio of a specific methyl structure and a specific linear structure of the polymethacrylate side chain, but other methods may be used as long as equivalent results are obtained.
  • 13 C-NMR measurement 0.5 g of a sample diluted with 3 g of deuterated chloroform was used as a sample, the measurement temperature was room temperature, the resonance frequency was 125 MHz, and the measurement method was a gated decoupling method. It was used.
  • the second viscosity index improver is preferably poly (meth) acrylate, and has a structure represented by the general formula (1) shown in the description of the first viscosity index improver according to the first embodiment.
  • a polymer having a unit ratio of 0.5 to 70 mol% is preferred.
  • the viscosity index improver may be either non-dispersed or dispersed.
  • the preferable aspect regarding the ratio of R ⁇ 2 > in Formula (1), the (meth) acrylate structural unit represented by General formula (1) in a polymer, etc. is the 1st viscosity index improver which concerns on 1st Embodiment. It is the same as the case of.
  • the second viscosity index improver may contain a structural unit derived from any (meth) acrylate structural unit or any olefin in addition to the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1). it can.
  • PSSI of the second viscosity index improver, weight average molecular weight (M W ), number average molecular weight (M N ), ratio of weight average molecular weight to PSSI (M W / PSSI), weight average molecular weight and number average molecular weight Ratio (M W / M N ), kinematic viscosity thickening ratio ⁇ KV40 / ⁇ KV100 at 40 ° C. and 100 ° C., HTHS viscosity increasing ratio at 100 ° C. and 150 ° C.
  • the second lubricating oil composition The preferable aspect regarding content of the viscosity index improver of 2 is the same as that of the case of the 1st viscosity index improver which concerns on 1st Embodiment.
  • the second lubricating oil composition is a general non-dispersed or dispersed poly (meth) acrylate, non-dispersed or dispersed as a viscosity index improver.
  • Type ethylene- ⁇ -olefin copolymer or hydrogenated product thereof, polyisobutylene or hydrogenated product thereof, styrene-diene hydrogenated copolymer, styrene-maleic anhydride ester copolymer and polyalkylstyrene Can do.
  • a friction modifier selected from an organic molybdenum compound and an ashless friction modifier can be contained in order to further improve fuel economy performance.
  • organic molybdenum compound that can be used in the second embodiment and the content of the organic molybdenum are the same as those in the case of the organic molybdenum compound in the first embodiment, and redundant description is omitted here.
  • the second lubricating oil composition may contain any additive generally used in lubricating oils depending on the purpose.
  • additives include metal detergents, ashless dispersants, antioxidants, antiwear agents (or extreme pressure agents), corrosion inhibitors, rust inhibitors, pour point depressants, demulsifiers, metals
  • additives such as an inactivating agent and an antifoaming agent. Specific examples and preferred examples and contents of these additives are the same as in the case of the first embodiment, and redundant description is omitted here.
  • the ratio of the HTHS viscosity at 150 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the second lubricating oil composition satisfies the condition represented by the following formula (A). If the ratio is less than 0.50, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained.
  • HTHS (100 ° C.) / HTHS (150 ° C.) is more preferably 0.51 or more, further preferably 0.52 or more, particularly preferably 0.53 or more, and most preferably 0.54. That's it.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. of the second lubricating oil composition is not particularly limited, but is preferably 3.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 3.0 mPa ⁇ s or less, even more preferably 2.8 mPa ⁇ s or less, particularly
  • the pressure is preferably 2.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 2.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 2.1 mPa ⁇ s or more, further preferably 2.2 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 2.3 mPa ⁇ s or more, and most preferably 2.4 mPa ⁇ s or more. It is.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. of the second lubricating oil composition is not particularly limited, but is preferably 5.3 mPa ⁇ s or less, more preferably 5.2 mPa ⁇ s or less, even more preferably 5.1 mPa ⁇ s or less, particularly Preferably, it is 5.0 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 3.5 mPa ⁇ s or more, more preferably 3.8 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 4.0 mPa ⁇ s or more, and most preferably 4.2 mPa ⁇ s or more.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the second lubricating oil composition is preferably 3 to 15 mm 2 / s, more preferably 12 mm 2 / s or less, still more preferably 10 mm 2 / s or less, particularly preferably 9 mm 2. / S or less, and most preferably 8 mm 2 / s or less.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is more preferably 4 mm 2 / s or more, further preferably 5 mm 2 / s or more, particularly preferably 6 mm 2 / s or more, and most preferably 7 mm 2 / s. s or more.
  • kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 3 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 15 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the second lubricating oil composition is not particularly limited, but is usually 4 to 80 mm 2 / s, preferably 50 mm 2 / s or less, more preferably 45 mm 2 / s or less, and still more preferably 40 mm 2. / S or less, particularly preferably 35 mm 2 / s or less, and most preferably 33 mm 2 / s or less. Further, it is preferably 10 mm 2 / s or more, more preferably 20 mm 2 / s or more, further preferably 25 mm 2 / s or more, and particularly preferably 27 mm 2 / s or more. If the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 4 mm 2 / s, the lubricity may be insufficient. If it exceeds 80 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the viscosity index of the second lubricating oil composition is not particularly limited, but is preferably in the range of 140 to 400, more preferably 180 or more, still more preferably 190 or more, still more preferably 200 or more, and particularly preferably 210. That's it. If the viscosity index is less than 140, it may be difficult to improve fuel economy while maintaining the HTHS viscosity, and it may be difficult to reduce the low temperature viscosity at -35 ° C. is there. On the other hand, when the viscosity index exceeds 400, low-temperature fluidity is deteriorated, and there is a possibility that problems due to insufficient solubility of the additive and compatibility with the sealing material may occur.
  • the second lubricating oil composition has excellent fuel economy, lubricity and high temperature cleanliness, and does not use synthetic oils such as poly- ⁇ -olefin base oils and ester base oils or low viscosity mineral oil base oils Even so, the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil, which are effective for improving fuel efficiency while maintaining the HTHS viscosity at a certain level, are significantly reduced.
  • the second lubricating oil composition having such excellent characteristics can be suitably used as fuel-saving engine oil such as fuel-saving gasoline engine oil and fuel-saving diesel engine oil.
  • Example 1-1 to 1-2 Comparative Examples 1-1 to 1-3
  • lubricating oil compositions were prepared using the following base oils and additives, respectively.
  • Table 1 shows the properties of the base oil 1-1
  • Table 2 shows the properties of the lubricating oil composition.
  • Base oil 1-1 Mineral oil obtained by hydrocracking / hydroisomerizing n-paraffin-containing oil (additive)
  • A-1-3 Dispersed polymethacrylate (M1a
  • the lubricating oil compositions of Examples 1-1 and 1-2 and Comparative Examples 1-1 to 1-3 have the same HTHS viscosity at 150 ° C., but Comparative Example 11
  • the lubricating oil compositions of Examples 1-1 and 1-2 had a kinematic viscosity at 40 ° C., a low 100 ° C. HTHS viscosity, a high viscosity index, and a viscosity temperature. The characteristics were good. From this result, the lubricating oil composition of the present invention is excellent in fuel economy, and it is 150 ° C.
  • a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil. It is a lubricating oil composition that can improve fuel economy while maintaining high-temperature and high-shear viscosity at a low temperature, particularly reduce the 100 ° C. HTHS viscosity of the lubricating oil and improve the MRV viscosity at ⁇ 40 ° C. I understand that.
  • Example 2-1 to 2-6 Comparative Examples 2-1 to 2-3
  • lubricating oil compositions having the compositions shown in Table 4 were prepared using the base oils and additives shown below. The evaluation shown was performed.
  • Table 3 shows the properties of the base oils 2-1 to 2-3.
  • Base oil 2-1 Base oil obtained by hydrocracking / hydroisomerizing n-paraffin-containing oil
  • Base oil 2-2 Hydrocracked base oil
  • Base oil 2-3 Hydrocracked base oil (additive)
  • compositions of Examples 2-1 to 2-6 to which a predetermined viscosity index improver is added are excellent in viscosity temperature characteristics and low temperature viscosity characteristics. Further, the compositions of Examples 2-1 to 2-3 blended with a high-viscosity base oil having a kinematic viscosity of 5 to 500 mm 2 / s at 100 ° C. have a small deposit amount and are excellent in high-temperature cleanability. On the other hand, the compositions of Comparative Examples 2-1 to 2-3 to which a viscosity index improver other than the predetermined one is added have high kinematic viscosity (40 ° C.) and HTHS viscosity (100 ° C.) and are inferior in viscosity temperature characteristics.

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Abstract

　本発明に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ａと化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ａの比Ｍ１ａ／Ｍ２ａが１０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。

Description

潤滑油組成物
　本発明は潤滑油組成物に関する。
　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがって、従来のエンジン油にはこうした要求性能を満たすため、摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。また近時、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。
特開２００１－２７９２８７号公報 特開２００２－１２９１８２号公報 特開平０８－３０２３７８号公報 特開平０６－３０６３８４号公報
　しかしながら、従来の潤滑油は省燃費性の点で必ずしも十分とは言えない。
　例えば、一般的な省燃費化の手法として、潤滑油の動粘度の低減および粘度指数の向上（低粘度基油と粘度指数向上剤の組合せによるマルチグレード化）が知られている。しかしながら、かかる手法の場合、潤滑油またはそれを構成する基油の粘度の低減に起因して、厳しい潤滑条件下（高温高せん断条件下）での潤滑性能が低下し、摩耗や焼付き、疲労破壊等の不具合の発生が懸念される。つまり、従来の潤滑油においては、耐久性等の他の実用性能を維持しつつ、十分な省燃費性を付与することが困難である。
　そして、上記の不具合を防止して耐久性を維持しつつ、省燃費性を付与するためには、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（「ＨＴＨＳ粘度」は「高温高せん断粘度」とも呼ばれる。）を高く、その一方で４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低くし、さらには低温粘度特性を向上させることが有効であるが、従来の潤滑油ではこれらの要件全てを満たすことが非常に困難である。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低く、さらには低温粘度特性に優れる潤滑油組成物を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ａと化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ａの比Ｍ１ａ／Ｍ２ａが１０以上である粘度指数向上剤と、を含有することを特徴とする潤滑油組成物（以下、便宜的に「第１の潤滑油組成物」という。）を提供する。
　第１の潤滑油組成物に含まれる上記粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることが好ましい。
　さらに、上記粘度指数向上剤は、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０４以上のものであることが好ましい。
　ここで、本発明でいう「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ
　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。
　また、第１の潤滑油組成物は、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の摩擦調整剤を更に含有することが好ましい。
　また、本発明は、１００℃における動粘度が１～５ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ｂと化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ｂの比Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが０．５０以上である粘度指数向上剤と、を含有し、かつ、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことを特徴とする潤滑油組成物（以下、便宜的に「第２の潤滑油組成物」という。）を提供する。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≧０．５０　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　本発明でいう「１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度」および「１００℃におけるＨＴＨＳ粘度」とは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃または１００℃での高温高せん断粘度を意味する。
　第２の潤滑油組成物に含まれる上記粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることが好ましい。
　さらに、上記粘度指数向上剤は、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が０．８×１０４以上のものであることが好ましい。
　また、第２の潤滑油組成物は、その１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６以上であり、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が５．３以下であることが好ましい。
　本発明に係る第１及び第２の潤滑油組成物は、いずれも１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低く、さらには低温粘度特性に優れるものである。したがって、第１及び第２の潤滑油組成物によれば、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を大幅に向上させることができ、特に潤滑油の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度や４０℃、１００℃の動粘度を大幅に低減し省燃費性を著しく改善することができる。
　また、本発明に係る第１及び第２の潤滑油組成物は、二輪車用、四輪車用、発電用、コジェネレーション用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、にも好適に使用でき、さらには、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下の燃料を使用するこれらの各種エンジンに対しても好適に使用することができるだけでなく、船舶用、船外機用の各種エンジンに対しても有用である。
　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ａと化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ａの比Ｍ１ａ／Ｍ２ａが１０以上である粘度指数向上剤と、を含有する潤滑油組成物（第１の潤滑油組成物）である。
　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ２／ｓである潤滑油基油（以下、「第１の潤滑油基油」という。）が用いられる。
　第１の潤滑油基油は、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、１００℃における動粘度が上記条件を満たす基油が使用できる。
　第１の潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。
　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。第１実施形態では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。
　更に、第１の潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。
　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。
　また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）または当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ－５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ－１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒および水素化異性化触媒は、積層または混合などにより組み合わせて用いてもよい。
　水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１～２０ＭＰａ、平均反応温度１５０～４５０℃、ＬＨＳＶ０．１～３．０ｈｒ－１、水素／油比５０～２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。
　第１の潤滑油基油の１００℃動粘度は、２０ｍｍ２／ｓ以下であり、好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは７ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは５．０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは４．２ｍｍ２／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ２／ｓ以上であることが必要であり、１．５ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ２／ｓ以上である。本発明でいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が１０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ２／ｓ以上３．５ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは２．０～３．０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．５ｍｍ２／ｓ以上４．５ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは３．５～４．１ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５～１０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは４．８～９ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは５．５～８．０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油。
　また、第１の潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは８０ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは１９ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは１８ｍｍ２／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは１４ｍｍ２／ｓ以上、最も好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以上である。潤滑油基油成分の４０℃動粘度が８０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。また、第１実施形態においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ２／ｓ以上１２ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは８．０～１２ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ２／ｓ以上２８ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは１３～１９ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８～５０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２９～４５ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油。
　第１の潤滑油基油の粘度指数は、１２０以上であることが好ましい。また、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１３５、より好ましくは１２０～１３０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１６０、より好ましくは１２５～１５０、更に好ましくは１３０～１４５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１８０、より好ましくは１２５～１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。
　また、第１の潤滑油基油の１５℃における密度（ρ１５）は、潤滑油基油成分の粘度グレードによるが、下記式（Ａ）で表されるρの値以下であること、すなわちρ１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（Ａ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油成分の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ρ１５＞ρとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、省燃費性を悪化させるおそれがある。また、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下するおそれがある。
　具体的には、第１の潤滑油基油の１５℃における密度（ρ１５）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８３０以下である。
　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。
　また、第１の潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１５℃以下、更に好ましくは－１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。
　また、第１の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１９℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。
　第１の潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは３以下であり、より好ましくは２以下であり、さらに好ましくは１以下、特に好ましくは０．９以下であり、最も好ましくは０．８以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点および経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を３以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価および不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。
　また、第１の潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。第１の潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
　また、第１の潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは５質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは３質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　また、第１の潤滑油基油の％Ｃｐは、７０以上であることが好ましく、好ましくは８０～９９、より好ましくは８５～９５、さらに好ましくは８６～９４、特に好ましくは８６～９０である。潤滑油基油の％Ｃｐが上記下限値未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃｐが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第１の潤滑油基油の％ＣＡは、２以下であることが好ましく、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下である。潤滑油基油の％ＣＡが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。
　また、第１の潤滑油基油の％ＣＮは、好ましくは３０以下、より好ましくは４～２５、更に好ましくは５～２０、特に好ましくは１０～１５である。潤滑油基油の％ＣＮが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣＮが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう％ＣＰ、％ＣＮおよび％ＣＡとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％ＣＰ、％ＣＮおよび％ＣＡの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％ＣＮが０を超える値を示すことがある。
　また、第１の潤滑油基油における飽和分の含有量は、特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは２１質量％以下である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。飽和分の含有量および当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、第１実施形態によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。
　また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
　また、第１の潤滑油基油における芳香族分は、特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、第１の潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。
　第１の潤滑油組成物においては、上記第１の潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、第１の潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、第１の潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
　第１の潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ２／ｓであって、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていない、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。
　また、合成系基油としては、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていない、ポリα－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。
　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。
　第１実施形態において用いられる粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（１３Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ａと化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ａの比Ｍ１ａ／Ｍ２ａが１０以上となるもの（以下、「第１の粘度指数向上剤」という。）である。
　Ｍ１ａ／Ｍ２ａは好ましくは１２以上であり、さらに好ましくは１４以上であり、特に好ましくは１６以上であり、最も好ましくは１８以上である。また、Ｍ１／Ｍ２は好ましくは４０以下であり、さらに好ましくは３５以下であり、特に好ましくは３０以下であり、最も好ましくは２５以下である。Ｍ１／Ｍ２が１０未満の場合は、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、Ｍ１／Ｍ２が４０を超える場合は、必要とする省燃費性が得られない恐れがあり、溶解性や貯蔵安定性が悪化する恐れがある。
　なお、核磁気共鳴分析（１３Ｃ－ＮＭＲ）スペクトルは、粘度指数向上剤に希釈油が含まれる場合は、希釈油をゴム膜透析等により分離したポリマーについて得られるものである。
　全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ１ａ）は、１３Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定のε－メチレン構造に由来する積分強度の割合を意味し、全ピークの合計面積に対する化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ２ａ）は、１３Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定のα－メチレンに由来する積分強度の割合を意味する。
　Ｍ１ａ／Ｍ２ａはポリメタクリレート側鎖の特定のε－メチレン構造と特定のα－メチレンの割合を意味するが、同等の結果が得られるのであればその他の方法を用いてもよい。なお、１３Ｃ－ＮＭＲ測定にあたっては、サンプルとして試料０．５ｇに３ｇの重クロロホルムを加えて希釈したものを使用し、測定温度は室温、共鳴周波数は１２５ＭＨｚとし、測定法はゲート付デカップリング法を使用した。
　上記分析により、
（ａ）化学シフト約１０－７０ｐｐｍの積分強度の合計（炭化水素の全炭素に起因する積分強度の合計）、及び
（ｂ）化学シフト２９－３１ｐｐｍの積分強度の合計（特定のε－メチレン構造に起因する積分強度の合計）、及び
（ｃ）化学シフト６４－６９ｐｐｍの積分強度の合計（特定のα－メチレンに由来する積分強度の合計）
をそれぞれ測定し、（ａ）１００％とした時の（ｂ）の割合（％）を算出しＭ１ａとした。また、（ａ）１００％とした時の（ｃ）の割合（％）を算出しＭ２ａとした。
　第１の粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレートであることが好ましく、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体であることが好ましい。第１の粘度指数向上剤は、非分散型あるいは分散型のいずれであっても良い。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 ［式（１）中、Ｒ１は水素またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］
　式（１）中のＲ２は、炭素数１６以上の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましく、より好ましくは炭素数１８以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数２０以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは炭素数２０以上の分枝状炭化水素基である。また、Ｒ２で表される炭化水素基の上限は特に制限されないが、炭素数１００以下の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましい。より好ましくは５０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは３０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは３０以下の分枝状の炭化水素であり、最も好ましくは２５以下の分枝状の炭化水素である。
　また、第１の粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、上述の通り０．５～７０モル％であることが好ましく、好ましくは６０モル％以下であり、より好ましくは５０モル％以下であり、さらに好ましくは４０モル％以下であり、特に好ましくは３０モル％以下である。また、好ましくは１モル％以上であり、より好ましくは３モル％以上であり、さらに好ましくは５モル％以上であり、特に好ましくは１０モル％以上である。７０モル％を超える場合は粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、０．５モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位もしくは任意のオレフィン等に由来する構造単位を含むことができる。
　第１の粘度指数向上剤の製造法は任意であるが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、所定のモノマーをラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。
　第１の粘度指数向上剤のＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は５０以下であることが好ましく、より好ましくは４０以下であり、さらに好ましくは３５以下であり、特に好ましくは３０以下である。また、５以上であることが好ましく、より好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１５以上であり、特に好ましくは２０以上である。ＰＳＳＩが５未満の場合には粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、ＰＳＳＩが５０を超える場合にはせん断安定性や貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の重量平均分子量（ＭＷ）は１００，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは２５０，０００以上であり、特に好ましくは３００，０００以上である。また、好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは７００，０００以下であり、さらに好ましくは６００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の数平均分子量（ＭＮ）は５０，０００以上であることが好ましく、より好ましくは８００，０００以上であり、さらに好ましくは１００，０００以上であり、特に好ましくは１２０，０００以上である。また、好ましくは５００，０００以下であり、より好ましくは３００，０００以下であり、さらに好ましくは２５０，０００以下であり、特に好ましくは２００，０００以下である。数平均分子量が５０，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が５００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭＷ／ＰＳＳＩ）は、０．８×１０４以上であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０４以上、さらに好ましくは１．５×１０４以上、好ましくは１．８×１０４以上、特に好ましくは２．０×１０４以上である。ＭＷ／ＰＳＳＩが０．８×１０４未満の場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の重量平均分子量と数平均分子量の比（ＭＷ／ＭＮ）は、０．５以上であることが好ましく、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上、特に好ましくは２．１以上である。また、ＭＷ／ＭＮは６．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．５以下、特に好ましくは３．０以下である。ＭＷ／ＭＮが０．５未満や６．０を超える場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の４０℃と１００℃における動粘度の増粘比ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、４．０以下であることが好ましく、より好ましくは３．５以下、さらに好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．５以下、もっとも好ましくは２．３以下である。また、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．５以上であり、特に好ましくは２．０以上である。ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００が０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、４．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。なお、ΔＫＶ４０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、４０℃における動粘度の増加分を意味し、ΔＫＶ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃における動粘度の増加分を意味する。
　第１の粘度指数向上剤の１００℃と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増粘比ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、２．０以下であることが好ましく、より好ましくは１．７以下、さらに好ましくは１．６以下、特に好ましくは１．５５以下である。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．２以上であり、特に好ましくは１．４以上である。０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、２．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。
　なお、ΔＨＴＨＳ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味し、ΔＨＴＨＳ１５０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味する。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分の比を意味する。ここでいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。また、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。
　第１の潤滑油組成物における第１の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で０．０１～５０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５～４０質量％、さらに好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。上記粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。
　第１の潤滑油組成物においては、省燃費性能を高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる化合物を更に含有させることが好ましい。
　第１実施形態で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩またはアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。
　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩およびアルコールのモリブデン塩が好ましい。
　第１の潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。
　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、分子中に酸素原子、窒素原子、硫黄原子から選ばれる１種もしくは２種以上のヘテロ元素を含有する、炭素数６～５０の化合物が挙げられる。さらに具体的には、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基、直鎖アルケニル基、分岐アルキル基、分岐アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ウレア系化合物、ヒドラジド系化合物等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。
　第１の潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。摩擦調整剤としては、無灰摩擦調整剤の使用がより好ましい。
　第１の潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。
　金属系清浄剤としては、アルカリ金属スルホネートまたはアルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネートまたはアルカリ土類金属フェネート、およびアルカリ金属サリシレートまたはアルカリ土類金属サリシレート等の正塩、塩基正塩または過塩基性塩等が挙げられる。本発明では、これらからなる群より選ばれる１種または２種以上のアルカリ金属またはアルカリ土類金属系清浄剤、特にアルカリ土類金属系清浄剤を好ましく使用することができる。特にマグネシウム塩および／またはカルシウム塩が好ましく、カルシウム塩がより好ましく用いられる。
　無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０～４００の直鎖もしくは分枝状のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。
　酸化防止剤としては、フェノール系、アミン系等の無灰酸化防止剤、銅系、モリブデン系等の金属系酸化防止剤が挙げられる。具体的には、例えば、フェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等が、アミン系無灰酸化防止剤としては、フェニル－α－ナフチルアミン、アルキルフェニル－α－ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等が挙げられる。
　摩耗防止剤（または極圧剤）としては、潤滑油に用いられる任意の摩耗防止剤・極圧剤が使用できる。例えば、硫黄系、リン系、硫黄－リン系の極圧剤等が使用でき、具体的には、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられる。これらの中では硫黄系極圧剤の添加が好ましく、特に硫化油脂が好ましい。
　腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、またはイミダゾール系化合物等が挙げられる。
　防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、または多価アルコールエステル等が挙げられる。
　抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、またはポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
　金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、またはβ－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。
　消泡剤としては、例えば、２５℃における動粘度が１０００～１０万ｍｍ２／ｓのシリコーンオイル、アルケニルコハク酸誘導体、ポリヒドロキシ脂肪族アルコールと長鎖脂肪酸のエステル、メチルサリチレートとｏ－ヒドロキシベンジルアルコール等が挙げられる。
　これらの添加剤を第１の潤滑油組成物に含有させる場合には、それぞれその含有量は組成物全量基準で、０．０１～１０質量％である。　
　第１の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～２０ｍｍ２／ｓであることが好ましく、上限値はより好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは１３ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは１２ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは１１ｍｍ２／ｓ以下、さらに最も好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以下である。また、第１の潤滑油組成物の１００℃における動粘度の下限値は、好ましくは４ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは６ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは８ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは９ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が４ｍｍ２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、２０ｍｍ２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１の潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、５～８０ｍｍ２／ｓであることが好ましく、上限値はより好ましくは７０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは６０ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは５５ｍｍ２／ｓ以下、さらに最も好ましくは５０ｍｍ２／ｓ以下である。また、第１の潤滑油組成物の４０℃における動粘度の下限値は、より好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは３０ｍｍ２／ｓ以上、最も好ましくは３５ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう４０℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される４０℃での動粘度を示す。４０℃における動粘度が５ｍｍ２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、８０ｍｍ２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１の潤滑油組成物の粘度指数は、１４０～４００の範囲であることが好ましく、好ましくは２００以上、より好ましくは２２０以上、さらに好ましくは２４０以上、特に好ましくは２６０以上である。第１の潤滑油組成物の粘度指数が１４０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、第１の潤滑油組成物の粘度指数が４００以上の場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。
　第１の潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは８．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは７．０ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは６．５ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは６．０ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１０ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは３．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは３．４ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．０ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　また、第１の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度との比（１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度／１００℃におけるＨＴＨＳ粘度）は、０．５０以上であることが好ましく、より好ましくは０．５２以上、さらに好ましくは０．５３、特に好ましくは０．５４以上、最も好ましくは０．５５以上である。当該比が０．５０未満であると、必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１の潤滑油組成物は、省燃費性と潤滑性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定レベルに維持しながら、燃費向上にとって効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度および１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減させたものである。このような優れた特性を有する第１の潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。
［第２実施形態］
　本発明の第２実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～５ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ｂと化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ｂの比Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが０．５０以上である粘度指数向上剤と、を含有し、かつ、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たす潤滑油組成物（第２の潤滑油組成物）である。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≧０．５０　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　第２の潤滑油組成物においては、１００℃における動粘度が１～５ｍｍ２／ｓである潤滑油基油（以下、「第２の潤滑油基油」という。）が用いられる。
　第２の潤滑油基油は、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていれば特に制限されない。第１の潤滑油基油の例としては、第１実施形態において第１の潤滑油基油として例示されたもののうち、１００℃における動粘度が１～５ｍｍ２／ｓである潤滑油基油が挙げられるが、ここでは重複する説明を省略する。
　第２の潤滑油基油の１００℃における動粘度は、５ｍｍ２／ｓ以下であり、好ましくは４．９ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは４．８ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは４．７ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは４．６ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは４．５ｍｍ２／ｓ以下である。一方、当該１００℃における動粘度は、１ｍｍ２／ｓ以上であることが必要であり、１．５ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が２０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ２／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　また、第２の潤滑油基油における尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善し、かつ高い熱伝導性を得る観点から、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは２．５質量％以下、特に好ましくは２質量％以下である。また、尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高い潤滑油基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。
　ここで、尿素アダクト値とは、以下の方法により測定される値を意味する。
　秤量した試料油１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｍｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に尿素アダクト物として白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤(硫酸ナトリウム)を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた尿素アダクト物の試料油に対する割合(質量百分率)を尿素アダクト値と定義する。
　尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、あるいは熱伝導性を悪化させる成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィンを、精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性および熱伝導性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。
　第２の潤滑油組成物においては、第２の潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、第２の潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、第２の潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
　第２の潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、例えば１００℃における動粘度が５～５００ｍｍ２／ｓであって、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていない、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油等の鉱油系基油、あるいは合成系基油などが挙げられる。本発明に係る潤滑油基油に、他の基油を配合することにより、潤滑油組成物の高温清浄性が向上する。
　第２の潤滑油組成物において他の基油として鉱油系基油を用いる場合、１００℃における動粘度は５～５００ｍｍ2／ｓであることが好ましく、好ましくは５．３ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは５．５ｍｍ2／ｓ以上、更に好ましくは５．７ｍｍ2／ｓ以上、最も好ましくは５．９ｍｍ2／ｓ以上である。また、上限値としてより好ましくは１００ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは５０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは３０ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍｍ2／ｓ以下、さらに最も好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以下である。他の基油の１００℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ未満である場合には、高温清浄性が低下するおそれがあり、１００℃における動粘度が５００ｍｍ2／ｓを超える場合には粘度温度特性が悪化し、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　他の基油の粘度指数は特に制限はないが、好ましくは８０以上、より好ましくは１００以上、更に好ましくは１２０以上、特に好ましくは１３０以上、最も好ましくは１３５以上である。また好ましくは１８０以下、より好ましくは１７０以下、更に好ましくは１６０以下、特に好ましくは１５０以下である。粘度指数が前記下限値未満であると、省燃費性や低温粘度特性が悪化するだけでなく熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が大幅に悪化する傾向にある。
　他の基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は特に制限はないが、２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは８質量％以下、最も好ましくは７質量％以下である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が上記上限値以下であると、低蒸発性とすることが可能であると共に、清浄性を向上することが可能となる。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量は１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が上記下限値以下であると、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　合成系基油としては、第１実施形態の説明において例示された合成系基油が挙げられる。
　第２の粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（１３Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ｂと化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ｂの比Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが０．５０以上となるものである。
　Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂは好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは２．０以上であり、特に好ましくは３．０以上であり、最も好ましくは４．０以上である。また、Ｍ１／Ｍ２は好ましくは１０以下であり、さらに好ましくは９．０以下であり、特に好ましくは８．０以下であり、最も好ましくは７．０以下である。Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが０．５０未満の場合は、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが１０を超える場合は、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、溶解性や貯蔵安定性が悪化する恐れがある。
　なお、核磁気共鳴分析（１３Ｃ－ＮＭＲ）スペクトルは、粘度指数向上剤に希釈油が含まれる場合は、希釈油をゴム膜透析等により分離したポリマーについて得られるものである。
　全ピークの合計面積に対する化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ｂは、１３Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定のメチル構造に由来する積分強度の割合を意味し、全ピークの合計面積に対する化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ｂは、１３Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定の直鎖構造に由来する積分強度の割合を意味する。
　Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂはポリメタクリレート側鎖の特定のメチル構造と特定の直鎖構造の割合を意味するが、同等の結果が得られるのであればその他の方法を用いてもよい。なお、１３Ｃ－ＮＭＲ測定にあたっては、サンプルとして試料０．５ｇに３ｇの重クロロホルムを加えて希釈したものを使用し、測定温度は室温、共鳴周波数は１２５ＭＨｚとし、測定法はゲート付デカップリング法を使用した。
　上記分析により、
（ａ）化学シフト約１０－７０ｐｐｍの積分強度の合計（炭化水素の全炭素に起因する積分強度の合計）、及び
（ｂ）化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの積分強度の合計（特定のメチル構造に起因する積分強度の合計）、及び
（ｃ）化学シフト６４－６６ｐｐｍの積分強度の合計（特定の直鎖構造に起因する積分強度の合計）
をそれぞれ測定し、（ａ）１００％とした時の（ｂ）の割合（％）を算出しＭ１ｂとした。また、（ａ）１００％とした時の（ｃ）の割合（％）を算出しＭ２ｂとした。
　第２の粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレートであることが好ましく、かつ、第１実施形態に係る第１の粘度指数向上剤の説明において示した一般式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体であることが好ましい。粘度指数向上剤は、非分散型あるいは分散型のいずれであっても良い。
　また、式（１）中のＲ２、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合等に関する好ましい態様は、第１実施形態に係る第１の粘度指数向上剤の場合と同様である。さらに、第２の粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位もしくは任意のオレフィン等に由来する構造単位を含むことができる。
　また、第２の粘度指数向上剤のＰＳＳＩ、重量平均分子量（ＭＷ）、数平均分子量（ＭＮ）、重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭＷ／ＰＳＳＩ）、重量平均分子量と数平均分子量の比（ＭＷ／ＭＮ）、４０℃と１００℃における動粘度の増粘比ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００、１００℃と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増粘比ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０、第２の潤滑油組成物における第２の粘度指数向上剤の含有量に関する好ましい態様は、第１実施形態に係る第１の粘度指数向上剤の場合と同様である。
　第２の潤滑油組成物は、粘度指数向上剤として、前記した第２の粘度指数向上剤に加えて、通常の一般的な非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型または分散型エチレン－α－オレフィン共重合体またはその水素化物、ポリイソブチレンまたはその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体およびポリアルキルスチレン等を更に含有することができる。
　第２の潤滑油組成物においては、省燃費性能を更に高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる摩擦調整剤を含有させることができる。
　第２実施形態において使用可能な有機モリブデン化合物の具体例及び好ましい例、並びに有機モリブデンの含有量は、第１実施形態における有機モリブデン化合物の場合と同様であり、ここでは重複する説明を省略する。
　また、第２実施形態において使用可能な無灰摩擦調整剤の具体例及びその含有量は、第１実施形態における無灰摩擦調整剤の場合と同様であり、ここでは重複する説明を省略する。
　第２の潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤(または極圧剤)、腐食防止剤、防錆剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤を挙げることができる。これらの添加剤の具体例及び好ましい例並びに含有量は、第１実施形態の場合と同様であり、ここでは重複する説明を省略する。
　第２の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことが必要である。当該比が０．５０未満であると、必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≧０．５０　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　また、同様の理由から、ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）は、より好ましくは０．５１以上、さらに好ましくは０．５２以上、特に好ましくは０．５３以上、最も好ましくは０．５４以上である。
　第２の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は特に制限はないが、好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．１ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは２．２ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上である。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２の潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は特に制限はないが、好ましくは５．３ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは５．２ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは５．１ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは３．８ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．５ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．３ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、３～１５ｍｍ2／ｓであることが好ましく、より好ましくは１２ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは９ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは８ｍｍ2／ｓ以下である。また、本発明の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、より好ましくは４ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは６ｍｍ2／ｓ以上、最も好ましくは７ｍｍ2／ｓ以上である。１００℃における動粘度が３ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１５ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２の潤滑油組成物の４０℃における動粘度は特に制限はないが、通常４～８０ｍｍ2／ｓ、好ましくは５０ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは４５ｍｍ2／ｓ以下、更に好ましくは４０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは３５ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは３３ｍｍ2／ｓ以下である。また、好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは２５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは２７ｍｍ2／ｓ以上である。４０℃における動粘度が４ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、８０ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２の潤滑油組成物の粘度指数は特に制限はないが、１４０～４００の範囲であることが好ましく、より好ましくは１８０以上、さらに好ましくは１９０以上、一層好ましくは２００以上、特に好ましくは２１０以上である。該粘度指数が１４０未満の場合には、ＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、該粘度指数が４００を超える場合には、低温流動性が悪化し、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。
　第２の潤滑油組成物は、省燃費性、潤滑性および高温清浄性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いない場合であっても、ＨＴＨＳ粘度を一定レベルに維持しながら、燃費向上にとって効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度および１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減させたものである。このような優れた特性を有する第２の潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。
　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１－１～１－２、比較例１－１～１－３）
　実施例１－１～１－２および比較例１－１～１－３においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて潤滑油組成物を調製した。基油１－１の性状を表１に、潤滑油組成物の性状を表２に、それぞれ示す。
（基油）
基油１－１：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
（添加剤）
Ａ－１－１：ポリメタアクリレート（Ｍ１ａ＝４０．１３、Ｍ２ａ＝１．７３、Ｍ１ａ／Ｍ２ａ＝２３．１５、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２７、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１４８００）
Ａ－１－２：ポリメタアクリレート（Ｍ１ａ＝３８．３８、Ｍ２ａ＝２．２５、Ｍ１ａ／Ｍ２ａ＝１７．０５、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５０、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２５、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１６２００）
Ａ－１－３：分散型ポリメタクリレート（Ｍ１ａ＝４２．２７、Ｍ２ａ＝４．３９、Ｍ１ａ／Ｍ２ａ＝９．６、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝４．４、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝２．１５、ＭＷ＝８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７、ＰＳＳＩ＝５、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１６０００）
Ａ－１－４：分散型ポリメタクリレート（Ｍ１ａ＝４１．０７、Ｍ２ａ＝４．１２、Ｍ１ａ／Ｍ２ａ＝９．９、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、ＭＷ＝３００，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、ＰＳＳＩ＝４０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７５００）
Ａ－１－５：スチレン－ジエンコポリマー（Ｍ１ａ＝０、Ｍ１ａ／Ｍ２ａ＝０、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝５．１、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．９０）
Ｂ－１－１：グリセリンモノオレエート
Ｂ－１－２：モリブデンジチオカーバメート
Ｃ－１－１：金属清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［潤滑油組成物の評価］
　実施例１－１～１－２および比較例１－１～１－３の各潤滑油組成物について、４０℃および１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃およびまたは１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、ならびに－３５℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表２に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８４
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２に示したように、実施例１－１、１－２および比較例１－１～１－３の潤滑油組成物は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が同程度のものであるが、比較例１１－１～１－３の潤滑油組成物に比べて、実施例１－１、１－２の潤滑油組成物は、４０℃動粘度、１００℃ＨＴＨＳ粘度が低く、粘度指数が高く、粘度温度特性が良好であった。この結果から、本発明の潤滑油組成物が、省燃費性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃における高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることができ、特に潤滑油の１００℃ＨＴＨＳ粘度を低減し、－４０℃におけるＭＲＶ粘度も改善することができる潤滑油組成物であることがわかる。
［実施例２－１～２－６、比較例２－１～２－３］
　実施例２－１～２－６および比較例２－１～２－３においては、以下に示す基油および添加剤を用いて表４に示す組成を有する潤滑油組成物を調製し、以下に示す評価を行った。基油２－１～２－３の性状を表３に示す。
　(基油)
　基油２－１：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した基油
　基油２－２：水素化分解基油
　基油２－３：水素化分解基油
　(添加剤)
　Ａ－２－１：非分散型ポリメタアクリレート（Ｍ１ｂ＝５．８、Ｍ２ｂ＝０．９５、Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂ＝６．１、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２０、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２００００）
Ａ－２－２：非分散型ポリメタクリレート（Ｍ１ｂ＝０．１９、Ｍ２ｂ＝３．６９、Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂ＝０．０５、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝４．４、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝２．１５、ＭＷ＝８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７、ＰＳＳＩ＝５、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１６０００）
Ａ－２－３：分散型ポリメタクリレート（Ｍ１ｂ＝１．５、Ｍ２ｂ＝３．５２、Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂ＝０．４３、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、ＭＷ＝３００，０００、ＰＳＳＩ＝４０、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７５００）
　Ｂ－２－１(摩擦調整剤１)：グリセリンモノオレエート
　Ｂ－２－２(摩擦調整剤２)：オレイルウレア
　Ｂ－２－３(摩擦調整剤３)：モリブデンジチオカーバメート
　Ｃ－２－１(その他添加剤)：金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、リン系摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等含有
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　＜潤滑油組成物の評価＞
　実施例２－１～２－６および比較例２－１～２－３の各潤滑油組成物について、４０℃および１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃および１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、－３５℃におけるＣＣＳ粘度ならびにパネルコーキング試験におけるデポジット量を測定した。各測定は以下の評価方法により行った。結果を表４に示す。
(１)動粘度：ＡＳＴＭ Ｄ－４４５
(２)粘度指数：ＪＩＳ Ｋ２２８３－１９９３
(３)ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ Ｄ４６８３
(４)ＣＣＳ粘度：ＡＳＴＭ Ｄ５２９３
(５)高温清浄性試験：パネルコーキング試験機を用い、油温１００℃、パネル温度２８０℃、はねかけ時間３時間、ＯＮ／ＯＦＦサイクル＝１５ｓ／４５ｓ、の条件にて試験した後の、パネルに付着したデポジット量(ｍｇ)を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表４より、所定の粘度指数向上剤を添加した実施例２－１～２－６の組成物は、粘度温度特性、低温粘度特性に優れている。さらに１００℃動粘度５～５００ｍｍ2／ｓの高粘度基油を配合した実施例２－１～２－３の組成物はデポジット量も少なく、高温清浄性にも優れている。それに対し所定以外の粘度指数向上剤を添加した比較例２－１～２－３の組成物は動粘度（４０℃）やＨＴＨＳ粘度（１００℃）が高く、粘度温度特性に劣る。

Claims (8)

  1. 　１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、
    　１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト２９－３１ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ａと化学シフト６４－６９ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ａの比Ｍ１ａ／Ｍ２ａが１０以上である粘度指数向上剤と、
    を含有することを特徴とする潤滑油組成物。
  2. 　前記粘度指数向上剤が、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油組成物。
  3. 　前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０４以上のものであるであることを特徴とする請求項１または２に記載の潤滑油組成物。
  4. 　有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の化合物をさらに含有することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  5. 　１００℃における動粘度が１～５ｍｍ２／ｓである潤滑油基油と、
    　１３Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト５１－５２．５ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１ｂと化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２ｂの比、Ｍ１ｂ／Ｍ２ｂが０．５０以上である粘度指数向上剤と、
    を含有し、かつ、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことを特徴とする潤滑油組成物。
    ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≧０．５０　（Ａ）
    ［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
  6. 　前記粘度指数向上剤が、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることを特徴とする請求項５に記載の潤滑油組成物。
  7. 　前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が０．８×１０４以上のものであることを特徴とする請求項５または６に記載の潤滑油組成物。
  8. 　１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６以上であり、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が５．３以下であることを特徴とする請求項５～７のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
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