WO2010000811A2 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung von mehl und/oder griess - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur herstellung von mehl und/oder griess Download PDF

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WO2010000811A2 PCT/EP2009/058345 EP2009058345W WO2010000811A2 WO 2010000811 A2 WO2010000811 A2 WO 2010000811A2 EP 2009058345 W EP2009058345 W EP 2009058345W WO 2010000811 A2 WO2010000811 A2 WO 2010000811A2
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grain
grinder
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Dieter Schwechten
Arturo Bohm
Kurt Grauer
Urs DÜBENDORFER
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Bühler AG
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    • B07B9/02—Combinations of similar or different apparatus for separating solids from solids using gas currents

Definitions

  • the present invention relates to the field of production of flour and / or semolina from cereals having the features of the preambles of the independent claims.
  • a further disadvantage of the previously known method and the device for producing flour from cereals is the compulsory use of several sequential grinding machines for flour milling. Position, because they are expensive and their operation is energetically complex. This use of multiple grinders also results in the need for large buildings for the mill, further increasing the cost of constructing a mill.
  • the previously known method and the device have the disadvantage that they require a high energy requirement for the production of flour and / or semolina from cereals.
  • a high energy requirement for the production of flour and / or semolina from cereals For example, in the prior art, at least 25 to 27 kWh / t, or even more than 33 kWh / t, are needed to produce flour of common fineness, i. common particle size.
  • a further object of the present invention is to provide a device and a method by which flour from cereals can be produced inexpensively and energetically.
  • the device according to the invention relates to a grinding arrangement for producing flour from cereals, this being, in particular, bread wheat, durum wheat, maize or buckwheat.
  • the grinding arrangement is characterized by at least one grinder, which is designed in particular as a good bed roller mill.
  • the grinder has at least one supply opening and at least one discharge opening.
  • the grinding arrangement comprises at least one separation stage for separating ground products into finer ground product and coarser ground product and a return arrangement for returning at least a portion of the coarser ground product into the feed opening of the grinder.
  • Triticum durum wheat is also known as Triticum aevestivum and durum wheat as Triticum durum.
  • rice is also understood as cereals.
  • Roll mills usually have two rollers rotating at different speeds, between which a nip and thus a grinding force is adjustable, is transported through the example, grain and thus ground.
  • the freeness ie the particle size of the mill product to be achieved, is determined primarily by the size of the nip.
  • the nip remains constant.
  • a grain to be ground is fed into this roll mill.
  • the nip In order to grind grain with such a roll mill, the nip must be adjusted to the particle size of the grain. In such a milling, a lot of heat is introduced into the grain by the mechanical grinding process and the pressure in the nip, especially in small nip widths, so that the grain is strongly heated. Since the grain is fed into the roll mill, ie in particular as a single particle, the throughput at a small nip, so in particular especially in the final, so-called Feinmahltren, very small.
  • a good-bed roller mill is understood to mean a force-controlled roller mill.
  • mechanically biased springs or hydraulically coupled gas pressure accumulators are used to generate power.
  • a pressure is applied to the rollers in the direction of the nip, so that a nip between these rollers, depending on the amount and the type of grain to be ground in the nip and the set pressure.
  • a gap of about 0.5% to 2% of a roll diameter may occur.
  • the resulting grinding gap thus results in the collection of the grain, which is in particular friction-dependent, through the rollers.
  • a part of the particles may be larger than the gap.
  • the particles are smaller than the resulting gap.
  • a good bed then results when the good bed roll mill is made up of an oversupply of grain, e.g. by means of a filled material shaft or funnel, this can feed.
  • the comminution is based on a packed particle bed in the grinding gap.
  • the setting of the grinding force is used to control the energy input at the mill.
  • the energy input determines - depending on material and grain size - the production of finer ground product in the good bed and is set to an optimum range.
  • the throughput through a good bed roller mill depends on the speed of the rollers.
  • a higher speed leads to a higher throughput.
  • peripheral speeds of the rolls ie, the speed on the surface which is in engagement with the grain during the grinding process, can range from 1 m / s to 1.5 m / s, in particular less than 1 m / s and especially less than 0.1 m / s.
  • smaller peripheral speeds are set for finer mill products.
  • a compressor e.g. a so-called compressor screw, are used, which promotes the grain in the nip, supporting, for example, to gravity.
  • the good bed roller mill is thus characterized by a variable nip during grinding, an adjustment of the pressure in the grinding gap and in that an increase in the grain volume in the nip leads to an enlargement of the grinding gap.
  • the rolls of the good bed roller mill rotate at a different speed. This leads to an increased shear of the grain in the nip and thereby to an improved grinding in bran and semolina.
  • bran is meant in the sense of the application also a mixture of bran and shell parts of the grain.
  • a separation stage in the sense of the present invention is understood to mean an apparatus for separating cereals into different sizes, shapes or densities, wherein a separation can take place either on the basis of one of these parameters or due to any combination of these parameters.
  • a separation can only take place in different particle size of the ground grain.
  • the ground grain in a first step, can be separated into particles with particle sizes of 280 ⁇ m to 560 ⁇ m and particles with particle sizes of 560 ⁇ m to 1120 ⁇ m.
  • the particles from the size range from 280 .mu.m to 560 .mu.m can then be sorted according to the density and / or the shape of the particles, while the particles from the size range from 560 .mu.m to 1120 .mu.m are ground a second time.
  • a separation of a ground product into a finer ground product and a coarser ground product means a relative separation according to particle sizes of the ground product. For example, when separating a milled product into particles having particle sizes from 100 ⁇ m to 200 ⁇ m and from 200 ⁇ m to 300 ⁇ m, i. in two fractions, the milled product in the first size range, the finer milled product and in the second size range, the coarser milled product. A separation is also possible in two, three, four or more fractions.
  • the inventive grinding arrangement has the advantage that by returning at least part of the coarser ground product into the feed opening of the grinder by means of the return arrangement to a reduction in the number of necessary grinders to achieve a defined degree of grinding, ie a particle size to be achieved after the grinding process, leads, as the ground product is passed through the grinder again until the defined degree of grinding is reached.
  • This leads to a more cost-effective grinding arrangement over the prior art, since the number of grinders and the size of the entire grinding arrangement are reduced.
  • Another advantage of the grinding arrangement especially when using a good bed roller mill, is the selective grinding of the grain in the grinder, ie the bran is less ground than the meal body, also called endosperm. In other words, the bran retains a larger particle size than the ground meal body, making it easier to separate in a separation step.
  • the recirculated ground product is mixed, for example, before re-grinding in the grinder with not yet ground grain, so that a throughput of the mixture of grain and recycled ground product is kept as constant as possible in the grinder. This can be achieved for example by a control mechanism for the not yet ground grain.
  • a specific grinding force of the grinder is adjustable so that grain is heated during the grinding process by less than 30 0 C compared to the temperature of the grain before the respective grinding.
  • the grain to less than 15 ° C is preferred, more preferably less than 10 0 C, and most preferably heated to less than 5 ° C.
  • the adjustability of the specific grinding force of the grinder in such a way that the heating of the grain is limited by the grinding process has the advantage that the change or damage of the proteins, in particular of the gluten in the cereals is reduced. This leads to better reproducible properties of the flour prepared according to the present invention. In special applications, for example, even a cooling of the rollers, the grain or the rollers and the grain provide.
  • the specific grinding power is thus advantageously adjusted so that the desired grinding result is achieved, i. producing a high level of finer milled product without overheating the grain during the grinding process. This also achieves a reduction in the energy consumption of the grinding plant over the prior art, since the grain is heated less.
  • a nip between two rollers of the grinder of the grinding arrangement is variable at a constant specific grinding force on the einbringbare in the nip grain.
  • the specific grinding power e.g. depending on the particle size, the number of resulting particles or the heating of the grain by hand or by means of control or regulating device adjustable or regulated to make.
  • the exercise of a constant specific grinding force on grain in the nip has the advantage that the grain is ground under constant conditions, ie substantially constant heat input into the grain by the grinding process. This is achieved in that the nip between the two rolls of the grinder is variable so that, for example, as the amount of grain in the nip increases, it becomes larger and thus the specific one exerted on the grain Grinding power remains constant. In the case where the amount of grain in the nip is reduced, the nip also decreases and the specific grinding force applied to the grain remains constant.
  • the specific grinding force increases in a defined manner. This is achieved in that, for example, when using a mechanically biased spring for generating force an enlargement of the nip leads to a further elongation of the spring and thus an increased specific grinding force is adjusted due to the spring characteristic of the spring. Since the throughput of grain is increased by the enlarged nip at the same time increasing the specific grinding force an energy input per grain quantity remains approximately constant, so that the grinding conditions remain constant here. When the size of the grinding gap is reduced, the specific grinding force decreases accordingly so that an energy input per quantity of cereal remains approximately constant.
  • the separation stage of the grinding arrangement is configured such that cereal having a density of less than 2 g / cm 3 and in particular smaller 1.5 g / cm 3 into finer ground product and coarser ground product is separable.
  • the milling products have while a density of less than 2 g / cm 3 and in particular less than 1.5 g / cm 3 .
  • a specific grinding force in the grinding arrangement is set to less than 3 N / mm 2 .
  • This specific grinding force is preferably less than 2 N / mm 2 , more preferably between 1 N / mm 2 and 2 N / mm 2 and most preferably less than 1 N / mm 2 .
  • This limitation of the specific grinding power has the advantage that the heat introduced into the grain is further reduced by the grinding process, so that damage or changes in the proteins, in particular gluten, is further reduced.
  • the separation stage of the grinding arrangement comprises at least one device from the list of the following devices: zigzag sifter, grit cleaning machines, plan sifter, turbo sifter, sizing sifter, cross-sifter.
  • the separation stage comprises two of these devices, and more preferably at least two of these devices.
  • Zigzag classifiers are known from the prior art, for example from GB 468 212 and DE 197 132 107 C2 or from the textbook "Principles and Newer Methods of Air Classification” by H. Rumpf and K. Leschonski (CIT 39 (1967) 21, 1261ff).
  • Planifters which are designed as screening devices are also known from the prior art, for example from the textbook "Schwnstoff für Müller” by A. W. Rohner (1986) and are produced, for example, by Bühler AG.
  • Turbosensors are also known from the prior art, for example from the textbook “Handbook of Process Engineering” by H. Schubert (Wiley-Verlag) and are offered for example by the company Hosokawa Alpine AG, Augsburg in the series Turboplex or Statoplex.
  • This construction of the separation stage comprising at least one of the above-described devices has the advantage that for each separation according to particle size, particle shape or density, the respectively suitable device, ie zigzag sifter, grime cleaning machine, planifier or turbo separator can be integrated into the separation stage.
  • the respectively suitable device ie zigzag sifter, grime cleaning machine, planifier or turbo separator
  • a plan sifter is used for the first separation step and, for example, a zigzag sifter or a moth cleaning machine for the second separation step.
  • the cereal separator is first separated into finer and coarser ground product with the plan sifter, and then, for example, the finer ground product is separated by means of a zigzag separator into components of different density. separated, ie especially in semolina and bran. It is also possible that the plan sifter separates the grain into several fractions and these fractions, including the coarser ground product, are then each conveyed to a separate zigzag sifter in which they are separated according to the shape and / or the density.
  • semolina ground wheat with a small amount of bran i. essentially clean semolina, understood.
  • one separation stage comprises one plan sifter and two or at least two successively arranged zigzag sifters.
  • the grinding arrangement on two grinders.
  • the grinding arrangement has three grinders, particularly preferably four grinders and very particularly preferably at least four grinders.
  • the grinding arrangement has two separation stages.
  • This milling arrangement preferably has three separation stages, particularly preferably four separation stages and very particularly preferably at least four separation stages. This has the advantage that, for example, if the grinding arrangement has multiple grinders, each of these grinders can be followed by a separation stage. Furthermore, it may be advantageous that two separation stages are arranged sequentially and each of these separation stages carries out a separation of the ground product according to different parameters.
  • a flow-based separation stage in particular with air flows, as a partial recirculation or circulating-air separation stage (5), in particular comprising a zigzag detector (13).
  • the grinding arrangement comprises at least one separation stage for the separate removal of bran from the finer ground product.
  • the grinder has at least one roller type according to the following list: smooth rollers, corrugated rollers, profile rollers.
  • profile rolls have a defined surface roughness. This has the advantage that the grinder can be adapted to the respective grain to be ground and the grinding result to be achieved. It is possible that the grinder has two smooth rolls, two corrugated rolls or even a combination of smooth, profile and corrugated rolls.
  • a conditioning device is vorschaltbar and / or nachschaltbar.
  • At least one of the following cereal parameters can be set with this conditioning device: temperature, moisture, particle size, percentage of bran.
  • the conditioning device may be formed as a shot peeper, in which the grain is ground with a roller mill with a constant nip. In this case, a ground product of bran and endosperm is produced.
  • the conditioning stage for example, in a first step, a part of the bran can be separated and thus the proportion of bran in the grain can be adjusted.
  • the grinder in the shot stage the particle size of the grain can also be adjusted, which is then fed into the subsequent grinder.
  • the conditioning device may, for example, also contain a planer for separating different particle sizes or also a part of the bran.
  • the conditioning device may also include a tempering for heating or cooling of the grain before the grinding process and a device for adjusting the moisture of the grain.
  • the grinding plant preferably has at least one sensor for measuring the ash content, the moisture, the temperature and / or the particle size of the ground grain, in particular the finer ground product and / or the coarser ground product.
  • This at least one sensor is preferably contained in the separation stage.
  • the milled product can then be conditioned, for example in a conditioner, to an optimum moisture content for grinding.
  • Another advantage is the measurement of the temperature and / or the humidity of the effluent from the separation stage air. As a result of this measurement, it is now possible, for example, to regulate the separation stage, in particular the zigzag sifter, to optimum conditions, i. optimal flow conditions for optimal separation, in the separation stage.
  • this is a near-infrared spectrometer, i. NIR spectrometer, and / or a color sensor.
  • the color sensor is particularly suitable for measuring the ash content of the meal product.
  • the NIR spectrometer is particularly suitable for measuring the moisture content of the ground product and / or the air.
  • a further aspect of the invention is directed to a process for producing flour from cereals, preferably from bread dough. zen, durum wheat, corn or buckwheat.
  • This process is carried out in particular with a grinding arrangement as described above.
  • the milling of the grain takes place in a grinder, which is in particular a good bed of wheat mill.
  • This grinder has at least one supply opening and at least one discharge opening.
  • the milling of the cereal is carried out in particular with a specific grinding force such that the grain heats up during the grinding process by less than 30 0 C compared to the temperature of the grain before the respective grinding.
  • the cereal is ground with such a specific grinding power so that the grain during the grinding process by less than 15 ° C, more preferably less than 10 0 C and most preferably by less than 5 ° C compared to the temperature of the cereal before heated the respective grinding.
  • the cereal is in particular preferably ground with a specific grinding force of less than 3 N / mm 2 , preferably less than 2 N / mm 2 , more preferably between 1 N / mm 2 and 2 N / mm 2 and very particularly preferably less than 1 N / mm 2 ,
  • the ground grain is conveyed by means of a conveyor arrangement in a separation stage.
  • the separation of the ground grain in the separation stage into finer ground product and coarser ground product In particular, cereals having a density of less than 2 g / cm 3 , in particular less than 1.5 g / cm, are separated into finer ground product and coarser ground product, the ground products having a density of less than 2 g / cm 3 , in particular less than 1.5 g / cm.
  • at least a part of the coarser ground product is returned to the feed opening of the grinder by means of the return arrangement. Furthermore, finer ground product is removed from the separation stage. This method is preferably carried out with the device described above and thus has all the advantages of the device described above.
  • This adjustability of starch damage to the grain by selecting the specific grinding power has the advantage that the starch damage of the grain is adaptable to the respective market needs.
  • a strong starch damage is needed in breadmaking in England because high water absorption of the flour is required in breadmaking in England.
  • a small starch damage is required, so that the flour absorbs little water, since many products are sold in Asia in a dried state and thus after the manufacturing process of the product by starch damage increasingly absorbed water must be removed, which is energetically complex and thus is expensive.
  • the grain is ground by means of two passes through the grinder at least 90% in finer ground product.
  • the cereals by means of three passes, more preferably by means of four passes and very particularly preferably milled by at least four passes through the grinder at least 90% in finer ground product.
  • the separation stage is followed by a further grinder for further grinding of the finer meal product.
  • the first separation stage downstream of a further separation stage for further separation of the finer meal product.
  • the separation stages may have different separating powers with regard to the density of the particles to be separated.
  • At least one grinder downstream of a dissolver for the dissolution of the grain after grinding in the grinder has the advantage that with a possible compression of the grain in the grinder, the ground product is dissolved by the resolver into individual particles and thus a separation into finer and coarser ground product in the separation stage is made possible.
  • At least one of the following parameters of the grain is adjusted in a conditioning device before and / or after grinding: temperature, moisture, particle size, proportion of bran.
  • the conditioning device is designed as a scraping stage.
  • An additional aspect of the present invention is directed to a zigzag sizer which is particularly suitable for carrying out the method as described above.
  • the zigzag sifter is designed in such a way that cereal having a density of less than 2 g / cm 3 and in particular less than 1.5 g / cm 3 can be separated into finer ground product and coarser ground product.
  • the milling Products have a density of less than 2 g / cm 3 and in particular less than 1.5 g / cm.
  • This zigzag sifter is preferably used in the grinding arrangement described above and thus has all the advantages of the zigzag sifter described above.
  • An additional alternative aspect of the invention is directed to a good bed roller mill which is particularly suitable for carrying out the method as described above.
  • This good bed roller mill is preferably used in the grinding arrangement described above and thus has all the advantages of this grinding arrangement described above.
  • grain in the high-bed roller mill is grindable into finer ground product and coarser ground product.
  • a specific grinding force is less than 3 N / mm 2 , preferably less than 2 N / mm 2 , more preferably between 1 N / mm 2 and 2 N / mm 2 and most preferably less than 1 N / mm 2 .
  • Another aspect of the present invention is directed to the use of a good bed roller mill for making flours and / or semolina from cereals, especially bread wheat, durum wheat, corn or buckwheat.
  • the good bed roller mill is characterized by a variable nip during grinding, an adjustment of the pressure in the grinding gap and in that an increase in the grain volume in the nip leads to an increase in the grinding gap.
  • Another alternative aspect of the invention is directed to the use of a zigzag separator for separating cereals, preferably bread wheat, durum wheat, corn or buckwheat.
  • the separation of grain takes place after a grinding process in a grinder into finer ground product and coarser ground product.
  • cereals with a density of less than 2 g / cm, in particular less than 1.5 g / cm 3 are separated into finer ground product and coarser ground product.
  • the milling products have a density of less than 2 g / cm 3 , in particular less than 1.5 g / cm 3 .
  • the zigzag sifter is particularly preferably used for separating bran from a finer ground product and / or coarser ground product.
  • Figure 1 Schematic representation of an inventive
  • Figure 2 Schematic representation of an alternative inventive grinding arrangement with a roll mill and a separator
  • FIG. 3 Schematic representation of a further alternative device according to the invention with a good bed roller mill and an alternative separating device
  • FIG. 4 flow chart of a method according to the invention
  • FIG. 5 Schematic representation of an additional alternative device according to the invention with a Goodbettwalzenmühle and a dissolver
  • FIG. 6 flow chart of an alternative method according to the invention
  • Figure 7 Schematic representation of a mill diagram
  • Figure 8 Schematic representation of another alternative device according to the invention with a roller mill with a constant gap and computer control of the grain supply;
  • Figure 9 Schematic representation of a good bed roller mill with grain in the nip.
  • Figure 10 Schematic representation of a zigzag sifter.
  • FIG. 11 Schematic representation of an impact dissolver.
  • FIG. 12 Schematic representation of a plan sifter.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a grinding arrangement 1 according to the invention.
  • the grinding arrangement has as a grinder on a Goodbettwalzenmühle 16, as shown for example in Figure 9.
  • the good bed roller mill 16 has a feed opening 3 and a discharge opening 4 for the cereal 20.
  • the grinding arrangement 1 has a separating device 5 which has a zigzag seal 13, for example according to FIG. 10, as well as a plan sifter 15, for example according to FIG.
  • Ground grain 20, the coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23 contains is transported by means of a conveyor assembly 9 of the bed of material rolls 16 in the separation stage 5.
  • the rolls of the good bed roller mill 16, not shown here, here have a diameter of 250 mm.
  • the conveyor assembly 9 is designed as a downpipe, so that the ground grain 20 is conveyed by gravity into the separation stage 5.
  • the separation stage 5 has an inlet opening 6 for receiving the coarser meal product 21, the finer meal product 22 and the bran 23. Furthermore, the separation stage 5 has three outlet openings 7, through which in each case the coarser ground product 21, the finer ground product 22 and the bran 23 are separately dischargeable.
  • the coarser ground product 21 is returned to the grinder 2 by means of the return arrangement 8.
  • a return arrangement a chain conveyor is used here. Alternatively, however, the use of a bucket elevator as a return arrangement is possible.
  • Cereal 20 is transported through the feed opening 3 into the good bed roller mill 16, the cereal 20 being ground in the good bed roller mill 16 into coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23.
  • a maximum specific grinding force of 1 N / mm 2 is set in the good bed roller mill 16, which typically forms a nip of between 1.25 mm and 5 mm, depending on the amount of grain 20 fed.
  • the ground product is transported via the discharge opening 4 and the conveyor assembly 9 and through the inlet opening 6 in the separation stage 5.
  • the ground product is sorted by size into coarser ground product 21 and a mixture of finer ground product 22 and bran 23 in a first step.
  • the plansifter 15 is used.
  • the coarser ground product 21 is transported through one of the outlet openings 7 in the return assembly 8 and returned to the grinder 2 for re-grinding.
  • the mixture of finer ground product 22 and bran 23 located in the separation stage 5 is separated into bran 23 and finer ground product 22 by means of a zigzag sifter.
  • the finer ground product 22 is discharged via the lateral outlet opening 7 and the bran 23 via the upper outlet opening 7.
  • the good bed roller mills here have rolls with a roll diameter of 250 mm with a length of 44 mm. On the rollers, a force of 22 kN is exercised. The grinding is carried out with a specific grinding force of 2 N / mm 2 with a nip of a gap thickness of 2 mm.
  • a flour yield in ground product here is 12.5%, with about 5.3% bran being separated with a zigzag sifter.
  • the specific energy consumption at the mill is only 1.6 kWh / t, corresponding to approximately 12.8 kWh / t are needed for the production of finished flour.
  • the grain fed to the circuit here has an ash content of 0.52%, the ash content of the flour produced being 0.47%.
  • FIG. 2 shows an alternative schematic representation of a grinding arrangement 1 according to the invention.
  • the same reference symbols in FIGS. 1 and 2 denote the same components here.
  • the grinding arrangement 1 has, in contrast to the grinding arrangement, a grinder 2 with two rollers 10, which are spaced at a fixed distance s.
  • the fixed distance s is adjustable and is adapted to the grain size and can be, for example, 1 mm.
  • FIG. 3 shows a further alternative schematic representation of a grinding installation 1 according to the invention.
  • the same reference symbols in FIG. 2 and FIG. 3 denote the same components here.
  • the grinding plant 1 according to FIG. 3 has a separating device 5 which comprises a zigzag sifter 13 and a muck cleaning machine 14.
  • the separation stage 5 the mixture of coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23 is separated by means of the zigzag detector 13 into coarser ground product 21 and a mixture of finer ground product 22 and bran 23.
  • the finer ground product 22 is separated from the bran 23 in the grime cleaning machine 14.
  • the method for grinding the cereal 20 and for separating the ground product from coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23 is otherwise substantially as described in Figure 1.
  • FIG. 4 shows a flowchart of a method according to the invention.
  • Cereal 20 is transported to a conditioning device 11 which contains a shot stage and there pre-ground into a mixture of bran 23 and semolina (21; 22).
  • the grain is tempered in the conditioning device 11 to a temperature of 20 0 C.
  • the conditioned grain 20 is conveyed to a high bed mill 16 and further ground, where it is mixed prior to milling with coarser ground product 21 that is recycled.
  • the temperature during grinding increases by less than 5 ° C.
  • the temperature of the conditioned grain 20, which has a temperature of about 20 0 C prior to grinding, even after mixing with the recirculated coarser grind product 21 is not heated above 25 ° C during the grinding process in the high-bed roller mill 16.
  • the ground product is conveyed to a separating device 5 which comprises a planifter 15 and a zigzag classifier 13. In this separation stage 5, therefore, the ground product is separated into coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23 and discharged separately from the separator 5.
  • FIG. 5 shows an additional alternative schematic representation of a grinding arrangement 1 according to the invention.
  • Cereal 20 is conveyed into a good bed roller mill 16 and ground therein.
  • the grinding process compacts the meal so that it is conveyed into a dissolver 12 before separation into planifier 15 into individual particle sizes.
  • the dissolver 12 is designed here as an impact dissolver as shown in FIG.
  • the compacted ground product is essentially dissolved into the individual particles and then conveyed into a planifter 15 according to FIG.
  • This plansifter 15 separates the ground product into coarser ground product 21 and finer ground product 22.
  • the coarser ground product 21 is conveyed by means of the return arrangement 8 to the high-pressure bed mill.
  • Finer ground product 22 is removed from the grinding arrangement 1.
  • a return arrangement is here Bucket elevator used.
  • the use of a chain conveyor as a return arrangement is possible.
  • FIG. 6 shows a flow chart of an alternative method according to the invention for the production of flour 24.
  • Cereal 20 is conveyed into a good bed roller mill 16 according to FIG. 9 and ground there.
  • the ground grain 20 is conveyed to a planifter 15 according to FIG 12 and separated there into coarser ground product 21 and a mixture of finer ground product 22 and bran 23.
  • the coarser ground product 21 is returned to the high pressure bed mill 16 for re-grinding.
  • the mixture of finer ground product 22 and bran 23 is ground again in another bed of fine-bed roller 16.
  • the ground product is then conveyed to a grinder 14 from Bsseler AG (article number: MQRF-30/200) and there separated into coarser ground product 21, bran 23 and flour 24.
  • the coarser ground product 21, which was separated as a finer ground product 22 after the first grinding stage is thereby conveyed back to the good bed roller mill 16 for re-grinding.
  • FIG. 7 shows a diagrammatic representation of a mill diagram according to the invention.
  • Cereal 20 is conveyed to a comminution mill 16 according to FIG. 9 for grinding and conveyed after grinding into a dissolver 12, which is designed here as an impact dissolver according to FIG.
  • the ground product is conveyed to a further bed of good-quality roller mill 16 and ground again there.
  • the ground product is conveyed into a plan view 15 according to FIG. 12, which separates the ground product into four fractions, each of which has particles in a defined size range.
  • Each of these four fractions is transported into a separate zigzag classifier 13 according to FIG. 10, in which the bran is removed from the ground product.
  • the remaining ground product is then placed in another bed of material.
  • Grind roller mill 16 fed to a further dissolver 12 and then separated in a further Plansichter 15 in at least two, three, four or even five fractions. These can be ground again in high-bed roller mills 16 or else be conveyed in zig-zag sifter 13 for the separation of bran.
  • the mill diagram includes cyclone separator 18 for further separating bran from an air stream of a zigzag sifter 18.
  • FIG. 8 shows an additional schematic representation of a grinding installation 1 according to the invention.
  • the same reference symbols in FIG. 1 and FIG. 8 denote the same components here.
  • This grinding plant essentially corresponds to the grinding plant according to FIG. 1 and additionally has a sensor 31 for measuring the force which is exerted on the rolls 10 by the grain 20 in the nip W with the gap thickness s and a compressor 19 on.
  • the sensor 31 is connected to a control device 30 for transmitting the measured forces to this control device 30.
  • the control device 30 is further connected to the drive of the rollers 10 for adjusting the rotational speed of the rollers. In order to avoid overheating of the grain 20 by the grinding process, the force exerted on the rolls 10 by the amount of grain 20 in the nip W is measured.
  • the further process for producing flour corresponds to the process already described in FIG.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a good bed roller mill 16 with two rollers 10.
  • grain 20 is drawn in by the opposing rotation r of the two rollers 10, so that a good bed situation arises in the roller gap W.
  • a force F of 300 kN is exerted, so that a specific grinding force of 1.2 N / mm 2 is achieved.
  • the ground grain 20 contains coarser ground product 21, finer ground product 22 and bran 23 ground. This ground product is compacted by grinding in the high-grade bed mill 16, so that it is to be dissolved into individual particles in a dissolver such as, for example, according to FIG. 11 before being separated in a separation stage not shown here.
  • Figure 10 shows a zigzag sifter 13 having an inlet 41 for a mixture of finer milled product 22 and bran 23 to be separated.
  • a stream of air 40 is directed along the axis of the zigzag sifter and adjusted so that the bran 23 has a lower density than the finer milled product 22, is blown out through the outlet 42.
  • the heavier ground product 22 falls in the zigzag classifier 13 so that it is conveyed out of the zigzag classifier 13 by the semen discharge.
  • the so-called upward flow velocity of the air flow 40 is here in the range of 0.7 m / s to 2.5 m / s depending on the material to be separated.
  • FIG. 11 shows an impact dissolver 15 with an impingement dissipator 51, rotors 51 and an impingement dissolver outlet 52.
  • Compacted grain 53 is conveyed into the impingement dissolver 15, where it encounters the rotors 51, which dissolve the compacted grain inter alia by the impact, so that grain 54 substantially dissolved into individual particles is formed.
  • This resolution can take place in several stages by successively connected rotors 51, for example two to six, wherein here two rotors 51 are shown, which are mounted on a shaft 55.
  • the rotors 51 have a shape such that the grain is conveyed to the impact dissolver outlet 52.
  • Figure 12 shows a plan sifter 15 with a coarse screen 61, a middle screen 62 and a fine screen 63.
  • Ground grain 20 containing coarser ground product, finer milled product 22 and bran 23 is conveyed into plan planer 15 so that the milled grain can be separated into several fractions of different sizes.
  • the coarse screen 61 has a mesh size of the screen of 1120 ⁇ m
  • the middle screen 62 a mesh size of the screen of 560 ⁇ m
  • the fine screen 63 a mesh size of the screen of 280 ⁇ m.
  • the ground grain 20 is thus separated into three fractions, the first fraction having a size range of 1160 microns to 560 microns, the second fraction has a size range of less than 560 microns to 280 microns and the third fraction a size range of less than 280 microns.
  • the first fraction and the second fraction are here classified as a coarser ground product 21 and contain bran 23. These two fractions are then promoted according to Figure 1, for example, in a high-pressure roller mill.
  • the third fraction, which contains finer ground product 22 and bran 23, according to FIG. 1, for example, is conveyed into a zigzag classifier according to FIG. 10 for separating the bran.

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Abstract

Die erfindungsgemässe Vorrichtung betrifft eine Mahl-Anordnung (1) zum Herstellen von Mehl aus Getreide, wobei dieses insbesondere Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen ist. Die Mahl-Anordnung ist gekennzeichnet durch wenigstens ein Mahlwerk (2), welches insbesondere als eine Gutbettwalzenmühle (16) ausgebildet ist. Das Mahlwerk weist mindestens eine Zufuhröffnung (3) und mindestens eine Abgabeöffnung (4) auf. Die Mahl-Anordnung umfasst wenigstens eine Trennstufe (5) zum Trennen von Mahlprodukten in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt sowie eine Rückführungsanordnung (8) zum Rückführen wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts in die Zufuhröffnung des Mahlwerks.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Mehl und / oder Griess
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Herstellung von Mehl und / oder Griess aus Getreide mit den Merkmalen der Oberbegriffe der unabhängigen Ansprüche.
Aus der EP 0 335 925 Bl ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Getreidemahlprodukten wie z.B. Mehl, Griess oder Dunst nach dem Prinzip der Hochmüllerei bekannt. Das Mahlgut wird hier vielfach, vorzugsweise zwölf Mal bis zwanzig Mal walzenvermahlen und wiederholt gesiebt. Das Mahlgut wird dabei wenigstens zwei Mal über Doppelwalzen-Mahlstufen ohne Siebung zwischen den einzelnen Stufen der Doppelvermahlungen geführt und anschliessend an die Doppelvermahlung jeweils gesichtet.
Diese vorbekannten Vorrichtungen und Verfahren weisen dabei den Nachteil auf, dass das zu vermählende Material in den Mahl- Anordnungen während des Mahlvorgangs stark erwärmt wird. Dies ist insbesondere nachteilig bei der Vermahlung von Getreide zu Mehl, da durch die in das Getreide eingebrachte Wärme die im Getreide vorhandenen Proteine verändert oder beschädigt werden. Insbesondere wird Gluten durch die eingebrachte Wärme verändert, da dieses thermolabil ist. Da Gluten einen sehr grossen Einfluss auf die Brotqualität eines mit dem Mehl zu backenden Brotes hat, führen Veränderungen im Gluten durch den Mahlprozess zu Änderungen in der Brotqualität, die beispielsweise in einer Bäckerei beim Herstellungsprozess eines Brotes aus dem hergestellten Mehl kompensiert werden müssen.
Ein weiterer Nachteil des vorbekannten Verfahrens und der Vorrichtung zur Herstellung von Mehl aus Getreide ist die zwingende Verwendung von mehreren sequenziellen Mahlwerken zur Mehlher- Stellung, da diese kostspielig sind und deren Betrieb energetisch aufwändig ist. Diese Verwendung von mehreren Mahlwerken führt zudem dazu, dass grosse Gebäude für die Mühle notwendig sind, was die Kosten für die Errichtung einer Mühle weiter erhöht.
Zudem weisen das vorbekannte Verfahren und die Vorrichtung den Nachteil auf, dass diese einen hohen Energiebedarf zur Herstellung von Mehl und / oder Griess aus Getreide erfordern. Beispielsweise benötigt man im Stand der Technik mindestens 25 bis 27 kWh/t oder sogar mehr als 33 kWh/t zur Herstellung von Mehl gebräuchlicher Feinheit, d.h. gebräuchlicher Partikelgrösse.
Aus der DE 27 08 053 ist ein Verfahren zur Fein- und Feinstzerkleinerung von Erzen mittels einer Gutbettwalzenmühle offenbart, wobei diese Zerkleinerung unter starker Druckbeanspruchung erfolgt, jedoch limitiert zum Schutz vor übergrossen Druckbeanspruchungen sowie Druckspitzen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden, insbesondere also eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, mit denen Mehl aus Getreide mit geringerem Wärmeeintrag während des Mahlvorgangs herstellbar ist. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung und eines Verfahrens, mit denen Mehl aus Getreide kostengünstig und energetisch günstig herstellbar ist.
Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung sowie ein Verfahren gemäss dem kennzeichnenden Teil der unabhängigen Ansprüche gelöst. Die erfindungsgemässe Vorrichtung betrifft eine Mahl-Anordnung zum Herstellen von Mehl aus Getreide, wobei dieses insbesondere Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen ist. Die Mahl- Anordnung ist gekennzeichnet durch wenigstens ein Mahlwerk, welches insbesondere als eine Gutbettwalzenmühle ausgebildet ist. Das Mahlwerk weist mindestens eine Zufuhröffnung und mindestens eine Abgabeöffnung auf. Die Mahl-Anordnung umfasst wenigstens eine Trennstufe zum Trennen von Mahlprodukten in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt sowie eine Rückführungsanordnung zum Rückführen wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts in die Zufuhröffnung des Mahlwerks.
Brotweizen wird auch als Triticum aevestivum und Durumweizen als Triticum durum bezeichnet.
Im Sinne der Anmeldung wird auch Reis als Getreide verstanden.
Walzenmühlen weisen meist zwei mit abweichender Geschwindigkeit rotierende Walzen auf, zwischen denen ein Walzenspalt und damit eine Mahlkraft einstellbar ist, durch den beispielsweise Getreide transportiert wird und somit gemahlen wird. Der Mahlgrad, d.h. die zu erzielende Partikelgrösse des Mahlprodukts, wird vor allem durch die Grosse des Walzenspalts bestimmt. Während des Mahlvorgangs bleibt der Walzenspalt konstant. Ein zu mahlendes Getreide wird in diese Walzenmühle eingespeist. Um mit einer derartigen Walzenmühle Getreide mahlen zu können, muss der Walzenspalt auf die Partikelgrösse des Getreides eingestellt werden. Bei einer derartigen Vermahlung wird durch den mechanischen Mahlprozess und den Druck im Walzenspalt, insbesondere bei kleinen Walzenspaltweiten, viel Wärme in das Getreide eingebracht, so dass das Getreide stark erwärmt wird. Da das Getreide in die Walzenmühle eingespeist wird, d.h. insbesondere als einzelne Partikel, ist der Durchsatz bei kleinem Walzenspalt, also insbe- sondere in den abschliessenden, sogenannten Feinmahlstufen, sehr klein .
Unter einer Gutbettwalzenmühle wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung eine Kraft gesteuerte Walzenmühle verstanden. Beispielsweise werden mechanisch vorgespannte Federn oder hydraulisch gekoppelte Gasdruckspeicher zur Krafterzeugung verwendet. Ein Druck wird auf die Walzen in Richtung des Walzenspalts ausgeübt, so dass sich ein Walzenspalt zwischen diesen Walzen in Abhängigkeit von der Menge und der Art des zu mahlenden Getreides im Walzenspalt sowie dem eingestellten Druck einstellt. Beispielsweise kann sich ein Spalt von etwa 0,5% bis 2% eines Walzendurchmessers einstellen. Der resultierende Mahlspalt ergibt sich also beim Einzug des Getreides, der insbesondere reibungsabhängig ist, durch die Walzen. Dabei kann ein Teil der Partikel grösser als der Spalt sein. Typischerweise sind die Partikel jedoch kleiner als der resultierende Spalt. Im Einzugsbereich zwischen den Walzen entsteht dann ein Gutbett, wenn die Gutbettwalzenmühle aus einem Überangebot an Getreide, z.B. mittels eines gefüllten Materialschachtes oder Trichters, dieses einziehen kann. Die Gutbettzerkleinerung basiert auf einer gepackten Par- tikelschüttung im Mahlspalt. Die Einstellung der Mahlkraft dient zur Steuerung des Energieeintrages an der Mühle. Der Energieeintrag bestimmt - abhängig von Material und Körnung - die Erzeugung feineren Mahlprodukts im Gutbett und ist auf einen optimalen Bereich einzustellen.
Insbesondere ist der Durchsatz durch eine Gutbettwalzenmühle beispielsweise abhängig von der Drehzahl der Walzen. Im Allgemeinen führt eine höhere Drehzahl zu einem höheren Durchsatz. Beispielsweise können Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen, d.h. die Geschwindigkeit auf der Oberfläche, die während des Mahlvorgangs in Eingriff mit dem Getreide ist, im Bereich von 1 m/s bis 1.5 m/s liegen, insbesondere kleiner als 1 m/s und ganz besonders kleiner 0.1 m/s. Im Allgemeinen werden für feinere Mahlprodukte kleinere Umfangsgeschwindigkeiten eingestellt.
Ist der Einzug von Getreide in die Gutbettwalzenmühle beispielsweise mangels Reibung nicht ausreichend, so dass sogenannte FIu- idisierungserscheinungen auftreten, dann kann eine Verdichter, z.B. eine sogenannte Verdichterschnecke, eingesetzt werden, die das Getreide in den Walzenspalt fördert, unterstützend beispielsweise zur Schwerkraft.
Die Gutbettwalzenmühle ist also gekennzeichnet durch einen variablen Walzenspalt während des Mahlens, eine Einstellung des Drucks im Mahlspalt sowie dadurch, dass ein Ansteigen des Getreidevolumens im Walzenspalt zu einer Vergrösserung des Mahlspalts führt.
Vorteilhaft rotieren die Walzen der Gutbettwalzenmühle mit abweichender Geschwindigkeit. Dies führt zu einer verstärkten Scherung des Getreides im Walzenspalt und dadurch zu einer verbesserten Vermahlung in Kleie und Griess.
Unter Kleie wird im Sinne der Anmeldung auch ein Gemisch aus Kleie und Schalenteilen des Getreides verstanden.
Weiter wird unter einer Trennstufe im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zum Trennen von Getreide in verschiedene Grossen, Formen oder Dichten verstanden, wobei eine Trennung entweder aufgrund eines dieser Parameter oder aufgrund einer beliebigen Kombination dieser Parameter stattfinden kann. Eine Trennung kann beispielsweise erst in verschiedene Partikelgrösse des gemahlenen Getreides erfolgen. Daraufhin ist beispielsweise eine weitere Trennung in verschiedene Dichten der Partikel eines Grössenbereichs möglich. Beispielsweise kann das gemahlene Getreide in einem ersten Schritt in Partikel mit Partikelgrössen von 280 μm bis 560 μm und Partikel mit Partikelgrössen von 560 μm bis 1120 μm getrennt werden. In einem zweiten Trennschritt können dann beispielsweise die Partikel aus dem Grössenbereich von 280 μm bis 560 μm entsprechend der Dichte und / oder der Form der Partikel sortiert werden, während die Partikel aus dem Grössenbereich von 560 μm bis 1120 μm ein zweites Mal gemahlen werden .
Unter einer Trennung eines Mahlprodukts in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung eine relative Trennung nach Partikelgrössen des Mahlprodukts verstanden. Beispielsweise ist bei einer Trennung eines Mahlprodukts in Partikel mit Partikelgrössen von 100 μm bis 200 μm und von 200 μm bis 300 μm, d.h. in zwei Fraktionen, das Mahlprodukt im ersten Grössenbereich das feinere Mahlprodukt und im zweiten Grössenbereich das gröbere Mahlprodukt. Eine Trennung ist auch in zwei, drei, vier oder auch mehr Fraktionen möglich.
Die erfindungsgemässe Mahl-Anordnung weist den Vorteil auf, dass durch die Rückführung wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts in die Zufuhröffnung des Mahlwerks mittels der Rückführungsanordnung zu einer Reduktion der Anzahl notwendiger Mahlwerke zur Erzielung eines definierten Mahlgrads, d.h. einer zu erreichenden Partikelgrösse nach dem Mahlvorgang, führt, da das Mahlprodukt erneut durch das Mahlwerk geführt wird bis der definierte Mahlgrad erreicht ist. Dies führt zu einer kostengünstigeren Mahl-Anordnung gegenüber dem Stand der Technik, da die Anzahl Mahlwerke sowie die Baugrösse der gesamten Mahl-Anordnung verringert werden. Ein weiterer Vorteil der Mahl-Anordnung, insbesondere bei Verwendung einer Gutbettwalzenmühle, ist das selektive Mahlen des Getreides im Mahlwerk, d.h. die Kleie wird weniger stark gemahlen als der Mehlkörper, auch Endosperm genannt. Mit anderen Worten, die Kleie behält eine grossere Partikelgrösse als der gemahlene Mehlkörper, wodurch sich diese leichter trennen lassen in einer Trennstufe.
Das rückgeführte Mahlprodukt wird beispielsweise vor dem erneuten Mahlvorgang in dem Mahlwerk mit noch nicht vermahlenem Getreide gemischt, so dass ein Durchsatz des Gemischs aus Getreide und rückgeführtem Mahlprodukt in dem Mahlwerk möglichst konstant gehalten wird. Dies kann beispielsweise durch einen Regelmechanismus für das noch nicht vermahlene Getreide erreicht werden.
Bevorzugt ist in der Mahl-Anordnung eine spezifische Mahlkraft des Mahlwerks derart einstellbar, dass Getreide während des Mahlvorgangs um weniger als 300C gegenüber der Temperatur des Getreides vor der jeweiligen Vermahlung erwärmt wird. Bevorzugt wird das Getreide um weniger als 15°C, besonders bevorzugt um weniger als 100C und ganz bevorzugt um weniger als 5°C erwärmt.
Unter einer spezifischen Mahlkraft S wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung das Verhältnis aus den auf die Walzen in Richtung des Getreides ausgeübten Drucks, d.h. der Anpresskraft F, Walzendurchmesser D und der wirksamen, mit dem Getreide in Eingriff kommenden Walzenlänge L entsprechend der Formel S=F/LD verstanden .
Die Einstellbarkeit der spezifischen Mahlkraft des Mahlwerks derart, dass die Erwärmung des Getreides durch den Mahlvorgang begrenzt wird, hat den Vorteil, dass die Veränderung bzw. Beschädigung der Proteine, insbesondere des Gluten im Getreide re- duziert wird. Dies führt zu besser reproduzierbaren Eigenschaften des gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellten Mehls. In speziellen Anwendungen lässt sich beispielsweise auch noch eine Kühlung der Walzen, des Getreides oder der Walzen und des Getreides vorsehen.
Die spezifische Mahlkraft wird vorteilhafterweise also so eingestellt, dass das gewünschte Mahlergebnis erreicht wird, d.h. eine Erzeugung eines hohen Anteils feineren Mahlprodukts, ohne das Getreide während des Mahlvorgangs zu stark zu erwärmen. Dadurch wird zudem eine Verringerung des Energieverbrauchs der Mahl- Anlage gegenüber dem Stand der Technik erzielt, da das Getreide weniger stark erwärmt wird.
Bevorzugt ist auch ein Walzenspalt zwischen zwei Walzen des Mahlwerks der Mahl-Anordnung variabel bei konstanter spezifischer Mahlkraft auf das in den Walzenspalt einbringbare Getreide.
Dabei ist es auch möglich, die spezifische Mahlkraft z.B. in Abhängigkeit von der Partikelgrösse, der Anzahl entstehender Partikel oder der Erwärmung des Getreides von Hand oder mittels Steuer- oder Regelvorrichtung verstellbar oder regelbar zu machen .
Die Ausübung einer konstanten spezifischen Mahlkraft auf Getreide im Walzenspalt hat den Vorteil, dass das Getreide unter konstanten Bedingungen, d.h. im Wesentlichen konstantem Wärmeeintrag in das Getreide durch den Mahlvorgang gemahlen wird. Dies wird dadurch erreicht, dass der Walzenspalt zwischen den zwei Walzen des Mahlwerks variabel ist, so dass beispielsweise bei einer Erhöhung der Menge Getreide im Walzenspalt dieser vergrös- sert wird und somit die auf das Getreide ausgeübte spezifische Mahlkraft konstant bleibt. Im Falle, dass die Menge Getreide im Walzenspalt verringert wird, verringert sich auch der Walzenspalt und die auf das Getreide ausgeübte spezifische Mahlkraft bleibt konstant.
Es ist aber auch möglich, dass bei Vergrösserung des Walzenspalts die spezifische Mahlkraft definiert ansteigt. Dies wird dadurch erreicht, dass beispielsweise bei Verwendung einer mechanisch vorgespannten Feder zur Krafterzeugung eine Vergrösserung des Walzenspalts zu einer weiteren Dehnung der Feder führt und somit aufgrund der Federkennlinie der Feder eine erhöhte spezifische Mahlkraft eingestellt wird. Da der Durchsatz an Getreide durch den vergrösserten Walzenspalt erhöht wird bei hier gleichzeitiger Erhöhung der spezifischen Mahlkraft bleibt ein Energieeintrag pro Getreidemenge in etwa konstant, so dass die Vermahlungsbedingungen hier ebenfalls konstant bleiben. Bei Verkleinerung des Mahlspalts nimmt die spezifische Mahlkraft entsprechend ab, so dass auch hier ein Energieeintrag pro Getreidemenge in etwa konstant bleibt.
Völlig überraschend hat es sich nun gezeigt, dass es trotz der schonenden Vermahlung des Getreides durch die Limitierung des Wärmeeintrages in das im Walzenspalt kompaktierte Getreide die Stärkekerne, d.h. der Hauptbestandteil des Endosperms, beschädigt werden. Diese Beschädigung ist insbesondere einstellbar beispielsweise durch die Einstellung der spezifischen Mahlkraft oder auch einer Konditionierung des Getreides.
Insbesondere bevorzugt ist die Trennstufe der Mahl-Anordnung derart ausgestaltet, dass Getreide mit einer Dichte von kleiner 2g/cm3 und insbesondere kleiner l,5g/cm3 in feineres Mahlprodukt sowie gröberes Mahlprodukt trennbar ist. Die Mahlprodukte weisen dabei eine Dichte von kleiner 2g/cm3 und insbesondere kleiner 1,5 g/cm3 auf.
Dies hat den Vorteil, dass die Trennstufe an die Trennung von Getreide in feineres und gröberes Mahlprodukt angepasst wird und somit eine bessere Trennung nach der Dichte des Mahlprodukts ermöglicht wird. Dies ist beispielsweise bei Trennstufen, die die Trennung mittels Luftströmungen erreichen dadurch möglich, dass die Geometrie der Trennstufe und der Luftstrom genau an den Dichtebereich des Materials angepasst wird.
Weiter besonders bevorzugt ist eine spezifische Mahlkraft in der Mahl-Anordnung kleiner 3 N/mm2 eingestellt. Bevorzugt ist diese spezifische Mahlkraft kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2.
Diese Begrenzung der spezifischen Mahlkraft hat den Vorteil, dass die in das Getreide eingebrachte Wärme durch den Mahlvorgang weiter reduziert wird, so dass Beschädigungen bzw. Veränderungen der Proteine, insbesondere Gluten, weiter verringert wird.
Weiter ganz besonders bevorzugt weist die Trennstufe der Mahl- Anordnung mindestens eine Vorrichtung aus der Liste der folgenden Vorrichtungen auf: Zickzack-Sichter, Griessputzmaschinen, Plansichter, Turbosichter, Streutellersichter, Querstromsichter . Bevorzugt weist die Trennstufe zwei dieser Vorrichtungen auf und besonders bevorzugt mindestens zwei dieser Vorrichtungen auf.
Zickzack-Sichter sind aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus der GB 468 212 und der DE 197 132 107 C2 oder aus dem Lehrbuch „Prinzipien und neuere Verfahren der Windsichtung" von H. Rumpf und K. Leschonski (CIT 39 (1967) 21, 1261ff) .
Griessputzmaschinen sind aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise gemäss der DE 612 639 Cl, der DE 34 10 573 Al oder dem Lehrbuch „Maschinenkunde für Müller" von A.W. Rohner (1986) und sind beispielsweise bei der Firma Bühler AG erhältlich.
Plansichter, die als Siebvorrichtungen ausgebildet sind, sind ebenso aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus dem Lehrbuch „Maschinenkunde für Müller" von A.W. Rohner (1986) und werden beispielsweise durch die Firma Bühler AG hergestellt.
Turbosichter sind ebenso bekannt aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus dem Lehrbuch „Handbuch der Verfahrenstechnik" von H. Schubert (Wiley-Verlag) und werden beispielsweise durch die Firma Hosokawa Alpine AG, Augsburg in den Baureihen Turboplex oder Statoplex angeboten.
Dieser Aufbau der Trennstufe umfassend mindestens eine der vorstehend beschriebenen Vorrichtungen hat den Vorteil, dass für die jeweilige Trennung nach Partikelgrösse, Partikelform oder Dichte die jeweils geeignete Vorrichtung, d.h. Zickzack-Sichter, Griessputzmaschine, Plansichter oder Turbosichter in die Trennstufe integriert werden kann. Beispielsweise kann für eine zweistufige Trennung erst nach der Partikelgrösse und danach nach der Dichte der Partikel getrennt werden. Für den ersten Trennschritt wird beispielsweise ein Plansichter verwendet und für den zweiten Trennschritt beispielsweise ein Zickzack-Sichter oder eine Griessputzmaschine. Hierbei wird mit dem Plansichter das Getreide zuerst in feineres und gröberes Mahlprodukt getrennt und beispielsweise daraufhin das feinere Mahlprodukt mittels eines Zickzack-Sichters in Bestandteile verschiedener Dich- te getrennt, also insbesondere in Griess und Kleie. Es ist auch möglich, dass der Plansichter das Getreide in mehrere Fraktionen trennt und diese Fraktionen, also auch das gröbere Mahlprodukt, daraufhin jeweils in einen separaten Zickzacksichter gefördert werden, in dem diese nach der Form und / oder der Dichte getrennt werden.
Unter Griess wird im Sinne der Anmeldung gemahlenes Getreide mit geringem Anteil Kleie, d.h. im Wesentlichen sauberer Griess, verstanden .
Es ist aber insbesondere auch möglich, dass eine Trennstufe einen Plansichter und zwei oder mindestens zwei nacheinander angeordnete Zickzacksichter umfasst.
Bevorzugt weist die Mahl-Anordnung zwei Mahlwerke auf. Insbesondere weist die Mahl-Anordnung drei Mahlwerke, besonders bevorzugt vier Mahlwerke und ganz besonders bevorzugt zumindest vier Mahlwerke auf.
Dies hat den Vorteil, dass beispielsweise baugleiche Mahlwerke sequenziell nacheinander angeordnet werden können und in jedem Mahlwerk die Mahlkraft für das zu erzielende Mahlergebnis jeweils einzeln einstellbar ist. Weiterhin können beispielsweise auch Mahlwerke verschiedener Bauweise d.h., eine Gutbettwalzenmühle und eine Walzenmühle mit konstantem Walzenspalt, kombiniert werden.
Insbesondere bevorzugt weist die Mahl-Anordnung zwei Trennstufen auf. Bevorzugt weist diese Mahl-Anordnung drei Trennstufen, besonders bevorzugt vier Trennstufen und ganz besonders bevorzugt zumindest vier Trennstufen auf. Dies hat den Vorteil, dass beispielsweise, wenn die Mahl- Anordnung mehrere Mahlwerke aufweist, jedem dieser Mahlwerke eine Trennstufe nachgeordnet werden kann. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, dass zwei Trennstufen sequenziell angeordnet sind und jede dieser Trennstufen eine Trennung des Mahlprodukts nach unterschiedlichen Parametern vornimmt.
Weiter ganz besonders bevorzugt ist ein strömungsbasierte Trennstufe, insbesondere mit Luftströmungen, als Teilumluft- oder Umluft-Trennstufe (5) , insbesondere enthaltend einen Zickzacksich- ter (13), ausgebildet.
Dies hat den Vorteil, dass zumindest ein Teil der Luft, die durch den die Trennstufe strömt zur Trennung des Mahlprodukts beispielsweise nach der Dichte, d.h. Trennung nach beispielsweise Griess und Kleie, wieder in die Trennstufe zurückgeführt wird. Dies führt zu einer Reduktion des Energieverbrauchs der Trennstufe, da hierdurch unter anderem der Luftverbrauch der Trennstufe gesenkt wird.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform umfasst die Mahl- Anordnung zumindest eine Trennstufe zum separaten Abführen von Kleie aus dem feineren Mahlprodukt.
Dies hat den Vorteil, dass die sich beispielsweise noch im feineren Mahlprodukt befindliche Kleie entfernt wird, was insbesondere für die Herstellung von weissem Mehl vorteilhaft ist.
In einer alternativ bevorzugten Ausführungsform weist das Mahlwerk mindestens einen Walzentyp gemäss der folgenden Liste auf: Glatt-Walzen, Riffel-Walzen, Profil-Walzen. Profil-Walzen weisen beispielsweise eine definierte Oberflächenrauheit auf. Dies hat den Vorteil, dass das Mahlwerk an das jeweils zu mahlende Getreide sowie das zu erzielende Mahlergebnis angepasst werden kann. Hierbei ist es möglich, dass das Mahlwerk zwei Glatt-Walzen aufweist, zwei Riffel-Walzen oder aber auch eine Kombination aus Glatt-, Profil- und Riffel-Walzen.
Bevorzugt ist zumindest einem Mahlwerk der Mahl-Anordnung eine Konditioniervorrichtung vorschaltbar und / oder nachschaltbar . Mit dieser Konditioniervorrichtung ist mindestens einer der folgenden Parameter des Getreides einstellbar: Temperatur, Feuchtigkeit, Partikelgrösse, Anteil an Kleie.
Dies hat den Vorteil, dass das Getreide vor und / oder nach dem Mahlen im Mahlwerk so konditioniert wird, dass ein optimales Mahlergebnis für den jeweiligen Anwendungszweck erreichbar ist. Beispielsweise kann die Konditioniervorrichtung als Schrotstufe ausgebildet sein, in der das Getreide mit einer Walzenmühle mit konstantem Walzenspalt gemahlen wird. Dabei wird ein Mahlprodukt aus Kleie und Endosperm hergestellt. In der Konditionierstufe kann nun beispielsweise in einem ersten Schritt ein Teil der Kleie separiert werden und somit der Anteil der Kleie im Getreide eingestellt werden. Durch die Einstellung des Mahlwerks in der Schrotstufe kann zudem die Partikelgrösse des Getreides eingestellt werden, welches dann in das nachfolgende Mahlwerk gefördert wird.
Die Konditioniervorrichtung kann beispielsweise auch einen Plan- sichter zur Trennung verschiedener Partikelgrössen oder auch eines Teils der Kleie enthalten. Zudem kann die Konditioniervorrichtung auch eine Temperiervorrichtung zur Heizung oder Kühlung des Getreides vor dem Mahlvorgang enthalten sowie eine Vorrichtung zur Einstellung der Feuchtigkeit des Getreides. Bevorzugt weist die Mahl-Anlage zumindest einen Sensor auf zur Messung des Aschegehalts, der Feuchtigkeit, der Temperatur und / oder der Partikelgrösse des gemahlenen Getreides, insbesondere des feineren Mahlprodukts und / oder des gröberen Mahlprodukts. Es ist aber auch möglich, die Temperatur und / oder die Feuchtigkeit der aus der Trennstufe strömenden Luft, beispielsweise aus dem Zickzacksichter, mit diesem Sensor zu messen. Dieser zumindest eine Sensor ist bevorzugt in der Trennstufe enthalten.
Dies hat unter anderem den Vorteil, dass der Aschegehalt oder auch der Feuchtigkeitsgehalt des getrennten Mahlprodukts, d.h. des feineren Mahlprodukts und / oder des gröberen Mahlprodukts, beispielsweise nach dem Trennen in der Trennstufe messbar ist. Daraufhin kann das Mahlprodukt beispielsweise in einer Konditio- niervorrichtung konditioniert werden auf einen optimalen Feuchtigkeitsgehalt zur Vermahlung.
Ein weiterer Vorteil ist die Messung der Temperatur und / oder der Feuchtigkeit der aus der Trennstufe ausströmenden Luft. Aufgrund dieser Messung kann nun beispielsweise die Trennstufe, insbesondere der Zickzacksichter, geregelt werden auf optimale Bedingungen, d.h. optimale Strömungsverhältnisse zum optimalen Trennen, in der Trennstufe.
Insbesondere handelt es sich hier um ein Nahinfrarot- Spektrometer, d.h. NIR-Spektrometer, und / oder um einen Farbsensor. Der Farbsensor ist insbesondere geeignet zur Messung des Aschegehalts des Mahlprodukts. Das NIR-Spektrometer ist insbesondere geeignet zur Messung der Feuchtigkeit des Mahlprodukts und / oder der Luft.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist gerichtet auf ein Verfahren zum Herstellen von Mehl aus Getreide, bevorzug aus Brotwei- zen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen. Dieses Verfahren wird insbesondere mit einer Mahl-Anordnung wie oben beschrieben durchgeführt. In einem Verfahrensschritt erfolgt das Mahlen des Getreides in einem Mahlwerk, wobei es sich insbesondere um eine Gutbettweizenmühle handelt. Dieses Mahlwerk weist mindestens eine Zufuhröffnung und mindestens eine Abgabeöffnung auf. Das Mahlen des Getreides wird insbesondere mit einer solchen spezifischen Mahlkraft durchgeführt, dass sich das Getreide während des Mahlvorgangs um weniger als 300C gegenüber der Temperatur des Getreides vor der jeweiligen Vermahlung erwärmt. Bevorzugt wird das Getreide mit einer solchen spezifischen Mahlkraft gemahlen, so dass sich das Getreide während des Mahlvorgangs um weniger als 15°C, besonders bevorzugt um weniger als 100C und ganz besonders bevorzugt um weniger als 5°C gegenüber der Temperatur des Getreides vor der jeweiligen Vermahlung erwärmt. Das Getreide wird insbesondere bevorzugt mit einer spezifischen Mahlkraft kleiner als 3 N/mm2, bevorzugt kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2 und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2 gemahlen. In einem weiteren Verfahrensschritt wird das gemahlene Getreide mittels einer Förderanordnung in eine Trennstufe gefördert. In einem weiteren Schritt erfolgt die Trennung des gemahlenen Getreides in der Trennstufe in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt. Insbesondere wird Getreide mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1,5 g/cm , in feineres Mahlprodukt sowie gröberes Mahlprodukt getrennt, wobei die Mahlprodukte eine Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1,5 g/cm , aufweisen. In einem nächsten Schritt erfolgt eine Rückführung wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts in die Zufuhröffnung des Mahlwerks mittels der Rückführungsanordnung. Weiterhin wird feineres Mahlprodukt aus der Trennstufe abgeführt. Dieses Verfahren wird bevorzugt mit der oben beschriebenen Vorrichtung durchgeführt und weist damit alle oben beschriebenen Vorteile der Vorrichtung auf.
Einerseits wird bevorzugt durch die Wahl der spezifischen Mahlkraft beim Mahlen im Mahlwerk eine Stärkebeschädigung des Getreides eingestellt. Andererseits wird durch diese entsprechende Einstellung der spezifischen Mahlkraft der Wärmeeintrag in das Getreide limitiert.
Unter Stärkebeschädigung des Getreides wird im Sinne der Anmeldung eine Beschädigung des Stärkekerns im Endosperm verstanden, so dass dieses beispielsweise einfacher Wasser aufnehmen kann oder auch für Enzyme leichter zugänglich ist.
Diese Einstellbarkeit der Stärkebeschädigung des Getreides durch Wahl der spezifischen Mahlkraft hat den Vorteil, dass die Stärkebeschädigung des Getreides an die jeweiligen Marktbedürfnisse anpassbar ist. Beispielsweise wird bei der Brotherstellung in England eine starke Stärkebeschädigung benötigt, da eine hohe Wasseraufnahme des Mehls bei der Brotherstellung in England verlangt wird. In Asien hingegen wird eine geringe Stärkebeschädigung verlangt, so dass das Mehl wenig Wasser aufnimmt, da viele Produkte in Asien in getrocknetem Zustand verkauft werden und somit nach dem Herstellungsprozess des Produkts das durch Stärkebeschädigung vermehrt aufgenommene Wasser wieder entfernt werden muss, was energetisch aufwendig und damit teuer ist.
Besonders bevorzugt wird das Getreide mittels zwei Durchläufen durch das Mahlwerk zumindest zu 90% in feineres Mahlprodukt gemahlen. Insbesondere wird das Getreide mittels drei Durchläufen, besonders bevorzugt mittels vier Durchläufen und ganz besonders bevorzugt mittels zumindest vier Durchläufen durch das Mahlwerk zumindest zu 90% in feineres Mahlprodukt gemahlen.
Dies hat den Vorteil, dass bei Erzielung des Anteils von 90% feineres Mahlprodukt mit weniger Durchläufen der Durchsatz durch die Mahl-Anlage erhöht wird, wobei jedoch dazu eine höhere spezifische Mahlkraft erforderlich ist. Dies führt zu einer stärkeren Erwärmung des Getreides während der Vermahlung und zu einer höheren Stärkebeschädigung des Getreides. Wird die Mahlanlage so eingestellt, dass mehrere Durchläufe durch das Mahlwerk notwendig sind, um 90% feineres Mahlprodukt zu erreichen, dann reduziert sich der Durchsatz durch die gleiche Mahl-Anlage, wobei jedoch die spezifische Mahlkraft bei gleichem zu verarbeitenden Getreide geringer ist. Dadurch wird eine geringere Stärkebeschädigung des Getreides erreicht sowie eine geringere Erwärmung des Getreides während des Mahlvorgangs.
Ganz besonders bevorzugt wird in einem Verfahrensschritt Kleie aus dem pflanzlichen Mahlprodukt in der Trennstufe im Wesentlichen getrennt.
Insbesondere bevorzugt ist der Trennstufe ein weiteres Mahlwerk nachgeschaltet zum weiteren Mahlen des feineren Mahlprodukts.
Dies hat den Vorteil, dass nach der Trennung eines feineren Mahlprodukts dieses in einem separaten Mahlwerk gemahlen werden kann zur Herstellung von beispielsweise Spezialmehlen .
Weiter insbesondere bevorzugt ist der ersten Trennstufe eine weitere Trennstufe nachgeschaltet zum weiteren Trennen des feineren Mahlprodukts. Dies hat den Vorteil, dass jede Trennstufe auf das spezifische Trennungsergebnis hin eingestellt werden kann. Beispielsweise können die Trennstufen unterschiedliche Trennschärfen in Hinsicht auf die Dichte der zu trennenden Partikel aufweisen.
Weiter bevorzugt ist zumindest einem Mahlwerk ein Auflöser nachgeschaltet zur Auflösung des Getreides nach dem Mahlen im Mahlwerk. Dies hat den Vorteil, dass bei einer möglichen Kompression des Getreides im Mahlwerk das Mahlprodukt durch den Auflöser in einzelne Partikel aufgelöst wird und somit eine Trennung in feineres und gröberes Mahlprodukt in der Trennstufe erst ermöglicht wird.
Als Auflöser werden in der Praxis vorzugsweise so genannte Prallauflöser verwendet. Es werden aber auch dem Fachmann bekannte Trommelauflöser, Rührwerke oder auch sogennante Attritionsmühlen bzw. Reibmühlen.
Ganz besonders bevorzugt wird mindestens einer der folgenden Parameter des Getreides in einem Konditioniervorrichtung vor und /oder nach dem Mahlen eingestellt: Temperatur, Feuchtigkeit, Partikelgrösse, Anteil an Kleie.
Insbesondere ist die Konditioniervorrichtung als eine Schrotstufe ausgebildet.
Ein zusätzlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf einen Zickzacksichter, der insbesondere zur Durchführung des Verfahrens wie oben beschrieben geeignet ist. Der Zickzacksichter ist derart ausgestaltet, dass Getreide mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm3 und insbesondere kleiner 1,5 g/cm3 in feineres Mahlprodukt sowie gröberes Mahlprodukt trennbar ist. Die Mahl- Produkte weisen dabei eine Dichte von kleiner 2 g/cm3 und insbesondere kleiner 1,5 g/cm auf.
Dieser Zickzacksichter wird bevorzugt in der oben beschriebenen Mahl-Anordnung verwendet und weist damit alle oben beschriebenen Vorteile des Zickzacksichters auf.
Ein zusätzlicher alternativer Aspekt der Erfindung ist gerichtet auf eine Gutbettwalzenmühle, die insbesondere zur Durchführung des Verfahrens wie oben beschrieben geeignet ist.
Diese Gutbettwalzenmühle wird bevorzugt in der oben beschriebenen Mahl-Anordnung eingesetzt und weist damit alle oben beschriebenen Vorteile dieser Mahl-Anordnung auf.
Bevorzugt ist Getreide in der Gutbettwalzenmühle in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt mahlbar. Eine spezifische Mahlkraft ist kleiner 3 N/mm2, bevorzugt kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist gerichtet auf die Verwendung einer Gutbettwalzenmühle zur Herstellung von Mehlen und / oder Griessen aus Getreide, insbesondere aus Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen.
Die Gutbettwalzenmühle ist gekennzeichnet durch einen variablen Walzenspalt während des Mahlens, eine Einstellung des Drucks im Mahlspalt sowie dadurch, dass ein Ansteigen des Getreidevolumens im Walzenspalt zu einer Vergrösserung des Mahlspalts führt.
Ein weiterer alternativer Aspekt der Erfindung ist gerichtet auf die Verwendung eines Zickzacksichters zum Trennen von Getreide, bevorzugt Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen. Die Trennung von Getreide erfolgt nach einem Mahlvorgang in einem Mahlwerk in feineres Mahlprodukt und gröberes Mahlprodukt.
Bevorzugt wird Getreide mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm , insbesondere kleiner 1,5 g/cm3, in feineres Mahlprodukt sowie gröberes Mahlprodukt getrennt. Die Mahlprodukte weisen eine Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1,5 g/cm3 auf.
Besonders bevorzugt wird der Zickzacksichter verwendet zum Trennen von Kleie aus einem feineren Mahlprodukt und / oder gröberen Mahlprodukt .
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen zum besseren Verständnis näher erläutert.
Figur 1: Schematische Darstellung einer erfindungsgemässen
Vorrichtung mit Gutbettwalzenmühle und einer Trennvorrichtung;
Figur 2: Schematische Darstellung einer alternativen erfindungsgemässen Mahl-Anordnung mit einer Walzenmühle und einer Trennvorrichtung;
Figur 3: Schematische Darstellung einer weiteren alternativen erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer Gutbettwalzenmühle und einer alternativen Trennvorrichtung;
Figur 4: Flussdiagramm eines erfindungsgemässen Verfahrens;
Figur 5: Schematische Darstellung einer zusätzlichen alternativen erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer Gutbettwalzenmühle und einem Auflöser; Figur 6: Flussdiagramm eines alternativen erfindungsgemässen Verfahrens ;
Figur 7: Schematische Darstellung eines Mühlendiagramms mit
Gutbettwalzenmühle, Auflöser, Plansichter, Zickzack- sichter sowie Zyklonabscheider;
Figur 8: Schematische Darstellung einer anderen alternativen erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer Walzenmühle mit konstantem Spalt und Computersteuerung der Getreidezufuhr;
Figur 9: Schematische Darstellung einer Gutbettwalzenmühle mit Getreide im Walzenspalt.
Figur 10: Schematische Darstellung eines Zickzacksichters .
Figur 11: Schematische Darstellung eines Prallauflösers .
Figur 12: Schematische Darstellung eines Plansichters .
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Mahl-Anordnung 1.
Die Mahl-Anordnung weist als Mahlwerk eine Gutbettwalzenmühle 16 auf, wie sie beispielsweise in Figur 9 dargestellt ist. Die Gutbettwalzenmühle 16 weist eine Zufuhröffnung 3 und eine Abgabeöffnung 4 für das Getreide 20 auf. Weiterhin weist die Mahl- Anordnung 1 eine Trennvorrichtung 5 auf, die einen Zickzacksich- ter 13 beispielsweise gemäss Figur 10 sowie einen Plansichter 15 beispielsweise gemäss Figur 12 aufweist. Gemahlenes Getreide 20, das gröberes Mahlprodukt 21, feineres Mahlprodukt 22 sowie Kleie 23 enthält, wird mittels einer Förderanordnung 9 von der Gutbettwalzenmühle 16 in die Trennstufe 5 transportiert. Die hier nicht gezeigten Walzen der Gutbettwalzenmühle 16 weisen hier einen Durchmesser von 250 mm auf. Die Förderanordnung 9 ist dabei als Fallrohr ausgebildet, so dass das gemahlene Getreide 20 durch die Schwerkraft in die Trennstufe 5 gefördert wird. Die Trennstufe 5 weist eine Einlassöffnung 6 für die Aufnahme des gröberen Mahlprodukts 21, des feineren Mahlprodukts 22 sowie der Kleie 23 auf. Weiterhin weist die Trennstufe 5 drei Auslassöffnungen 7 auf, durch die jeweils das gröbere Mahlprodukt 21, das feinere Mahlprodukt 22 sowie die Kleie 23 separat abführbar sind. Das gröbere Mahlprodukt 21 wird mittels der Rückführungsanordnung 8 zum Mahlwerk 2 zurückgeführt. Als Rückführungsanordnung wird hier ein Kettenförderer verwendet. Alternativ ist aber auch die Verwendung eines Becherwerks als Rückführungsanordnung möglich .
Getreide 20 wird durch die Zufuhröffnung 3 in die Gutbettwalzenmühle 16 transportiert, wobei das Getreide 20 in der Gutbettwalzenmühle 16 in gröberes Mahlprodukt 21, feineres Mahlprodukt 22 und Kleie 23 gemahlen wird. Hierzu wird eine maximale spezifische Mahlkraft von 1 N/mm2 in der Gutbettwalzenmühle 16 eingestellt, wodurch sich in Abhängigkeit von der Menge des zugeführten Getreides 20 typischerweise ein Walzenspalt von zwischen 1,25 mm und 5 mm ausbildet. Das Mahlprodukt wird über die Abgabeöffnung 4 und die Förderanordnung 9 und durch die Einlassöffnung 6 in die Trennstufe 5 transportiert. In der Trennstufe 5 wird das Mahlprodukt in einem ersten Schritt nach der Grosse in gröberes Mahlprodukt 21 sowie eine Mischung aus feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 sortiert. Hierzu wird der Plansichter 15 verwendet. Das gröbere Mahlprodukt 21 wird durch eine der Auslassöffnungen 7 in die Rückführungsanordnung 8 transportiert und zum Mahlwerk 2 zurückgeführt zur erneuten Vermahlung. Das in der Trennstufe 5 sich befindende Gemisch aus feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 wird mittels eines Zickzacksichters in Kleie 23 und feineres Mahlprodukt 22 getrennt. Das feinere Mahlprodukt 22 wird über die seitliche Auslassöffnung 7 abgeführt und die Kleie 23 über die obere Auslassöffnung 7.
Die Gutbettwalzenmühlen weisen hier Walzen mit einem Walzendurchmesser von 250 mm auf mit einer Länge von 44 mm. Auf die Walzen wird eine Kraft von 22 kN ausgeübt. Die Vermahlung erfolgt mit einer spezifischen Mahlkraft von 2 N/mm2 mit einem Walzenspalt einer Spaltdicke von 2 mm. Eine Mehlausbeute in Mahlprodukt beträgt hier 12,5%, wobei mit einem Zickzacksichter etwa 5,3% Kleie separiert werden. Die spezifische Energieaufnahme an der Mühle beträgt nur 1,6 kWh/t, entsprechend sind für die Erzeugung von fertigem Mehl ca. 12,8 kWh/t aufzuwenden.
Das dem Kreislauf zugeführte Getreide hat hier einen Aschengehalt von 0,52%, wobei der Aschegehalt des hergestellten Mehles 0,47% beträgt.
Figur 2 zeigt eine alternative schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Mahl-Anordnung 1. Gleiche Referenzzeichen in Figur 1 und 2 bezeichnen hier gleiche Komponenten.
Die Mahl-Anordnung 1 gemäss Figur weist im Unterschied zur Mahl- Anordnung ein Mahlwerk 2 mit zwei Walzen 10 auf, die mit einem festen Abstand s beabstandet sind. Der feste Abstand s ist einstellbar und wird der Korngrösse angepasst und kann beispielsweise 1 mm betragen.
Im Unterschied zu dem in Figur 1 beschriebenen Verfahren findet hier keine Rückführung des gröberen Mahlprodukts 21 in die Zu- fuhröffnung 3 des Mahlwerks 2 statt. Beispielsweise kann das gröbere Mahlprodukt 21 in ein weiteres, hier nicht gezeigtes Mahlwerk gefördert werden.
Figur 3 zeigt eine weitere alternative schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Mahl-Anlage 1. Gleiche Referenzzeichen in Figur 2 und Figur 3 bezeichnen hier gleiche Komponenten.
Im Unterschied zur Mahl-Anlage 1 gemäss Figur 2 weist die Mahl- Anlage 1 gemäss Figur 3 eine Trennvorrichtung 5 auf, die einen Zickzacksichter 13 und eine Griessputzmaschine 14 umfasst. In der Trennstufe 5 wird das Gemisch aus gröberem Mahlprodukt 21, feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 mittels des Zickzacksich- ters 13 in gröberes Mahlprodukt 21 und ein Gemisch aus feinerem Mahlprodukt 22 sowie Kleie 23 getrennt. In einem zweiten Schritt wird in der Griessputzmaschine 14 das feinere Mahlprodukt 22 von der Kleie 23 getrennt.
Das Verfahren zur Vermahlung des Getreides 20 und zur Trennung des Mahlprodukts aus gröberem Mahlprodukt 21, feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 erfolgt ansonsten im Wesentlichen wie in Figur 1 beschrieben.
Figur 4 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemässen Verfahrens. Getreide 20 wird in eine Konditioniervorrichtung 11 transportiert, die eine Schrotstufe enthält, und dort vorgemahlen in ein Gemisch aus Kleie 23 und Griess (21; 22) . Zudem wird das Getreide in der Konditioniervorrichtung 11 auf eine Temperatur von 200C temperiert. Nach dieser Konditionierung wird das konditionierte Getreide 20 in eine Gutbettwalzenmühle 16 gefördert und hier weiter vermählen, wobei es vor der Vermahlung mit gröberem Mahlprodukt 21, das zurückgeführt wird, gemischt wird. Dabei erhöht sich die Temperatur während der Vermahlung um weniger als 5°C. Mit anderen Worten, die Temperatur des konditionierten Getreides 20, welches eine Temperatur von etwa 200C vor der Vermahlung auch nach der Vermischung mit dem rückgeführten gröberem Mahlprodukt 21 aufweist, wird nicht über 25°C während des Mahlvorgangs in der Gutbettwalzenmühle 16 erwärmt. Nach der Vermahlung in der Gutbettwalzenmühle 16 wird das Mahlprodukt in eine Trennvorrichtung 5 gefördert, die einen Plansichter 15 sowie einen Zickzacksichter 13 umfasst. In dieser Trennstufe 5 wird also das Mahlprodukt in gröberes Mahlprodukt 21, feineres Mahlprodukt 22 und Kleie 23 getrennt und separat aus der Trennvorrichtung 5 abgeführt .
Es ist zudem möglich, dass das Getreide zwischen den Mahlstufen gekühlt wird oder aber auch eine Kühlung der Walzen selbst erfolgt. Die Kombination beider Kühlmöglichkeiten ist auch möglich.
Figur 5 zeigt eine zusätzliche alternative schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Mahl-Anordnung 1. Getreide 20 wird in eine Gutbettwalzenmühle 16 gefördert und in dieser gemahlen. Durch den Mahlvorgang erfolgt eine Kompaktierung des Mahlprodukts, so dass dieses vor der Trennung im Plansichter 15 in einzelne Partikelgrössen in einen Auflöser 12 gefördert wird. Der Auflöser 12 ist hier als Prallauflöser wie in Figur 11 dargestellt ausgebildet. In diesem Auflöser 12 wird das kompaktierte Mahlprodukt im Wesentlichen in die einzelnen Partikel aufgelöst und daraufhin in einen Plansichter 15 gemäss Figur 12 gefördert. Dieser Plansichter 15 trennt das Mahlprodukt in gröberes Mahlprodukt 21 und feineres Mahlprodukt 22. Das gröbere Mahlprodukt 21 wird mittels der Rückführungsanordnung 8 zu der Gutbettwalzenmühle gefördert. Feineres Mahlprodukt 22 wird aus der Mahl- Anordnung 1 abgeführt. Als Rückführungsanordnung wird hier ein Becherwerk verwendet. Alternativ ist aber auch die Verwendung eines Kettenförderers als Rückführungsanordnung möglich.
Figur 6 zeigt ein Flussdiagramm eines alternativen erfindungsge- mässen Verfahrens zur Herstellung von Mehl 24. Getreide 20 wird in eine Gutbettwalzenmühle 16 gemäss Figur 9 gefördert und dort gemahlen. Anschliessend wird das gemahlene Getreide 20 in einen Plansichter 15 gemäss Figur 12 gefördert und dort in gröberes Mahlprodukt 21 und ein Gemisch aus feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 getrennt. Das gröbere Mahlprodukt 21 wird in die Gutbettwalzenmühle 16 zur erneuten Vermahlung zurückgeführt. Das Gemisch aus feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23 wird in einer weiteren Gutbettwalzenmühle 16 erneut vermählen. Das Mahlprodukt wird daraufhin in eine Griessputzmaschine 14 der Firma Bühler AG (Artikelnummer: MQRF-30/200) gefördert und dort in gröberes Mahlprodukt 21, Kleie 23 und Mehl 24 getrennt. Das gröbere Mahlprodukt 21, welches als feineres Mahlprodukt 22 nach der ersten Mahlstufe getrennt wurde, wird dabei zur erneuten Vermahlung in die Gutbettwalzenmühle 16 zurückgefördert.
Figur 7 zeigt in schematischer Darstellung ein erfindungsgemäs- ses Mühlendiagramm. Getreide 20 wird in eine Gutbettwalzemühle 16 gemäss Figur 9 zur Vermahlung gefördert und nach der Vermahlung in einen Auflöser 12, der hier als Prallauflöser gemäss Figur 11 ausgebildet ist, gefördert. Anschliessend wird das Mahlprodukt in eine weitere Gutbettwalzenmühle 16 gefördert und dort erneut vermählen. Daraufhin wird das Mahlprodukt in einen Plan- sichter 15 gemäss Figur 12 gefördert, der das Mahlprodukt in vier Fraktionen trennt, die jeweils Partikel in einem definierten Grössenbereich aufweisen. Jede dieser vier Fraktionen wird in einen separaten Zickzacksichter 13 gemäss Figur 10 transportiert, in dem die Kleie aus dem Mahlprodukt entfernt wird. Das restliche Mahlprodukt wird daraufhin in einer weiteren Gutbett- Walzenmühle 16 vermählen, einem weiteren Auflöser 12 zugeführt und daraufhin in einem weiteren Plansichter 15 in zumindest zwei, drei, vier oder auch fünf Fraktionen getrennt. Diese können erneut in Gutbettwalzenmühlen 16 gemahlen werden oder aber auch in Zickzacksichter 13 gefördert werden zur Abtrennung von Kleie. Zudem weist das Mühlendiagramm Zyklonabscheider 18 auf zur weiteren Abtrennung von Kleie aus einem Luftstrom eines Zickzacksichters 18.
Figur 8 zeigt eine zusätzliche schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Mahl-Anlage 1. Gleiche Referenzzeichen in Figur 1 und Figur 8 bezeichnen hier gleiche Komponenten.
Diese Mahl-Anlage entspricht im Wesentlichen der Mahl-Anlage ge- mäss Figur 1 und weist zusätzlich einen Sensor 31 zur Messung der Kraft auf, die durch das Getreide 20 im Walzenspalt W mit der Spaltdicke s auf die Walzen 10 ausgeübt wird sowie einen Verdichter 19 auf. Der Sensor 31 ist mit einer Regeleinrichtung 30 verbunden zur Übertragung der gemessenen Kräfte an diese Regeleinrichtung 30. Die Regeleinrichtung 30 ist weiterhin mit dem Antrieb der Walzen 10 verbunden zur Einstellung der Rotationsgeschwindigkeit der Walzen. Um eine zu starke Erwärmung des Getreides 20 durch den Mahlvorgang zu vermeiden, wird die Kraft gemessen, die auf die Walzen 10 durch die Menge des Getreides 20 im Walzenspalt W ausgeübt wird. Erhöht sich nun die gemessene Kraft auf die Walzen 10 durch beispielsweise eine höhere Zufuhr an Getreide 20 aus dem Verdichter 19, so wird also mehr Wärme durch den Mahlvorgang im Mahlwerk 2 in das Getreide 20 eingebracht, was zu Veränderungen bzw. Beschädigungen der Proteine, insbesondere Gluten, im Getreide 20 führen kann. Mittels der gemessenen Kraft durch den Sensor 31 kann nun die Rotationsgeschwindigkeit der Walzen durch die Regeleinrichtung 30 derart reduziert werden, so dass die gemessene Kraft auf die Walzen 10 wieder einen Sollwert erreicht. Somit kann gewährleistet werden, dass nicht zu viel Wärme in das Getreide 20 durch den Mahlvorgang eingebracht wird und auch das Mahlwerk 2 nicht beschädigt wird.
Das weitere Verfahren zur Herstellung von Mehl entspricht dem in Figur 1 bereits beschriebenen Verfahren.
Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung einer Gutbettwalzenmühle 16 mit zwei Walzen 10. In der Gutbettwalzenmühle 16 wird Getreide 20 durch die gegensinnige Rotation r der beiden Walzen 10 eingezogen, so dass eine Gutbettsituation im Walzenspalt W entsteht. Auf die Walzen 10 mit einem Durchmesser D von 250 mm und einer Länge von 1000 mm wird eine Kraft F von 300 kN ausgeübt, so dass eine spezifische Mahlkraft von 1,2 N/mm2 erreicht wird. Das gemahlene Getreide 20 enthält gröberes Mahlprodukt 21, feineres Mahlprodukt 22 und Kleie 23 vermählen. Dieses Mahlprodukt wird durch die Vermahlung in der Gutbettwalzenmühle 16 kom- paktiert, so dass dieses vor einer Trennung in einer hier nicht gezeigten Trennstufe in einem Auflöser wie beispielsweise gemäss Figur 11 in einzelne Partikel aufzulösen ist.
Figur 10 zeigt einen Zickzacksichter 13 mit einem Einlass 41 für ein zu trennendes Gemisch aus feinerem Mahlprodukt 22 und Kleie 23. Ein Luftstrom 40 ist entlang der Achse des Zickzacksichters gerichtet und so eingestellt, dass die Kleie 23, die eine geringere Dichte als das feinere Mahlprodukt 22 hat, durch den Klei- eauslass 42 ausgeblasen wird. Das schwerere Mahlprodukt 22 fällt in dem Zickzacksichter 13 so, dass dieses durch den Griessaus- lass aus dem Zickzacksichter 13 gefördert wird. Die sogenannte AufStromgeschwindigkeit des Luftstroms 40 ist hier im Bereich von 0.7 m/s bis 2.5 m/s in Abhängigkeit vom zu trennenden Material . Figur 11 zeigt einen Prallauflöser 15 mit einem Prallauflöse- reinlass 51, Rotoren 51 und einem Prallauflöserauslass 52. Kom- paktiertes Getreide 53 wird in den Prallauflöser 15 gefördert, trifft dort auf die Rotoren 51, die das kompaktierte Getreide unter anderem durch den Aufprall auflösen, so dass im Wesentlichen in einzelne Partikel aufgelöstes Getreide 54 gebildet wird. Diese Auflösung kann in mehreren Stufen durch nacheinander geschaltete Rotoren 51, beispielsweise zwei bis sechs, erfolgen, wobei hier zwei Rotoren 51 gezeigt sind, die auf einer Welle 55 angebracht sind. Die Rotoren 51 weisen eine derartige Form auf, dass das Getreide zum Prallauflöserauslass 52 gefördert wird.
Figur 12 zeigt einen Plansichter 15 mit einem groben Sieb 61, einem mittleren Sieb 62 und einem feinen Sieb 63. Gemahlenes Getreide 20, das gröberes Mahlprodukt, feineres Mahlprodukt 22 und Kleie 23 enthält, wird in den Plansichter 15 gefördert, so dass das gemahlene Getreide in mehrere Fraktionen unterschiedlicher Grosse getrennt werden kann. Das grobe Sieb 61 weist eine Ma- schengrösse des Siebes von 1120 μm auf, das mittlere Sieb 62 eine Maschengrösse des Siebes von 560 μm auf und das feine Sieb 63 eine Maschengrösse des Siebes von 280 μm auf. Das gemahlene Getreide 20 wird also in drei Fraktionen getrennt, wobei die erste Fraktion einen Grössenbereich von 1160 μm bis 560 μm aufweist, die zweite Fraktion einen Grössenbereich von kleiner 560 μm bis 280 μm und die dritte Fraktion einen Grössenbereich von kleiner 280 μm. Die erste Fraktion und die zweite Fraktion werden hier als gröberes Mahlprodukt 21 klassifiziert und enthalten Kleie 23. Diese beiden Fraktionen werden daraufhin gemäss Figur 1 beispielsweise in eine Gutbettwalzenmühle gefördert. Die dritte Fraktion, die feineres Mahlprodukt 22 und Kleie 23 enthält wird gemäss Figur 1 beispielsweise in einen Zickzacksichter gemäss Figur 10 zur Abtrennung der Kleie gefördert.

Claims

Ansprüche
1. Mahl-Anordnung (1) zum Herstellen von Mehl und / oder Griess aus Getreide (20), insbesondere Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen, gekennzeichnet durch wenigstens ein Mahlwerk (2), insbesondere eine Gutbettwalzenmühle (16), mit mindestens einer Zufuhröffnung (3) und mindestens einer Abgabeöffnung (4), wenigstens einer Trennstufe (5) zum Trennen von Mahlprodukten (21; 22) in feineres Mahlprodukt (22) und gröberes Mahlprodukt (21) sowie eine Rückführungsanordnung (8) zum Rückführen wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts (21) in die Zufuhröffnung (3) des Mahlwerks (2) .
2. Mahl-Anordnung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine spezifische Mahlkraft des Mahlwerks (2) derart einstellbar ist, dass Getreide (20) während des Mahlvorgangs um weniger als 300C, bevorzugt um weniger als 15°C, besonders bevorzugt um weniger als 100C und ganz besonders bevorzugt um weniger als 5°C erwärmt wird gegenüber der Temperatur des Getreides (20) vor der jeweiligen Vermahlung.
3. Mahl-Anordnung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzenspalt (W) zwischen zwei Walzen (10) des Mahlwerks (2) variabel ist bei konstanter spezifischer Mahlkraft auf in den Walzenspalt (W) einbringbares Getreide (20) .
4. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstufe (5) derart ausgestaltet ist, dass Getreide (20) mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1.5 g/cm3, in feineres Mahlprodukt (22) sowie gröberes Mahlprodukt (21) trennbar ist und die Mahlprodukte (21; 22) eine Dichte von kleiner 2 g/cm , insbesondere kleiner 1.5 g/cm , aufweisen.
5. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine spezifische Mahlkraft kleiner als 3 N/mm2, bevorzugt kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2 und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2, im Mahlwerk (2) eingestellt ist.
6. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstufe (5) eine, bevorzugt zwei, besonders bevorzugt mindestens zwei Vorrichtungen aus der Liste der folgenden Vorrichtungen umfasst: Zickzacksichter (13), Griessputzmaschine (14), Plansichter (15), Turbosichter (17).
7. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahl-Anordnung (1) zwei Mahlwerke (2), bevorzugt drei Mahlwerke (2), besonders bevorzugt vier Mahlwerke (2) und ganz besonders bevorzugt zumindest vier Mahlwerke (2) aufweist.
8. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahl-Anordnung (1) zwei Trennstufen (5) , bevorzugt drei Trennstufen (5) , besonders bevorzugt vier Trennstufen (5) und ganz besonders bevorzugt zumindest vier Trennstufen (5) aufweist.
9. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine strömungsbasierte Trennstufe (5), insbesondere mit Luftströmungen, als Teilumluftoder Umluft-Trennstufe (5) , insbesondere enthaltend einen Zickzacksichter (13), ausgebildet ist.
10. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch zumindest eine Trennstufe (5) zum separaten Abführen von Kleie (23) aus dem feineren Mahlprodukt (22) .
11. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlwerk (2) mindestens einen Walzentyp aus der Liste der folgenden Walzentypen aufweist: Glatt-Walzen, Riffel-Walzen, Profil-Walzen.
12. Mahl-Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einem Mahlwerk (2) eine Konditioniervorrichtung (11) vorschaltbar und / oder nachschaltbar ist zur Einstellung mindestens einer der folgenden Parameter des Getreides (20): Temperatur, Feuchtigkeit, Partikelgrösse, Anteil an Kleie (23) .
13. Verfahren zum Herstellen von Mehl aus Getreide (20), bevorzugt aus Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen, und insbesondere mit einer Mahl-Anordnung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
- Mahlen des Getreides (20) in einem Mahlwerk (2), insbesondere einer Gutbettwalzenmühle (16), mit mindestens einer Zufuhröffnung (3) und mindestens einer Abgabeöffnung (4), insbesondere mit einer solchen spezifischen Mahlkraft, dass sich das Getreide (20) während des Mahlvorgangs um weniger als 300C, bevorzugt um weniger als 15°C, besonders bevorzugt um weniger als 100C und ganz besonders bevorzugt um weniger als 5°C erwärmt gegenüber der Temperatur des Getreides (20) vor der jeweiligen Vermahlung, insbesondere bevorzugt mit einer spezifischen Mahlkraft kleiner als 3 N/mm2, bevorzugt kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2 und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2;
— Fördern des gemahlenen Getreides (20) mittels einer Förderanordnung (9) in eine Trennstufe (5);
— Trennen des gemahlenen Getreides (20) in der Trennstufe (5) in feineres Mahlprodukt (22) und gröberes Mahlprodukt (21), insbesondere dass Getreide (20) mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm , insbesondere kleiner 1.5 g/cm3, in feineres Mahlprodukt (22) sowie gröberes Mahlprodukt (21) getrennt wird und die Mahlprodukte (21; 22) eine Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1.5 g/cm3, aufweisen;
— Rückführen wenigstens eines Teils des gröberen Mahlprodukts (21) mittels Rückführungsanordnung (8) in die Zufuhröffnung (3) des Mahlwerks (2);
— Abführen des feineren Mahlprodukts (22) aus der Trennstufe (5) .
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass durch Wahl der spezifischen Mahlkraft beim Mahlen im Mahlwerk (2) eine Stärkebeschädigung des Getreides (20) eingestellt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Getreide (20) mittels zwei Durchläufen, bevorzugt mittels drei Durchläufen, besonders bevorzugt mittels vier Durchläufen und ganz besonders bevorzugt mittels zumindest vier Durchläufen durch das Mahlwerk (2) zumindest zu 90 % in feineres Mahlprodukt (22) gemahlen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Kleie (23) aus dem Getreide (20) in der Trennstufe (5) im Wesentlichen getrennt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennstufe (5) ein weiteres Mahlwerk (2) nachgeschaltet ist zum weiteren Mahlen des feineren
Mahlprodukts (22) .
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Trennstufe (5) eine weitere Trennstufe (5) nachgeschaltet ist zum weiteren Trennen des feineren Mahlprodukts (22) .
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einem Mahlwerk (2) ein Auflöser (12) nachgeschaltet ist zur Auflösung des Getreide (20) nach dem Mahlen im Mahlwerk (2) .
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der folgenden Parameter des Getreides (20) in einem Konditionierer (11), insbesondere einer Schrotstufe, vor und / oder nach dem Mahlen eingestellt wird: Temperatur, Feuchtigkeit, Partikelgrösse, Anteil an Kleie (23) .
21. Zickzacksichter (13), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 17, derart ausgestaltet, dass Getreide (20) mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm , insbesondere kleiner 1.5 g/cm , in feineres Mahlprodukt (22) sowie gröberes Mahlprodukt (21) trennbar ist und die Mahlprodukte (21; 22) eine Dichte von kleiner 2 g/cm , insbesondere kleiner 1.5 g/cm3, aufweisen.
22. Gutbettwalzenmühle (16), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dass eine spezifische Mahlkraft der Gutbettwalzenmühle (16) derart einstellbar ist, dass Getreide (20) während des Mahlvorgangs um weniger als 300C, bevorzugt um weniger als 15°C, besonders bevorzugt um weniger als 100C und ganz besonders bevorzugt um weniger als 5°C erwärmt wird gegenüber der Temperatur des Getreides (20) vor der jeweiligen Vermahlung.
23. Gutbettwalzenmühle (16) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass Getreide (20) in feineres Mahlprodukt (22) und gröberes Mahlprodukt (21) mahlbar ist und dass eine spezifische Mahlkraft kleiner als 3 N/mm2, bevorzugt kleiner 2 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 1 N/mm2 und 2 N/mm2 und ganz besonders bevorzugt kleiner 1 N/mm2, im Mahlwerk (2) eingestellt ist.
24. Verwendung einer Gutbettwalzenmühle (16) zur Herstellung von Mehlen und / oder Griessen aus Getreide (20), insbesondere aus Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen.
25. Verwendung eines Zickzacksichters (13) zum Trennen von Getreide (20), bevorzugt Brotweizen, Durumweizen, Mais oder Buchweizen, nach einem Mahlvorgang in einem Mahlwerk (2) in feineres Mahlprodukt (22) und gröberes Mahlprodukt (21) .
26. Verwendung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass Getreide (20) mit einer Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1.5 g/cm , in feineres Mahlprodukt (22) sowie gröberes Mahlprodukt (21) getrennt wird und die Mahl- Produkte (21; 22) eine Dichte von kleiner 2 g/cm3, insbesondere kleiner 1.5 g/cm , aufweisen.
27. Verwendung nach Anspruch 22 oder 23 zum Trennen von Kleie (23) aus einem feineren Mahlprodukt (22) und / oder gröberen Mahlprodukt (21) .
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