DE3921823A1 - Verfahren und anlage zur zerkleinerung von mahlgut - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) sowie eine Anlage (gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 9) zur Zerkleinerung von Mahlgut.

Es ist bekannt, daß Zemente, die im geschlossenen Kreislauf mit Gutbett-Walzenmühle, Desagglomerator und Klassierer ermahlen werden, in ihren Qualitäts­ eigenschaften nicht denen entsprechen, die in Kugel­ mühlen erzeugt werden. Gleiches gilt für Hochofenmehl sowie für Mischprodukte aus diesen Komponenten. Die Qualitätsunterschiede äußern sich in erster Linie in einem gegenüber Kugelmühlenprodukten erhöhten Wasser­ zusatz zur Normsteife des Mörtels. Diese Größe ist erfahrungsgemäß ein Maß für den Wasserbedarf des Betons zum Erreichen einer bestimmten Konsistenz. Einem erhöhten Wasserzusatz zur Normsteife entspricht ein erhöhter Wasserbedarf des Betons. Man muß also bisher bei Beton, der mit Produkten aus Gutbett-Wal­ zenmühlen hergestellt wird, ein höheres Wasser-Zement- Verhältnis einstellen, um gleiche Verarbeitbarkeit zu erreichen. Die Folge ist ein höheres Porenvolumen und demgemäß eine geringere Festigkeit.

Die genannten Qualitätsunterschiede sind größtenteils in dem engeren Kornspektrum begründet, das Produkte aus Gutbett-Walzenmühlen im Vergleich zu Kugelmühlen- Produkten aufweisen. Bei den bekannten Mahlanlagen mit Gutbett-Walzenmühlen erfolgt der Klassierschritt übli­ cherweise sofort, nachdem das Mahlgut einmal die Gut­ bett-Walzenmühle durchsetzt hat. Auf diese Weise wird in idealer Weise die Forderung der Zerkleinerungs­ theorie erfüllt, im Interesse einer optimalen Energie­ ausnutzung das erzeugte Feingut möglichst schnell aus dem Kreislauf zu entfernen. In dem Mahlgut, das dem Klassierer zugeführt wird, ist demgemäß bei Gut­ bett-Walzenmühlen-Anlagen viel weniger Feingut ent­ halten, als dies in Kugelmühlen-Anlagen der Fall ist.

Das Kornspektrum von Zement und zementähnlichen Pro­ dukten wird üblicherweise als Summenverteilung in dem von Rosin, Rammler u.a. entwickelten "RRSB-Netz" dargestellt. Die Achsenmaßstäbe dieses Netzes sind so gewählt, daß die Summenverteilungen normaler minerali­ scher Zerkleinerungsprodukte als gerade Linien erschei­ nen. Diese Summenverteilungen werden durch zwei Para­ meter beschrieben:

• - die Korngröße d′ für einen spezifizierten Sieb­ rückstand (36,8%)
• - und das Steigungsmaß n, das dem Tangens des Winkels zwischen Körnungslinie und Abszisse entspricht.

Grundlage dieser Darstellungsmethode ist die Erfah­ rungstatsache, daß die Korngrößenverteilungen sehr vieler mineralischer Zerkleinerungsprodukte ungeachtet ihrer Feinheit ähnliche Gestalt aufweisen.

Das übliche Maß für die Feinheit von Zement, Hochofen­ mehl und ähnlichen Produkten ist die massenbezogene Oberfläche nach Blaine. Je höher diese Feinheit ist, umso höher sind die Festigkeiten der daraus hergestell­ ten Mörtel und Betone. Die massenbezogene Oberfläche ist der mittleren Korngröße umgekehrt proportional (bei gleicher massenbezogener Oberfläche ist die in den einschlägigen Normen definierte Festigkeit umso höher, je enger das Produkt-Kornspektrum ist).

Je weniger Feinanteile im Aufgabegut des Klassierers enthalten sind, umso feiner muß dessen Trenngrenze (vgl. hierzu unten) eingestellt werden, damit das Produkt die gewünschte massenbezogene Oberfläche auf­ weist. Zum Ausgleich für das fehlende Feine muß ein entsprechender Anteil des Groben abgetrennt werden. Das Produkt-Kornspektrum wird somit von beiden Seiten her eingeengt. Dadurch nimmt die Porosität des Produk­ tes zu, und mit der Porosität steigt der Wasseran­ spruch zum Erreichen einer bestimmten Mörtel- bzw. Betonkonsistenz.

Der vorstehend erläuterte Zusammenhang ist bei der Einführung trennscharfer Sichter bei Kugelmühlen be­ obachtet worden und hat in einigen Fällen zur Bean­ standung von Produkten geführt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) sowie eine Anlage (gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 9) so auszubilden, daß sich die Korngrößen­ verteilung des Fertigproduktes gezielt über einen genügend großen Bereich einstellen läßt (und zwar - ausgedrückt als Änderung des Steigungsmaßes n im RRSB-Netz - um wenigstens 0,2), um die Produkte solcher energiesparender Mahlanlagen hinsichtlich ihrer Korn­ größenverteilung und damit auch bezüglich ihres Ver­ arbeitungsverhaltens und ihrer Festigkeitsentwicklung an den Standard der in Kugelmühlen-Anlagen erzeugten Produkte anzupassen und um ferner chemisch (beispiels­ weise durch das Rohmaterial) bedingte Mängel durch zweckmäßiges Abstimmen der Korngrößenverteilung des Fertigproduktes auszugleichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Kom­ bination der kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 9 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht somit in der Kombina­ tion von zwei Verfahrensschritten, die beide eine Verbrei­ terung des Feingut-Kornspektrums bewirken:

• - Durch Rückführung eines hohen Anteiles des Mahlgutes unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe wird die mittlere Verweilzeit des Mahlgutes in der Gutbett-Wal­ zenmühle bzw. die Beanspruchungshäufigkeit erhöht und ein höherer Feingutanteil im Aufgabegut der Klassier­ stufe erzielt, was eine Verbreiterung des Kornspektrums des Aufgabegutes der Klassierstufe zur Folge hat.
• - Durch Sichtung des restlichen Mahlgutes in zwei unter­ schiedlich fein eingestellten Klassieraggregaten hoher Trenngüte und Mischen der beiden Feingutströme erfährt die Produkt-Körnunglinie im oberen Bereich eine zusätz­ liche Abflachung.

Diese beiden erfindungsgemäßen Maßnahmen und die hierdurch erzielten Effekte seien im folgenden etwas näher betrach­ tet.

Wird ein großer Anteil des Mahlgutes der Gutbett-Walzen­ mühle unmittelbar in den Aufgabeschacht dieser Mühle zu­ rückgeführt (sog. Schülpenrückführung), so ergibt sich durch die höhere mittlere Verweilzeit bzw. größere Bean­ spruchungshäufigkeit des Mahlgutes in der Mühle ein höhe­ rer Feingutanteil im Aufgabegut der Klassierstufe. Zur Er­ zielung der gleichen massenbezogenen Oberfläche des Fertig­ produktes muß die Trenngrenze der Klassierung zum Groben hin verschoben werden, was die Körnungslinie des Fertig­ produktes insbesondere im Bereich unterhalb von 10 µm abflacht (verglichen mit einer Betriebsweise ohne Rückführung von Schülpen).

Da die eingangs genannte Bedingung für eine optimale Energieausnutzung (möglichst schnelles Entfernen des erzeugten Feingutes aus dem Kreislauf) nicht mehr voll­ ständig gegeben ist, wird zwar durch die Schülpenrück­ führung der Energieverbrauch für die Mahlung erhöht, doch bietet diese Verfahrensweise noch immer energe­ tische Vorteile gegenüber der kombinierten Betriebs­ weise mit Walzenmühle und Kugelmühle.

Erfindungsgemäß werden mindestens 50%, vorzugsweise jedoch 70-95%, der Durchsatzmenge der Mahlstufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe (d.h. der Gutbett-Walzenmühle) wie­ der zugeführt. Der größte Teil des Umlaufes wird so­ mit in die Gutbett-Walzenmühle verlegt. Dadurch ver­ vielfacht sich die Verweilzeit im Mahlbereich, die proportional dem Umlauf im Bereich der Mahlzone ist (werden beispielsweise 80% der Schülpen zur Gutbett- Walzenmühle zurückgeführt, so durchsetzt das Mahlgut im Mittel die Gutbett-Walzenmühle fünfmal).

Für das Verständnis der zweiten erfindungsgemäßen Maßnahme (Sichtung des Mahlgutes in zwei unterschied­ lich fein eingestellten Klassieraggregaten) sind folgende Zusammenhänge wesentlich:

Beim technischen Trennen (Klassieren bzw. Sichten) von Schüttgütern ist der Schnitt zwischen "fein" und "grob", die sog. Trenngrenze, nicht perfekt, sondern erstreckt sich über einen gewissen Bereich des Korn­ spektrums. Als Trenngrenze "d(50)" wird die Korngröße angegeben, bei der je 50% des Aufgabegutes in das Feingut und in das Grobgut gelangen. Daneben kommt üblicherweise ein Teil des Aufgabegutes unklassiert in das Grobgut. Aus diesem Grunde müssen neben der Trenngrenze bei technischen Trennungen auch gewisse Gütemerkmale angegeben werden.

Die gesamte Trenngüte einer Klassierung wird durch die Trennschärfe und die Trennwirksamkeit charakteri­ siert.

Die Trennschärfe sagt etwas aus über die Breite des Bereiches im Kornspektrum, in dem Material sowohl in das Feingut als auch in das Grobgut gelangen kann. Je enger dieser Bereich ist, umso höher ist die Trenn­ schärfe. Sie wird quantifiziert durch das Verhältnis der Korngrößen, bei denen 30% bzw. 70% des Aufgabe­ gutes in das Grobgut gelangen ("_30/70").

Die Trennwirksamkeit betrifft den Anteil des Aufgabe­ gutes, der überhaupt klassiert wird, bzw. den Anteil, der unklassiert in das Grobgut gelangt. Je höher letzterer ist, umso geringer ist die Trennwirksamkeit und umso mehr Feinanteile bleiben im Grobgut. Die Kenn­ größe für den unklassierten Anteil heißt "τ".

Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Untersuchungen hat sich nun gezeigt, daß durch Vermindern der Trenn­ schärfe bei gleichbleibend hoher Trennwirksamkeit (τ=0) das Feingut-Kornspektrum deutlich verbreitert werden kann, überwiegend allerdings im Bereich der gröberen Anteile.

In einem Klassieraggregat kann dies nicht in genügen­ dem Umfang erreicht werden, da zu diesem Zweck die Klassierbedingungen in der gesamten Klassierzone ver­ änderlich sein müßten. Erfindungsgemäß werden daher zwei Klassieraggregate verwendet, deren Trenngrenzen unterschiedlich, zweckmäßig im Verhältnis von 1 : 1,5 bis 1 : 4, eingestellt sind. Die resultierende Trenn­ charakteristik weist eine geringe Trennschärfe auf. Auf diese Weise erfährt die Produkt-Körnungslinie im Bereich oberhalb 10 µm eine zusätzliche Abflachung (verglichen mit einer Betriebsweise mit nur einem Klassieraggregat).

Die kombinierte Anwendung der beiden erfindungsge­ mäßen Merkmale bewirkt eine Verringerung des Stei­ gungsmaßes n der Produkt-Korngrößenverteilung im RRSB-Netz um mehr als 0,2 (von 1,2 nach 0,95), was später noch anhand eines Beispieles erläutert wird.

Die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des aus der Mahlstufe abgezogenen und der Klassierstufe zu­ geführten Restes der Durchsatzmenge beträgt erfindungs­ gemäß zweckmäßig das 0,5- bis 0,8fache der massenbe­ zogenen Oberfläche des Fertigproduktes (bei einer herkömmlichen Betriebsweise ohne Schülpenrückführung liegt dieser Bereich demgegenüber beim 0,2- bis 0,4­ fachen).

In der Klassierstufe beträgt die massenbezogene Ober­ fläche (nach Blaine) des Feingutes des einen Klassier­ aggregates (das die feinere Komponente liefert) zweck­ mäßig das 1,2- bis 2,0fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes, während das andere Klassieraggregat (das die gröbere Komponente erzeugt) ein Feingut liefert, dessen massenbezogene Oberfläche das 0,4- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes beträgt.

Ergänzend zu den geschilderten Maßnahmen ist die Nachmahlung wenigstens eines Teilstromes des Fein­ gutes der Klassierstufe in einer Kugelmühle möglich.

Dies bewirkt neben dem Nachfeinen eine weitere Ver­ breiterung der Produkt-Korngrößenverteilung. Dazu besteht ferner ebenfalls die Möglichkeit der Mischung zweier Feingut-Teilströme.

In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht. Es zeigen

Fig. 1 ein Prinzipschema einer erfindungs­ gemäßen Anlage,

Fig. 2 und 3 Varianten der Anlage gemäß Fig. 1,

Fig. 4 ein Diagramm zur Erläuterung des durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erziel­ ten Effektes.

Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, insbesondere von Zementklinker, enthält einen mit Dosiereinrichtungen versehenen Aufgabe­ bunker 1, eine Gutbett-Walzenmühle 2, einen mit einer Dosiereinrichtung versehenen ersten Gutstromteiler 3, einen Desagglomerator 4, einen zweiten Gutstromteiler 5 sowie zwei Klassieraggregate 6 und 7. Durch den der Gutbettwalzenmühle 2 nachgeschalteten ersten Gut­ stromteiler 3 wird ein einstellbarer Teil der Durch­ satzmenge der Gutbett-Walzenmühle 2 unmittelbar zum Aufgabeschacht 2a der Gutbett-Walzenmühle 2 zurückge­ führt, so daß sich ein mehrfacher Durchlauf des Mahl­ gutes durch die Gutbett-Walzenmühle, eine Erhöhung der mittleren Verweilzeit des Mahlgutes in der Mühle und demgemäß ein höherer Feingutanteil im Austrags­ gut der Gutbett-Walzenmühle ergibt.

Der nicht zur Gutbett-Walzenmühle rückgeführte Rest der Durchsatzmenge gelangt über den Desagglomerator 4 zum zweiten Gutstromteiler 5, der den der Klassier­ stufe insgesamt zugeführten Gutstrom auf die beiden Klassieraggregate 6 und 7 aufteilt. Das in den Klas­ sieraggregaten 6 und 7 anfallende Grobgut wird zu­ sammen mit dem vom Aufgabebunker 1 zugeführten fri­ schen Mahlgut sowie dem vom ersten Gutstromteiler 3 rückgeführten Schülpenanteil dem Aufgabeschacht 2a der Gutbett-Walzenmühle 2 zugeleitet.

Die Feingutströme der beiden auf unterschiedliche Feinheit eingestellten Klassieraggregate 6 und 7 werden miteinander gemischt und bilden das Fertig­ produkt, das sich durch eine flache Korngrößenver­ teilung auszeichnet.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von der Anlage gemäß Fig. 1 nur durch den Weg­ fall des Desagglomerators 4.

Bei der in Fig. 3 veranschaulichten Variante ist zusätzlich zu den in Fig. 1 dargestellten Anlagen­ teilen noch eine Kugelmühle 8 vorgesehen, die zur Nachmahlung wenigstens eines Teiles des Feingutes der von den Klassieraggregaten 6 und 7 gebildeten Klassierstufe dient.

Fig. 4 veranschaulicht in schematischer Darstellung, jedoch in Anlehnung an das RRSB-Netz, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbare Produkt-Korn­ größenverteilung (Kurve a) im Vergleich zur herkömm­ lichen Betriebsweise (Kurve b), bei der weder eine Schülpenrückführung, noch ein Mischen von zwei Fein­ gutströmen unterschiedlicher Feinheit erfolgt.

In der Abszisse des Diagramms ist dabei die Korngröße d in µm und in der Ordinate der Siebrückstand R in % aufgetragen.

Die Erfindung sei weiterhin an einem Beispiel erläutert, das die Mahlung von Hüttensand in einer halbindustriellen Mahlanlage mit Gutbett-Walzenmühle und Hochleistungssichtern betrifft. Gegenübergestellt sind dabei folgende Betriebsweisen:

• a) herkömmliches Mahlen ohne Schülpenrückführung unter Verwendung eines einzigen Sichters,
• b) Mahlen mit Schülpenrückführung unter Verwendung eines einzigen Sichters,
• c) Mahlen mit Schülpenrückführung und zusätzlicher Klassierung in zwei unterschiedlich fein einge­ stellten Klassierern unter Mischung der Feingut­ ströme.

Im folgenden sind jeweils die Feinheit (d. h. die massenbezogene Oberfläche) der einzelnen Material­ ströme (in cm²/g) angegeben sowie die Mengenverhäl­ nisse, wobei der Anlagen-Durchsatz ( = Frischgut = Fertigprodukt) gleich 1,0 gesetzt ist. Angegeben sind ferner die Umlauffaktoren sowie Kennwerte der Klassierung und der Produkt-Korngrößenverteilung.

Zu a):
Frischgut	<100 cm²/g 1,00
Mahlgut nach Walzenmühle (z. Klass.)	1330 cm²/g 6,00
Klassierer-Grobgut (z. Aufg. Schacht)	830 cm²/g 5,00
Fertigprodukt	4170 cm²/g 1,00
Der Umlauffaktor beträgt 6,0; @	die Trenngrenze d₅₀ der Klassierung beträgt 13,5 µm; @	die Trennschärfe 30/70 beträgt 0,64; @	das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung beträgt 1,20; @	der Lageparameter d′ beträgt 12 µm.

Zu b):
Frischgut	<100 cm²/g 1,00
Mahlgut nach Walzenmühle	2290 cm²/g 7,50
Anteil zum Aufgabeschacht (Schülpen-R.)	2290 cm²/g 5,50
Anteil zum Klassierer	2290 cm²/g 2,00
Klassierer-Grobgut	660 cm²/g 1,00
Ges. Rückgut zum Aufgabeschacht	- 6,50
Fertigprodukt	4100 cm²/g 1,00
Der gesamte Umlauffaktor beträgt 7,5; @	der Anteil der Schülpen-Rückführung beträgt 73%; @	der Klassierer-Umlauffaktor beträgt 2,0; @	die Trenngrenze d₅₀ der Klassierung beträgt 33 µm; @	die Trennschärfe 30/70 beträgt 0,65; @	das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung beträgt 1,00; @	der Lageparameter d′ beträgt 15 µm.

Zu c):
Anteil zur Klassierstufe	2290 cm²/g 2,00
Anteil zum grob eingestellten Klassierer	- 1,05
Anteil zum fein eingestellten Klass.	- 0,95
Grobgut vom grob eingestellten Klass.	- 0,40
Grobgut vom fein eingestellten Klass.	- 0,60
gesamtes Klassierer-Grobgut	660 cm²/g 1,00
ges. Rückgut zum Aufgabeschacht	- 6,50
Feingut vom grob eingest. Klass.	3050 cm²/g 0,65
Feingut vom fein eingest. Klass.	6010 cm²/g 0,35
gesamtes Fertigprodukt	4100 cm²/g 1,00
Der Umlauffaktor am grob eingestellten Klassierer beträgt 1,6; @	der Umlauffaktor am fein eingestellten Klassierer beträgt 2,7: @	der gesamte Klassierer-Umlauffaktor beträgt 2,0; @	die Trenngrenze d₅₀ der groben Teil-Klassierung beträgt 74 µm; @	die Trennschärfe 30/70 der groben Teil-Klassierung beträgt 0,63; @	die Trenngrenze d₅₀ der feinen Teil-Klassierung beträgt 18 µm; @	die Trennschärfe 30/70 der feinen Teil-Klassierung beträgt 0,63; @	die Trenngrenze d₅₀ der Gesamt-Klassierung beträgt 42 µm; @	die Trennschärfe 30/70 der Gesamt-Klassierung beträgt 0,37; @	das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung beträgt 0,92; @	der Lageparameter d′ beträgt 17,5 µm.

Claims (11)

1. Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut, gekenn­ zeichnet durch die Kombination folgender Verfah­ rensschritte:

• a) das Mahlgut durchläuft zunächst in einem mehr­ fachen Umlauf eine von wenigstens einer Gut­ bett-Walzenmühle gebildete Mahlstufe, wobei ein Teil der Durchsatzmenge der Mahlstufe un­ mittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe zugeführt wird;
• b) der Rest der Durchsatzmenge der Mahlstufe wird ohne weitere Mahlung einer Klassierstufe zuge­ führt, die aus wenigstens zwei auf unterschied­ liche Feinheit eingestellten Klassieraggregaten besteht, denen jeweils wählbare Teilströme des aus der Mahlstufe abgezogenen Gutes zugeführt und deren Feingutströme miteinander gemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 50% der Durchsatzmenge der Mahl­ stufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahl­ stufe erneut dieser Mahlstufe zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß 70-95% der Durchsatzmenge der Mahlstufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe er­ neut dieser Mahlstufe zugeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des aus der Mahlstufe abgezogenen und der Klassier­ stufe zugeführten Restes der Durchsatzmenge das 0,5- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des Feingutes des einen Klassieraggregates das 1,2- bis 2,0fache und die des anderen Klassier­ aggregates das 0,4- bis 0,8fache der massenbezo­ genen Oberfläche des Fertigproduktes beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenngrenzen der beiden Klassieraggregate im Verhältnis 1 : 1,5 bis 1 : 4 eingestellt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teilstrom des Feingutes der Klassierstufe einer Nachmahlung, vorzugsweise in einer Kugelmühle, unterworfen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht erneut der Mahlstufe zugeführte Rest der Durchsatzmenge der Mahlstufe zunächst einer Desagglomerator-Stufe zugeleitet wird, ehe er dann in die Klassierstufe gelangt.

9. Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, gekennzeich­ net durch die Kombination folgender Anlagenteile:

• a) eine Gutbettwalzenmühle (2),
• b) einen der Gutbettwalzenmühle (2) nachgeschal­ teten ersten Gutstromteiler (3), durch den ein einstellbarer Teil der Durchsatzmenge der Gut­ bett-Walzenmühle zum Aufgabeschacht (2a) dieser Mühle rückführbar und der Rest der Durchsatz­ menge einer Klassierstufe zuführbar ist,
• c) zwei die Klassierstufe bildende, auf unterschied­ liche Feinheit eingestellte Klassieraggregate (6, 7) ,
• d) einen der Klassierstufe vorgeschalteten zweiten Gutstromteiler (5) zur Aufteilung des der Klas­ sierstufe zuzuführenden Gutstromes auf die bei­ den Klassieraggregate (6, 7).

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Gutstromteilern (3, 5) ein Desagglomerator (4) angeordnet ist.

11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Klassierstufe eine zur Nachmahlung wenigstens eines Teiles des Feingutes der Klassier­ stufe dienende weitere Mühle, vorzugsweise eine Kugelmühle (8), nachgeschaltet ist.