EP0366759B1 - Verfahren zur zerkleinerung von sprödem mahlgut - Google Patents

Verfahren zur zerkleinerung von sprödem mahlgut Download PDF

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EP0366759B1
EP0366759B1 EP89905398A EP89905398A EP0366759B1 EP 0366759 B1 EP0366759 B1 EP 0366759B1 EP 89905398 A EP89905398 A EP 89905398A EP 89905398 A EP89905398 A EP 89905398A EP 0366759 B1 EP0366759 B1 EP 0366759B1
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EP
European Patent Office
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comminution
grinding
tube mill
stage
classifying
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EP89905398A
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Franz Thomas
Herbert Weit
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Christian Pfeiffer Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Christian Pfeiffer Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B02C23/12—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone with return of oversize material to crushing or disintegrating zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material

Definitions

  • the invention relates to a method for comminuting brittle regrind according to the preamble of claim 1.
  • the good-bed roller mills usually used for simultaneous single-grain and good-bed grinding have the advantage that they can be used to grind relatively fine-grained and regrind particles ⁇ 2 mm are possible.
  • the fact that coarser ground material particles also pass through the material bed roller mill appears even more serious.
  • a material bed roller mill requires a relatively high investment compared to other mills or crushers.
  • the coarse particles passing through the material bed roller mill make it necessary that, for. B. the downstream comminution by means of a gravity mill and in particular a tube mill must also be equipped with grinding media of relatively large diameter. Large steel balls are therefore also required due to the coarse particles that pass through a material bed roller mill. If the degree of filling of a tube mill is reduced, care must be taken to ensure that the relatively large steel balls do not smash the cladding panels, the slotted and end wall panels.
  • the present invention is therefore based on the object of designing the generic method in such a way that, on the one hand, the specific energy requirement for a specific quantity of regrind is improved, and furthermore the overall economy is significantly increased by a sharp reduction in investment costs, and the method should also be flexible in design.
  • the first comminution is followed directly by a sieving process, with which undesired oversize particles can be fed back into the first comminution in the cyclic process.
  • the fine grain obtained is fed to the second comminution.
  • the second comminution takes place in a downstream tube mill, which is designed for the grain size of the screenings with regard to the size of the grinding media and can be operated with a degree of filling of less than 30%.
  • the method according to the invention it is thus possible to achieve a defined feed material at the exit of the primary crusher.
  • the diameter of the grinding media used can now be kept smaller in the second comminution stage, for which a ball or tube mill with grinding media is particularly suitable, so that the pre-comminuted material is specifically stressed and thus the degree of filling can be reduced.
  • the size or the coarse particles of the screening process are suitably returned to the second comminution stage.
  • the material to be discharged which is essentially in the form of agglomerates (slugs)
  • agglomerates slugs
  • the material to be discharged can additionally be fed to a downstream centrifugal crusher for deagglomeration and coarse material comminution in order to be available for further treatment without agglomerates.
  • Another advantage of the method is that no agglomerates (slugs) are produced in the centrifugal crusher. This also enables problem-free separation of the pre-shredded goods into coarse and fine goods (e.g. by sifting). The fine material is drawn off before the second size reduction and thus the economy is further increased, since no unwanted fine material gets into the second size reduction.
  • the first comminution is followed directly by a sieving process, so that undesired oversize particles can be fed back into the first comminution in the cyclic process. This ensures that only the desired fine material is fed to the ball or tube mill.
  • a process flow is shown in a schematic representation, in which the ground material, e.g. Can be cement clinker, the entire system 1 is fed from a feed bunker 2 via a scale 3.
  • a time-metered supply can be carried out by means of the scale 3.
  • the ground material is fed to a primary crusher 4, which is preferably a centrifugal crusher.
  • the material comminuted up to a relatively defined maximum grain size in the centrifugal crusher 4 is passed directly over a section 5 into the second comminution stage, which is designed here as a two-chamber tube mill 6.
  • the first chamber 7 of the tube mill 6 has, for example, steel balls as grinding media with diameters in the range from 40 to 60 mm.
  • the second chamber 8 adjoining the intermediate wall 9, on the other hand, is provided with steel balls in the range from 10 to 30 mm and preferably with diameters in the range from 15 to 30 mm.
  • the coarse material is discharged downwards and passes via a conveyor line which is provided with a bucket elevator 11, and the line 17 into a classifier 18.
  • a crossflow classifier is particularly suitable, the size of which is via the coarse material outlet 20 and the line 21 of the tube mill 6 are fed as a second comminution stage.
  • the fines particles discharged into the fines outlet are withdrawn from the process cycle via a removal section 16.
  • the air-fine particle mixture at the outlet 23 of the tube mill 6 is fed via a line 12 to a filter 13 in which the fine particles are separated from the air.
  • the fine material particles are fed to the removal section 16 via the fine material outlet 15, while the air is discharged via the air outlet 14 may be returned to the process cycle.
  • the regrind 4 comminuted at the exit of the relatively low investment has a well-defined grain size, in which there are largely no larger regrind particles beyond the desired size range. This makes it possible to work with steel balls of reduced diameter in the second downstream comminution stage for which the two-chamber tube mill is provided, the degree of filling of the tube mill also being below the usual values; in particular less than 30%.
  • FIG. 2 shows a variant of the system according to FIG. 1.
  • Corresponding reference numerals relate to the same parts of the system.
  • the difference in comparison to the embodiment according to FIG. 1 lies in the fact that the centrifugal crusher 4 of the first size reduction stage is immediately followed by the classifier 18.
  • the grit of the classifier 18 in the example according to FIG. 2 is now fed via the coarse material outlet 20 and the line 21 in the circuit of the tube mill 6, the equipment of which with grinding media is corresponding to the embodiment according to FIG.
  • FIG. 3 shows a process sequence according to the invention.
  • the same reference numerals as in the previous figures denote the same units.
  • a screening process is followed by the pre-crushing.
  • the ground material leaving the centrifugal crusher 4 is therefore passed through a sieve 35.
  • the oversize particles obtained in the sieve 35 either reach the bucket elevator 11 via the line 36a and are recirculated there or are fed to the centrifugal crusher via the line 36b.
  • the ground material, which is obtained up to a desired particle size is fed via line 37 to the tube mill 6 for further comminution.
  • the material fed to the bucket elevator 11 passes into the sifter 18.
  • the coarse material obtained after the sifting process is again guided into the second comminution stage 6 via the return line 41a.
  • the scope of the method according to the invention relates not only the grinding of cement clinker, but can also be used with comparable materials such as limestone, ores, coal, quartz sand or grit, these details being understood only as examples.
  • the method according to the invention and the plant alternatives provided therefor reduce the specific work required per intended quantity of regrind, this being supplemented by wear reductions at least on the second size reduction stage.
  • lower investment costs are required than in comparable systems based on the prior art.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiges kontinuierliches Verfahren ist aus der DE 36 09 229 A1 bekannt. Diesem bekannten Verfahren nach dem Stand der Technik liegt bereits die Zielvorstellung Zugrunde, ein Zerkleinerungsverfahren , wie es in der EP 0 084 383 A1 beschrieben ist, wobei bei letzterem Verfahren bereits eine Einzelkorn- und Gutbettzerkleinerung durchgeführt wird, zu verbessern. Diese Verbesserung besteht vor allen Dingen darin, daß man die nach der Gutbettzerkleinerung vorhandenen Mahlgutagglomerate einer Auflösung zuführt. Hierdurch wird angestrebt, den in den Agglomeraten enthaltenen Feingutanteil mittels eines Sichtervorgangs bereits zu entfernen, damit der Gesamtprozeß unter Einbeziehung der nachgeschalteten weiteren Zerkleinerung wirtschaftlicher gestaltet werden kann.
  • Die für die gleichzeitige Einzelkorn- und Gutbettzerkleinerung üblicherweise eingesetzten Gutbett-Walzenmühlen haben zwar den Vorteil, daß damit relativ feinkörnig gemahlen werden kann und Mahlgutpartikel < 2 mm möglich sind. Neben dem vorausgehend bereits genannten Nachteil der Agglomeration erscheint noch gravierender die Tatsache, daß auch grobere Mahlgutteilchen die Gutbett-Walzenmühle passieren. Zudem erfordert eine Gutbett-Walzenmühle im Vergleich zu anderen Mühlen oder Brechern einen relativ hohen Investitionsaufwand.
  • Die die Gutbett-Walzenmühle passierenden Grobteilchen machen es jedoch erforderlich, daß z. B. die nachgeschaltete Zerkleinerung mittels einer Schwerkraftmühle und insbesondere einer Rohrmühle auch mit Mahlkörpern von relativ großem Durchmesser ausgestattet werden muß. Große Stahlkugeln sind somit zwangsweise auch durch die eine Gutbett-Walzenmühle passierenden groben Teilchen erforderlich. Bei einer Absenkung des Füllungsgrades einer Rohrmühle ist darauf zu achten, daß die relativ großen Stahlkugeln die Mantelpanzerplatten sowie die Schlitz- und Stirnwandplatten nicht zerschlagen.
  • Diese nachteiligen Aspekte der Arbeitsweise der Gutbett-Walzenmühle und der erforderlichen Mahlkörpergröße führen dazu, daß auch unter Berücksichtigung des Füllungsgrades im Hinblick auf den Gesamtenergieverbrauch ein vergleichsweise schlechter Wirkungsgrad, wie bei bekannten Anlagen, erzielt wird.
  • Aus der US-PS 4,398,673 ist ein Verfahren zur Klassierung und Zerkleinerung von insbesondere Gipserzen bekannt, bei dem nach einer Vorzerkleinerung die Erzstücke einem ersten Schleuderbrecher zugeführt werden. Nach einem Siebvorgang und einer Windsichtung wird der verbliebene Rückstand einem zweiten Schleuderbrecher zugeführt. Bauart und Dimensionierung der Schleuderbrecher sowie die Geschwindigkeit des Aufgabentellers bestimmen den Grad der Trennung und Zerkleinerung der Erzbestandteile. Die Anwendung einer Rohr- oder Walzenmühle ist bei diesem Verfahren nicht vorgesehen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszulegen, daß zum einen der spezifische Energiebedarf für eine bestimmte Mahlgutmenge verbessert wird und weiterhin die Gesamtwirtschaftlichkeit durch eine starke Verringerung der Investitionskosten erheblich erhöht wird, wobei zudem eine flexible Auslegungsmöglichkeit des Verfahrens gegeben sein soll.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsgemäßen Verfahren durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.
  • Ein wesentlicher Kerngedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, den ersten Zerkleinerungsvorgang des Mahlguts nicht mehr mit einer relativ teueren Gutbett-Walzenmühle durchzuführen, sondern mit einem Vorbrecher und insbesondere einem Schleuderbrecher. Beim Einsatz dieses Vorbrechers nimmt man es bewußt in Kauf, daß die den Vorbrecher verlassenden Mahlgutteilchen nicht so fein aufgebrochen sind, wie beispielsweise in einer Gutbett-Walzenmühle. Dafür wird jedoch bei deutlich reduziertem Grobgut auch weniger Feinstgut erzeugt, das sonst in einer zweiten Zerkleinerungsstufe die Zerkleinerung des Grobgutes durch seine Pufferwirkung behindert.
  • Erfindungsgemäß ist der ersten Zerkleinerung ein Siebvorgang direkt nachgeschaltet, womit unerwünschtes Überkorn im Kreisprozeß der ersten Zerkleinerung wieder zugeführt werden kann. Das erhaltene Feinkorn wird der zweiten Zerkleinerung zugeleitet. Hierdurch eliminiert man den bisher gravierenden Nachteil, daß auch relativ große Teilchen den nachfolgenden Bearbeitungsstufen in einem Feingutbett zugeführt werden.
  • Erfindungsgemäß erfolgt die zweite Zerkleinerung in einer nachgeschalteten Rohrmühle, die bezüglich der Mahlkörpergröße auf die Korngröße des Siebgutes ausgelegt ist und mit einem Füllungsgrad kleiner als 30 % betrieben werden kann.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit möglich, ein definiertes Aufgabematerial am Ausgang des Vorbrechers zu erreichen. Da das Aufgabematerial jedoch nicht so fein ist, kann nunmehr in der zweiten Zerkleinerungsstufe, für die sich besonders eine Kugel- oder Rohrmühle mit Mahlkörpern eignet, der Durchmesser der verwendeten Mahlkörper kleiner gehalten werden, so daß das vorzerkleinerte Material gezielt beansprucht und dadurch auch der Füllungsgrad herabgesetzt werden kann.
  • So ist es beispielsweise möglich, bei einem definierten Grobkorn kleiner als 3 mm am Ausgang des als Vorbrecher verwendeten Schleuderbrechers in einer ersten Kammer einer Rohrmühle z.B. 40er- bis 60er-Stahlkugeln zu verwenden. In der zweiten Kammer der Rohrmühle können dann z.B. Stahlkugeln im Bereich von 15 bis 30 mm eingesetzt werden. Da es zudem möglich ist, den Füllungsgrad gezielt abzusenken, erreicht man einen sehr stark reduzierten Energiebedarf für den Betrieb der Rohrmühle. Ergänzt wird diese Maßnahme noch dadurch, daß man die am Austrag der Rohrmühle erhaltenen Grieße bzw. das Grobkorn im Kreislauf einem Sichter zuführt, dessen Grieße erneut der Rohrmühle zugeleitet werden. Das Feinpartikel-Luftgemisch am Ausgang der Rohrmühle kann über ein nachgeschaltetes Filter geleitet werden, so daß die Feinpartikeln zusammen mit dem im Sichtervorgang erzielten Feingut ausgeleitet werden können.
  • Durch den Einsatz von im Durchmesser kleineren Mahlkörpern in der Rohrmühle erreicht man einen geringeren Verschleiß als er zwangweise bei größeren Stahlkugeln vorhanden ist. Die bereits für sich selbständigen Erfindungscharakter aufweisende Maßnahme des Einsatzes eines Schleuderbrechers als Vorbrecher, mit dem man ganz bewußt von der bisherigen Vorstellung einer möglichst feinen Zerkleinerung in der ersten Stufe abgeht und eine vergleichsweise konträre Maßnahme ergreift, bringt den Vorteil geringerer Investitionen. Zum anderen ist ein Schleuderbrecher üblicherweise deutlich wartungsärmer und wartungsfreundlicher als eine für die Erzeugung hoher Drucke meist mit Ölhydraulik ausgelegte Gutbett-Walzenmühle. Hinzu tritt, daß erfindungsgemäß auch eine relativ niedrige Bauweise der Anlage erreicht werden kann. Es wird auf diese Weise nicht nur anlagentechnisch ein kostengünstiges Verfahren realisiert, sondern auch der spezifische Arbeits- und Energiebedarf kann damit beträchtlich gesenkt werden. Versuchsweise wurden Werte im Bereich von 2 bis 2,5 kWh/t erzielt.
  • Bei direkter Zuführung des vorgebrochenen Mahlgutes in die Rohrmühle als zweite Zerkleinerungsstufe werden geeigneterweise die Grieße bzw. die Grobpartikeln des Sichtvorganges in die zweite Zerkleinerungsstufe zurückgeführt.
  • Sofern bereits eine Einzelkorn- und Gutbett-Zerkleinerung z.B. mittels einer Gutbett-Walzenmühle vorhanden ist, kann das im wesentlichen als Agglomerat (Schülpen) vorliegende Austragsgut ergänzend einem nachgeschalteten Schleuderbrecher zur Desagglomeration und Grobgutzerkleinerung zugeführt werden, um dann agglomeratfrei für die Weiterbehandlung zur Verfügung zu stehen.
  • Ein weiterer Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß bei der Vorzerkleinerung im Schleuderbrecher keine Agglomerate (Schülpen) anfallen. Dadurch ist auch eine problemlose Trennung des vorzerkleinerten Gutes in Grob- und Feingut möglich (z.B. durch Sichtung). Das Feingut wird vor der zweiten Zerkleinerungsstufe abgezogen und somit die Wirtschaftlichkeit weiter erhöht, da kein unerwünschtes Feingut in die zweite Zerkleinerungsstufe gelangt.
  • Besonders vorteilhaft ist es, daß der ersten Zerkleinerung ein Siebungsvorgang direkt nachgeschaltet ist, so daß unerwünschtes Überkorn im Kreisprozeß der ersten Zerkleinerung wieder zugeführt werden kann. Hierdurch wird sichergestellt, daß nur gewünschtes Feingut der Kugel- oder Rohrmühle zugeleitet wird.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand schematischer Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    die Prinzipdarstellung einer Anlage zur kontinuierlichen Zerkleinerung von Mahlgut, in der einer ersten Zerkleinerungsstufe eine zweite Zerkleinerungsstufe nachgeschaltet ist;
    Fig. 2
    einen Verfahrensablauf mit den vergleichbaren Anlagenteilen nach Fig. 1, wobei jedoch vor der zweiten Zerkleinerungsstufe ein Sichtvorgang zwischengeschaltet ist und
    Fig. 3
    einen erfindungsgemäßen Verfahrensablauf nach dem nach einer ersten Zerkleinerung eine Siebung durchgeführt wird und nur das Mahlgut bis zu einer bestimmten Partikelgröße der zweiten Zerkleinerungsstufe zugeführt wird.
  • In Fig. 1 ist in schematischer Darstellung ein Verfahrensablauf dargestellt, bei dem das Mahlgut, das z.B. Zementklinker sein kann, der Gesamtanlage 1 aus einem Aufgabebunker 2 über eine Waage 3 zugeführt wird. Mittels der Waage 3 kann eine zeitlich dosierte Zuführung vorgenommen werden. Im Anschluß an die Waage 3 wird das Mahlgut einem Vorbrecher 4 zugeführt, der vorzugsweise ein Schleuderbrecher ist.
  • Das bis zu einer relativ definiert einstellbaren maximalen Korngröße im Schleuderbrecher 4 zerkleinerte Gut wird im Beispiel nach Fig. 1 direkt über eine Strecke 5 in die zweite Zerkleinerungsstufe geleitet, die hier als zweikammerige Rohrmühle 6 ausgelegt ist. Die erste Kammer 7 der Rohrmühle 6 weist beispielsweise Stahlkugeln als Mahlkörper mit Durchmessern im Bereich von 40 bis 60 mm auf. Die an die Zwischenwand 9 anschließende zweite Kammer 8 ist hingegen mit Stahlkugeln im Bereich von 10 bis 30 mm und bevorzugterweise mit Durchmessern im Bereich von 15 bis 30 mm versehen. Am Austrag 10 der Rohrmühle 6 wird das Grobgut nach unten ausgeleitet und gelangt über eine Förderstrecke, die mit einem Becherwerk 11 versehen ist, und die Leitung 17 in einen Sichter 18. Für den Sichter 18 eignet sich besonders ein Querstromsichter, dessen Grieße über den Grobgutauslaß 20 und die Leitung 21 der Rohrmühle 6 als zweite Zerkleinerungsstufe zugeführt werden.
  • Die in den Feingutauslaß abgeleiteten Feingutpartikeln werden über eine Entnahmestrecke 16 aus dem Verfahrenskreislauf abgezogen.
  • Das Luft-Feinpartikel-Gemisch am Auslaß 23 der Rohrmühle 6 wird über eine Leitung 12 einem Filter 13 zugeführt, in dem eine Trennung der Feingutpartikeln von der Luft erfolgt. Die Feingutpartikeln werden über den Feingutauslaß 15 der Entnahmestrecke 16 zugeleitet, während die Luft über den Luftaustritt 14 gegebenenfalls in den Prozeßkreislauf zurück-geführt wird.
  • Das am Ausgang des relativ niedrige Investitionen erforderlichen Schleuderbrechers 4 zerkleinerte Mahlgut weist eine gut definierte Korngröße auf, bei der über den gewünschten Größenbereich hinaus weitestgehend keine grösseren Mahlgutpartikeln vorhanden sind. Dies ermöglicht es, in der zweiten nachgeschalteten Zerkleinerungsstufe, für die die zweikammerige Rohrmühle vorgesehen wird, mit Stahlkugeln reduzierten Durchmessers zu arbeiten, wobei auch der Füllungsgrad der Rohrmühle unter den üblichen Werten; insbesondere unter 30%, liegen kann.
  • Auf diese Weise tritt einerseits ein geringerer Verschleiß in der Rohrmühle auf. Zum anderen jedoch wird auch der Energiebedarf durch die kleinere Füllung sowie das reduzierte Gesamtgewicht verbessert. Im Vergleich zum Stand der Technik, bei dem in der ersten Kammer der Rohrmühle etwa Stahlkugeln von 90er Größe eingesetzt werden, gelingt es nunmehr mit Mahlkörpern von einem Durchmesserbereich 40 bis 60 mm auszukommen, die in der zweiten Stufe auf 15 bis 30 mm verkleinert werden können.
  • In Fig. 2 ist eine Variante der Anlage nach Fig. 1 gezeigt. Übereinstimmende Bezugszeichen betreffen hierbei gleiche Anlagenteile. Der Unterschied im Vergleich zur Ausführungsform nach Fig. 1 liegt darin, daß nunmehr dem Schleuderbrecher 4 der ersten Zerkleinerungsstufe unmittelbar der Sichter 18 nachgeschaltet ist.
  • Hierdurch wird erreicht, daß das Feingut bereits über die Feingutauslässe 19 aus dem Verfahrenskreis abgezogen werden kann und somit als Materialgut nicht mehr die Rohrmühle 6 als zweite Zerkleinerungsstufe des Mahlgutes belastet. Da der Materialdurchsatz der Rohrmühle 6 reduziert wird, erreicht man hiermit noch eine weitere Verbesserung des Wirkungsgrades der gesamten Anlage.
  • Die Grieße des Sichters 18 werden im Beispiel nach Fig. 2 über den Grobgutauslaß 20 und die Leitung 21 nunmehr im Kreislauf der Rohrmühle 6 zugeleitet, deren Ausstattung mit Mahlkörpern entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 1 ist.
  • In Fig. 3 ist ein Verfahrensablauf gemäß der Erfindung dargestellt. Hierbei bezeichnen gleiche Bezugszeichen wie in den vorausgehenden Figuren die gleichen Aggregate. Um sicherzustellen, daß ein vorzerkleinertes Mahlgut bis zu einer bestimmten Partikelgröße der zweiten Zerkleinerungsstufe zugeführt wird, wird im Beispiel nach Fig. 3 ein Siebungsvorgang der Vorbrechung nachgeschaltet. Das den Schleuderbrecher 4 verlassende Mahlgut wird deshalb über ein Sieb 35 geleitet. Das im Sieb 35 erhaltene Überkorn gelangt entweder über die Leitung 36a zum Becherwerk 11 und wird dort im Kreislauf zurückgeführt oder wird über die Leitung 36b dem Schleuderbrecher zugeführt. Hingegen wird das Mahlgut, das bis zu einer gewünschten Partikelgröße erhalten wird, über die Leitung 37 der Rohrmühle 6 zur weiteren Zerkleinerung zugeleitet.
  • Im Beispiel nach Fig. 3 gelangt das dem Becherwerk 11 zugeführte Material in den Sichter 18. Das nach dem Sichtvorgang erhaltene Grobgut wird über die Rückführleitung 41a erneut in die zweite Zerkleinerungsstufe 6 geführt.
  • Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß kein Überkorn des vorzerkleinerten Mahlgutes in die Rohrmühle 6 gelangt, so daß die zweite Zerkleinerungsstufe optimal im Hinblick auf die Größe der Mahlkörper und den Füllungsgrad ausgelegt werden kann.
  • Der Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft dabei nicht nur die Mahlung von Zementklinker, sondern ist auch bei vergleichbaren Materialien, wie Kalkstein, Erzen, Kohle, Quarzsand oder Splitt anwendbar, wobei diese Angaben nur beispielhaft zu verstehen sind.
  • Insgesamt gesehen erzielt man daher mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und den dafür vorgesehenen Anlagenalternativen eine Reduzierung des spezifischen Arbeitsbedarfes pro vorgesehener Mahlgutmenge, wobei dies durch Verschleißreduzierungen zumindest auf der zweiten Zerkleinerungsstufe ergänzt wird. Darüber hinaus bedarf es auch geringer Investitionskosten als bei vergleichbaren Anlagen nach dem Stand der Technik.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem, trockenem Mahlgut, wie z.B. Zementklinker, bei dem
    (a) das Mahlgut zunächst einer ersten Zerkleinerung unterworfen wird,
    (b) anschließend einer weiteren, zweiten Zerkleinerung in einer Rohrmühle zugeführt wird,
    (c) die nach der zweiten Zerkleinerung anfallenden Grieße einem Sichtvorgang zugeführt werden und
    (d) die Feingutpartikel aus dem Sichtvorgang und aus der zweiten Zerkleinerung als Feingut ausgeleitet werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    (e) daß die erste Zerkleinerung des Mahlgutes als Vorbrechung in einem Schleuderbrecher zu einer im wesentlichen definierten Korngröße durchgeführt wird,
    (f) Überkorn in einem Siebvorgang entfernt und im Kreisprozeß zum Schleuderbrecher zurückgeführt wird und
    (g) die nachgeschaltete Rohrmühle bezüglich Mahlkörpergröße auf die Korngröße des Siebgutes ausgelegt und mit einem Füllungsgrad unter 26 bis 30 % betrieben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die aus der zweiten Zerkleinerung erhaltenen Grieße im Kreisprozeß dem Sichtvorgang zugeführt werden, dessen Grieße der zweiten Zerkleinerung zugeleitet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweite Zerkleinerung in einer zweistufigen Rohrmühle bei einer Verwendung von Mahlkörpern mit einem Durchmesser im Bereich von 40 bis 60 mm in der ersten Stufe und in der zweiten Stufe mit Mahlkörpern vom Durchmesser im Bereich von 10 bis 30 mm durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der nach der zweiten Zerkleinerung vorgesehene Feingutaustrag einer Filterung oder Zyklonabtrennung unterzogen wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Sichtvorgang mittels Querstromsichtung durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das aus dem Siebvorgang erhaltene Überkorn im Kreisprozeß indirekt oder direkt der ersten Zerkleinerung zugeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das vorgebrochene Mahlgut einem Sichtvorgang Zugeführt wird.
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EP0366759A1 EP0366759A1 (de) 1990-05-09
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EP (1) EP0366759B1 (de)
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