WO1989010790A1 - Process for size reduction of brittle grinding material - Google Patents

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WO1989010790A1
WO1989010790A1 PCT/EP1989/000487 EP8900487W WO8910790A1 WO 1989010790 A1 WO1989010790 A1 WO 1989010790A1 EP 8900487 W EP8900487 W EP 8900487W WO 8910790 A1 WO8910790 A1 WO 8910790A1
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WO
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comminution
fed
stage
mill
size reduction
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PCT/EP1989/000487
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English (en)
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Inventor
Franz Thomas
Herbert Weit
Original Assignee
Christian Pfeiffer Maschinenfabrik Gmbh & Co. Kg
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B02C23/12—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone with return of oversize material to crushing or disintegrating zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material

Definitions

  • the invention relates to a method for comminuting brittle regrind according to the preamble of claim 1.
  • the good-bed roller mills usually used for simultaneous single-grain and material-bed comminution have the advantage that they can be used to grind relatively fine-grained and regrind particles ⁇ 2 mm are possible.
  • a material bed roller mill requires a relatively high investment in comparison to other mills or crushers.
  • the coarse particles passing through the material bed roller mill make it necessary, for example, for the downstream comminution by means of a gravity mill and, in particular, a tube mill, also with grinding media of relative. large diameter must be equipped. Large steel balls are inevitably also available due to the coarse particles passing through a material bed roller mill.
  • the present invention is therefore based on the object of designing the generic method in such a way that, on the one hand, the specific energy requirement for a specific quantity of regrind is improved and, furthermore, the overall economy is considerably increased by a sharp reduction in investment costs, with a flexible design ⁇ possibility of the method should be given.
  • this object is achieved in a generic method by the features of the characterizing part of claim 1.
  • An essential core idea of the invention can be seen in ge, the first crushing process of Mahl ⁇ guts mill no longer be carried out with a relatively expensive material bed Walzen ⁇ but with a primary crusher and 'ins ⁇ particular a centrifugal crusher.
  • this primary crusher it is consciously accepted that the ground material particles leaving the primary crusher are not broken up as finely as, for example, in a vertical bed roller mill.
  • less coarse material is produced with a significantly reduced coarse material, which would otherwise hinder the comminution of the coarse material by its buffering action in a second shredding stage. This eliminates the previously serious disadvantage that even relatively large particles are fed to the subsequent processing stages in a fine material bed.
  • the diameter of the used Keep the grinding media smaller, use the pre-shredded material in a targeted manner and thereby also reduce the degree of filling.
  • centrifugal crusher as a primary crusher, which is in itself an independent feature of the invention, with which one deliberately proceeds from the previous idea of the smallest possible size reduction in the first stage and takes a comparatively contrary measure, brings the advantage less Investments.
  • a centrifugal crusher is usually significantly less maintenance and easier to maintain than a Gutbett roller mill, which is usually designed with oil hydraulics for generating high pressures.
  • a relatively low construction of the plant can also be achieved. In this way, not only is a cost-effective method implemented in terms of plant technology, but also the specific work and energy requirements can be considerably reduced. Experimentally, values in the range of 2 to 2.5 kWh / t were achieved.
  • the semolina or the coarse particles of the screening process are suitably returned to the second comminution stage.
  • the discharge material which is essentially in the form of agglomerates (slugs)
  • agglomerates slugs
  • the discharge material can additionally be added to a downstream centrifugal crusher for deagglomeration and coarse material comminution. be carried out in order to then be available agglomerate-free for further treatment.
  • Another advantage of the process is that no agglomerates (slugs) are produced in the centrifugal crusher. This also enables problem-free separation of the pre-shredded goods into coarse and fine goods (e.g. by sifting). The fine material is drawn off before the second comminution stage and thus the economy is further increased, since no undesired fine material gets into the second comminution stage.
  • FIG. 1 shows the basic illustration of a plant for the continuous comminution of regrind, in which, after the first comminution stage, the material is fed directly to a second comminution stage;
  • FIG. 2 shows a process sequence with the comparable parts of the plant according to FIG. 1, but a visual process is interposed before the second comminution stage and
  • FIG. 3 shows a further variant of the invention, in which a screening is carried out after the first comminution and only the ground material up to a certain particle size is fed to the second comminution stage.
  • 1 shows a schematic representation of the process sequence in an alternative, which is preferred.
  • the regrind which can be cement clinker, for example, is fed to the entire system 1 from a feed bunker 2 via a scale 3.
  • a time-metered supply can be carried out by means of the scale 3.
  • the ground material is fed to a primary crusher 4, which is preferably a centrifugal crusher.
  • the material comminuted up to a relatively defined maximum grain size in the centrifugal crusher 4 is passed directly over a section 5 into the second comminution stage, which is designed here as a two-chamber tube mill 6.
  • the first chamber 7 of the tube mill 6 has, for example, steel balls as grinding media with diameters in the range from 40 to 60 mm.
  • the second chamber 8 adjoining the intermediate wall 9 is provided with steel balls in the range from 10 to 30 mm and preferably with diameters in the range from 15 to 30 mm.
  • the coarse material is discharged downwards and passes via a conveyor section which is provided with a bucket elevator 11 and the line 17 into a classifier 18.
  • a cross-flow classifier, the size of which is particularly suitable for the classifier 18 the coarse material outlet 20 and the line 21 of the tube mill 6 are fed as a second crushing stage.
  • the fines particles discharged into the fines outlet are withdrawn from the process circuit via a removal section 16.
  • the air-fine particle mixture at the outlet 23 of the tube mill 6 is fed via a line 12 to a filter 13 in which the fine particles are separated from the air.
  • the fine material particles are fed via the fine material outlet 15 to the removal section 16, while the air is exits 14, if necessary, is returned to the process cycle.
  • the regrind 4 comminuted at the exit of the relatively low investment has a well-defined grain size, for which there are largely no larger regrind particles beyond the desired size range.
  • FIG. 2 shows a variant of the plant according to FIG. 1 for carrying out the method according to the invention.
  • Corresponding reference numerals relate to the same parts of the system.
  • the difference compared to the embodiment according to FIG. 1 is that the centrifugal crusher 4 of the first crushing stage is now directly followed by the classifier 18.
  • the grit of the classifier 18 in the example according to FIG. 2 is now supplied via the coarse material outlet 20 and the line 21 in the circuit of the tube mill 6, the equipment of which with grinding elements is corresponding to the embodiment according to FIG. 1.
  • the material fed to the bucket elevator 11 arrives in the sifter 18.
  • the coarse material obtained after the sifting process is again fed into the second comminution stage 6 via the return line 41a.
  • the method according to the invention and the plant alternatives provided therefor reduce the specific work required per intended quantity of regrind, this being supplemented by wear reductions at least on the second size reduction stage.
  • it also requires lower investment costs than comparable systems according to the prior art.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Description

Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein derartiges kontinuierliches Verfahren ist aus der DE 36 09 229 A1 bekannt. Diesem bekannten Verfahren nach dem Stand der Technik liegt bereits die Zielvorstellung zugrun¬ de, ein Zerkleinerungsverfahren , wie es in der EP 0 084 383 A1 beschrieben ist, wobei bei letzterem Verfahren bereits eine Einzelkorn- und Gutbettzerkleinerung durchgeführt wird, zu verbessern. Diese Verbesserung besteht vor allen Dingen darin, daß man die nach der Gutbettzerkleinerung vorhande¬ nen Mahlgutagglomerate einer Auflösung zuführt. Hierdurch wird angestrebt, den in den Agglomeraten enthaltenen Fein¬ gutanteil mittels eines Sichtervorgangs bereits zu entfer¬ nen, damit der Gesamtprozeß unter Einbeziehung der nachge¬ schalteten weiteren Zerkleinerung wirtschaftlicher gestaltet werden kann.
Die für die gleichzeitige Einzelkorn- und Gutbettzerkleine¬ rung üblicherweise eingesetzten Gutbett-Walzenmühlen haben zwar den Vorteil, daß damit relativ feinkörnig gemahlen werden kann und Mahlgutpartikel < 2 mm möglich sind. Neben dem vorausgehend bereits genannten Nachteil der Agglomera¬ tion erscheint noch gravierender die Tatsache, daß auch grö¬ bere Mahlgutteilchen die Gutbett-Walzenmühle passieren. Zu¬ dem erfordert eine Gutbett-Walzenmühle im Vergleich zu an¬ deren Mühlen oder Brechern einen relativ hohen Investitions¬ aufwand. Die die Gutbett-Walzenmühle passierenden Grobteilchen ma¬ chen es jedoch erforderlich, daß z.B. die nachgeschaltete Zerkleinerung mittels einer Schwerkraftmühle und insbeson¬ dere einer Rohrmühle auch mit Mahlkörpern von relativ. gros- sem Durchmesser ausgestattet werden muß. Große Stahlkugeln sind somit zwangsweise auch durch die eine Gutbett-Walzen- mühle passierenden groben Teilchen er orderlich. Hinzu tritt, daß man bei einer der Gutbett-Walzenmühle bisher nachgeschalteten Rohrmühle mit Füllungsgraden im Bereich von etwa 26 bis 30?έ gearbeitet hat. Dies vor allen Dingen deshalb, weil bei einer Absenkung des Füllungsgrades auf z.B. 20% die Gefahr besteht, daß die relativ groben Stahl¬ kugeln bei einem derartigen geringen Füllungsgrad bzw. Mahl¬ spiegel die Mantelpanzerplatten sowie die Schlitz- und Stirnwandplatten zerschlagen.
Diese nachteiligen Aspekte der Arbeitsweise der Gutbett- Kalzenmühle und der erforderlichen Mahlkörpergröße führen dazu, daß auch unter Berücksichtigung des Füllungsgrades im Hinblick auf den Gesamtenergieverbrauch ein vergleichsweise schlechter Wirkungsgrad, wie bei bekannten Anlagen, erzielt wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszulegen, daß zum einen der spezifische Energiebedarf für eine bestimmte Mahlgut¬ menge verbessert wird und weiterhin die Gesamtwirtschaftlich¬ keit durch eine starke Verringerung der Investitionskosten erheblich erhöht wird, wobei zudem eine flexible Auslegungs¬ möglichkeit des Verfahrens gegeben sein soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsge¬ mäßen Verfahren durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Ein wesentlicher Kerngedanke der Erfindung kann darin ge¬ sehen werden, den ersten Zerkleinerungsvorgang des Mahl¬ guts nicht mehr mit einer relativ teueren Gutbett-Walzen¬ mühle durchzuführen, sondern mit einem Vorbrecher und 'ins¬ besondere einem Schleuderbrecher. Beim Einsatz dieses Vor¬ brechers nimmt man es bewußt in Kauf, daß die den Vorbre¬ cher verlassenden Mahlgutteilchen nicht so fein aufgebro¬ chen sind, wie beispielsweise in einer Gutbett-Walzenmühle. Dafür wird jedoch bei deutlich reduziertem Grobgut auch weniger Feinstgut erzeugt, das sonst in einer zweiten Zer¬ kleinerungsstufe die Zerkleinerung des Grobgutes durch seine Pufferwirkung behindert. Hierdurch eliminiert man den bisher gravierenden Nachteil, daß auch relativ große Teil¬ chen den nachfolgenden Bearbeitungsstufen in einem Feingut¬ bett zugeführt werden.
Mit dieser Maßnahme, ein definiertes Aufgabematerial am Aus¬ gang des Vorbrechers zu erreichen, das jedoch nicht so fein ist, kann man nunmehr in einer zweiten Zerkleinerungs¬ stufe, für die sich besonders eine Kugel- oder Rohrrπühle mit Mahlkörpern eignet, die Durchmesser der verwendeten Mahlkörper kleiner halten, das vorzerkleinerte Material ge¬ zielt beanspruchen und dadurch auch den Füllungsgrad herab¬ setzen.
So ist es beispielsweise möglich, bei einem definierten Grob¬ korn kleiner als 3 mm am Ausgang des als Vorbrecher ver¬ wendeten Schleuderbrechers in einer ersten Kammer einer Rohrmühle z.B. 40er bis 60er-Stahlkugeln zu verwenden. In der zweiten Kammer der Rohrmühle können dann z.B. Stahl¬ kugeln im Bereich von 15 bis 30 mm eingesetzt werden. Da es zudem möglich ist, den Füllungsgrad gezielt abzusenken, er¬ reicht man einen sehr stark reduzierten Energiebedarf für den Betrieb der Rohrmühle. Ergänzt wird diese Maßnahme noch dadurch, daß man die am Austrag der Rohrmühle erhaltenen Grieße bzw. das Grobkorn im Kreislauf einem Sichter zu- führt, dessen Grieße erneut der Rohrmühle zugeleitet wer¬ den. Das Feinpartikel-Luftgemisch am Ausgang der Rohrmüh¬ le kann über ein nachgeschaltetes Filter geleitet werden, so daß die Feinpartikeln zusammen mit dem im Sichtervor¬ gang erzielten Feingut ausgeleitet werden können.
Durch den Einsatz von im Durchmesser kleineren Mahlkörpern in der Rohrmühle erreicht man einen geringeren Verschleiß als er zwangweise bei größeren Stahlkugeln vorhanden ist.
Die bereits für sich selbständigen Erfindungscharakter auf¬ weisende Maßnahme des Einsatzes eines Schleuderbrechers als Vorbrecher, mit dem man ganz bewußt von der bisherigen Vor¬ stellung einer möglichst feinen Zerkleinerung in der ersten Stufe abgeht und eine vergleichsweise konträre Maßnahme er¬ greift, bringt den Vorteil geringerer Investitionen. Zum anderen ist ein Schleuderbrecher üblicherweise deutlich war¬ tungsärmer und wartungsfreundlicher als eine für die Er¬ zeugung hoher Drucke meist mit Ölhydraulik ausgelegte Gut- bett-Walzenmühle. Hinzu tritt, daß erfindungsgemäß auch eine relativ niedrige Bauweise der Anlage erreicht werden kann. Es wird auf diese Weise nicht nur anlagentechnisch ein ko¬ stengünstiges Verfahren realisiert, sondern auch der spezi¬ fische Arbeits- und Energiebedarf kann damit beträchtlich gesenkt werden. Versuchsweise wurden Werte im Bereich von 2 bis 2,5 kWh/t erzielt.
Bei direkter Zuführung des vorgebrochenen Mahlgutes in die Rohrmühle als zweite Zerkleinerungsstufe werden geeigneter¬ weise die Grieße bzw. die Grobpartikeln des Sichtvorganges in die zweite Zerkleinerungsstufe zurückgeführt.
Sofern bereits eine Einzelkorn- und Gutbett-Zerkleinerung z.B. mittels einer Gutbett-Walzenmühle vorhanden ist, kann das im wesentlichen als Agglomerat (Schülpen) vorliegende Austragsgut ergänzend einem nachgeschalteten Schleuderbre¬ cher zur Desagglomeration und Grobgutzerkleinerung zuge- führt werden, um dann agglo eratfrei für die Weiterbehand¬ lung zur Verfügung zu stehen.
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß bei der Vorzerkleinerung im Schleuderbrecher keine Agglomerate (Schülpen) anfallen. Dadurch ist auch eine problemlose Trennung des vorzerkleinerten Gutes in Grob- und Feingut möglich (z.B. durch Sichtung). Das Feingut wird vor der zweiten Zerkleinerungsstufe abgezogen und somit die Wirt¬ schaftlichkeit weiter erhöht, da kein unerwünschtes Fein¬ gut in die zweite Zerkleinerungsstufe gelangt.
Besonders zweckmäßig ist es auch, der ersten Zerkleinerung einen Siebungsvorgang direkt nachzuschalten, damit uner¬ wünschtes Überkorn im Kreisprozeß der ersten Zerkleinerung wieder zugeführt werden kann. Hierdurch wird sichergestellt, daß nur gewünschtes Feingut der Kugel- oder Rohrmühle zuge¬ leitet wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand schematischer Zeich¬ nungen, aus denen vorteilhafte Weiterbildungen zu entnehmen sind, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die Prinzipdarstellung einer Anlage zur kontinuier¬ lichen Zerkleinerung von Mahlgut, in der nach der ersten Zerkleinerungsstufe das Gut direkt einer zweiten Zerkleinerungsstufe zugeführt ist;
Fig. 2 einen Verfahrensablauf mit den vergleichbaren An¬ lagenteilen nach Fig. 1 , wobei jedoch vor der zwei¬ ten Zerkleinerungsstufe ein Sichtvorgang zwischen¬ geschaltet ist und
Fig. 3 eine weitere Variante der Erfindung, in der nach der ersten Zerkleinerung eine Siebung durchgeführt wird und nur das Mahlgut bis zu einer bestimmten Partikelgröße der zweiten Zerkleinerungsstufe zu¬ geführt wird. In Fig. 1 ist in schematischer Darstellung der Verfahrens¬ ablauf in einer Alternative dargestellt, die jedoch bevor¬ zugt wird. Das Mahlgut, das z.B. Zementklinker sein kann, wird der Gesamtanlage 1 aus einem Aufgabebunker 2 über eine Waage 3 zugeführt. Mittels der Waage 3 kann eine zeitlich dosierte Zuführung vorgenommen werden. Im Anschluß an die Waage 3 wird das Mahlgut einem Vorbrecher 4 zugeführt, der vorzugsweise ein Schleuderbrecher ist.
Das bis zu einer relativ definiert einstellbaren maximalen Korngröße im Schleuderbrecher 4 zerkleinerte Gut wird im Beispiel nach Fig. 1 direkt über eine Strecke 5 in die zwei¬ te Zerkleinerungsstufe geleitet, die hier als zweikammerige Rohrmühle 6 ausgelegt ist. Die erste Kammer 7 der Rohrmühle 6 weist beispielsweise Stahlkugeln als Mahlkörper mit Durch¬ messern im Bereich von 40 bis 60 mm auf. Die an die Zwi¬ schenwand 9 anschließende zweite Kammer 8 ist hingegen mit Stahlkugeln im Bereich von 10 bis 30 mm und bevorzugterweise mit Durchmessern im Bereich von 15 bis 30 mm versehen. Am Austrag 10 der Rohrmühle 6 wird das Grobgut nach unten ausge¬ leitet und gelangt über eine Förderstrecke, die mit einem Becherwerk 11 versehen ist, und die Leitung 17 in einen Sichter 18. Für den Sichter 18 eignet sich besonders ein Querstromεichter, dessen Grieße über den Grobgutauslaß 20 und die Leitung 21 der Rohrmühle 6 als zweite Zerkleinerungs¬ stufe zugeführt werden.
Die in den Feingutauslaß abgeleiteten Feingutpartikeln wer¬ den über eine Entnahmestrecke 16 aus dem Verfahrenskreis¬ lauf abgezogen.
Das Luft-Feinpartikel-Gemisch am Auslaß 23 der Rohrmühle 6 wird über eine Leitung 12 einem Filter 13 zugeführt, in dem eine Trennung der Feingutpartikeln von der Luft erfolgt. Die Feingutpartikeln werden über den Feingutauslaß 15 der Ent¬ nahmestrecke 16 zugeleitet, während die Luft über den Luft- austritt 14 gegebenenfalls in den Prozeßkreislauf zurück¬ geführt wird.
Das am Ausgang des relativ niedrige Investitionen erfor¬ derlichen Schleuderbrechers 4 zerkleinerte Mahlgut weist eine gut definierte Korngröße auf, bei der über den ge¬ wünschten Größenbereich hinaus weitestgehend keine grös- seren Mahlgutpartikeln vorhanden sind.
Dies ermöglicht es in der zweiten nachgeschalteten Zer¬ kleinerungsstufe, für die die zweikammerige Rohrmühle vor¬ gesehen wird, mit Stahlkugeln reduzierten Durchmessers zu arbeiten, wobei auch der Füllungsgrad der Rohrmühle unter den üblichen Werten liegen kann.
Auf diese Weise tritt einerseits ein geringerer Verschleiß in der Rohrmühle auf. Zum anderen jedoch wird auch der Ener¬ giebedarf durch die kleinere Füllung sowie das reduzierte Gesamtgewicht verbessert. Im Vergleich zum Stand der Technik, bei dem in der ersten Kammer der Rohrmühle etwa Stahlkugeln von 90er Größe eingesetzt werden, gelingt es nunmehr mit Mahlkörpern von einem Durchmesserbereich 40 bis 60 mm auszu¬ kommen, die in der zweiten Stufe auf 15 bis 30 mm verkleinert werden können.
In Fig. 2 ist eine Variante der Anlage nach Fig. 1 zur Aus¬ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Überein¬ stimmende Bezugszeichen betreffen hierbei gleiche Anlagen¬ teile. Der Unterschied im Vergleich zur Ausführungsform nach Fig. 1 liegt darin, daß nunmehr dem Schleuderbrecher 4 der ersten Zerkleinerungsstufe unmittelbar der Sichter 18 nach¬ geschaltet ist.
Hierdurch wird erreicht, daß das Feingut bereits über die Feingutauslässe 19 aus dem Verfahrenskreis abgezogen werden kann und somit als Materialgut nicht mehr die Rohrmühle 6 als zweite Zerkleinerungsstufe des Mahlgutes belastet. Da der Materialdurchsatz der Rohrmühle 6 reduziert wird, er- reicht man hiermit noch eine weitere Verbesserung des Wir¬ kungsgrades der gesamten Anlage.
Die Grieße des Sichters 18 werden im Beispiel nach Fig. 2 über den Grobgutauslaß 20 und die Leitung 21 nunmehr im Kreislauf der Rohrmühle 6 zugeleitet, deren Ausstattung mit Mahlkörpern entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 1 ist.
In Fig. 3 ist eine weitere Variante der Erfindung dargestellt, Hierbei bezeichnen gleiche Bezugszeichen wie in den voraus¬ gehenden Figuren die gleichen Aggregate. Um sicherzustellen, daß ein vorzerkleinertes Mahlgut bis zu einer bestimmten Partikelgröße der zweiten Zerkleinerungsstufe zugeführt wird, wird im Beispiel nach Fig. 3 ein Siebungsvorgang der Vorbrechung nachgeschaltet. Das den Schleuderbrecher 4 ver¬ lassende Mahlgut wird deshalb über ein Sieb 35 geleitet. Das im Sieb 35 erhaltene Überkorn gelangt entweder über die Lei¬ tung 36a zum Becherwerk 11 und wird dort im Kreislauf zu¬ rückgeführt oder wird über die Leitung 36b dem Schleuder¬ brecher zugeführt. Hingegen wird das Mahlgut, das bis zu einer gewünschten Partikelgröße erhalten wird, über die Lei¬ tung 37 der Rohrmühle 6 zur weiteren Zerkleinerung zugelei¬ tet.
Im Beispiel nach Fig. 3 gelangt das dem Becherwerk 11 zuge¬ führte Material in den Sichter 18. Das nach dem Sichtvor¬ gang erhaltene Grobgut wird über die Rückführleitung 41a er¬ neut in die zweite Zerkleinerungsstufe 6 geführt.
Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß kein Über¬ korn des vorzerkleinerten Mahlgutes in die Rohrmühle 6 ge¬ langt, so daß die zweite Zerkleinerungsstufe optimal im Hin¬ blick auf die Größe der Mahlkörper und den Füllungsgrad aus¬ gelegt werden kann.
Der Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Verfahrens be- trifft dabei nicht nur die Mahlung von Zementklinker, son¬ dern ist auch bei vergleichbaren Materialien, wie Kalk¬ stein, Erzen, Kohle, Quarzsand oder Splitt anwendbar, wo¬ bei diese Angaben nur beispielhaft zu verstehen sind.
Insgesamt gesehen erzielt man daher mit dem erfindungsge¬ mäßen Verfahren und den dafür vorgesehenen Anlagenalterna¬ tiven eine Reduzierung des spezifischen Arbeitsbedarfes pro vorgesehener Mahlgutmenge, wobei dies durch Verschleifire- duzierungen zumindest auf der zweiten Zerkleinerungsstufe ergänzt wird. Darüber hinaus bedarf es auch geringer Inve¬ stitionskosten als bei vergleichbaren Anlagen nach dem Stand der Technik.

Claims

- O-Patentansprüche;
1. Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, wie z.B. Zementklinker, bei dem
(a) das Mahlgut zunächst einer ersten Zerkleinerung unterworfen wird,
(b) anschließend direkt oder indirekt nach einem Sichtvorgang oder Siebvorgang einer weiteren, zwei¬ ten Zerkleinerung zugeführt wird,
(c) die nach der zweiten Zerkleinerung anfallenden Grieße einem Sichtvorgang zugeführt werden und
(d) die Feingutpartikeln aus dem Sichtvorgang und aus der zweiten Zerkleinerung als Feingut ausgeleitet werden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t,
(e) daß die erste Zerkleinerung als Vorbrechung, ins¬ besondere mittels eines Schleuderbrechers, durchge¬ führt wird und
(f) daß die zweite Zerkleinerung mittels einer für die Feinzerkleinerung geeigneten Mühle, insbesondere einer mehrstufigen Rohrmühle oder einer Walzenmühle, z.B. einer Gutbett-Walzenmühle, durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die aus der zweiten Zerkleinerung erhaltenen Grieße im Kreisprozeß dem Sichtvorgang zugeführt werden, des¬ sen Grieße der zweiten Zerkleinerung zugeleitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die zweite Zerkleinerung in einer zweistufigen Rohrmühle mit einem Füllungsgrad von unter 26 bis 30%, bei einer Verwendung von Mahlkörpern mit einem Durch¬ messer im Bereich 40 bis 60 mm, in der ersten Stufe der zweiten Zerkleinerung und in der zweiten Stufe der zweiten Zerkleinerung mit Mahlkörpern vom Durchmesser im Bereich von 10 bis 30 mm, durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der nach der zweiten Zerkleinerung vorgesehene Fein- gutaustrag einer Filterung oder Zyklonabtrennung unter¬ zogen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Sichtvorgang mittels Querstromsichtung durchge¬ führt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der ersten Zerkleinerung ein Siebungsvorgang des vorgebrochenen Mahlgutes nachgeschaltet ist, wobei das dabei erhaltene Feinkorn der zweiten Zerkleinerung und das erhaltene Überkorn im Kreisprozeß indirekt oder di¬ rekt der ersten Zerkleinerung zugeführt wird.
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