PL202339B1 - Układ materiału podłogowego zawierającego szereg płyt podłogowych i płyta podłogowa układu materiału podłogowego - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest uk lad materia lu pod logo- wego, zawieraj acy szereg p lyt pod logowych po laczonych mechanicznie ze sob a w p laszczy znie po laczenia za pomo- c a zestawu blokuj acego mechanicznie. Ka zda z p lyt pod lo- gowych ma rdze n oraz przedni a i tyln a stron e. Kraw edzie polaczenia mechanicznego s a usytuowane przeciwleg le. Jedna z kraw edzi ma posta c rowka wypustu, uformowane- go przez kraw edz górn a i doln a, pomi edzy którymi jest usytuowana sciana denna, a druga kraw edz polaczenia ma posta c wypustu ze skierowan a do góry cz esci a, uformowa- na na zewn etrznym, swobodnym ko ncu. Rowek wypustu widziany z p laszczyzny po laczenia ma kszta lt podci etego rowka z otworem i cz esci a wewn etrzn a oraz wewn etrzn a powierzchni e blokuj ac a, a co najmniej cz esc dolnej kraw e- dzi jest uformowana integralnie z rdzeniem p lyty pod logo- wej, za s wypust ma powierzchni e blokuj ac a, która ma ksztalt dopasowany do kszta ltu wewn etrznej powierzchni blokuj acej rowka wypustu, s asiedniej p lyty pod logowej, przy czym ich strony przednie s a umieszczone na tej samej plaskiej powierzchni i s a u lozone w p laszczy znie polaczenia skierowanej prostopadle do niej. Uk lad charakteryzuje si e tym, ze co najmniej g lówna cz esc dna (48) rowka wypustu (36), uformowanego na kraw edzi polaczenia (4a, 4b), wi- dziana równolegle do p laskiej powierzchni (HP) jest usytu- owana w dalszej odleg losci od p laszczyzny po laczenia (VP) krawedzi polaczenia (4a, 4b) dwóch s asiednich p lyt (1, 1'), ni z zewn etrzny koniec (69) wypustu (38) drugiej kraw edzi polaczenia (4a, 4b). ……… PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest układ materiału podłogowego zawierającego szereg płyt podłogowych i płyta podłogowa układu materiału podłogowego.

Tego typu układ jest szczególnie stosowany dla płyt podłogowych, które są oparte na materiale drewnianym, a zwłaszcza dla prostokątnego parkietu, który jest łączony zarówno długą jak i krótką krawędzią łączenia. Wynalazek jest szczególnie przydatny dla podłóg pływających, to jest podłóg, które mogą się poruszać w stosunku do podstawy. Jednakże, należy podkreślić, że wynalazek może być stosowany we wszystkich typach istniejących trwałych podłóg, takich jak jednorodne podłogi drewniane, podłogi drewniane z rdzeniem płytowym albo rdzeniem sklejkowym, podłogi z powierzchnią fornirowaną i rdzeniem pilśniowym, cienkie podłogi laminatowe, podłogi z rdzeniem z tworzywa sztucznego i podobne. Wynalazek może, oczywiście; także być stosowany w innych typach desek podłogowych, które mogą być obrabiane przy zastosowaniu narzędzia tnącego, takich jak podłoża sklejkowe albo płyty wiórowe. Nawet jeśli nie jest to zalecane, deski podłogowe mogą po instalacji być mocowane do podstawy.

Z opisu zgł oszeniowego WO 9426999 znane są połączenia mechaniczne, charakteryzują ce się korzystnymi właściwościami ich układania, mocnym połączeniom i jakością połączeń.

Systemy połączeń mechanicznych są bardzo wygodne do łączenia nie tylko podłóg laminatowych ale także podłóg drewnianych i podłóg kompozytowych. Takie płyty podłogowe mogą zawierać dużą liczbę różnych materiałów na powierzchni, rdzeniu i stronie tylnej. Jak będzie opisane poniżej, te materiały mogą także być wprowadzone w różne części systemu połączeń, takie jak listwa, element blokujący i wypust. Rozwiązanie wprowadzające zintegrowaną listwę znane jest z opisów zgłoszeniowych WO 9426999 albo WO 9747834. Zastosowane tu połączenie poziome, a także wypust, który realizuje połączenie pionowe, powoduje, jednakże, koszty w postaci straconego materiału w powiązaniu z tworzeniem połączenia mechanicznego przez obrabianie materiału płyty podłogowej.

Dla optymalnego działania, na przykład podłoga z parkietu o grubości 15 mm powinna mieć listwę, która ma szerokość, która jest w przybliżeniu taka sama jak grubość podłogi, to jest około 15 mm. Przy wypuście około 3 mm, ilość strat będzie wynosiła 18 mm. Płyta podłogowa ma normalną szerokość około 200 mm. Dlatego ilość straconego materiału będzie około 9%. Ogólnie, koszt straconego materiału będzie duży, gdy deski podłogowe zawierają drogie materiały, jeżeli są grube albo jeżeli ich format jest mały tak, że ilość metrów bieżących połączeń na metr kwadratowy podłogi będzie duża.

Zapewne ilość straconego materiału może być zmniejszona jeżeli stosowana jest listwa, która jest w postaci oddzielnie produkowanej listwy aluminiowej, która jest już przymocowana do deski podłogowej w fabryce. Ponadto, listwa aluminiowa może w licznych zastosowaniach zapewnić lepszy i tańszy system połączeń niż listwa obrabiana i wykonana z rdzenia. Jednakże, listwa aluminiowa jest niekorzystna ponieważ koszt inwestycyjny może być znaczny i poważna rekonstrukcja fabryki może być potrzebna, aby zmienić istniejącą tradycyjną linię produkcyjną, aby deski podłogowe z takim mechanicznym systemem połączeń mogły być produkowane. Zaletą listwy aluminiowej według stanu techniki jest jednakże to, że wyjściowy format desek podłogowych nie wymaga zmian.

Gdy listwa wykonana przez obrabianie materiału deski podłogowej jest wprowadzona, jest odwrotnie. Tak więc, format desek podłogowych musi być dobrany tak, aby było dosyć materiału dla utworzenia listwy i wypustu. Dla podłogi laminatowej, jest często konieczna także zmiana szerokości stosowanego papieru dekoracyjnego. Wszystkie te dopasowania i zmiany także wymagają kosztownych modyfikacji wyposażenia produkcyjnego i dużego dopasowania produktu.

Oprócz powyższych problemów dotyczących niepożądanych strat materiału, kosztów produkcji i dopasowania produktu, listwa ma tę wadę że jest wrażliwa na uszkodzenie podczas transportu i instalacji.

Znana jest płyta podłogowa, mająca rdzeń, stronę przednią, stronę tylną i przeciwległe części krawędzi połączenia, z których jedna jest wykonana jako rowek wypustu zdefiniowany przez górną i dolną krawędź i mający dno, a druga krawędź jest wykonana jako wypust ze skierowaną do góry częścią na wolnym końcu zewnętrznym. Rowek wypustu ma kształt wyciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnią blokującą. Co najmniej części dolnej krawędzi są wykonane integralnie z rdzeniem deski podłogowej, a wypust ma powierzchnię blokującą, która jest zaprojektowana dla współpracy z wewnętrzną powierzchnią blokującą w rowku wypustu sąsiedniej deski podłogowej, gdy dwie takie deski podłogowe są mechanicznie połączone, tak, że ich strony przednie

PL 202 339 B1 znajdują się na tej samej płaskiej powierzchni (HP) i stykają się w płaszczyźnie połączenia (VP) skierowanej prostopadle do niej. Ta technika jest ujawniona między innymi w WO 9627721, DE-A-1212275 i JP 2169967, które będą omówione bardziej szczegółowo poniżej. Dla ułatwienia zrozumienia i opisu wynalazku jak również znajomości problemów związanych z wynalazkiem, przedstawiono tutaj opis zarówno podstaw konstrukcji jak i funkcjonowania płyt podłogowych według WO 9426999 i WO 9966151, w odniesieniu do Pos. I do Pos. V w nawiązaniu do załączonego rysunku. W części zastosowania, poniższy opis stanu techniki także odnosi się do przykładów wykonania wynalazku, jak opisano poniżej.

Pos.I 1a-1c ilustruje trzy etapy sposobu odchylenia w dół połączeń mechanicznych długich boków desek podłogowych według opisu zgłoszeniowego WO 9426999, Pos. II 1a-1c ilustrują trzy etapy sposobu zatrzaśnięcia połączeń mechanicznych krótkich boków płyt podłogowych według opisu zgłoszeniowego WO 9426999, Pos.III 1a-1b pokazują płytę podłogową według opisu WO 9426999 widzianą odpowiednio z góry i z dołu, Pos.IV 1a-1b pokazują dwa różne przykłady wykonania płyt podłogowych według opisu WO 9966151, Pos.IV 2a-2b pokazują deski podłogowe według DE-A-3343601, Pos.IV 3a-3b pokazują mechaniczne systemy blokowania odpowiednio długich boków i krótkich boków desek podł ogowych wedł ug CA-A-0991373, Pos.IV 4a-4b pokazują mechaniczne systemy blokowania według opisu GB-A-1430429.33, Pos.IV 5a-5b pokazują płyty według opisu DE-A-4242530, Pos.IV 6a-6b pokazują połączenie zatrzaskowe według opisu WO 9627721, Pos. V1a1b pokazują połączenie zatrzaskowe według JP 3169967, Pos.V 2a-2b pokazują połączenie zatrzaskowe według opisu DE-A-1212275, Pos.V 3a-3d pokazują różne przykłady wykonania systemów blokowania z wypustem i rowkiem według opisu US-A-1124228, Pos.VI 1a-1b pokazują mechaniczny system połączeń dla podłogi sportowej według opisu DE-A-3041781, Pos.VI 2a-2e pokazują jeden z systemów blokowania pokazanych w opisie WO 9747834, Pos.VII 1a-1b pokazują podł ogę parkietową według opisu US-A-2740167, Pos.VII 2a-2b pokazują mechaniczny system blokowania dla płyt podłogowych według opisu CA-A-2252791, Pos.VII 3a-3b pokazują system połączenia zatrzaskowego dla podłogi parkietowej według opisu US-A-5797237, Pos.VII 4a-4b pokazują system połączeń dla płytek ceramicznych zgodnie z opisem FR-A-2675174, Pos.VII 5a-5b pokazują systemy połączeń dla płyt podłogowych, które są ujawnione w opisie JP 7180333 i są wykonane przez wytłaczanie materiału metalowego, Pos.VII 6a-6b pokazują system połączeń dla dużych paneli ściennych według opisu GB-A-2117813.

Pos.III 1a-1b przedstawiają płytę podłogową 1 według opisu zgłoszeniowego WO 9426999 odpowiednio z góry i z dołu. Płyta 1 jest prostokątna i ma stronę górną 2, stronę dolną 3, dwa przeciwległe długie boki z krawędziami łączeniowymi 4a i 4b, i dwa przeciwległe krótkie boki z krawędziami łączeniowymi 5a i 5b.Krawędzie łączeniowe 4a, 4b długich boków jak również krawędzie łączeniowe 5a, 5b krótkich boków mogą być połączone mechanicznie bez kleju w kierunku D2 na Pos.I 1c, tak aby spotkać się w płaszczyźnie połączenia VP (oznaczonej na Pos.II 1c) i aby w stanie położonym, strona górna była ułożona na wspólnej płaskiej powierzchni HP (oznaczonej na Pos.II 1c).

W pokazanym przykł adzie wykonania, który jest przykł adem pł yt podł ogowych wedł ug opisu zgłoszeniowego WO 9426999 (Pos.I - Pos.III), płyta 1 ma zamontowaną fabrycznie płaską listwę 6, która rozciąga się wzdłuż całego długiego boku 4a i która jest wykonana z elastycznej, sprężystej blachy aluminiowej. Listwa 6 rozciąga się poza płaszczyzną połączenia VP na krawędzi łączeniowej 4a. Listwa 6 może być przymocowana mechanicznie według pokazanego przykładu wykonania albo przyklejona albo przymocowana w inny sposób. Jak podano w tych dokumentach, jest możliwe użycie jako materiału na listwę, która jest przymocowana do deski podłogowej w fabryce, także innych materiałów, takich jak blacha z innego metalu, aluminium albo tworzywa sztucznego. Jak jest także podane w opisie zgłoszeniowym WO 9426999 i WO 9966151, listwa 6 może być takż e wykonywana integralnie z płytą 1, na przykład przez odpowiednie obrabianie rdzenia płyty 1.

Wynalazek jest przydatny dla płyt podłogowych gdzie listwa albo co najmniej jej część jest wykonana integralnie z rdzeniem, a wynalazek rozwiązuje specjalne problemy które występują w łączeniu, rozłączaniu i produkcji takich płyt podłogowych. Rdzeń płyty podłogowej nie musi, ale korzystnie jest, wykonany z jednorodnego materiału. Listwa, jednakże, jest zawsze zintegrowana z płytą, to jest powinna być wykonana na płycie albo być zamontowana fabrycznie.

W znanych przykł adach wykonania wedł ug wyż ej wspomnianych opisów zgł oszeniowych WO 9426999 i WO 9966151, szerokość listwy 6 może wynosić około 30 mm, a grubość około 0.5 mm.

Podobnie, chociaż krótsza listwa 6' jest ułożona wzdłuż jednego krótkiego boku 5a płyty 1. Część listwy 6 wystająca poza płaszczyznę połączenia VP jest wykonana z elementu blokującego 8,

PL 202 339 B1 który rozciąga się wzdłuż całej listwy 6. Element blokujący 8 ma w swojej dolnej części pracującą powierzchnię blokującą 10 zwróconą w stronę płaszczyzny połączenia VP i mającą wysokość, na przykład, 0.5 mm. Przy układaniu, ta powierzchnia blokująca 10 współpracuje z rowkiem blokującym 14, który jest wykonany w stronie dolnej 3 krawędzi łączeniowej 4b przeciwnego długiego boku przyległej deski 1'. Listwa 6' wzdłuż krótkiego boku jest wyposażona w odpowiadający element blokujący 8', a krawę d ź łączeniowa 5b przeciwnego krótkiego boku ma odpowiadają cy rowek blokują cy 14'. Krawędź rowków blokujących 14, 14' zwrócona w stronę przeciwną do płaszczyzny połączenia VP tworzy pracującą powierzchnię blokującą 10' dla współpracy z pracującą powierzchnią blokującą elementu blokującego.

Dla połączenia mechanicznego długich boków jak również krótkich boków także w kierunku pionowym (kierunek D1 na Pos.I 1c), płyta 1 jest także wzdłuż jej jednego długiego boku (krawędź łączeniowa 4a) i jej jednego krótkiego boku (krawędź łączeniowa 5a) wykonana z wgłębieniem otwartym w bok albo rowkiem wypustu 16. Jest on zdefiniowany od góry przez górną krawędź na krawędzi łączeniowej 4a, 5a i od dołu przez odpowiednie listwy 5, 6'. Na przeciwnych krawędziach 4b, 5b, jest górne wgłębienie 18, które definiuje wypust blokujący 20 współpracujący z wgłębieniem albo rowkiem wypustu 16 (patrz Pos. II 2a).

Pos.I 1a-1c pokazuje jak dwa długie boki 4a, 4b dwóch takich desek 1, 1' na podstawie U mogą być połączone ze sobą przez odchylenie w dół przez obrót wokół środka C bliskiego przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP, przy czym deski są trzymane zasadniczo w styku ze sobą.

Pos.II 1a-1c pokazują jak krótkie boki 5a; 5b płyt 1, 1' mogą być połączone ze sobą przez zatrzaśnięcie. Długie boki 4a, 4b mogą być połączone za pomocą obu sposobów, podczas gdy łączenie krótkich boków 5a, 5b - po ułożeniu pierwszego rzędu płyt podłogowych - jest wykonywane tylko przez zatrzaśnięcie, po tym jak długie boki 4a, 4b zostaną połączone jako pierwsze.

Gdy nowa płyta 1' i uprzednio położona płyta 1 mają być połączone wzdłuż krawędzi długiego boku 4a, 4b według Pos.I 1a do 1c, krawędź długiego boku 4b nowej deski 1' jest dociskana do krawędzi długiego boku 4a uprzednio położonej deski 1 według Pos.I 1a, tak aby wypust blokujący 20 był wprowadzony we wgłębienie albo rowek wypustu 16. Deska 1' jest następnie odchylona w dół w stronę podłoża U według Pos.I 1b. Wypust blokujący 20 wchodzi całkowicie we wgłębienie albo rowek wypustu 16 podczas gdy jednocześnie element blokujący 8 listwy 6 zatrzaskuje się w rowku blokującym 14. Podczas odchylania w dół, górna część 9 elementu blokującego 8 może pracować wykonując prowadzenie nowej płyty 1' do uprzednio położonej płyty 1.

W położeniu połączonym według Pos.I 1c, płyty 1, 1' są pewnie zablokowane w kierunku D1 jak również w kierunku D2 wzdłuż krawędzi długiego boku 4a, 4b, ale płyty 1, 1' mogą być przemieszczane w stosunku do siebie w kierunku wzdłużnym połączenia wzdłuż długich boków (to jest w kierunku D3).

Pos.II 1a-1c pokazują jak krawędzie krótkiego boku 5a i 5b płyty 1, 1' mogą być połączone mechanicznie w kierunkach D1 jak również D2 przez nową płytę 1' przemieszczaną zasadniczo poziomo do uprzednio położonej płyty 1. To może zwłaszcza być wykonywane po tym jak długi bok nowej płyty 1' został połączony, przez odchylenie według Pos.I 1a do c, z uprzednio położoną płytą 1 w przylegający rząd. W pierwszym etapie na Pos.II 1a, ukośne powierzchnie wgłębienia 16 i wypustu blokującego 20 współpracują tak, że listwa 6' jest wpychana w dół jako bezpośrednia konsekwencja połączenia krawędzi krótkiego boku 5a, 5b. Podczas końcowego łączenia, listwa 6' zatrzaskuje się, gdy element blokujący 8' wchodzi w rowek blokujący 14', tak, że pracujące powierzchnie blokujące 10, 10' na elemencie blokującym 3' i w rowku blokującym 14' sprzęgają się ze sobą.

Przez powtarzanie operacji pokazanych na Pos.I 1a do c i Pos.II 2a do c, cała podłoga może być położona bez kleju i wzdłuż wszystkich krawędzi łączących. Tak więc, płyty podłogowe według stanu techniki powyższego typu mogą być połączone mechanicznie, po pierwsze, jako zasada, są odchylane w dół na długim boku a krótkie boki, gdy długi bok został zablokowany, są zatrzaśnięte ze sobą przez przemieszczenie poziome nowej płyty 1' wzdłuż długiego boku uprzednio położonej płyty 1 (kierunek D3). Płyty 1,1' mogą bez uszkodzenia połączenia, być ponownie podnoszone w odwrotnej kolejności jak układanie i następnie być jeszcze raz układane. Część tych zasad dotyczących układania ma zastosowanie także dla wynalazku.

Dla optymalnego funkcjonowania i umożliwienia łatwego układania i ponownego zdejmowania, płyty według stanu techniki powinny, po połączeniu, wzdłuż ich długich boków być zdolne do przyjęcia położenia, w którym istnieje możliwość małego luzu pomiędzy pracującą powierzchnią

PL 202 339 B1 blokującą 10 elementu blokującego i pracującą powierzchnią blokującą 10' rowka blokującego 14. Jednakże, brak luzu jest konieczny w rzeczywistym połączeniu stykowym pomiędzy deskami w płaszczyźnie połączenia VP bliskiej górnej strony płyty (to jest na płaskiej powierzchni HP). Aby takie położenie było przyjęte, może być konieczne to dociśnięcie jednej płyty do drugiej. Dokładniejszy opis tego luzu jest podany w opisie zgłoszeniowym WO 9426999. Taki luz może być rzędu 0.01 do 0.05 mm pomiędzy pracującymi powierzchniami blokującymi 10, 10' gdy dociska się długie boki przylegających do siebie płyt. Ten luz ułatwia wprowadzenie elementu blokującego 8 w rowek blokujący 14, 14' i jego wyciągnięcie. Jak wspomniano, jednakże, brak luzu jest wymagany w połączeniu pomiędzy płytami, gdzie płaska powierzchnia HP i płaszczyzna połączenia VP przecinają się na górnej stronie płyt podłogowych.

System połączeń umożliwia przemieszczenie wzdłuż krawędzi połączenia położeniu zablokowanym po dołączeniu opcjonalnej strony. Dlatego układanie może być realizowane w wiele różnych sposobów, które wszystkie są odmianami trzech podstawowych sposobów: odchylanie długiego boku i zatrzaś nięcie w krótkim boku, zatrzaś nię cie w dł ugim boku - zatrzaś nięcie w krótkim boku, odchylenie krótkiego boku, odchylenie do góry dwóch płyt, przemieszczenie nowej płyty wzdłuż krawędzi krótkiego boku poprzedniej płyty, a na koniec, odchylenie w dół dwóch płyt.

Najpowszechniejszym i najbezpieczniejszym sposobem układania jest, gdy długi bok jest pierwszy odchylany w dół i zablokowany w drugiej płycie podłogowej. Następnie wykonuje się przemieszczenie w położeniu zablokowanym do krótkiego boku trzeciej płyty podłogowej, tak że następuje zatrzaśnięcie w krótkim boku. Układanie może także być wykonywane z jednego boku, długi bok albo krótki bok, jest zatrzaskiwany razem z drugą płytą. Następnie wykonuje się przemieszczenie w położeniu zablokowanym aż drugi bok zatrzaskuje się razem z trzecią płytą. Te dwa sposoby wymagają zatrzaśnięcia w co najmniej jednym boku. Jednakże, układanie może także być realizowane bez zatrzaskiwania. Trzecia alternatywa jest taka, że krótki bok pierwszej płyty jest pierwszy odchylany do krótkiego boku drugiej płyty, która jest już połączona swoim długim bokiem z trzecią płytą. Po tym połączeniu, pierwsza i druga płyta są nieco odchylone do góry. Pierwsza płyta jest przemieszczana w położeniu odchylenia do góry wzdłuż swojego krótkiego boku aż górne krawędzie połączenia pierwszej i trzeciej płyty będą się stykać ze sobą, po czym te dwie połączone płyty są odchylane w dół.

Wyżej opisana płyta podłogowa i jej system blokowania odniosły sukces na rynku w połączeniu z podłogami laminatowymi które mają grubość około 7 mm i listwę aluminiową 6 mającą grubość około 0.6 mm. Podobnie, odmiany handlowe płyt podłogowych według opisu zgłoszeniowego WO 9966151 pokazane na Pos.IV 1a i 1b odniosły sukces. Jednakże, stwierdzono, że ta technika nie jest szczególnie odpowiednia dla desek podłogowych, które są wykonane z materiału opartego na surowcach drewnianych, zwłaszcza jednolity materiał drewniany albo klejony laminowany materiał drewnianych, dla wykonywania podłogi parkietowej. Jednym powodem dla którego ta znana technika nie jest odpowiednia dla tego typu produktów jest duża ilość straconego materiału, która wynika z obrabiania krawędzi dla wykonania rowka wypustu mającego konieczną głębokość.

Dla częściowego poradzenia sobie z tym problemem, jest możliwe zastosowanie techniki która jest pokazana na Pos.IV 2a i 2b na załączonym rysunku i która jest opisana i pokazana w opisie patentowym DE-A-3343601, to jest było by możliwe wykonanie obu krawędzi łączeniowych z oddzielnych elementów, które są przymocowane do krawędzi długiego boku. Także ta technika powoduje wysokie koszty sekcji i wymagana jest także znaczna obróbka. Ponadto, jest trudno mocować elementy sekcji wzdłuż krawędzi w ekonomiczny sposób. Jednakże, pokazana geometria nie pozwala na montaż i demontaż bez znacznego luzu przez odchylenie odpowiednio w dół i do góry, ponieważ elementy nie uwolnią się od siebie podczas tych ruchów jeżeli są one wykonane ze ścisłym pasowaniem (patrz Pos.IV 2b).

Inne znane rozwiązanie desek podłogowych z mechanicznym systemem blokowania jest pokazane na Pos.IV 3a-d na załączonym rysunku i jest opisane i pokazane w opisie patentowym CA-A-0991373. Gdy stosuje się ten mechaniczny system blokowania, wszystkie siły próbujące odciągnąć długie boki płyt od siebie są powstrzymywane przez element blokujący na zewnętrznym końcu listwy (patrz Pos.IV 3a). Gdy układa się i zdejmuje podłogę, materiał musi być elastyczny, aby umożliwić uwolnienie wypustu przez jednoczesny obrót wokół dwóch środków. Ścisłe przyleganie pomiędzy wszystkimi powierzchniami sprawia, że racjonalne wykonanie i przemieszczenie w położeniu zablokowanym jest niemożliwe. Krótki bok 6c nie ma blokowania poziomego. Ten typ blokowania mechanicznego jednakże, powoduje dużą ilość straconego materiału ponieważ są zaprojektowane duże elementy blokujące.

PL 202 339 B1

Jeszcze jedno znane rozwiązanie mechanicznego systemu blokowania dla płyt podłogowych jest opisane w GB-A-1430429 i Pos. IV załączonych rysunków. Ten system jest oparty na połączeniu wypust - rowek, które jest wyposażone w dodatkowy haczyk trzymający na wystającej krawędzi na jednej stronie rowka wypustu i które ma odpowiadający grzbiet trzymający wykonany na stronie górnej wypustu. System wymaga znacznej elastyczności krawędzi wyposażonej w haczyk, a demontaż nie może być dokonany bez uszkodzenia krawędzi połączenia desek. Ścisłe pasowanie sprawia, że wykonanie jest trudne, a geometria połączenia powoduje dużą ilość straconego materiału.

Inne znane rozwiązanie mechanicznego systemu blokowania dla płyt podłogowych jest ujawnione w opisie patentowym DE-A-4242530. Taki system blokowania jest także pokazany na Pos.IV 5a-b na załączonym rysunku. Ten znany system blokowania ma szereg wad. Nie tylko powoduje straty dużej ilości materiału przy wykonaniu, ale jest także trudny do wytwarzania w sposób ekonomiczny, jeżeli wysokiej jakości połączenia i wysokiej jakości podłoga są pożądane. Podcięty rowek tworzący rowek wypustu może tylko być wykonany przy użyciu narzędzia ręcznego, które jest prowadzone wzdłuż krawędzi połączenia. Nie jest więc możliwe użycie dużego tarczowego narzędzia tnącego dla obróbki krawędzi bocznej płyty.

Istnieje dużo propozycji rozwiązań dla połączeń mechanicznych różnych typów płyt, zwłaszcza płyt podłogowych, w których ilość straconego materiału jest mała i w których produkcja może być realizowana w sposób sprawny także wówczas, gdy są stosowane materiały na płyty z włókien drzewnych i drewna. Tak więc, opis zgłoszeniowy WO 9627721 (Pos.IV 6a-b) i opis patentowy JP 3169967 (Pos.V. 1a-b) ujawnia dwa typy połączeń zatrzaskowych, przy których produkcji powstaje mała ilość odpadów ale które mają taką wadę, że nie jest możliwy łatwy demontaż płyt podłogowych, przez odchylenie do góry. Jest prawdą, że te systemy połączeń mogą być wykonane w sposób skuteczny przy zastosowaniu dużych tarczowych narzędzi tnących, ale mają one poważną wadę, ponieważ demontaż przez odchylenie do góry powodowałby poważne uszkodzenia systemu blokowania tak, że płyty nie mogły by być jeszcze raz układane przy działającym blokowaniu mechanicznym.

Inny znany system jest ujawniony w opisie patentowym DE-A-1212275 i pokazany na Pos.V 2a-2b na załączonych rysunkach. Ten znany system jest odpowiedni na podłogi sportowe z tworzywa sztucznego i nie może być wykonany za pomocą dużych tarczowych narzędzi tnących dla wykonania ostro wyciętego rowka. Także ten znany system nie może być demontowany, jeśli nie zastosowano materiału mającego tak dużą elastyczność, że górne i dolne krawędzie wyciętego rowka mogą być znacznie odkształcone podczas gdy są wyciągane. Ten typ połączeń nie jest dlatego odpowiedni dla desek podłogowych wykonanych z materiału drewnianego, jeżeli połączenia wysokiej jakości są pożądane.

Połączenie z wypustem i rowkiem mające pochylony rowek i wypust także były zaproponowane według US-A-1124228. Typ połączeń, który jest pokazany na Pos.V 3c-d na załączonym rysunku, umożliwia zamontowanie nowej płyty przez wepchnięcie jej w dół przez ukośnie do góry skierowany wypust uprzednio położonej płyty. Dla zabezpieczenia nowo położonej płyty, wykorzystuje się gwoździe, które są wbijane ukośnie w dół przez deskę powyżej ukośnie do góry skierowanego wypustu. W przykładzie według Pos.V 3a-3b, ta technika nie może być stosowana, ponieważ stosowane jest połączenie w jaskółczy ogon. Ta technika zapewne powoduje małą ilość straconego materiału, ale nie jest zupełnie odpowiednia jeżeli podłoga pływająca ma być wykonana, z indywidualnych płyt podłogowych które bez uszkodzeń, mają być montowane i demontowane w prosty sposób i które mają połączenia wysokiej jakości.

Opis patentowy DE-A-3041781 ujawnia system blokowania dla łączenie płyt, zwłaszcza dla powierzchni do jazdy na rolkach i torów do gry w kręgle, z tworzyw sztucznych. Taki system połączeń jest także pokazany na Pos.VI 1a-1d na załączonym rysunku. Ten system zawiera podcięty wzdłużnie rowek wzdłuż jednej krawędzi płyty i wystając do góry zagięty wypust wzdłuż przeciwległej krawędzi płyty. W przekroju, podcięty rowek ma pierwszą część która jest zdefiniowana przez równoległe części powierzchni i jest równoległa z podstawową płaszczyzną płyty, i drugą część wewnętrzną, która jest trapezoidalna albo pół-trapezoidalna (odpowiednio Pos.VI 1a-1b i Pos.1c-1d). W przekroju, wypust ma dwie płaskie równoległe części odchylone w stosunku do siebie, gdzie część najbliższa do środka płyty jest równoległa do podstawowej płaszczyzny płyty i gdzie zewnętrzna wolna część jest odchylona w górę stosownie do odpowiadającej części powierzchni w części trapezoidalnej podciętego rowka.

Konstrukcja wypustu i rowka jak również krawędzi płyty jest taka, że gdy dwie takie płyty są mechanicznie połączone, sprzężenie jest uzyskane pomiędzy z jednej strony powierzchnią wypustu i odpowiadającą powierzchnią podciętego rowka wzdłuż całej strony górnej i zewnę trznego końca

PL 202 339 B1 wypustu jak również wzdłuż strony dolnej wewnętrznej płaskiej równoległej części wypustu, a z drugiej strony, pomiędzy krawędzią powierzchni połączonych płyt odpowiednio powyżej i poniżej wypustu i rowka. Gdy nowa pł yta ma być połączona z uprzednio poło ż oną pł ytą , nowa pł yta jest odchylana do góry o odpowiedni kąt dla wprowadzenia odchylonej zewnętrznej części wypustu do zewnętrznej płaskiej równoległej części rowka w uprzednio położonej płycie. Następnie wypust jest wprowadzony w rowek, podczas gdy nowa płyta jest odchylana w dół. Ze względu na kątowy kształt wypustu, znaczny luz jest konieczny w pierwszej części rowka dla umożliwienia wprowadzenia i odchylania do wewnątrz. Alternatywnie, znaczny stopień elastyczności materiału podłogi jest konieczny, co według dokumentu powinny zapewnić materiały z tworzyw sztucznych. W położeniu położonym i połączonym, zachodzi zazębienie pomiędzy główną częścią powierzchni wypustu i podciętym rowkiem oprócz zewnętrznej odchylonej do góry części wypustu.

Poważną wadą mechanicznego systemu blokowania według opisu patentowego DE-A-3041781 jest jego trudne wytwarzanie. Jako sposób produkcji, jest zalecane stosowanie frezowanie frezem grzybkowym z częścią zewnętrzną, która wytwarza trapezoidalny przekrój wewnętrznego rowka wypustu. Taki sposób produkcji nie jest szczególnie racjonalny a poza tym powoduje duże problemy z tolerancją jeżeli sposób produkcji miałby być stosowany do produkcji płyt podłogowych albo innych płyt z materiału drewnianego dla wykonania paneli ściennych albo płyt podłogowych parkietu mających połączenia wysokiej jakości.

Jak wspomniano powyżej, wadą tego mechanicznego systemu blokowania ze stanu techniki jest to, że wprowadzenie odchylonego wypustu w rowek wymaga dużego luzu pomiędzy wypustem i rowkiem (patrz fig. 5 w opisie patentowym DE-A-3041781 i Pos.VI 1b) dla odchylenia w dół dla umieszczenia, jeżeli materiał płyty nie ma znacznej elastyczności. Ponadto, takie odchylenie w dół nie może być wykonywane, podczas gdy nowa płyta i uprzednio położona płyta są zsunięte razem w taki sposób, że stykają się one ze sobą blisko górnej krawędzi płyt odpowiednio powyżej wypustu i rowka, tak aby środek obrotu odchylenia w dół znajdował się w tym punkcie.

Jeszcze jedną wadą mechanicznego systemu blokowania ze stanu techniki według opisu patentowego DE-A-3041781 w połączeniu z dość grubymi płytami z materiału drewnianego jest to, że przemieszczenie nowej płyty wzdłuż uprzednio położonej płyty, położonej albo częściowo podniesionej jest znacznie trudniejsze przy płytach łączących się ze sobą wzdłuż dużych powierzchni. Nawet jeśli obrabianie drewnianych płyt albo płyt wykonanych z materiału opartego na włóknie drzewnym byłoby wykonane bardzo dokładnie, te powierzchnie są z naturalnych powodów nie dość gładkie, bo mają wystające włókna, które znacznie zwiększają tarcie. Gdy układa się podłogę parkietową albo podobną, długie płyty (często 2-2.4-m-długie i 0.2-0.4-m-szerokie) i zasadniczo z naturalnych materiałów są stosowane. Ten typ długiej płyty wypacza się i dlatego często odchyla się od całkowicie równego kształtu (mają one kształt banana). W takich przypadkach będzie jeszcze trudniej przesuwać nowo położoną płytę wzdłuż uprzednio położonej płyty, jeżeli także jest pożądane mechaniczne blokowanie ze sobą płyt o krótkich bokach.

Kolejną wadą mechanicznego systemu blokowania według opisu patentowego DE-A-3041781 jest to, że nie jest on odpowiedni do połączeń dobrej jakości dla podłóg które są wykonane z materiałów drewnianych albo materiałów opartych na włóknie drzewnym i które dlatego wymagają ścisłego przylegania w kierunku pionowym pomiędzy wypustem i rowkiem, aby zapobiegać skrzypieniu.

W opisie zgł oszeniowym WO 9747834 ujawnia się róż ne typy mechanicznego systemu blokowania płyty podłogowych. Systemy blokowania, które są przeznaczone do blokowania ze sobą długich boków płyt (Fig. 2-4, 11 i 22-25 w dokumencie opisu) są zaprojektowane tak, aby były montowane i demontowane przez łączenie i ruch odchylania, podczas gdy większość systemów przeznaczonych do blokowania ze sobą krótkich boków płyt (Fig. 5-10) są zaprojektowane tak, aby były łączone ze sobą przez dosunięcie do siebie dla połączenia za pomocą zatrzaśnięcia, ale te systemy blokowania na krótkich bokach płyt nie mogą być demontowane bez ich zniszczenia albo w każdym razie, uszkodzenia.

W opisie zgłoszeniowym WO 9747834 są ujawnione płyty, które zostały zaprojektowane dla połączenia i demontażu przez ruch kątowy (Fig. 2-4 w opisie WO 9747834 i Pos. VI 2d-2e na załączonym rysunku), mają na jednej krawędzi rowek i listwę wystającą poniżej rowka i biegnącą poza płaszczyznę połączenia gdzie spotykają się strony górne dwóch połączonych płyt. Listwa jest zaprojektowana dla współpracy z komplementarnie wykonaną częścią przeciwległej krawędzi płyty, tak aby dwie podobne płyty mogły być połączone. Wspólną cechą tych płyt podłogowych jest to, że górna strona wypustu płyty i odpowiadająca górna powierzchnia graniczna rowka są płaszczyznami równoległymi

PL 202 339 B1 do strony górnej albo powierzchni płyt podłogowych. Połączenie płyt zapobiegające ich wyciągnięciu poprzecznie do płaszczyzny połączenia jest uzyskane wyłącznie za pomocą powierzchni blokujących z jednej strony na stronie dolnej wypustu, a z drugiej strony, na stronie górnej dolnej krawędzi albo listwy poniżej rowka. Te systemy blokowania także mają tą wadę, że wymagają listwy, która rozciąga się poza płaszczyzną połączenia, co powoduje straty materiału także w krawędzi łączeniowej gdzie jest wykonany rowek.

W opisie zgłoszeniowym WO 9747834 ujawniono mechaniczny system połączeń, który zawiera wypust w kształcie łuku koła i odpowiadający mu rowek wykonany na krawędzi przeciwnego boku deski podłogowej (porównaj Pos.VI 2a-2c). Gdy łączy się taki system blokowania, koniec wypustu jest wkładany do otwarcia łukowatego rowka, po czym zaczyna się odchylanie w dół. Podczas odchylania w dół, duże powierzchnie stykają się pomiędzy łukowatymi powierzchniami wypustu i rowka. Jeżeli ten typ systemu połączeń byłby stosowany do długich płyt drewnianych albo materiałów opartych na drewnie, byłoby bardzo trudno uzyskać gładkie i proste połączenie. Ponadto, tarcie pomiędzy łukowatymi powierzchniami i pomiędzy końcem wypustu i dnem rowka wymagałoby znacznej siły dla przemieszczenia jednej płyty wzdłuż drugiej płyty, w stanie połączonym. To rozwiązanie ze stanu techniki jest z pewnością lepsze niż ujawnione powyżej wspomniane rozwiązanie i opisane w opisie patentowym DE-A-3041781, ale ma ono także liczne wady.

Opis patentowy US-A-2740167 (patrz także Pos.VII 1a - 1b) ujawnia płyty parkietowe albo kwadraty wykonane z drewna i które na przeciwnych krawędziach są wykonane z krawędziami które zaczepiają się ze sobą, gdy układa się szereg kwadratów parkietu w rzędzie. Jedna krawędź ma skierowany w dół haczyk, a przeciwległa krawędź ma skierowany do góry haczyk. Dla umożliwienia wprowadzenia nowej płyty parkietowej pod uprzednio położoną płytę strona dolna skierowanego do góry haczyka jest ukośna. Płyty parkietowe, które są połączone na pionowej płaszczyźnie połączenia są zabezpieczone tylko w kierunku poziomym poprzecznie do płaszczyzny połączenia. Aby zabezpieczyć płyty także prostopadle do stron górnej płyty parkietowej, wykonuje się warstwę klejącą która zostaje rozpylona wcześniej na podstawie na której podłoga parkietowa ma być ułożona. Uprzednio położoną płytę parkietową można dlatego ponownie podnieść tylko zanim warstwa kleju związała się. W praktyce ta podłoga parkietowa jest po położeniu trwale przymocowana do podstawy.

Opis patentowy CA-A-2252791 ujawnia płyty podłogowe, które są wykonane ze specjalnie zaprojektowanym rowkiem wzdłuż jednego długiego boku i komplementarnie wykonany wypust wzdłuż drugiego długiego boku. Jak pokazano w opisie patentowym, a także na Pos.VII 2a-2b, wypust i rowek są zaokrąglone i odchylone ukośnie do góry tak aby umożliwić łączenie jednej płyty z drugą przez umieszczenie nowej płyty blisko płyty położonej i następnie jednoczesne podniesienie i odchylenie, po czym rowek jest pociągnięty w dół przez ukośnie do góry skierowany wypust podczas jednoczesnego dosunięcia do siebie i odchylenia w dół. Ponieważ wypust i rowek są wykonane komplementarnie, jest trudno łączyć je i opcjonalnie, jeszcze raz pociągnąć części przylegających płyt podłogowych. Odchylenie od kształtu płaszczyzny, to jest występowanie kształtu banana, stanowi kolejną przeszkodę dla łączenia dwóch takich płyt. Ryzyko uszkodzenia wypustu jest dlatego duże, a konstrukcja powoduje także duże siły tarcia pomiędzy powierzchniami wypustu i rowka.

Opis patentowy US-A-5797237 ujawnia system zatrzaskowy dla łączenia płyt parkietu. Na załączonym rysunku, Pos.VII 3a jest pokazany przekrój przez dwie połączone płyty, podczas gdy Pos.VII 3b ukazuje, że takie znane płyty podłogowe nie mogą być demontowane przez odchylenie płyty do góry w stosunku do pozostałej leżącej płyty podłogowej. Natomiast, jak pokazano na Fig. 4B w opisie patentowym US, zarówno płyta, która ma być przesuwana jak i płyta, do której jest ona dołączana i która ma być trzymana, musi być podniesiona, aby wyciągnąć wypust z rowka. System wykazuje duże podobieństwo z ujawnionym w wyżej wspomnianym rozwiązaniem według US-A-2740167 (Pos.VII 1a-1b) ale z taką różnicą, że krótka dolna krawędź jest wykonana poniżej górnego występu albo krawędzi w kształcie haczyka. Ta krótka dolna krawędź, jednakże, nie ma efektu łączenia ponieważ znajduje się szczelina pomiędzy dolną stroną wypustu i górną stroną tej krótkiej krawędzi gdy dwie płyty są połączone. Poza tym ten luz jest konieczny dla demontażu w sposób jaki pokazano na Pos.VII 3b. Jest podane, że ten system połączeń jest połączeniem zatrzaskowym, ale prawdopodobnie położona płyta jest odchylana nieco do góry, aby wpuścić wypust pod krawędź płyty w kształcie haczyka. Ten mechaniczny system blokowania może także, jak pokazano w opisie patentowym, być wykonany za pomocą dużych tarczowych narzędzi tnących. W tym systemie blokowania nie ma podcięcia rowka, którego górna i dolna krawędzie opierają się o wprowadzony wypust i blokują go pionowo i poziomo. Więc rowek ma większy wymiar pionowy niż odpowiadający mu wypust. Położona podłoga może dlaPL 202 339 B1 tego poruszać się w stronę do i od podstawy, co będzie powodować skrzypienie na połączeniach i niedopuszczalne przemieszczenia pionowe. Ze wzglę du na niewystarczają ce blokowanie, połączenie dobrej jakości nie może być uzyskane.

Opis patentowy FR-A-2675174 ujawnia mechaniczny system połączeń dla płytek ceramicznych, które mają komplementarnie wykonane przeciwne krawędzie, gdzie są wykonane oddzielne zaciski sprężyste które są montowane w pewnej odległości od siebie i które są wykonane dla chwytania kulek na krawędzi przylegającej płytki. System połączeń nie jest zaprojektowany dla demontażu przez obracanie, co jest oczywiste na podstawie Fig. 18a, a zwłaszcza, Fig. 18b na załączonym rysunku.

Pos.VII 5a-5b pokazują płyty podłogowe, które są wykonane według opisu patentowego JP 7180333 i są wykonane przez wytłaczanie materiału metalowego. Po montażu, jest praktycznie niemożliwe rozmontowanie takiej płyty podłogowej ze względu na geometrię połączenia, co jest oczywiste na podstawie Pos.VII 5b.

Na koniec, Pos.VII 6a i 6b pokazują inny znany system połączeń który jest ujawniony w opisie patentowym GB-A-2117813 i który jest przeznaczony dla dużych izolowanych paneli ściennych. Ten system wykazuje duże podobieństwo z wyżej wspomnianym systemem według opisu CA-A-2252791 i systemem wedł ug opisu WO 9747834 jak pokazano na Pos.VI 2d-2e). System wykazuje takie same wady jak ostatnio wspomniane dwa systemy i nie jest odpowiedni dla sprawnej produkcji płyt podłogowych opartych na materiale drewnianym albo z włóknem drzewnym, zwłaszcza jeżeli w podłodze połączenia wysokiej jakości są pożądane. Konstrukcja według publikacji GB wykorzystuje sekcje metalowe jako elementy łączące i nie można jej otwierać przez odchylenie do góry.

Inne systemy znane ze stanu techniki są ujawnione, na przykład, w opisach patentowych DE 20013380U1, JP 2000179137A, DE 3041781, DE 19925248, DE 20001225, EP 0623724, EP 0976889, EP 1045083.

Oczywistym jest, że systemy znane ze stanu techniki mają zarówno wady jak i zalety. Jednakże, nie ma systemu blokowania całkowicie odpowiedniego dla racjonalnego produkowania płyt podłogowych z systemem blokowania, który jest optymalny w zakresie techniki wytwarzania, straty materiału, funkcjonalność układania i rozbierania i który może być stosowany dla podłóg, które mają wysoką jakość, wytrzymałość i funkcjonalność w stanie położonym.

Pos.IV 1a-1b pokazują systemy ze stanu techniki typu oryginalny Alloc^® i Alloc^® Home z wystającymi listwami, które mogą być odchylone i zatrzaśnięte ze sobą.

System połączeń znany ze stanu techniki według wynalazku może produkować połączenia mechaniczne z mniejszymi stratami niż mechaniczne systemy blokowania mający wystające i obrabiane listwy. Jednakże, wszystkie one nie spełniają wyżej wspomnianych wymagań i nie rozwiązują problemów które ma rozwiązać wynalazek. Znane połączenia zatrzaskowe nie mogą być zablokowane albo otwarte przez ruch obracania wokół górnej części krawędzi połączenia. Płyty podłogowe według Pos.V 3a-3b nie mogą być odchylone albo zatrzaśnięte, ale muszą najpierw być wprowadzone przez popchnięcie w równoległe krawędzie połączenia. Połączenie według Pos.V 3c-3d nie może być zatrzaśnięte. Może ono jedynie być odchylone do wnętrza, ale w tym przypadku musi być wykonane ze zbyt dużym luzem w systemie połączeń. Wytrzymałość w kierunku pionowym jest mała ponieważ górna i dolna przyjmująca powierzchnia są równoległe. Połączenie jest także trudne do wytwarzania i przesuwania w stanie zablokowanym ponieważ nie zawiera ono wolnych powierzchni. Ponadto, sugeruje się przybijanie do podstawy, przy zastosowaniu gwoździ które są przybijane ukośnie do płyty podłogowej powyżej wypustu skierowanego ukośnie do góry.

Systemy połączeń według Pos.IV 3c-3d, Pos.VII 1a-1b i 3a-3bb są przykładami połączeń, które nie mają pionowego blokowania to jest umożliwiają ruchy prostopadłe do górnej strony płyt.

Odchylanie do wewnątrz połączenia według Pos.VI 2d-2e ma szereg wad, ponieważ jest ono wykonywane i konstruowane według zasady, że powinno ono ściśle do siebie przylegać i że górna i dolna część wypustu i rowek mają być w kształcie łuku koła mającego środek na górnym połączeniu krawędzi, to jest na przecięciu pomiędzy połączeniem i płaskimi powierzchniami. To połączenie nie ma koniecznych części prowadzących, a połączenie jest trudne do odchylania, ma ono nieprawidłową konstrukcję i zbyt dużą powierzchnię przyjmującą. W rezultacie, zaciska się i ulega tak zwanemu efektowi szufladowemu podczas odchylania do wewnątrz. Wytrzymałość w kierunku poziomym jest zbyt mała, co zależy od małego górnego kąta blokowania i zbyt małej różnicy kątowej pomiędzy górną i dolną przyjmującą powierzchnią. Ponadto, czoło odchylonej do góry części rowka wypustu jest zbyt małe aby wytrzymać siły, które są wymagane w systemie połączeń dobrej jakości. Zbyt duże powierzchnie styku pomiędzy wypustem a rowkiem, brak koniecznej wolnej powierzchni bez styku i wy10

PL 202 339 B1 maganie ścisłego przylegania na całym połączeniu sprawia, że przemieszczenie boczne deski podłogowej wzdłuż krawędzi połączenia jest znacznie trudniejsze i także sprawia, że produkcja z możliwością uzyskania dobrych tolerancji jest trudna. Nie mogą one także być zatrzaśnięte ze sobą poziomo.

System połączeń według Pos.VII 2a-2b ma konstrukcję, która nie pozwala na jednoczesne odchylenie razem bez znacznego stopnia odkształcenia materiału, który jest trudny do uzyskania w normalnych materiałach płyt, które są odpowiednie na podłogi. Także w tym przypadku, wszystkie części wypustu i rowka stykają się ze sobą. To sprawia, że przemieszczenie bocznych płyt w położeniu zablokowanym jest trudne albo niemożliwe. Nie jest możliwe racjonalne obrabianie ponieważ wszystkie powierzchnie stykają się ze sobą. Zatrzaśnięcie także nie może być wykonywane.

System połączeń według Pos.IV 3a-3b nie może być odchylony razem ponieważ jest skonstruowany aby obracać się wokół dwóch środków obrotu jednocześnie. Nie ma blokady poziomej w rowku wypustu. Wszystkie powierzchnie stykają się ze sobą ze ścisłym przyleganiem. W praktyce, system połączeń nie może być przemieszczany i wytwarzany racjonalnie. Jest on przeznaczony do zastosowania z systemem blokowania, który jest pokazany na Pos.IV 3c-3d i jest wykonany na przylegających prostopadle ułożonych krawędziach desek i który nie wymaga przemieszczenia bocznego dla łączenia.

System połączeń według Pos.IV 5a-5b ma rowek wypustu, który nie może być wykonany za pomocą wirującego narzędzia tnącego mającego dużą średnicę narzędzia. Nie może on być zatrzaskiwany i jest tak skonstruowany, że zapobiega przemieszczeniom bocznym, poprzez naprężenia wstępne i ścisłe przyleganie do zewnętrznej części pionowej listwy.

System połączeń według Pos.IV 5a-5b zawiera dwie sekcje aluminiowe. Wytwarzanie przy użyciu wirującego narzędzia tnącego o dużej średnicy narzędzia, dla wykonania rowka wypustu, nie jest możliwe. System połączeń jest wykonany tak, że jest niemożliwe odchylenie nowej deski do wnętrza przez utrzymywanie górnej krawędzi połączenia w styku z górną krawędzią połączenia uprzednio położonej płyty, tak aby odchylanie do wewnątrz zachodziło z środkiem obrotu na przecięciu pomiędzy płaszczyzną połączenia i płaską powierzchnią. Dla umożliwienia odchylanie do wewnątrz, gdy jest stosowany ten system ze stanu techniki jest konieczne posiadanie znacznego luzu, który przekracza luz dopuszczalny dla normalnych desek podłogowych tam gdzie są wymagane wysoka jakość i estetyczne dobre połączenia. System połączeń według Pos.VI 1a-1b jest trudny do wykonania ponieważ wymaga styku na dużej powierzchni zewnętrznej części wypustu i rowka wypustu. To także sprawia, że przemieszczenie boczne w położeniu zablokowanym jest trudne. Geometria połączenia sprawia, że odchylenie do góry wokół górnej krawędzi połączenia jest niemożliwe.

Układ materiału podłogowego, zawierający szereg płyt podłogowych, według wynalazku, połączonych mechanicznie ze sobą w płaszczyźnie połączenia za pomocą zestawu blokującego mechanicznie, przy czym każda z płyt podłogowych ma rdzeń oraz przednią i tylną stronę, zaś krawędzie połączenia mechanicznego są usytuowane przeciwlegle, przy czym jedna z krawędzi ma postać rowka wypustu, uformowanego przez krawędź górną i dolną, pomiędzy którymi jest usytuowana ściana denna, a druga krawędź połączenia ma postać wypustu ze skierowaną do góry częścią, uformowaną na zewnętrznym, swobodnym końcu, przy czym rowek wypustu widziany z płaszczyzny połączenia ma kształt podciętego rowka z otworem i częścią wewnętrzną oraz wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnej krawędzi jest uformowana integralnie z rdzeniem płyty podłogowej, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, która ma kształt dopasowany do kształtu wewnętrznej powierzchni blokującej rowka wypustu, sąsiedniej płyty podłogowej, przy czym ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i są ułożone w płaszczyźnie połączenia skierowanej prostopadle do niej, charakteryzuje się tym, że co najmniej główna część dna rowka wypustu, uformowanego na krawędzi połączenia, widziana równolegle do płaskiej powierzchni jest usytuowana w dalszej odległości od płaszczyzny połączenia krawędzi połączenia dwóch sąsiednich płyt, niż zewnętrzny koniec wypustu drugiej krawędzi połączenia, zaś wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest uformowana na górnej krawędzi w obrębie podciętej części rowka wypustu jednej krawędzi połączenia, a w poł o ż eniu połączenia pł yt podł ogowych jest nał o ż ona na odpowiadają c ą powierzchnię blokują cą wypustu, która jest ukształtowana na skierowanej do góry części wypustu i stanowi powierzchnię przeciwdziałania odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych płyt w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia, zaś dolna część jednej krawędzi połączenia ma powierzchnię wspierającą, która jest ułożona na odpowiadającej jej wspierającej powierzchni wypustu drugiej krawędzi połączenia sąsiedniej płyty, w odległości od dna rowka wypustu, przy czym powierzchnia wspierająca stanowi powierzchnię przeciwdziałania przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych płyt w kierunku

PL 202 339 B1 prostopadłym do płaskiej powierzchni, a wszystkie dolne części krawędzi połączone z rdzeniem, widziane od punktu, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, są umieszczone poza płaszczyzną, usytuowaną dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, która jest równoległa do niej i która jest styczna do nałożonych na siebie powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, przy czym powierzchnie blokujące są najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni, zaś krawędzie górna i dolna oraz wypust krawędzi połączenia są ruchome obrotowo względem siebie.

Krawędzie górna i dolna oraz wypust krawędzi połączenia stanowi zestaw blokujący mechanicznie połączenie dwóch płyt podłogowych, przy czym dwie płyty podłogowe są ułożone w styku ze sobą w położeniu obracania w dół jednej płyty w stosunku do drugiej, wokół środka obrotu bliskiego punktu przecięcia płaskiej powierzchni i płaszczyzny połączenia.

Podcięty rowek i wypust stanowią zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych, przy czym płyty są ruchome przesuwnie w kierunku wzdłuż płaszczyzny połączenia.

Wypust i podcięty rowek stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych, przy czym płyty są w styku w punkcie usytuowanym na krawędzi łączenia, bliskim przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią i płaszczyzną połączenia.

Wypust i podcięty rowek stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych, przy czym płyty są w styku w punkcie usytuowanym na krawędzi łączenia płyt, bliskim przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią i płaszczyzną połączenia, zaś strona wypustu zwrócona przeciwnie do płaskiej powierzchni i dolna krawędź są usytuowane z odstępem.

Korzystnie wypust i podcięty rowek stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych, przy czym płyty są ułożone w styku na krawędzi łączenia, bliskim przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią i płaszczyzną połączenia, zaś pomiędzy stroną wypustu zwróconą w stronę pł askiej powierzchni i zwróconą w stronę przeciwną do pł askiej powierzchni oraz odpowiednio górną i dolną krawędzią jest liniowy styk.

Odległość pomiędzy płaszczyzną blokowania i równoległą do niej płaszczyzną, na zewnątrz której są umieszczone wszystkie części dolnej krawędzi, połączone z rdzeniem, stanowi co najmniej 10% grubości płyty podłogowej.

Powierzchnie blokujące górnej krawędzi i wypustu tworzą kąt z płaską powierzchnią mniejszy od 90° i mający co najmniej 20°.

Korzystnie gdy powierzchnie blokujące górnej krawędzi i wypustu tworzą z płaską powierzchnią kąt co najmniej 30°.

W poł o ż eniu połączenia rowka wypustu i wypustu, zewnę trzny koniec wypustu jest usytuowany w odległości od podciętego rowka, wzdłuż całej odległości od połączonych ze sobą powierzchni blokujących i górnej krawędzi oraz wypustu, zaś powierzchnie oparcia dolnej krawędzi i wypustu są nałożone na siebie.

Części powierzchni usytuowane w styku z zewnętrznym końcem wypustu i podciętym rowkiem mają mniejszy wymiar w płaszczyźnie pionowej niż powierzchnie blokujące, gdy dwie płyty podłogowe są mechanicznie połączone.

Powierzchnia styku pomiędzy krawędzią połączenia dwóch płyt podłogowych, stanowi co najwyżej 30% powierzchni krawędzi łączenia wspierającej wypust, mierzonej od strony górnej płyty podłogowej do jej strony dolnej.

Powierzchnie wspierające wypustu i dolnej krawędzi są co najmniej równoległe do płaskiej powierzchni, przy czym kąt pochylenia jest co najwyżej równy kątowi pochylenia stycznej do łuku koła, która jest styczna do powierzchni wspierającej w punkcie najbliższym dna podciętego rowka i który ma środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia, widziane w przekroju przez płytę, przecinają się.

Korzystnym jest gdy powierzchnia wspierająca wypustu i dolna krawędź są ustawione pod kątem w zakresie od 0° do 30° w odniesieniu do płaskiej powierzchni, a w szczególności powierzchnia wspierająca wypustu (38) i dolna krawędź są ustawione pod kątem co najmniej 10° w odniesieniu do płaskiej powierzchni.

Pokrywająca powierzchnia wspierająca wypustu i dolna krawędź są ustawione pod kątem co najwyżej 20° w odniesieniu do płaskiej powierzchni.

Powierzchnia wspierająca wypustu i dolna krawędź są ustawione pod takim samym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni jak styczna do łuku koła, który jest styczny do powierzchni

PL 202 339 B1 wspierającej i ma środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia widziane w przekroju przez pł ytę , przecinają się .

Powierzchnia wspierająca wypustu i dolna krawędź są ustawione pod większym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni niż styczna do łuku, który jest styczny do powierzchni oparcia łączących się ze sobą w punkcie najbliższym dna podciętego rowka i który ma środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się.

Korzystnie powierzchnia wspierająca wypustu i dolna krawędź, są ustawione pod mniejszym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni niż pokrywające powierzchnie blokujące górnej krawędzi i wypustu.

Powierzchnie wspierające wypustu i dolnej krawędzi, są pochylone w tym samym kierunku, pod mniejszym kątem do płaskiej powierzchni niż powierzchnie wspierające górnej krawędzi i wypustu.

Powierzchnie wspierające tworzą kąt co najmniej o 20° większy w odniesieniu do płaskiej powierzchni niż do powierzchni blokujących.

Część powierzchni blokującej górnej krawędzi rowka w położeniu połączenia płyt jest usytuowana bliżej dna rowka wypustu niż część powierzchni wspierającej.

Powierzchnie blokujące górnej krawędzi i wypustu są płaskie na co najmniej części powierzchni, nakrywających.

Wypust ma powierzchnię prowadzącą, usytuowaną na zewnątrz powierzchni blokującej wypustu, widzianej od płaszczyzny połączenia i która ma mniejszy kąt pochylenia w odniesieniu do płaskiej powierzchni niż powierzchnia blokująca.

Górna krawędź ma powierzchnię prowadzącą, usytuowaną bliżej otwarcia rowka wypustu niż powierzchnia blokująca górnej krawędzi i która ma mniejszy kąt pochylenia w odniesieniu do płaskiej powierzchni niż powierzchnia blokująca górnej krawędzi.

Dolna krawędź rozciąga się co najwyżej do płaszczyzny połączenia.

Dolna krawędź jest krótsza niż górna krawędź i jest zakończona w odległości od płaszczyzny połączenia, zaś co najmniej część powierzchni wspierającej dolnej krawędzi i wypustu jest usytuowana w większej odległości od płaszczyzny połączenia niż pochylone powierzchnie blokujące górnej krawędzi i wypustu.

Powierzchnia blokująca wypustu jest ułożona w odległości co najmniej równej 0.1 grubości płyty podłogowej od końca wypustu.

Pionowy wymiar pokrywających powierzchni blokujących jest mniejszy niż połowa pionowego wymiaru podcięcia widzianego od płaszczyzny połączenia i równoległego do płaskiej powierzchni.

Powierzchnie blokujące, w przekroju pionowym poprzez płytę podłogową, mają grubość co najwyżej 10% grubości deski podłogowej.

Długość wypustu, mierzona prostopadle do strony przeciwnej do płaszczyzny połączenia, stanowi co najmniej 0.3 grubości deski podłogowej.

Krawędź łączenia stanowiąca podparcie wypustu i krawędź łączenia stanowiąca podparcie rowka wypustu ma ukształtowane wgłębienie, usytuowane powyżej wypustu i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni.

Krawędź łączenia stanowiąca podparcie wypustu ma ukształtowane wgłębienie, usytuowane powyżej wypustu i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni.

Górna krawędź i wypust w położeniu połączenia płyt mają nałożone na siebie powierzchnie styku, które są umieszczone w obszarze pomiędzy płaszczyzną połączenia i powierzchniami blokującymi wypustu i górnej krawędzi.

Powierzchnie styku są płaskie.

Powierzchnie styku są pochylone do góry w kierunku płaskiej powierzchni i skierowane do płaszczyzny połączenia.

Powierzchnie styku są równoległe do płaskiej powierzchni.

Dolna krawędź rowka wypustu jest elastyczna.

Połączenie płyt podłogowych jest zatrzaskowe.

Rowek wypustu, widziany w przekroju, ma zewnętrzny otwór, który zwęża się w postaci lejka do wewnątrz.

Górna krawędź rowka wypustu ma skos usytuowany na zewnętrznej krawędzi umieszczonej najdalej od płaskiej powierzchni.

W przekroju poprzecznym wypust ma zwężający się koniec.

W przekroju poprzecznym wypust ma koń cówkę rozdzieloną na górną i dolną część wypustu.

PL 202 339 B1

Wypust i rowek wypustu stanowią całość z płytą podłogową.

Powierzchnie blokujące są ułożone pod większym kątem w stosunku do płaskiej powierzchni niż styczna do łuku koła, stycznego do powierzchni blokujących, które sprzęgają się ze sobą w punkcie najbliższym dna podciętego rowka wypustu mającego środek w punkcie przecięcia płaskiej powierzchni i płaszczyzny połączenia.

Górna krawędź rowka wypustu jest grubsza niż dolna krawędź rowka wypustu.

Minimalna grubość górnej krawędzi rowka wypustu przylegającej do podcięcia jest większa niż maksymalna grubość dolnej krawędzi rowka wypustu przylegającej do powierzchni wspierającej.

Wymiar powierzchni wspierającej jest co najwyżej równy 15% grubości płyty podłogowej.

Pionowy wymiar rowka wypustu pomiędzy górną krawędzią i dolną krawędzią, mierzony równolegle do płaszczyzny połączenia i przy zewnętrznym końcu powierzchni wspierającej, jest co najmniej równy 30% grubości płyty podłogowej.

Głębokość rowka wypustu, mierzona od płaszczyzny połączenia, jest co najmniej 2% większa ni ż odpowiadaj ący jej wymiar wypustu.

Górna krawędź jest sztywniejsza niż dolna krawędź rowka wypustu.

Układ zawiera drugi zestaw blokujący mechanicznie, składający się z rowka blokującego, usytuowanego na stronie dolnej krawędzi łączenia wspierającej wypust i ułożonego równolegle do płaszczyzny połączenia i listwy blokującej, integralnie przymocowanej do krawędzi łączenia płyty pod rowkiem wypustu i rozciąga się wzdłuż całej długości krawędzi łączeniowej oraz ma element blokujący, wystający z listwy, który, w położeniu mechanicznego połączenia dwóch płyt jest umieszczony w rowku blokującym przyległej płyty.

Listwa blokująca wystaje poza płaszczyznę połączenia.

Zespół blokujący jest uformowany w płycie, która ma rdzeń z materiału z włóknami drewnianymi.

Zespół blokujący jest uformowany w płycie, która ma rdzeń drewniany.

Płyty podłogowe są czworoboczne z bokami parami równoległymi.

Płyty podłogowe mają zespoły blokujące mechanicznie usytuowane na wszystkich czterech krawędziach bocznych.

Płyty podłogowe mają mechaniczne zespoły zatrzaskowe usytuowane na dwóch przeciwnych krawędziach bocznych.

Płyty podłogowe na dwóch przeciwległych krótkich bokach płyty mają uformowany podcięty rowek i wypust do zatrzaskowego blokowania.

Płyta podłogowa układu materiału podłogowego, według wynalazku, składającego się z mechanicznie połączonych w płaszczyźnie łączenia, identycznych płyt, mająca rdzeń, stronę przednią i tylną oraz zestaw blokujący mechanicznie składający się z krawędzi połączenia, z których jedna ma ukształtowane dno oraz rowek wypustu uformowany przez górną i dolną krawędź, a druga krawędź połączenia jest w postaci wypustu ze skierowaną do góry częścią uformowaną na zewnętrznym końcu, przy czym rowek wypustu, widziany od strony płaszczyzny połączenia płyt, ma kształt podciętego rowka z otworem i częścią wewnętrzną oraz wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnej krawędzi jest integralna z rdzeniem płyty podłogowej, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, charakteryzuje się tym, że, co najmniej główna część dna rowka wypustu stanowiącego zestaw blokujący mechanicznie, widziana równolegle do płaskiej powierzchni jest usytuowana dalej od płaszczyzny połączenia tej krawędzi z krawędzią drugiej płyty, niż zewnętrzny koniec wypustu krawędzi połączenia drugiej płyty, przy czym wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest uformowana na górnej krawędzi w podcięciu części rowka wypustu, a powierzchnia blokująca jest usytuowana na skierowanej do góry części wypustu, przy czym dolna krawędź rowka jednej krawędzi połączenia ma powierzchnię wspierającą, zaś druga krawędź połączenia płyty ma powierzchnię wspierającą uformowaną na wypuście, a ponadto wszystkie części dolnej krawędzi połączone z rdzeniem płyty, widziane z punktu, gdzie płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, znajdują się poza płaszczyzną, usytuowaną dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, równoległa do krawędzi i styczna do powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, w miejscu najbardziej pochylonym w odniesieniu do płaskiej powierzchni, przy czym krawędzie górna i dolna oraz wypust krawędzi łączeniowych stanowią elementy rozłącznego zestawu blokującego mechanicznie płyty podłogowej.

Proponowane rozwiązanie jest mniej kosztowne od znanych tego typu rozwiązań przy jednoczesnym zachowaniu doskonałych właściwości w zakresie układania, zdejmowania, jakości połączenia i wytrzymałości. W rozwiązaniach ze stanu techniki, nie jest możliwe uzyskanie niskiego kosztu bez obniżenia standardów w zakresie wytrzymałości i/lub funkcjonalności.

PL 202 339 B1

Wynalazek może być stosowany do prostokątnych płyt podłogowych mających pierwszą parę równoległych boków i drugą parę równoległych boków. Dla uproszczenia opisu, pierwsza para jest poniżej określana jako długie boki, a druga para jako krótkie boki. Powinno, jednakże być zrozumiałe, że, wynalazek stosuje się także do płyt, które mogą być kwadratowe. Przez wysoką jakość połączenia rozumie się ścisłe przyleganie w zablokowanym położeniu pomiędzy płytami podłogowymi zarówno pionowo i poziomo. Powinno być możliwe połączenie płyt podłogowych bez dużych widocznych szczelin albo różnic w poziomie pomiędzy krawędziami połączeń w stanie nieobciążonym jak również w normalnym stanie obciążonym. Dla podłogi o wysokiej jakości, szczeliny połączenia i różnice w poziomie nie powinien być większy niż odpowiednio 0.2 i 0.1 mm. Zapewnione jest blokowanie co najmniej jednego boku, korzystnie długiego boku, przez odchylenie w dół. Odchylenie w dół jest możliwe poprzez obrót wokół środka bliskiego przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią płyt podłogowych i pł aszczyzną połączenia, to jest bliskie górnej krawę dzi połączenia pł yt, gdy stykają się ze sobą . W przeciwnym przypadku, nie był o by moż liwe wykonanie połączenia, które w poł o ż eniu zablokowanym ma ściśle połączone krawędzie. Zapewnione jest odchylenie długiego boku płyty podłogowej do góry tak, aby płyty podłogowe mogły być zwolnione. Ponieważ płyty w położeniu początkowym są połączone ze ścisłym połączeniem krawędzi, to odchylenie do góry daje się wykonać gdy górne krawędzie są w styku ze sobą i z obrotem na krawędzi połączenia.

Zapewnione jest blokowanie krótkich boków płyt podłogowych przez poziome zatrzaśnięcie. To wymaga, aby części systemu połączeń były elastyczne i dające się wyginać. Nawet jeśli odchylanie długich boków jest dużo łatwiejsze i szybsze niż zatrzaśnięcie, jest zaletą jeżeli także długi bok może być zatrzaśnięty, ponieważ pewne operacje układania, na przykład wokół drzwi, wymagają, aby płyty były łączone poziomo.

Jeżeli płyta podłogowa ma, na przykład, 1.2 * 0.2 m, każdy metr kwadratowy powierzchni podłogi będzie miał około sześć razy więcej połączeń długich boków niż połączeń krótkich boków. Duża ilość straconego materiału i drogie materiały połączenia są dlatego, mniej istotne na krótkim boku niż na długim boku.

Zapewniono dużą wytrzymałość gdyż element blokujący ma duży kąt blokowania, tak aby element blokujący nie wysunął się. Element blokujący jest odpowiednio wysoki i szeroki tak aby nie rozerwał się, gdy jest poddany dużym naprężeniom rozciągającym, gdy podłoga kurczy się w zimie ze względu na małą wilgotność względną o tej porze roku. To także odnosi się do materiału najbliższego do rowka blokującego w drugiej desce. Połączenie krótkiego boku powinno mieć wyższą wytrzymałość niż połączenie długiego boku, ponieważ naprężenie rozciągające podczas kurczenia w zimie jest rozłożone na krótszej długości połączenia wzdłuż krótkiego boku niż wzdłuż długiego boku.

Zapewniono również utrzymanie płaszczyzny płyt gdy są poddane obciążeniom pionowym. Unika się przez to ruchów połączeń ponieważ powierzchnie, które są poddane naciskowi i które ruszają się w stosunku do siebie, na przykład górne krawędzie połączeń, mogą powodować pękanie.

Dla umożliwienia blokowanie wszystkich czterech boków, jest możliwe, aby nowo kładziona płyta mogła być przemieszczana do położenia zablokowania wzdłuż uprzednio położonej płyty. To powinno być możliwe przy użyciu umiarkowanej siły, na przykład przez przesunięcie przy użyciu klocka i mł otka, bez uszkodzenia połączenia krawę dzi i bez wytworzenia widocznego luzu poziomego i pionowego systemu połączeń. Możliwość przesuwania jest istotniejsza na długim boku niż na krótkim boku ponieważ tarcie jest tu zasadniczo większe ze względu na długie połączenie.

Układ jest wytwarzany przy użyciu dużych wirujących narzędzi tnących mających szczególnie dobrą dokładność i wydajność. Dobra funkcjonalność, tolerancja produkcyjna i jakość wymagają, aby profile połączeń mogły być ciągle mierzone i sprawdzane. Krytyczne części mechanicznego systemu połączeń są zaprojektowane w taki sposób, aby produkcja i pomiary były ułatwione. Jest możliwe ich wytwarzanie z tolerancjami kilku setnych milimetra i dlatego zapewniona jest możliwość mierzenia ich z dużą dokł adnoś cią , na przykł ad w tak zwanym rzutniku profili. Jeż eli system połączeń jest wykonany z obrabianiem liniowym, system połączeń powinien, za wyjątkiem pewnych tolerancji produkcyjnych, mieć taki sam profil na całej krawędzi. Dlatego system połączeń jest mierzony z dużą dokładnością przez wycięcie próbek z płyt podłogowych i ich pomiary w rzutniku profili albo mikroskopie pomiarowym. Racjonalna produkcja, jednakże, wymaga, aby system połączeń mógł także być mierzony szybko i łatwo bez stosowania sposobów niszczących, na przykład przy użyciu szablonów. Jest to ułatwione jeżeli jest tak mało jak tylko możliwe krytycznych części systemu blokowania. Aby płyty podłogowe były wykonane optymalnie przy minimum kosztu, długi i krótki bok powinny być optymalizowane z punktu widzenia ich różnych właściwości jak podano powyżej. Na przykład, długi bok powinien być

PL 202 339 B1 optymalizowany dla odchylenia w dół, odchylenia do góry, układania i możliwości przesuwania, podczas gdy krótki bok powinien być optymalizowany dla zatrzaśnięcia i wysokiej wytrzymałości. Optymalnie zaprojektowana deska podłogowa powinna mieć różne systemy połączeń na długim i krótkim boku. Płyty podłogowe z materiału drewnianego i ogólnie płyty podłogowe, które zawierają włókno drzewne puchną i kurczą się gdy wilgotność względna zmienia się. Puchnięcie i kurczenie zwykle rozpoczyna się z góry, i dlatego warstwy powierzchniowe mogą poruszać się w większym stopniu niż rdzeń, to jest część z której system połączeń jest wykonany. Dla ochrony górnych krawędzi połączenia przed podnoszeniem się lub przed zgnieceniem przy dużym stopniu puchnięcia, albo zwiększaniem się szczelin połączenia podczas wysychania, systemy połączeń powinny być tak skonstruowane, aby umożliwić ruch, który kompensuje puchnięcie i kurczenie.

Przedmiot wynalazku będzie opisany w przykładach wykonania na podstawie rysunku na którym: fig. 1a-1b pokazują w uproszczeniu równoległe połączenie krawędzi w pierwszym korzystnym przykładzie wykonania płyty podłogowej według wynalazku, fig. 1c pokazuje w uproszczeniu podstawowe zasady odchylania do wewnątrz wokół górnej krawędzi połączenia gdy stosowany jest wynalazek, fig. 2a-2b pokazują w uproszczeniu połączenia krawędzi płyty podłogowej według wynalazku, fig. 3a-3b pokazują wytwarzanie specjalnej odmiany wynalazku, fig. 4 pokazuje odmianę wynalazku, jak również zatrzaśnięcie i odchylenie do góry w połączeniu ze zginaniem dolnej krawędzi, fig. 5 pokazuje odmianę wynalazku z krótką krawędzią, fig. 6a-6c pokazują sposób odchylenia w dół i do góry, fig. 7a-7c pokazują alternatywny sposób odchylenia, fig. 8a-8b pokazują sposób zatrzaśnięcia, fig. 9 pokazuje połączenie długich boków dwóch płyt z długim bokiem trzeciej płyty gdy te dwie płyty są już połączone ze sobą krótkimi bokami, fig. 10a-10b ilustrują dwie połączone płyty podłogowe wyposażone w kombinację połączeń według wynalazku, fig. 11a-11d - odchylanie do wewnątrz kombinacji połączeń, fig. 12 ilustruje przykład wykonania długiego boku w podłodze parkietowej, fig. 13 ilustruje przykład, wykonania krótkiego boku w podłodze parkietowej, fig. 14 - szczegółowy przykład wykonania systemu połączeń długiego boku w podłodze parkietowej, fig. 15 ilustruje przykład płyty podłogowej według wynalazku, w którym system połączeń jest zaprojektowany tak, aby mógł być odchylony przy zastosowaniu zginania i ściskania materiału połączenia, fig. 16a-16c pokazuje płytę podłogową według wynalazku, fig. 17a-17d przedstawia sposób kształtowania zestawu blokującego w czterech etapach, fig. 18 ilustruje system połączeń który jest odpowiedni dla kompensacji puchnięcia i kurczenia warstwy powierzchniowej płyty podłogowej, fig. 19 pokazuje odmianę wynalazku ze sztywnym wypustem, fig. 20 przedstawia inny przykład wynalazku, w którym powierzchnie blokujące stanowią górne powierzchnie styku, fig. 21a-21b przedstawiają odmianę wynalazku z długim wypustem jak również odchylanie i wyciąganie, fig. 22a-22c - system połączeń ułatwiający zatrzaśnięcie, fig. 23 - zatrzaśnięcie w położeniu odchylonym, fig. 24a-24b ilustruje system połączeń według wynalazku z elastycznym wypustem, fig. 25a-25b przedstawia system połączeń według wynalazku z rozstępem i elastycznym wypustem, fig. 26a-26b ilustruje system połączeń według wynalazku z dolną krawędzią zawierającą częściowo inny materiał niż rdzeń, fig. 27a-27b przedstawia system połączeń, który może być stosowany jako połączenie zatrzaskowe w płycie podłogowej, która jest zablokowana na wszystkich czterech bokach, fig. 28 przedstawia system połączeń, który może być stosowany, na przykład na krótkim boku płyty podłogowej, fig. 29 - inny przykład systemu połączeń, który może być stosowany, na przykład, na krótkim boku płyty podłogowej, fig. 30a-30f pokazują sposób układania płyt, fig. 31a-31b pokazują układanie za pomocą specjalnie zaprojektowanego narzędzia, fig. 32 pokazuje łączenie krótkich boków płyty podłogowej, fig. 33a-33b ilustruje zatrzaśnięcie na krótkim boku płyty, fig. 34 pokazuje inny przykład wynalazku z elastycznym wypustem, który ułatwia zatrzaśnięcie na krótkim boku, fig. 35a-35e ilustruje zatrzaśnięcie zewnętrznej części narożnej krótkiego boku płyty podłogowej, fig. 36a-36e przedstawia zatrzaśnięcie wewnętrznej części narożnej krótkiego boku płyty.

Pierwszy korzystny przykład wykonania płyty podłogowej 1, 1', która jest wyposażona w mechaniczny system blokowania według wynalazku, będzie opisany w odniesieniu do fig. 1a i 1b. Dla ułatwienia zrozumienia, system połączeń jest pokazany w uproszczeniu. Należy podkreślić, że lepsze działanie może być uzyskane z innymi korzystnymi przykładami wykonania, które będą opisane poniżej.

Fig. 1a, 1b ilustrują w uproszczeniu przekrój przez połączenie pomiędzy krawędzią łączenia 4a długiego boku płyty 1 i przeciwną krawędzią łączenia 4b długiego boku drugiej płyty Γ.

Strony górne płyt są położone na wspólnej płaskiej powierzchni HP, a górne części krawędzi łączeniowej 4a, 4b sprzęgają się ze sobą w pionowej płaszczyźnie połączenia VP. Mechaniczny system blokowania zapewnia blokowanie płyt w stosunku do siebie w pionowym kierunku D1 i poziomym kierunku D2, który rozciąga się prostopadle do płaszczyzny połączenia VP. Podczas układania podłogi

PL 202 339 B1 z przyległych rzędów płyt, jedna płyta 1' jednakże, może być przemieszczana wzdłuż drugiej płyty 1 w kierunku D3 (patrz Pos.III 1a) wzdłuż płaszczyzny połączenia VP. Takie przemieszczenie może być stosowane, na przykład, dla zapewnienia blokowania płyt podłogowych, które są ułożone w tym samym rzędzie.

Wykonanie łączenia dwóch krawędzi łączeniowych prostopadłych do pionowej płaszczyzny VP i równoległych do poziomej płaszczyzny HP. krawędzie płyty podłogowej mają w znany sposób rowek wypustu 36 na jednej krawędzi łączenia 4a płyty podłogowej wewnątrz płaszczyzny połączenia VP. i wypust 38 wykonany na drugiej krawędzi łączenia 4b i wystający poza płaszczyznę połączenia VP.

W tym przykładzie wykonania płyta 1 ma rdzeń drewniany 30. który niesie powierzchniową warstwę drewnianą 32 na stronie przedniej i warstwę wyważającą 34 na stronie tylnej. Płyta 1 jest prostokątna i ma drugi mechaniczny system blokowania także na dwóch równoległych krótkich bokach. W pewnych przykładach wykonania, ten drugi system blokowania może mieć takie samo rozwiązanie jak system blokowania długich boków, ale system blokowania krótkich boków może także mieć inne rozwiązanie według wynalazku albo być znanym mechanicznym systemem blokowania.

Nie ograniczającym przykładem płyty podłogowej może być płyta parkietowa o grubości 15 mm, długości 2.4 m i szerokości 0.2 m. Wynalazek, jednakże, może także być stosowany dla parkietów kwadratowych albo płyt o różnych wymiarach.

Rdzeń 30 jest typu płytowego i zawiera wąskie klocki drewniane z niedrogiego rodzaju drewna. Warstwa powierzchniowa 32 korzystnie ma grubość 3 do 4 mm i zawiera dekoracyjne twarde drewno i jest lakierowana. Warstwa wyważająca 34 ze strony tylnej zawiera 2 mm warstwę forniru. W pewnych przypadkach, może być korzystne użycie różnych rodzajów materiałów drewnianych na różne części płyty podłogowej dla uzyskania optymalnych właściwości indywidualnych części płyty podłogowej.

Jak wspomniano powyżej, mechaniczny system blokowania według wynalazku zawiera rowek wypustu 36 w jednej krawędzi łączeniowej 4a płyty podłogowej i wypust 38 na przeciwległej krawędzi łączeniowej 4b płyty podłogowej.

Rowek wypustu 36 jest zdefiniowany przez górną i dolną krawędź 39. 40 i ma kształt podciętego rowka z otworem pomiędzy dwoma krawędziami 39. 40.

Różne części rowka wypustu 36 są najlepiej pokazane na fig. 1b. Rowek wypustu jest wykonany w rdzeniu 30 i rozciąga się od krawędzi płyty podłogowej. Powyżej rowka wypustu. znajduje się górna krawędź albo powierzchnia krawędzi połączenia 41 która rozciąga się aż do płaskiej powierzchni HP. Wewnątrz otwarcia rowka wypustu. znajduje się górna powierzchnia przyjmująca albo wspierająca 43. która w tym przypadku jest równoległa do płaskiej powierzchni HP. Ta powierzchnia przyjmująca albo wspierająca przechodzi w pochyloną powierzchnię blokującą 43. która ma kąt blokowania A do poziomej powierzchni HP. Wewnątrz powierzchni blokującej. znajduje się część 46 powierzchni. która tworzy górną powierzchnię graniczną podcięcia 35 rowka wypustu. Rowek wypustu ponadto ma dno 48 które rozciąga się do dolnej krawędzi 40. Na stronie górnej tej krawędzi znajduje się powierzchnia przyjmująca albo wspierająca 50. Zewnętrzny koniec dolnej krawędzi ma powierzchnię krawędzi połączenia 52 i w tym przypadku nieco wystaje za płaszczyznę połączenia VP.

Kształt wypustu jest także najlepiej pokazany na fig. 1b. Wypust jest wykonany z materiału rdzenia 30 i rozciąga się poza płaszczyznę połączenia VP. gdy krawędź łączenia 4b jest mechanicznie połączona z krawędzią łączeniową 4a sąsiedniej płyty podłogowej. Krawędź łączenia 4b także ma górną krawędź albo górną powierzchnię krawędzi połączenia 61. która rozciąga się wzdłuż płaszczyzny połączenia VP w dół do podstawy wypustu 38. Strona górna podstawy wypustu ma górną powierzchnię przyjmującą lub wspierającą 64. która w tym przypadku rozciąga się do pochylonej powierzchni blokującej 65 skierowaną do góry częścią 8 bliską końca wypustu. Powierzchnia blokująca 65 przechodzi w powierzchnię prowadzącą 66. która kończy się na górnej powierzchni 67 skierowanej do góry części 8 wypustu. Po powierzchni 61 następuje skos który stanowi powierzchnię prowadzącą 68. Rozciąga się ona do końca 69 wypustu. W dolnym końcu zakończenia 69 znajduje się następna powierzchnia prowadząca 70 która rozciąga się ukośnie w dół do dolnej krawędzi wypustu i powierzchni przyjmującej albo wspierającej 71. Powierzchnia wspierająca 71 jest przeznaczona do współpracy z powierzchnią wspierającą 50 dolnej krawędzi gdy dwie takie płyty podłogowe są mechanicznie połączone. tak aby ich strony górne były umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni HP i stykały się w płaszczyźnie połączenia VP skierowane prostopadle do niej. tak aby górne powierzchnie krawędzi połączenia 41. 61 płyt sprzęgały się ze sobą. Wypust ma dolną powierzchnię krawędzi połączenia 72. która rozciąga się do strony dolnej.

PL 202 339 B1

W tym przykładzie wykonania są oddzielne powierzchnie przyjmujące albo wspierające 43, 64 odpowiednio w rowku wypustu i na wypuście, które w stanie zablokowania sprzęgają się ze sobą i współpracują z dolnymi powierzchniami oparcia 50, 71 odpowiednio na dolnej krawędzi i na wypuście, dla zapewnienia blokowania w kierunku D1 prostopadłym do płaskiej powierzchni HP. W innych przykładach wykonania, które będą opisane poniżej, powierzchnie blokujące 45, 65 są wykorzystane zarówno jako powierzchnie blokujące do blokowania razem w kierunku D2 równoległym do płaskiej powierzchni HP i jako powierzchnie oparcia dla przeciwdziałania ruchom w kierunku D1 prostopadłym do powierzchni płaskiej. W przykładzie wykonania wynalazku według fig. 1a, 1b, powierzchnie blokujące 45, 65 i powierzchnie przyjmujące 43, 64 współpracują jako górne powierzchnie oparcia w systemie.

Jak wynika z figur wypust 38 rozciąga się poza płaszczyznę połączenia VP i ma skierowaną do góry część 8 na wolnym końcu albo zakończeniu 69. Wypust ma także powierzchnię blokującą 65, która jest wykonana dla współpracy z wewnętrzną powierzchnią blokującą 45 w rowku wypustu 36 sąsiedniej płyty podłogowej, gdy dwie takie płyty podłogowe są mechanicznie połączone, tak aby ich strony przednie były położone na tej samej płaskiej powierzchni HP i stykały się w płaszczyźnie połączenia VP skierowanej prostopadle do niej.

Jak jest oczywiste z fig. 1b, wypust 38 ma część powierzchni 52 pomiędzy powierzchnią blokującą 51 i płaszczyzną połączenia VP. Gdy dwie płyty podłogowe są połączone, część 52 powierzchni sprzęga się z częścią powierzchni 45 górnej krawędzi 8. Dla ułatwienia wprowadzenia wypustu w podcięty rowek przez odchylanie do wewnątrz albo zatrzaśnięcie, jak pokazano na Pos.V 2a-2b, wypust ma skos 66 pomiędzy powierzchnią blokującą 65 i częścią powierzchni 57. Ponadto, skos 68 może być położony pomiędzy częścią powierzchni 57 i końcem 69 wypustu. Skos 66 może służyć jako część prowadząca mająca mniejszy kąt nachylenia do powierzchni płaskiej niż kąt nachylenia A do powierzchni blokujących 43, 51.

Powierzchnia wspierająca 71 wypustu jest w tym przykładzie wykonania równoległa do płaskiej powierzchni HP. Wypust ma skos 70 pomiędzy tą powierzchnią wspierającą i zakończeniem 69 wypustu.

Według wynalazku, dolna krawędź 40 ma powierzchnię wspierającą 50 dla współpracy z odpowiadającą powierzchnią wspierającą 71 w wypuście 36. W tym przykładzie wykonania, ta wspierająca powierzchnia znajduje się w pewnej odległości od dna 48 podciętego rowka. Gdy dwie płyty podłogowe są połączone ze sobą, występuje sprzężenie pomiędzy powierzchniami oparcia 50, 71 i pomiędzy przyjmującą albo wspierającą powierzchnią 43 górnej krawędzi 39 i odpowiadającą przyjmującą albo wspierającą powierzchnią 64 wypustu. W ten sposób, uzyskuje się blokowanie płyty w kierunku D1 prostopadłym do płaskiej powierzchni HP.

Według wynalazku, co najmniej główna część dna 48 podciętego rowka, równoległa do płaskiej powierzchni HP, znajduje się dalej od płaszczyzny połączenia VP niż zewnętrzny koniec albo zakończenie 69 wypustu 36. Takie rozwiązanie upraszcza w znacznym stopniu wykonanie, a przemieszczenie jednej płyty podłogowej w stosunku do drugiej wzdłuż płaszczyzny połączenia jest ułatwione.

Inną istotną właściwością mechanicznego systemu blokowania według wynalazku jest to, że wszystkie części dolnej krawędzi 40, które są łączone z rdzeniem 30, widziane z punktu C, gdzie płaska powierzchnia HP i płaszczyzna połączenia VP przecinają się, znajdują się poza płaszczyzną LP2. Ta płaszczyzna znajduje się dalej od punktu C niż płaszczyzna blokowania LP1, która jest równoległa do płaszczyzny LP2 i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących 45, 65 podciętego rowka 36 i wypustu 38, gdzie te powierzchnie blokujące są najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni HP. Dzięki takiemu zaprojektowaniu, podcięty rowek może, jak będzie opisane bardziej szczegółowo poniżej, być wykonany przy użyciu tarczowych wirujący narzędzi tnących dla obrabiania krawędzi płyt podłogowych.

Kolejną istotną właściwością systemu blokowania według wynalazku jest to, że górna i dolna krawędzie 39, 40 i wypust 38 krawędzi łączenia 4a, 4b są zaprojektowane tak aby umożliwić rozłączanie dwóch mechanicznie połączonych płyt podłogowych przez obrót do góry jednej płyty podłogowej w stosunku do drugiej wokół środka obrotu bliskiego punktu przecięcia C pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP, tak aby wypust tej płyty podłogowej obracając się wysunął z podciętego rowka drugiej płyty podłogowej.

W przykładzie wykonania wynalazku według fig. 1a, 1b, takie rozłączanie jest wykonywane przez możliwie lekkie zginanie w dół dolnej krawędzi 40. W innym korzystniejszym przykładzie wyko18

PL 202 339 B1 nania wynalazku, nie ma zginania w dół dolnej krawędzi, jednakże, jest ono wymagane przy łączeniu i rozłączaniu pł yt podł ogowych.

W przykładzie wykonania wynalazku według fig. 1a, 1b, łączenie dwóch płyt podłogowych według wynalazku może być wykonywane trzema różnymi sposobami.

W jednym sposobie płyta 1 jest umieszczona na podstawie i dosunięta do uprzednio położonej płyty £ tak, że wąski koniec 69 wypustu 38 zostanie wprowadzony w otwarcie podciętego rowka 36. Następnie płyta podłogowa 1 jest odchylona do góry tak, aby górne części 41, 61 płyty na obu bokach płaszczyzny połączenia VP stykały się ze sobą. Przy utrzymywaniu tego styku, płyta jest odchylana w dół przez obracanie wokół środka obrotu C. Wprowadzenie następuje przez skos 66 wypustu ślizgający się wzdłuż powierzchni blokującej 45 górnej krawędzi 39, podczas gdy jednocześnie skos 70 wypustu 38 ślizga się po zewnętrznej krawędzi górnej strony dolnej krawędzi 40. System blokowania może następnie być otwarty przez odchylenie do góry płyty podłogowej £ przez obracanie wokół środka obrotu C bliskiego przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP.

Drugi sposób blokowania ze sobą jest realizowany przez ruch nowej płyty z jej krawędzią łączenia 4a z rowkiem wypustu dosuniętą do krawędzi łączenia 4b, wyposażonej w wypust, uprzednio położonej płyty. Następnie nowa płyta jest obracana do góry aż zostanie uzyskany styk pomiędzy górnymi częściami 41, 61 płyty, bliskimi przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią i płaszczyzną połączenia, po czym płyta jest obracana w dół dla połączenia wypustu i rowka, aż zostanie uzyskane finalne położenie zablokowania. Według poniższego opisu, płyty podłogowe mogą także być połączone przez ruch jednej płyty, do drugiej płyty, w położeniu odchylonym do góry.

Trzeci sposób łączenia płyt podłogowych w tym przykładzie wykonania płyt podłogowych według wynalazku polega na tym, że nowa płyta £ jest przemieszczana poziomo do uprzednio położonej płyty 1, tak aby wypust 38 z elementem blokującym albo do góry skierowaną częścią 8 był wprowadzony w rowek wypustu 36, dolna elastyczna krawędź 40 jest nieco wygięta w dół do elementu blokującego 8, aby zatrzasnąć się w podcięciu 35 rowka wypustu. Także w tym przypadku, rozłączanie jest realizowane przez odchylenie do góry, jak opisano powyżej.

W połączeniu z zatrzaśnięciem, może zachodzić także w niewielkim stopniu zginanie w górę górnej krawędzi 39 może także zachodzić w pewnym stopniu ściskanie wszystkich części rowka 36 i wypustu 38, które podczas zatrzaśnięcia stykają się ze sobą. To ułatwia zatrzaśnięcie i może być stosowane dla tworzenia optymalnego systemu połączeń.

Dla ułatwienia wykonania, odchylania do wewnątrz, odchylenia do góry, zatrzaśnięcia i możliwości przesuwania w położeniu zablokowany i dla zminimalizowania ryzyka pęknięcia, wszystkie powierzchnie, które nie pracują dla utworzenia połączenia z przylegającymi górnymi krawędziami połączenia i dla utworzenia pionowego i poziomego połączenia są tak wykonane, aby nie stykały się ze sobą w położeniu zablokowanym i korzystnie także podczas blokowania i odblokowywania. To umożliwia wykonanie bez wymagania wysokich tolerancji w tych połączeniach i zmniejsza tarcie przy przemieszczaniu bocznym wzdłuż krawędzi połączenia. Przykładami powierzchni albo części układu połączeń, które nie powinny stykać się ze sobą w położeniu zablokowanym są 46-67, 48-69, 50-70 i 52-72.

Układ połączeń według korzystnego przykładu wykonania może zawierać szereg kombinacji materiałów. Górna krawędź 39 może być wykonana ze sztywnej i twardej górnej warstwy powierzchniowej 32, a miększa dolna część być częścią rdzenia 30. Dolna krawędź 40 może zawierać taką samą miększą górną część 30, a także dolną miękką część 34, która może być wykonana z innego rodzaju drewna. Kierunki włókien w tych trzech rodzajach drewna mogą być różne. Może to być zastosowane dla uzyskania układu połączeń, który wykorzystuje te właściwości materiału. Element blokujący jest dlatego według wynalazku umieszczony bliżej górnej twardej i sztywnej części, która jest elastyczna i ściśliwa tylko w ograniczonym wymiarze, podczas gdy zatrzaskiwanie jest wykonywane w miększej dolnej i elastycznej części. Należy podkreślić, że system połączeń może także być wykonany w jednorodnej desce podłogowej.

Fig. 1c ilustruje w uproszczeniu podstawowe zasady odchylania do wewnątrz wokół punktu C (górna krawędź połączenia), gdy jest stosowany wynalazek. Fig. 1c pokazuje w uproszczeniu jak zestaw blokujący powinien być zaprojektowany, aby umożliwić odchylanie do wewnątrz wokół górnej krawędzi połączenia. W tym odchylaniu do wewnątrz, części zestawu połączeń tak jak w stanie techniki wykonują łuk koła ze środkiem C bliskim przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP. Jeżeli duży luz pomiędzy wszystkimi częściami zestawu połączeń jest dopuszczalny, albo jeżeli zasadnicze odkształcenie podczas odchylania do wewnątrz jest możliwe, wypust i rowek są wykonane na wiele różnych sposobów. Jeżeli, z drugiej strony, układ połączeń musi mieć

PL 202 339 B1 powierzchnie styku, które zapobiegają pionowemu i poziomemu rozdzieleniu bez luzu pomiędzy powierzchnią przyjmującą albo powierzchnią oparcia i jeżeli odkształcenie materiału nie jest możliwe, system połączeń powinien być skonstruowany według następujących zasad.

Górna część zestawu blokującego jest wykonana jak następuje. C1B jest łukiem koła które ma środek C na górze przy górnej krawędzi połączenia 41, 61 i który w tym korzystnym przykładzie wykonania przecina się w punkcie styku z górną krawędzią 39 i górną częścią wypustu 38 w punkcie P2. Wszystkie pozostałe punkty styku pomiędzy P2, P3, P4 i P5 pomiędzy górną krawędzią 39 i górną częścią 8 wypustu 38 i pomiędzy tym punktem przecięcia P2 i pionową płaszczyzną VP są umieszczone na albo wewnątrz tego łuku koła C1B. Podczas gdy wszystkie pozostałe punkty styku od P2 do P1 pomiędzy górną krawędzią 39 i górną częścią wypustu 38 i pomiędzy tym punktem przecięcia P2 i zewnętrznej części wypustu 38 są umieszczone na albo na zewnątrz łuku koła C1B. Te warunki powinny być spełnione dla wszystkich punktów styku. Odnośnie punktu styku P5 z łuku koła C1A, zachodzi przypadek, że wszystkie pozostałe punkty styku pomiędzy P1 i P5 są umieszczone na zewnątrz łuku koła C1A, a odnośnie punktu styku P1, wszystkie pozostałe punkty styku pomiędzy P1 i P5 są umieszczone wewnątrz łuku koła C1C.

Dolna część zestawu blokującego jest wykonana według następujących zasad. C2B jest łukiem koła które jest koncentryczne z łukiem koła C1A i które w tym korzystnym przykładzie wykonania przecina się w punkcie styku z dolną krawędzią 40 i dolną częścią wypustu 38 w punkcie P7. Wszystkie pozostałe punkty styku pomiędzy P7, P8 i P9 pomiędzy dolną krawędzią 40 i dolną częścią wypustu 38 i pomiędzy tym punktem przecięcia P7 i pionową płaszczyzną są umieszczone na albo na zewnątrz łuku koła C2B, i wszystkie pozostałe punkty styku pomiędzy P6, P7 i pomiędzy dolną krawędzią 40 i dolną częścią wypustu 38 i pomiędzy tym punktem przecięcia P7 i zewnętrzną częścią wypustu 38 są umieszczone na albo wewnątrz tego łuku koła C2B. To samo stosuje się do punktu styku P6 z łukiem koła C2A.

Zestaw blokujący skonstruowany według tego korzystnego przykładu wykonania może mieć dobre właściwości odchylania do wewnątrz. Może on być łatwo połączony z górną powierzchnią przyjmująca albo oparcia 43, 64, która może być równoległa do poziomej powierzchni HP i która może dlatego zapewnić znakomite blokowanie pionowe.

Fig. 2a, 2b pokazują wykonania zestawu blokującego według fig. 1a, 1b. Płyta podłogowa 1 według stanu techniki znajduje się swoją powierzchnią 2 w dół na przenośniku walcowym w maszynie tnącej, który przenosi płytę ze szczególnie dużą dokładnością przez kilka frezów tnących, które na przykład, mają średnicę narzędzia 80-300 mm i które mogą być ustawiane pod wybranym kątem do poziomu płaszczyzny płyty. Dla ułatwienia zrozumienia i porównania z innymi fig. rysunku, płyta podłogowa, jednakże, jest pokazana ze swoją płaską powierzchnią HP skierowaną do góry. Fig. 2a pokazuje sposób wykonania tradycyjnego rowka wypustu za pomocą pierwszego narzędzia mającego położenie TP1. Narzędzie pracuje w tym przypadku z kątem narzędzia TA1, który jest równy 0°, to znaczy jest równoległe do poziomu płaszczyzny. Oś obrotu RA1 jest prostopadła do HP. Podcięcie jest wykonane za pomocą drugiego narzędzia, gdzie położenie TP2 i konstrukcja narzędzia są takie, że podcięcie 35 może być wykonane tak, że narzędzie nie wpływa na kształt dolnej krawędzi 40. W tym przypadku, narzędzie ma kąt TA2, który jest równy kątowi powierzchni blokującej 45 w podcięciu 35. Ten sposób wytwarzania jest możliwy bo płaszczyzna blokowania LP1 jest umieszczona w takiej odległości od płaszczyzny połączenia, że narzędzie może być wprowadzone w poprzednio wykonany rowek wypustu. Grubość narzędzia dlatego nie może przekraczać odległości pomiędzy dwoma płaszczyznami LP1 i LP2, jak omówiono w powiązaniu z fig. 1a i 1b. Ten sposób wytwarzania należy do stanu techniki i nie stanowi części sposobu wytwarzania według wynalazku, który będzie opisany poniżej.

Fig. 3a, 3b pokazują inny przykład wynalazku. Ten przykład wykonania charakteryzuje się tym, że system połączeń jest wykonany całkowicie według podstawowej zasady odchylania do wewnątrz wokół górnej krawędzi połączenia jak opisano powyżej. Powierzchnie blokujące 45, 65 i dolne powierzchnie oparcia 50, 71 są w tym przykładzie wykonania płaskie, ale mogą mieć one różne kształty. C1 i C2 są dwoma łukami koła z środkiem C na górnym końcu krawędzi przyległego połączenia 41,61. Mniejszy łuk koła C1 jest styczny do dolnego punktu styku najbliższego do pionowej płaszczyzny pomiędzy powierzchniami blokującymi 45, 65 w punkcie P4 który ma styczną TL1 odpowiadającą płaszczyźnie blokowania LP1. Powierzchnie blokujące 45, 65 mają takie samo nachylenie jak ta styczna. Większy łuk koła 62 jest styczny do górnego punktu styku pomiędzy dolną powierzchnią oparcia 50, 71 najbliż20

PL 202 339 B1 szą do wewnętrznej części 48 rowka wypustu w punkcie P7, który ma styczną TL2. Powierzchnie oparcia 50, 71 mają takie samo nachylenie jak ta styczna.

Wszystkie punkty styku pomiędzy wypustem 38 i górną krawędzią 39, które są umieszczone pomiędzy punktem P4 i pionową płaszczyzną VP spełniają warunek, że znajdują się wewnątrz albo na łuku koła C1, podczas gdy wszystkie punkty styku, które znajdują się pomiędzy P4 i wewnętrzną częścią 48 rowka wypustu - w tym przykładzie wykonania tylko powierzchnie blokujące 45, 65 - spełniają warunek, że znajdują się na albo na zewnątrz C1. Odpowiednie warunki są spełnione dla powierzchni styku pomiędzy dolną krawędzią 40 i wypustem 38. Wszystkie punkty styku pomiędzy wypustem 38 i dolną krawędzią 40, które są umieszczone pomiędzy punktem P7 i pionową płaszczyzną VP - w tym przypadku tylko dolne powierzchnie oparcia 50, 71 - znajdują się na albo na zewnątrz łuku koła C2, podczas gdy wszystkie punkty styku które są umieszczone pomiędzy punktem P7 i wewnętrzną częścią 48 rowka wypustu, są umieszczone na albo wewnątrz łuku koła C2. W tym przykładzie wykonania nie ma punktów styku pomiędzy P7 i wewnętrzną częścią 48 rowka wypustu.

Ten przykład wykonania charakteryzuje się zwłaszcza tym, że wszystkie powierzchnie styku pomiędzy punktem styku P4 i płaszczyzną połączenia VP, w tym przypadku odpowiednio punkt P5, i wewnętrzna część 48 rowka wypustu, są umieszczone odpowiednio wewnątrz i na zewnątrz, łuku koła C1, a więc nie na łuku koła C1. To samo stosuje się do punktu styku P7 gdzie wszystkie punkty styku pomiędzy P7 i pionową płaszczyzną VP, w tym przypadku odpowiednio punkt P8, i wewnętrzna część 48 rowka wypustu, są umieszczone odpowiednio na zewnątrz i wewnątrz, łuku koła C2, a więc nie na łuku koła C2. Jak jest oczywiste z części zaznaczonej linią przerywaną na fig. 3a, system połączeń może, jeżeli ten warunek jest spełniony, być zaprojektowany tak, aby odchylanie do wewnątrz zachodziło z luzem podczas zasadniczo całego ruchu kątowego, który może być zakończony, gdy płyty są zablokowane ściśle przylegając do siebie albo z pasowaniem dociskowym w finalnym położeniu poziomym. Tak więc, wynalazek umożliwia połączenie odchylania do wewnątrz i odchylania do góry bez oporu i blokowania przy wysokiej jakości połączenia. Jeżeli dolne powierzchnie oparcia 71, 50 są wykonane przy nieco mniejszym kącie, może być wykonany zestaw połączeń, gdzie tylko dwa wyżej wymienione punkty P4 na górnej krawędzi i P7 na dolnej części wypustu są punktami styku pomiędzy rowkiem wypustu 36 i wypustu 38, podczas całego odchylenia do wewnątrz, aż nastąpi finalne blokowanie i podczas całego odchylenia do góry, aż płyty będą mogły być zwolnione od siebie. Blokowanie z luzem albo tylko ze stykiem liniowym jest dużą zaletą ponieważ tarcie będzie małe i płyty mogą łatwo być odchylone do wnętrza i odchylone w górę bez zakleszczenia ze sobą części systemu i ryzyka uszkodzenia systemu połączeń. Pasowanie dociskowe zwłaszcza w kierunku pionowym jest bardzo istotne dla wytrzymałości. Jeżeli występuje luz pomiędzy powierzchniami przyjmującą albo oparcia, płyty, gdy będą poddane działaniu siły rozciągającej, ślizgają się wzdłuż powierzchni blokującej aż dolna powierzchnia przyjmująca albo powierzchnia oparcia przyjmą położenie z pasowaniem dociskowym. Ten luz będzie powodował zarówno szczelinę połączenia i różnicę w poziomie pomiędzy górnymi krawędziami połączenia. Przykładowo, można wspomnieć, że przy ścisłym przyleganiu albo pasowaniu dociskowym, duża wytrzymałość może być uzyskana jeżeli powierzchnie blokujące mają kąt około 40° do płaskiej powierzchni HP i jeżeli dolna powierzchnia przyjmująca albo powierzchnia oparcia mają kąt około 15° do płaskiej powierzchni HP.

Płaszczyzna blokowania LP1 ma na Fig. 3a kąt blokowania A do poziomej powierzchni HP około 39°, podczas gdy płaszczyzna wspierająca TL2 wzdłuż powierzchni oparcia 50, 71 ma kąt oparcia VLA około 14°. Różnica kątów pomiędzy LP1 i płaszczyzną wspierającą TL2 jest 25°. Duży kąt blokowania i duża różnica kątów pomiędzy kątem blokowania i kątem oparcia powinny być zachowane ponieważ powodują one dużą poziomą siłę blokowania. Powierzchnie blokujące i powierzchnie oparcia mogą być wykonane jako łukowe, schodkowe, z kilkoma kątami itp., ale to sprawia, że ich wykonanie jest trudne. Jak wspomniano powyżej, powierzchnie blokujące mogą także stanowić górne powierzchnie oparcia albo być komplementarne do oddzielnych górnych powierzchni oparcia.

Nawet jeśli powierzchnie blokujące i powierzchnie oparcia mają punkty styku, które odchylają się nieco od tej podstawowej zasady, mogą one być odchylone do wnętrza na górnej krawędzi ich połączenia jeżeli system połączeń jest dopasowywany tak, że ich punkty styku albo powierzchnie są małe w stosunku do grubości podłogi i że właściwości materiału płyty w postaci ściskania, wydłużenia i zginania są wykorzystane maksymalnie w połączeniu z bardzo małymi luzami pomiędzy powierzchniami styku. To może być stosowane dla zwiększenia kąta blokowania i różnicy kątów pomiędzy kątem blokowania i kątem oparcia.

PL 202 339 B1

Podstawowa zasada odchylania do wewnątrz pokazuje, że częściami krytycznymi są powierzchnie blokujące 45, 65 i dolne powierzchnie oparcia 50, 71. Pokazuje ona także, że stopień swobody jest duży w odniesieniu do projektowania innych części, na przykład górnej powierzchni oparcia 43, 64, prowadzenia 44 rowka blokującego, prowadzenia 66 i górnej powierzchni 67 elementu blokującego 8, wewnętrznej części 48, 49 rowka wypustu 36 i dolnej krawędzi 40, prowadzenia i zewnętrznej części 51 dolnej krawędzi jak również zewnętrznej/dolnej części 69, 70, 72 wypustu. Powinny one korzystnie odchylać się od kształtu dwóch łuków koła C1 i C2, i pomiędzy wszystkimi częściami za wyjątkiem górnych powierzchni oparcia 43, 64 może być wolna przestrzeń, tak aby te części w położeniu zablokowanym, jak również podczas odchylania do wewnątrz i odchylenia do góry nie stykały się ze sobą. To znacznie ułatwia wykonanie ponieważ te części mogą być wykonane bez wymagania dużej tolerancji i zapewniają bezpieczne odchylanie do wewnątrz i odchylenie do góry, a także małe tarcie przy przemieszczaniu bocznym połączonych płyt wzdłuż płaszczyzny połączenia VP (kierunek D3). Przez wolne przestrzenie rozumie się połączenie części, które nie mają znaczenia funkcjonalnego dla zapobiegania przemieszczeniu pionowemu albo poziomemu i przemieszczeniu wzdłuż krawędzi połączenia w położeniu zablokowanym. Tak więc brakujące włókna drzewne i małe odkształcalne punkty styku powinny być traktowane jako równoważne wolnym powierzchniom.

Odchylanie wokół górnej krawędzi połączenia może, jak wspomniano powyżej, być ułatwione jeżeli układ połączeń jest skonstruowany tak aby mógł być mały luz pomiędzy przede wszystkim powierzchniami blokującymi 45, 65 jeżeli krawędzie połączenia płyt są dociśnięte do siebie. Luz konstrukcyjny także ułatwia przemieszczenie boczne w położeniu zablokowanym, zmniejsza ryzyko pęknięcia i daje większy stopień swobody wykonania, umożliwia odchylanie do wewnątrz powierzchni blokujących, które mają większe nachylenie niż styczna LP1 i umożliwia kompensowanie puchnięcia górnej krawędzi połączenia. Luz daje znacznie mniejsze szczeliny połączenia na górnej stronie desek i znacznie mniejsze przemieszczenia pionowe niż dałby luz pomiędzy powierzchniami przyjmującymi albo oparcia, przede wszystkim dlatego, że ten luz jest mały, a także dlatego, że ślizganie się przy działaniu obciążenia rozciągającego występuje przy kącie dolnej powierzchni wspierającej, to jest kącie, który jest zasadniczo mniejszy niż kąt blokowania. Ten minimalny luz, jeżeli jest, pomiędzy powierzchniami blokującymi może być bardzo mały, na przykład tylko 0.01 mm. W normalnym położeniu połączenia luz może nie występować, to jest być równy 0, system połączeń może być skonstruowany tak, aby luz pojawiał się tylko przy maksymalnym dociśnięciu krawędzi połączenia płyt. Stwierdzono, że także większy luz około 0.05 mm będzie powodował wysoką jakość połączenia, ponieważ szczelina połączenia, która występuje na płaskiej powierzchni HP i która może pojawiać się przy wystąpieniu naprężeń rozciągających jest ledwie widoczna.

Należy podkreślić, że system połączeń może być skonstruowany bez żadnego luzu pomiędzy powierzchniami blokującymi.

Luz i ściskanie materiału pomiędzy powierzchniami blokującymi i zginanie części połączeń na powierzchniach blokujących mogą łatwo być mierzone pośrednio, gdy zestaw blokujący połączeń jest poddany działaniu obciążenia rozciągającego i szczelina połączenia przy górnych krawędziach połączenia 41, 61 jest mierzona przy określonym obciążeniu, które jest mniejsze niż wytrzymałość zestawu połączeń. Przez wytrzymałość rozumie się że zestaw połączeń nie jest rozerwany albo nie może być rozłączony. Odpowiednie obciążenie rozciągające wynosi około 50% wytrzymałości. Jako nie ograniczającą wartość standardową, można wymienić, że połączenia długich boków powinny normalnie mieć wytrzymałość przekraczającą 300 kg na metr bieżący połączenia. Połączenia krótkich boków powinny mieć większą wytrzymałość. Podłoga parkietowa z odpowiednim układem połączeń według wynalazku może wytrzymać obciążenie rozciągające 1000 kg na metr bieżący połączenia. Zestawy połączeń o wysokiej jakości powinny mieć szczelinę na górnej krawędzi połączenia 41, 61 około 0.1-0.2 mm, gdy poddane są działaniu obciążenia rozciągającego w przybliżeniu równego połowie maksymalnej wytrzymałości. Szczelina połączenia powinna zmniejszać się przy zmniejszaniu obciążenia. Przez zmiany obciążenia rozciągającego, może być określona zależność pomiędzy luzem konstrukcyjnym i odkształceniem materiału. W przypadku mniejszych obciążeń rozciągających, szczelina połączenia jest zasadniczo miarą luzu konstrukcyjnego. W przypadku większych obciążeń, szczelina połączenia zwiększa się ze względu na odkształcenie materiału. Zestaw blokujący połączeń może także być skonstruowany z wbudowanym wstępnym naprężeniem i pasowaniem dociskowym pomiędzy powierzchniami blokującymi i powierzchniami oparcia, tak aby wyżej wspomniana szczelina połączenia nie była widoczna w przypadku wyżej wspomnianego obciążenia.

PL 202 339 B1

Geometria systemu połączeń, luz pomiędzy powierzchniami blokującymi w połączeniu z ściskaniem materiału wokół górnych krawędzi połączenia 41, 61 mogą także być mierzone przez odcięcie połączenia poprzecznie do krawędzi połączenia. Ponieważ zestaw blokujący połączeń jest wykonany z obróbką liniową, będzie on miał taki sam profil wzdłuż całej krawędzi połączenia. Jedynym wyjątkiem są tolerancje produkcyjne w postaci braku równoległości ze względu na fakt, że płyta może opcjonalnie być obracana albo przemieszczana pionowo albo poziomo gdy przechodzi przez różne narzędzia tnące w maszynie. Normalnie widziane, dwie próbki tworzą każdą krawędź połączenia, jednakże, dają bardzo wiarogodny obraz, jak wygląda zestaw blokujący połączeń. Po odcięciu próbek i oczyszczeniu ich z pozostałych włókien tak, aby wyraźny profil połączenia mógł być widoczny, mogą one być analizowane pod względem geometrii połączenia, ściskania materiału, zginania itp. Dwie połączone części mogą, na przykład, być ściskane przy użyciu siły, która nie uszkadza systemu połączeń, przede wszystkim górnych krawędzi połączenia 41, 61. Luz pomiędzy powierzchniami blokującymi i geometria połączenia może następnie być mierzona w mikroskopie pomiarowym z dokładnością 0.01 mm albo mniej zależnie od wyposażenia. Jeżeli stabilne i nowoczesne maszyny są stosowane w wykonawstwie, jest zasadniczo wystarczający pomiar profilu w dwóch mniejszych obszarach płyty podłogowej dla określenia średniego luzu, geometrii połączenia itp.

Wszystkie pomiary mogą być wykonywane, gdy płyty podłogowe są przetrzymywane przy normalnej wilgotności względnej około 45%.

Także w tym przypadku, element blokujący albo do góry skierowana część 8 wypustu ma część prowadzącą 66. Część prowadząca elementu blokującego zawiera części mające nachylenie, które jest mniejsze niż nachylenie powierzchni blokującej, a w tym przypadku, także nachylenie stycznej TL1. Odpowiedni stopień nachylenia narzędzia, które wytwarza powierzchnię blokującą 45 jest zaznaczony przez TA2, które w tym przykładzie wykonania jest równe stycznej TL1.

Także powierzchnia blokująca 45 rowka wypustu ma część prowadzącą 44, która współpracuje z częścią prowadzącą 66 wypustu podczas odchylania do wewnątrz. Także ta część prowadząca 44 zawiera części, które mają mniejsze nachylenie niż powierzchnia blokująca.

Z przodu części dolnej krawędzi 40, znajduje się zaokrąglona część prowadząca 51, która współpracuje z promieniem dolnej części wypustu w połączeniu z dolną powierzchnią przyjmującą 71 w punkcie P7 i która ułatwia odchylanie do wewnątrz.

Dolna krawędź 40 może być sprężysta. W połączeniu z odchylaniem do wewnątrz, mały stopień ściskania może występować w punktach styku pomiędzy dolną częścią wypustu 38 i dolną krawędzią 40. To ściskanie jest znacznie mniejsze niż może być w przypadku powierzchni blokujących, ponieważ dolna krawędź 40 może mieć znacznie lepszą zdolność odkształcenia niż odpowiednio górna krawędź 39 i wypust 38. W połączeniu z odchylaniem do wewnątrz i odchyleniem do góry, krawędź może być zagięta w dół. Zdolność zginania tylko o jedną dziesiątą milimetra albo nieco więcej daje, razem ze ściskaniem materiału i małą powierzchnią styku, możliwość wykonania, na przykład, dolnej powierzchni oparcia 50, 71, tak aby mogły mieć nachylenie, które jest mniejsze niż stycznej TL2, podczas gdy jednocześnie odchylanie do wewnątrz może łatwo być wykonane. Elastyczna krawędź powinna być powiązana ze stosunkowo dużym kątem blokowania. Jeżeli kąt blokowania jest mały, duże obciążenie rozciągające będzie dociskać krawędź w dół, co powoduje niepożądane szczeliny połączenia i różnice w poziomie pomiędzy krawędziami połączenia.

Zarówno rowek wypustu 36 jak i wypust 38 mają części prowadzące 42, 51 i 68, 70, które prowadzą wypust do rowka i ułatwiają zatrzaśnięcie i odchylanie do wewnątrz.

Fig. 4 ilustruje inne przykłady wynalazku, gdzie dolna krawędź 40 jest krótsza niż górna krawędź 39, a więc znajduje się w pewnej odległości od pionowej płaszczyzny VP. Korzyść jest taka, że będzie większy stopień swobody w projektowaniu rowka blokującego 45 przy dużym kącie narzędzia TA, podczas gdy jednocześnie stosunkowo duże narzędzie może być stosowane. Dla ułatwienia zatrzaśnięcie przez zginanie w dół dolnej krawędzi 40, zostanie wykonany głębszy rowek wypustu 36 niż jest wymagany dla zapewnienia przestrzeni dla końca wypustu 38. Krawędź łączeniowa 4b rysowana linią przerywaną pokazuje jak części zestawu są powiązane ze sobą w połączeniu z odchylaniem do wewnątrz wokół górnej krawędzi połączenia, podczas gdy rysowana linią przerywaną krawędź łączeniowa 4b pokazuje jak części zestawu są powiązane ze sobą w połączeniu z zatrzaśnięciem wypustu w rowku wypustu, przez przemieszczenie krawędzi łączenia 4b prosto do krawędzi łączenia 4a.

Fig. 5 pokazuje kolejny przykład wykonania wyżej wspomnianej podstawowej zasady. Zestaw połączeń jest tutaj wykonany z powierzchniami blokującymi, które są odchylone o 90° do płaskiej powierzchni HP i które są odchylone dużo bardziej niż styczna TL1. Taki korzystny zestaw blokujący,

PL 202 339 B1 jednakże, jest otwierany przez odchylenie do góry przez powierzchnie blokujące, które są szczególnie małe i przez połączenia blokowania mające zasadniczo tylko styk liniowy. Jeżeli rdzeń jest twardy, taki zestaw blokujący może mieć dużą wytrzymałość. Projektowanie elementu blokującego i powierzchni blokujących umożliwia zatrzaśnięcie z tylko małym stopniem zginania w dół dolnej krawędzi, jak zaznaczono za pomocą linii przerywanych.

Fig. 6a - 6c pokazują sposób układania płyt poprzez odchylanie do wewnątrz. Dla ułatwienia opisu, jedna płyta jest określana jako płyta z rowkiem, a druga jako płyta z wypustem. W praktyce, płyty są identyczne. Możliwy sposób układania zakłada, że płyta z wypustem leży płasko na podłożu albo jako luźna płyta albo połączona z inną płytą z jednej, dwóch albo trzech stron, zależnie od tego gdzie w sekwencji układanie (rzędzie) się znajduje. Płyta z rowkiem jest umieszczona ze swoją górną krawędzią 39 częściowo nad zewnętrzną częścią wypustu 38, tak aby górne krawędzie połączenia były w styku ze sobą. Następnie płyta z rowkiem jest odwrócona w dół w stronę podłoża, będąc przy tym dociskana do krawędzi połączenia wypustu płyty, aż do zakończenia blokowania, według fig. 6c.

Boki płyt podłogowych czasem są w pewnym stopniu zgięte. Płyta z rowkiem jest następnie dociskana i obracana w dół aż części górnej krawędzi 39 zetkną się z częścią do góry skierowanej części albo elementu blokującego 8 wypustu, a części dolnej krawędzi 40 stykają się z częścią dolnej części wypustu. W taki sposób, wygięcia boków mogą być wyprostowane, a następnie płyty mogą być odchylone do ich finalnego położenia i zablokowane.

Fig. 6a-6c pokazują, że odchylanie do wewnątrz może zachodzić z luzem, albo alternatywnie tylko ze stykiem pomiędzy górną częścią rowka wypustu i wypustem albo z linią styku pomiędzy górną i dolną częścią wypustu i rowkiem wypustu. Linia styku może w tym przykładzie wykonania pojawiać się w punktach P4 i P7. Odchylanie do wnętrza może łatwo być wykonywane bez znacznego oporu i może być zakończone z bardzo bliskim pasowaniem, gdzie deski podłogowe w położeniu finalnym mają wysoką jakość połączenia pionowego i poziomego.

Reasumując, odchylenie w dół może w praktyce być wykonywane jak następuje. Płyta z rowkiem jest przesunięta pod kątem do płyty z wypustem, rowek wypustu przechodzi nad częścią wypustu. Płyta z rowkiem jest dociskana do płyty z wypustem i stopniowo odchylana w dół przy zastosowaniu, na przykład, ściskania w środku płyty, a następnie na obu krawędziach. Gdy górne krawędzie połączenia całej płyty są blisko siebie albo stykają się ze sobą, a płyta ma pewien kąt do podłoża, finalne odchylenie w dół może być wykonane.

Gdy płyty zostały połączone, mogą one być przemieszczane w położeniu zablokowanym w kierunku połączenia, to jest równolegle do krawędzi połączenia.

Fig. 7a-7c pokazują jak odpowiednie układanie może być wykonywane przez płytę z wypustem, odchylaną w stronę płyty z rowkiem.

Fig. 8a-8b pokazują łączenie przez zatrzaśnięcie. Gdy płyty są przesuwane do siebie poziomo, wypust jest wprowadzony w rowek. Przy kontynuowaniu ściskanie, dolna krawędź 40 ugina się i element blokujący 8 zatrzaskuje się w rowku blokującym albo podcięciu 35. Należy podkreślić, że korzystny zestaw połączeń pokazuje podstawowe zasady zatrzaśnięcia, gdzie dolna krawędź jest elastyczna. Zestaw połączeń musi oczywiście, być dopasowany do możliwości zginania materiału i głębokości rowka wypustu 36, wysokość elementu blokującego 8 i grubość dolnej krawędzi 40 powinny być zwymiarowane tak, aby zatrzaśnięcie było realizowalne. Podstawowe zasady zestawu połączeń według wynalazku są bardziej dogodne do użycia w przypadku zastosowania materiałów o małym stopniu elastyczności i zginalności co będzie oczywiste na podstawie poniższego opisu i fig. 13.

Opisany sposób układania może być stosowany opcjonalnie dla wszystkich czterech boków, które mają być połączone ze sobą. Po ułożeniu jednego boku, zwykle zachodzi przemieszczenie boczne w położeniu zablokowanym.

W pewnych przypadkach, na przykład w połączeniu z odchylaniem do wewnątrz krótkiego boku, zwykle pierwszą operacją jest odchylenie do góry dwóch desek. Fig. 9 pokazuje pierwszą płytę 1, i odchyloną do góry drugą płytę 2a i odchyloną do góry nową trzecią płytę 2b, która na swoim krótkim boku jest już połączona z drugą płytą 2b. Po tym jak nowa płyta 2b zostanie bocznie przemieszczana wzdłuż krótkiego boku drugiej płyty 2a odchylonej do góry w zablokowanym położeniu krótkiego boku, dwie płyty 2a i 2b mogą być odchylone w dół łącznie i zablokowane na długim boku pierwszej płyty 1. Dla tego sposobu działania, jest wymagane, aby nowa płyta 2b mogła być wprowadzona swoim wypustem w rowek wypustu, gdy płyta jest przemieszczana równolegle z drugą płytą 2a i gdy druga płyta 2a ma część swojego wypustu częściowo wprowadzoną w rowek wypustu i gdy jej górna krawędź połączenia styka się z górną krawędzią połączenia pierwszej deski 1. Fig. 30 pokazuje, że system

PL 202 339 B1 połączeń może być wykonany z taką konstrukcją rowka wypustu. wypustu i elementu blokującego. że jest to możliwe.

Wszystkie sposoby układania wymagają przemieszczenia w położeniu zablokowanym. Jednym wyjątkiem od przemieszczenia bocznego w położeniu zablokowanym jest przypadek. gdy kilka płyt jest połączonych krótkimi bokami. po czym cały rząd jest położony jednocześnie. Nie jest to jednakże racjonalny sposób układania.

Fig. 10a. 10b ilustrują część płyty podłogowej z połączeniem łączonym. Rowek wypustu 36 i wypust 38 może być wykonany według jednego z przykładów wykonania wynalazku omówionych powyżej. Płyta z rowkiem ma na swojej dolnej stronie znaną listwę 6 z elementem blokującym 8b i powierzchnią blokującą 10. Bok wypustu ma rowek blokujący 35 według znanego przykładu wykonania. W tym przykładzie wykonania. element blokujący 8b z jego stosunkowo dużą częścią prowadzącą 9 będzie działał jako dodatkowe prowadzenie podczas pierwszej części odchylania do wewnątrz i znacznie ułatwia tą pierwszą część odchylanie do wewnątrz. gdy następuje wkładanie i wygięty kształt jest prostowany. Element blokujący 8b powoduje automatyczne wkładanie i ściskanie płyt podłogowych. aż prowadząca część wypustu jest wprowadzona w rowek blokujący 35 i może nastąpić finalne blokowanie. Układanie jest ułatwione w znacznym stopniu. a połączenie będzie bardzo mocne przez współpracę dwóch zestawów blokowania. To połączenie jest bardzo wygodne do łączenia dużych powierzchni podłóg. szczególnie w pomieszczeniach publicznych. W pokazanym przykładzie. listwa 6 zostanie przymocowana do strony rowka. ale może także być przymocowana do strony wypustu. Położenie listwy 6 jest więc opcjonalne. Ponadto. połączenie może być zarówno zatrzaśnięte i odchylone do góry i być przemieszczane w bok w położeniu zablokowanym.

Oczywiście. to połączenie może być stosowane opcjonalnie w różnych odmianach zarówno na długim jak i krótkim boku. i może być opcjonalnie łączone z wszystkimi odmianami połączeń tu opisanych i z innymi znanymi systemami.

Dogodną kombinacją jest system zatrzaskowy na krótkim boku bez listwy aluminiowej. To może w pewnych przypadkach ułatwiać wykonanie. Listwa. która jest przymocowana po wykonaniu także ma taką zaletę. że może stanowić część albo nawet całą dolną krawędź 40. To daje bardzo duży stopień swobody w wyborze wykonania narzędziami tnącymi. na przykład górnej krawędzi 39 i powierzchni blokujących z dużymi kątami blokowania. System blokowania według tego przykładu wykonania może. oczywiście. być wykonany jako zatrzaskowy. a może także być wykonany z opcjonalną szerokością listwy. na przykład z listwą 6. która nie wystaje poza zewnętrzną część górnej krawędzi 39. jak jest w przypadku przykładu wykonania wynalazku według fig. 29. Listwa nie musi być ciągła na całej długości połączenia ale może zawierać szereg małych części. które są przymocowane z odstępami pomiędzy nimi na długim boku i krótkim boku.

Element blokujący 8b i jego rowek blokujący 35 może być wykonany z różnymi kątami. wysokościami i promieniami. które mogą być wybrane opcjonalnie. tak aby zapobiegały rozdzieleniu i/lub ułatwiały odchylanie do wewnątrz albo zatrzaśnięcie.

Fig. 11a-11d ilustruje w czterech etapach jak odchylanie do wewnątrz może być wykonane. Szeroka listwa umożliwia. aby wypust 38 był łatwo położony na listwie na początku odchylania do wewnątrz. Wypust może następnie. w połączeniu z odchyleniem w dół. zasadniczo automatycznie ślizgać się w rowku wypustu 36. Odpowiednie układanie może być wykonane przy listwie 6 wprowadzonej pod płytę z wypustem. Wszystkie operacje układania. które były opisane powyżej mogą także być stosowane dla płyt podłogowych w tym korzystnym systemie łączonym.

Fig. 12 i 13 pokazują produkcję specjalną i optymalizowanie systemu połączeń. dla przede wszystkim desek podłogowych z rdzeniem drewnianym. Fig. 12 pokazuje jak długi bok może być wykonany. W tym przypadku. system połączeń jest optymalizowany w odniesieniu do. przede wszystkim. odchylania do wewnątrz. odchylania do góry i małej ilości straconego materiału. Fig. 13 pokazuje jak krótki bok może być wykonany. W tym przypadku. system połączeń jest optymalizowany dla zatrzaśnięcia i dużej wytrzymałości. Różnice są następujące. Wypust 38 i element blokujący krótkiego boku 5a mierzone w płaszczyźnie poziomej. są dłuższe. To daje większą wytrzymałość na ścinanie w elemencie blokującym 8. Rowek wypustu 36 jest głębszy na krótkim boku 5b. co pomaga w większym ugięciu w dół dolnej krawędzi. Element blokujący 8 jest na krótkim boku 5a niżej w kierunku pionowym. co zmniejsza wymaganie na zginanie w dół dolnej krawędzi w połączeniu zatrzaskowym. Powierzchnie blokujące 45. 65 mają większy kąt blokowania. a dolne powierzchnie przyjmujące mają mniejszy kąt. Części prowadzące długiego boku to jest krawędzie łączenia 4a. 4b w elemencie blokującym i rowku blokującym są większe. dla optymalnego prowadzenia. podczas gdy jednocześnie poPL 202 339 B1 wierzchnia stykowa pomiędzy powierzchniami blokującymi jest mniejsza ponieważ wymagania wytrzymałościowe są mniejsze niż dla krótkiego boku. Systemy połączeń na długim i krótkim boku mogą zawierać różne materiały albo materiały o różnych właściwościach w górnej krawędzi, dolnej krawędzi i wypuście, i te właściwości mogą być dopasowywane tak, aby przyczyniały się do optymalizacji różnych właściwości, które są pożądane odpowiednio dla długiego boku i krótkiego boku, w odniesieniu do funkcjonalności i wytrzymałości.

Fig. 14 pokazuje szczegółowo jak zestaw połączeń płyt podłogowych może być wykonany na długim boku. Zasady tu opisane mogą, oczywiście, być stosowane zarówno na długim boku jak i na krótkim boku. Tylko części, które nie były poprzednio omówione szczegółowo będą teraz opisane.

Powierzchnie blokujące 45, 65 mają kąt HLA, który jest większy niż styczna TL1. To daje większą poziomą siłę blokowania. To nadmierne zginanie powinno być dopasowane do drewnianego materiału rdzenia i optymalizowane ze względu na ściskanie i sztywność zginania tak, aby odchylanie do wewnątrz i odchylenie do góry mogło jeszcze występować. Powierzchnie styku powierzchni blokujących powinny być minimalizowane i dopasowywane do właściwości rdzenia.

Gdy płyty są połączone, mała część, korzystnie mniej niż połowa wymiaru elementu blokującego w kierunku pionowym, stanowi powierzchnię styku elementu blokującego 8 i rowka blokującego 14. Większa część stanowi zaokrąglone, pochylone albo zagięte części prowadzące, które w położeniu połączonym i podczas odchylania do wewnątrz i odchylania do góry nie stykają się ze sobą.

Wynalazca odkrył, że bardzo małe powierzchnie styku w stosunku do grubości podłogi T pomiędzy powierzchniami blokującymi 45, 65, na przykład, kilka dziesiątych milimetra mogą powodować bardzo dużą siłę blokowania i ta siła blokowania może przekraczać wytrzymałość na ścinanie elementu blokującego w płaszczyźnie poziomej (to jest płaskiej powierzchni HP). To może być stosowane do wykonania powierzchni blokujących z kątem przekraczającym styczną TL1.

W tym przypadku, powierzchnie blokujące 45, 65 są płaszczyznami równoległymi. To jest korzystne zwłaszcza dla powierzchni blokującej 55 rowka blokującego. Jeżeli narzędzie jest przemieszczane równolegle do powierzchni blokującej 45, nie będzie to wpływać na odległość pionową do płaszczyzny połączenia VP, i jest korzystniejsze dla uzyskania wysokiej jakości połączenia. Oczywiście, małe odchylenie od kształtu płaszczyzny może dać takie same wyniki.

Odpowiednio, dolne powierzchnie oparcia 50, 71 zostały wykonane jako zasadniczo płaskie i z kątem VLA2, który w tym przypadku jest większy niż linii TL2 stycznej w punkcie P7, który znajduje się na powierzchni wspierającej 71 najbliższej dna rowka wypustu. To powoduje odchylanie do wewnątrz z luzem, podczas zasadniczo całego ruchu kątowego. Także powierzchnie oparcia 50, 71 są stosunkowo małe w stosunku do grubości podłogi T. Te powierzchnie oparcia mogą także być wykonane jako zasadniczo płaskie. Płaskie powierzchnie oparcia ułatwiają wykonanie według powyżej opisanej zasady.

Powierzchnie oparcia 50, 71 mogą także być wykonane z kątami mniejszymi niż kąt nachylenia stycznej TL2. W tym przypadku, odchylanie może mieć miejsce częściowo za pomocą pewnego stopnia ściskania materiału i zginania w dół dolnej krawędzi 40. Jeżeli dolne powierzchnie oparcia 50, 71 są małe w stosunku do grubości podłogi T, możliwości wykonania powierzchni z kątami które są odpowiednio większe i mniejsze, niż odpowiednio styczna TL1 i TL2, wzrasta.

Fig. 15 ilustruje odchylenie do góry płyty, która ma geometrię według fig. 14 i której powierzchnie blokujące mają większe nachylenie niż styczna TL1 i której powierzchnie oparcia mają mniejsze nachylenie niż styczna TL2 podczas, gdy jednocześnie te powierzchnie są stosunkowo małe. Zachodzenia w punktach P4 i P7 w połączeniu z odchylaniem do wewnątrz i odchyleniem do góry będą więc szczególnie małe. Punkt P4 może być odchylony zależnie od kombinacji ściskanego materiału na górnych krawędziach połączenia K1, K2 i w punktach P4, K3, K4 podczas gdy jednocześnie górna krawędź 39 i wypust 38 może być odgięty w kierunku B1 i B2 od punktu styku P4. Dolna krawędź może być odgięta w dół od punktu styku P7 w kierunku B3.

Górne powierzchnie oparcia 43, 64 są korzystnie prostopadłe do płaszczyzny połączenia VP. Wykonanie jest znacznie ułatwione jeżeli górna i dolna powierzchnie oparcia są płaskie, równoległe i korzystnie poziome.

Odnosząc się jeszcze raz do wykonania na fig. 35. Łuk koła C1 pokazuje, na przykład, że górne powierzchnie oparcia mogą być wykonane wieloma różnymi sposobami wewnątrz tego łuku koła C1, nie kolidując z możliwością odchylania i zatrzaśnięcia. W ten sam sposób, łuk koła C2 pokazuje, że wewnętrzne części rowka wypustu i zewnętrzne części wypustu według poprzedniej ko26

PL 202 339 B1 rzystnej zasady mogą być wykonane wieloma różnymi sposobami nie kolidując z możliwością odchylania i zatrzaśnięcia.

Górna krawędź 39 jest na całym swoim wymiarze grubsza niż dolna krawędź 40. Jest to korzystne z punktu widzenia wytrzymałości. Ponadto, jest to korzystne dla podłogi parkietowej, która w rezultacie może być wykonana z grubszą warstwą powierzchniową z twardego drewna.

S1-S5 oznaczają obszary, gdzie połączenia powierzchni z obu stron nie powinny stykać się ze sobą, co najmniej w położeniu połączonym, ale korzystnie także podczas odchylania do wewnątrz. Styk pomiędzy wypustem i rowkiem wypustu w tych obszarach S1-S5 przyczynia się tylko marginalnie do poprawy blokowania w kierunku D1 i zupełnie nieznacznie do poprawy blokowania w kierunku D2. Jednakże, styk zapobiega odchylaniu do wnętrza i przemieszczaniu bocznemu, co powoduje niepotrzebne problemy z tolerancją wykonania i zwiększa ryzyko pęknięcia i niepożądane efekty przy puchnięciu płyt.

Kąt narzędzia TA, który na fig. 17d jest zaznaczony jako TA4, tworzy powierzchnię blokującą 44 podcięcia 35 i pracuje z takim samym kątem jak kąt powierzchni blokującej, a część tego narzędzia, która znajduje się wewnątrz pionowej płaszczyzny w stronę rowka wypustu ma szerokość prostopadłą do kąta narzędzia TA, która jest zaznaczona jako TT. Kąt TA i szerokość TT częściowo określają możliwości wykonania zewnętrznej części 52 dolnej krawędzi 40.

Wiele relacji i kątów jest istotne dla optymalnego sposobu produkcji, funkcjonalności, kosztu i wytrzymałości.

Wymiary powierzchni styku powinny być minimalizowane. To zmniejsza tarcie i ułatwia przemieszczenie w położeniu zablokowanym, odchylanie do wewnątrz i zatrzaśnięcie, upraszcza wykonanie i zmniejsza ryzyko problemów związanych z puchnięciem i skrzypieniem. W korzystnym przykładzie, mniej niż 30% powierzchni części wypustu 38 stanowi powierzchnię styku z rowkiem wypustu 36. Powierzchnie styku powierzchni blokujących 65, 45 wynoszą w tym przykładzie wykonania tylko 2% grubości podłogi T, a dolna powierzchnia oparcia ma powierzchnię styku, która wynosi tylko 10% grubości podłogi T. Jak wspomniano powyżej, zestaw blokowania ma w tym przykładzie wykonania wiele części S1-S5, które tworzą wolne powierzchnie nie stykające się ze sobą. Przestrzeń pomiędzy tymi wolnymi powierzchniami i resztą systemu połączeń może w zakresie wynalazku być wypełniona klejem, środkiem uszczelniającym, różnymi rodzajami impregnacji, smarami itp. Przez wolne powierzchnie rozumie się tutaj kształt powierzchni w zestawie połączeń uzyskany przez obrabianie za pomocą odpowiedniego narzędzia tnącego.

Jeżeli połączenie jest ściśle dopasowane, powierzchnie blokujące 65, 45 mogą uniemożliwiać poziome rozdzielenie nawet wówczas, gdy mają one kąt HLA większy od zera do poziomej powierzchni HP. Jednakże wytrzymałość systemu połączeń na rozciąganie, znacznie wzrasta, gdy ten kąt blokowania jest większy i gdy występuje różnica kątów pomiędzy kątem blokowania HLA powierzchni blokujących 45, 65 i kątem przyjmującym VLA2 dolnej powierzchni oparcia 50, 71, zakładając, że ten kąt jest mniejszy. Jeżeli duża wytrzymałość nie jest wymagana, powierzchnie blokujące mogą być wykonane z małymi kątami i małą różnicą kątów do dolnych powierzchni przyjmujących.

Dla dobrej jakości połączenia w podłogach pływających, kąt blokowania HLA i różnica kątów do dolnej powierzchni oparcia HLA - VLA2 musi z zasady wynosić około 20°. Jeszcze lepsza wytrzymałość jest uzyskana jeżeli kąt blokowania HLA i różnica kątów HLA-VLA2 wynosi, na przykład 30°. W korzystnym przykładzie według Fig. 14, kąt blokowania wynosi 50°, a kąt oparcia powierzchni 20°. Jak pokazano w poprzednich przykładach wykonania, system połączeń według wynalazku może być wykonany z jeszcze większymi kątami blokowania i różnicą kątów.

Duża liczba testów była wykonana z różnymi kątami blokowania i przyjęcia. Te testy wykazały, że jest możliwe wykonanie systemu połączeń dobrej jakości z kątami blokowania pomiędzy 40° i 55° i kątami pomiędzy wspierającymi powierzchniami pomiędzy 0° i 25°. Należy podkreślić, że także inne relacje mogą zapewniać zadowalające działanie.

Wymiar poziomy PA wypustu powinien przekraczać 1/3 grubości T płyty podłogowej i powinien on korzystnie wynosić około 0.5 * T. Zasadniczo jest konieczne dla mocnego elementu blokującego 8 z częścią prowadzącą, aby była wykonana z wystarczająco dobrego materiału górna krawędź 39 pomiędzy powierzchnią blokującą 65 i płaszczyzną pionową VP.

Poziomy wymiar PA wypustu 38 powinien być dzielony na dwie zasadniczo równe części PA1 i PA2, gdzie PA1 powinno stanowić element blokujący, a główna część PA2 powinna stanowić powierzchnię wspierającą 64. Poziomy wymiar PA1 elementu blokującego nie powinien być mniejszy niż 0.2 grubości podłogi. Górna wspierająca powierzchnia 64 nie powinna być zbyt duża, przede wszystPL 202 339 B1 kim na długim boku płyty podłogowej. W przeciwnym razie, tarcie przy przemieszczaniu bocznym może być zbyt duże. Aby umożliwić racjonalne wykonanie, głębokość G rowka wypustu powinna być o 2% większa niż występ wypustu PA za płaszczyznę połączenia VP. Najmniejsza odległość górnej krawędzi powierzchni podłoga przy rowku blokującym 35 powinna być większa niż najmniejsza odległość dolnej krawędzi pomiędzy dolną powierzchnią wspierającą 74 i stroną tylną płyty podłogowej. Szerokość narzędzia TT powinna przekraczać 0.1 grubości podłogi T.

Fig. 16a-16c ilustrują płytę podłogową według wynalazku. Ten przykład wykonania pokazuje zwłaszcza, że system połączeń na krótkim boku może zawierać różne materiały i kombinacje materiałów 30b i 30c i że mogą one także różnić się od materiałów połączenia 30 długiego boku. Na przykład, rowek wypustu 36 krótkich boków może zawierać twardszy i elastyczniejszy materiał drewniany niż, na przykład, wypust 38 który może być twardy i sztywny i mieć inne właściwości niż rdzeń długiego boku. Na krótkim boku z rowkiem wypustu 36, jest możliwe wybranie, na przykład, rodzaju drewna 30b, które jest bardziej elastyczne niż drewno 30c na drugim krótkim boku gdzie jest wykonany wypust. To jest szczególnie dogodne w podłodze parkietowej z rdzeniem płytowym, gdzie górna i dolna strona zawiera różne rodzaje drewna i rdzeń zawiera bloki które zostały ze sobą sklejone. Ta konstrukcja daje duże możliwości zmiany kompozycji materiałów dla optymalizacji funkcjonalności, wytrzymałości i kosztów produkcji.

Jest także możliwa zmiana materiału wzdłuż długości jednego boku. Więc, na przykład bloki, które są umieszczone pomiędzy dwoma krótkimi bokami mogą być z różnego rodzaju drewna albo materiałów, tak aby pewne z nich były wybrane z uwzględnieniem ich wkładu w odpowiednie właściwości, które poprawiają układanie, wytrzymałość itp. Różne właściwości mogą także być uzyskane przy różnej orientacji włókien na długim i krótkim boku, a także tworzywa sztuczne mogą być stosowane na krótkim boku i na przykład, na różne części długiego boku. Jeżeli płyta podłogowa albo część jej rdzenia będzie zawierać, na przykład, sklejkę z szeregiem warstw, te warstwy mogą być wybrane tak że górna krawędź, wypust i dolna krawędź na długim boku i krótkim boku mogą wszystkie mieć części z różnych kompozycji materiałów, orientacji włókien itp., co może dać różne właściwości w zakresie wytrzymałości, elastyczności, łatwości obróbki maszynowej itp.

Fig. 17a-17d pokazują sposób ukształtowania zestawu blokującego według wynalazku. W pokazanym przykładzie wykonanie połączenia krawędzi i rowka wypustu zachodzi w czterech etapach. Stosowane narzędzia mają średnicę narzędzia, która przekracza grubość podłogi. Narzędzia są stosowane do wykonania podciętego rowka z dużym kątem blokowania w rowku wypustu, z dolną krawędzią, która rozciąga się poza podcięty rowek.

Dla uproszczenia zrozumienia i porównania z poprzednio opisanym systemem połączeń, krawędzie płyt są pokazane z powierzchnią podłogi skierowaną do góry. Płyty są jednakże, umieszczone podczas obrabiania z powierzchnią skierowaną w dół.

Pierwszym narzędziem TP1 jest frez zgrubny, który pracuje pod kątem TA1 do płaszczyzny poziomej. Drugie narzędzie TP2 pracuje poziomo i tworzy górną i dolną powierzchnię oparcia. Trzecie narzędzie TA3 może pracować pionowo, ale także pod kątem i tworzyć górną krawędź połączenia.

Krytycznym narzędziem jest narzędzie TP4, które wykonuje zewnętrzną część rowka blokującego i jego powierzchnię blokującą. TA4 odpowiada TA na fig. 14. Jak jest oczywiste z fig. 17d, to narzędzie usuwa tylko minimalną ilość materiału i tworzy powierzchnię blokującą z dużym kątem. Aby narzędzie nie pękło, powinno być wykonane z szeroką częścią, która wychodzi na zewnątrz pionowej płaszczyzny. Ponadto, ilość materiału do usunięcia powinna być tak mała jak tylko możliwe, dla zmniejszenia zużycia i odkształcenia narzędzia. To jest uzyskane przy odpowiednim kącie i konstrukcji frezu zgrubnego TP1.

Tak więc sposób wytwarzania charakteryzuje się zwłaszcza tym, że wymaga co najmniej dwóch narzędzi tnących, które pracują przy dwóch różnych kątach dla wykonania podciętego rowka blokującego 35 w górnej części rowka wypustu 36. Rowek wypustu może być wykonany przy zastosowaniu jeszcze większej liczby narzędzi, narzędzia są używane w różnej kolejności.

Opis będzie teraz przedstawiał szczegółowo sposób wykonywania rowka wypustu 36 w płycie podłogowej, która ma stronę górną 2 na płaskiej powierzchni HP i krawędź łączeniową 4a, mającą płaszczyznę połączenia VP skierowaną prostopadle do strony górnej. Rowek wypustu rozciąga się od płaszczyzny krawędzi połączenia 4a i jest zdefiniowany przez dwie krawędzie 39, 40 każda mająca wolny zewnętrzny koniec. W co najmniej jednej krawędzi, rowek wypustu ma podcięcie 35, które zawiera powierzchnię blokującą 45 i znajduje się dalej od płaszczyzny połączenia VP niż wolny koniec zewnętrzny 52 drugiej krawędzi. Według wynalazku, obrabianie jest wykonywane za pomocą wielu

PL 202 339 B1 wirujących narzędzi tnących, które mają większą średnicę niż grubość T płyty podłogowej. Narzędzia tnące i płyta podłogowa wykonują względny ruch w stosunku do siebie i równoległy do krawędzi połączenia płyty podłogowej. Podcięcie jest wykonane za pomocą co najmniej dwóch takich narzędzi tnących, które mają swoje wały napędowe pochylone pod różnymi kątami do strony górnej 2 deski podłogowej. Pierwsze z tych narzędzi jest napędzane dla wykonania części podcięcia dalszego w stosunku do płaszczyzny połączenia VP niż powierzchnia blokująca 45 podcięcia. Drugie z tych narzędzi jest napędzane dla wykonania powierzchni blokującej 45 podcięcia. Pierwsze z tych narzędzi jest napędzane wałem obrotowym o większym kącie w stosunku do strony górnej 2 płyty podłogowej niż ma drugie z tych narzędzi. Dolna krawędź 40 jest wykonana tak aby wystawała poza płaszczyznę połączenia VP. Dolna krawędź 40 jest wykonana tak, aby wystawać do płaszczyzny połączenia VP. Alternatywnie, dolna krawędź 40 jest wykonana tak, że kończy się w pewnej odległości od płaszczyzny połączenia VP.

Pierwsze narzędzie jest, według przykładu wykonania, napędzane swoim wałem napędowym ustawionym przy kącie co najwyżej 85° do płaskiej powierzchnia HP. Drugie z narzędzi jest, według przykładu wykonania, napędzane swoim wałem napędowym ustawionym przy kącie co najwyżej 60° do płaskiej powierzchni HP. Ponadto narzędzia mogą obrabiać płytę podłogową w kolejności zależnej od kąta wału napędowego do płaskiej powierzchni HP, tak aby narzędzie o większym kącie wału napędowego obrabiało płytę podłogową przed narzędziem o mniejszym kącie wału napędowego.

Ponadto, trzecie narzędzie korzystnie jest stosowane dla wykonania dolnej części rowka wypustu 36. To trzecie narzędzie jest wprowadzone w płytę podłogową pomiędzy pierwszym i drugim narzędziem. Trzecie narzędzie jest ponadto napędzane swoim wałem napędowym ustawionym przy kącie około 90° do płaskiej powierzchni HP.

Ponadto pierwsze narzędzie obrabia szerszą powierzchnię krawędzi łączenia 4a płyty podłogowej niż drugie narzędzie. Drugie narzędzie jest wykonane tak, że jego powierzchnia zwrócona w stronę płaskiej powierzchni HP jest wyprofilowana, dla zmniejszenia grubości narzędzia, widzianej równolegle do wału napędowego, w promieniowo zewnętrznej części narzędzia. Ponadto, co najmniej trzy narzędzia mogą być napędzane przy różnym ustawieniu ich wałów napędowych dla wykonania podcięcia części rowka wypustu. Narzędzia mogą być stosowane do obróbki płyt podłogowych drewnianych albo opartych na materiale z włóknem drzewnym.

Fig. 18 ilustruje system połączeń wykonany, tak aby umożliwić kompensację puchnięcia. Ponieważ wilgotność względna zwiększa się przy zmianie pogody z zimnej na ciepłą, warstwa powierzchniowa 32 puchnie i krawędzie łączenia 4a i 4b płyt podłogowych są dociskane do siebie. Jeżeli połączenie nie jest elastyczne, krawędzie połączenia 41 i 61 mogą zostać zgniecione, albo element blokujący 8 może pęknąć. Ten problem może być rozwiązany przez zestaw połączeń tak skonstruowany, aby uzyskać następujące właściwości, które oddzielnie i w połączeniu przyczyniają się do zmniejszenia tego problemu.

Zestaw połączeń może być wykonany tak, aby płyty podłogowe mogły mieć mały luz, gdy krawędzie połączenia są dociskane do siebie poziomo, na przykład, jeżeli produkcja była realizowana przy normalnej wilgotności względnej. Luz kilku setnych milimetra powoduje zmniejszenie problemu. Ujemny luz, to jest naprężenie wstępne, może dać efekt przeciwny.

Jeżeli powierzchnia stykowa pomiędzy powierzchniami blokującymi 45, 65 jest mała, system połączeń jest wykonany tak, że powierzchnie blokujące były łatwiej ściskane niż górne krawędzie połączenia 41, 61. Element blokujący 8 może być wykonany z rowkiem 64a pomiędzy powierzchnią blokującą i górną poziomą powierzchnią wspierającą 64. Przy odpowiedniej konstrukcji wypustu 38 i elementu blokującego 8, zewnętrzna część 69 wypustu może być zagięta na zewnątrz do wewnętrznej części 48 rowka wypustu i pracować jako element sprężysty przy puchnięciu i kurczeniu warstwy powierzchniowej.

W tym przykładzie wykonania, dolne powierzchnie oparcia zestawu połączeń są wykonane równolegle z poziomem płaszczyzny dla maksymalnego blokowania pionowego. Jest także możliwe uzyskanie rozszerzalności przez zastosowanie ściśliwego materiału pomiędzy, na przykład, dwoma powierzchniami blokującymi 45, 65 albo wybór ściśliwych materiałów jako materiałów na wypust albo rowek.

Fig. 19 pokazuje zestaw połączeń według wynalazku, który został zoptymalizowany dla dużej sztywności wypustu 38. W tym przypadku, zewnętrzna część wypustu styka się z wewnętrzną częścią rowka wypustu. Jeżeli ten styk powierzchni jest mały i jeżeli styk następuje bez bardzo dużego ściskania, system połączeń może być przesuwany w położeniu zablokowanym.

PL 202 339 B1

Fig. 20 pokazuje zestaw połączeń gdzie dolne powierzchnie oparcia 50, 71 mają dwa kąty. Części powierzchni oparcia na zewnątrz płaszczyzn połączenia są równoległe do płaszczyzny poziomej. Wewnątrz płaszczyzny połączenia najbliżej do wewnętrznej części rowka wypustu, mają kąt odpowiadający stycznej do łuku koła 32, która jest styczna do najbardziej wewnętrznej krawędzi powierzchni wspierającej części zazębiających się ze sobą. Powierzchnie blokujące mają stosunkowo mały kąt blokowania. Wytrzymałość może być jeszcze wystarczająca ponieważ dolna krawędź 40 może być wykonana jako twarda i sztywna i ponieważ różnica kątów jest duża do części równoległych dolnych powierzchni oparcia 50, 71. W tym przykładzie wykonania, powierzchnie blokujące 45, 65 także służą jako górne powierzchnie oparcia. System połączeń nie ma górnych powierzchni oparcia poza powierzchniami blokującymi, co także zapobiega rozdzieleniu pionowemu.

Fig. 21a i 21b pokazują zestaw połączeń, który jest dogodny dla blokowania krótkiego boku i który ma dużą wytrzymałość na rozciąganie także przy zastosowaniu miększych materiałów ponieważ element blokujący 8 ma dużą poziomą powierzchnię absorbującą ścinanie. Wypust 38 ma dolną część, która znajduje się na zewnątrz łuku koła C2 i która dlatego spełnia warunek wyżej opisanej podstawowej zasady odchylanie do wewnątrz. Jak wynika z fig. 21b, zestaw połączeń może także być uwolniony przez odchylenie do góry wokół górnej krawędzi połączenia ponieważ element blokujący 8 wypustu 38, który po pierwszym odchyleniu do góry, może opuścić rowek wypustu przez wyciągnięcie poziome. Poprzednio opisane zasady odchylania do wewnątrz i odchylenie do góry wokół górnej krawędzi połączenia powinny być spełnione tak, aby umożliwić odchylenie do góry tak, aż zestaw połączeń będzie mógł być zwolniony w inny sposób przez, na przykład, wyciągnięcie albo w przy otwarciu zatrzaśnięcia gdy dolna krawędź 40 zostaje zgięta.

Fig. 22a-22c ilustrują podstawową zasadę, w której dolna część wypustu jest wykonana w stosunku do dolnej krawędzi 40, dla ułatwienia poziomego zatrzaśnięcia według wynalazku w zestawie połączeń z rowkami blokującymi w sztywnej górnej krawędzi 39 i z elastyczną dolną krawędzią 40. W tym przykładzie wykonania, górna krawędź 39 jest znacznie bardziej sztywna, między innymi dlatego, że może być grubsza albo, że może zawierać twardsze i sztywniejsze materiały. Dolna krawędź 40 może być cieńsza i bardziej miękka, przy zatrzaśnięciu zasadniczo zginanie będzie dlatego zachodziło w dolnej krawędzi 40. Zatrzaśnięcie może być znacznie ułatwione, między innymi, przez ograniczenie, na ile to możliwe, maksymalnego zginania dolnej krawędzi 40. Fig. 22a pokazuje, że zginanie dolnej krawędzi 40 będzie się zwiększać do maksymalnego poziomu B1 który charakteryzuje się tym, że wypust 38 jest wprowadzony tak daleko w rowek wypustu 36, że zaokrąglone części prowadzące będą stykać się ze sobą. Gdy wypust 38 jest wprowadzony jeszcze bardziej, dolna krawędź 49 będzie odginana do tyłu aż do zakończenia zatrzaśnięcia, a element blokujący 8 będzie całkowicie wprowadzony w swoje położenie finalne w rowku blokującym 35. Dolna i przednia część 49 wypustu 38 są tak zaprojektowane, aby nie zaginać w dół dolnej krawędzi 40, która natomiast powinna być pchana w dół przez dolną powierzchnię wspierającą 50. Ta część 49 wypustu powinna mieć kształt, który albo styka się, albo pozostawia luz przy maksymalnym poziomie zginania dolnej krawędzi 40, gdy ta dolna krawędź 40 jest odgięta wokół zewnętrznej części dolnej powierzchni przyjmującej 50 wypustu 38. Jeżeli wypust 38 ma kształt, który w tym położeniu zachodzi na dolną krawędź 40, zaznaczoną linią przerywaną 49b, zginanie B2 według Fig. 22b może być znacznie większe. To może powodować duże tarcie przy zatrzaśnięciu i ryzyko uszkodzenia połączenia. Fig. 22c pokazuje że maksymalne zginanie może być ograniczone przez rowek wypustu 36 i wypust 38 zaprojektowane w taki sposób, że jest przestrzeń S4 pomiędzy dolną i zewnętrzną częścią 49 wypustu i dolną krawędzią 40.

Poziome zatrzaśnięcie stosowane jest przy zatrzaśnięciu w krótkim boku po blokowaniu długiego boku. Gdy zatrzaśnięcie jest wykonane na długim boku, jest także możliwe zatrzaśnięcie w zestawie połączeń według wynalazku przy jednej płycie w położeniu odchylonym nieco do góry. To odchylone do góry położenie zatrzaśnięcia jest pokazane na fig. 23. Tylko małe zgięcie B3 dolnej krawędzi 40 jest wymagane dla doprowadzenia części 66 elementu blokującego do styku z częścią prowadzącą 44 rowka blokującego, tak aby element blokujący mógł być wprowadzony w rowek blokujący 35 przez odchylenie w dół.

Fig. 24-29 pokazują inne przykłady wynalazku, które są stosowane na długim albo krótkim boku i które są wykonane przy zastosowaniu dużego wirującego narzędzia tnącego. Przy nowoczesnej technologii produkcji jest możliwe wykonanie skomplikowanych kształtów według wynalazku przez obrabianie materiałów płyty, przy niskim koszcie. Należy podkreślić, że większość pokazanych geometrii w tych i poprzednich korzystnych figurach może, oczywiście, być wykonana, na przykład, przez

PL 202 339 B1 wytłaczanie, ale ten sposób jest zwykle znacznie droższy niż obróbka maszynowa i nie jest dogodny dla obrabiania większości materiałów, które są normalnie stosowane na podłogi.

Fig. 24a i 24b pokazują zestaw blokowania według wynalazku gdzie zewnętrzna część wypustu 38 wygina się. Ta zdolność do wyginania zostanie uzyskana przez rozdzielenie końca wypustu. Podczas zatrzaśnięcia, dolna krawędź 40 zgina się w dół, a zewnętrzna dolna część wypustu 38 zgina się do góry.

Fig. 25a i 25b ilustrują zestaw blokowania według wynalazku z rozdzielonym wypustem. Podczas zatrzaskiwania, dwie części wypustu zginają się do siebie, podczas gdy jednocześnie dwie krawędzie zginają się od siebie.

Te dwa zestawy połączeń umożliwiają odchylanie do wnętrza i na zewnątrz, odpowiednio, do blokowania i demontażu.

Fig. 26a i 26b pokazują kombinację połączeń, gdzie oddzielna część 40b stanowi wysuniętą część dolnej krawędzi i gdzie ta część może być sprężysta. Zestaw połączeń jest odchylany. Dolna krawędź, która stanowi część rdzenia, jest wykonana na swojej powierzchni wspierającej w taki sposób, że zatrzaśnięcie może zachodzić bez konieczności zgięcia tej krawędzi. Tylko oddzielna wystająca część, która może być wykonana z blachy aluminiowej, jest sprężysta. System połączeń może także być wykonany tak, że obie części krawędzi są sprężyste.

Fig. 27a i 27b ilustruje zatrzaśnięcie w kombinacji połączeń z dolną krawędzią zawierającą dwie części, gdzie tylko oddzielna krawędź stanowi powierzchnię wspierającą. Ten zestaw połączeń może być stosowany, na przykład, na krótkim boku razem z niektórymi innymi zestawami połączeń według wynalazku. Korzyść tego zestawu połączeń jest taka, że, na przykład, rowek blokujący 35 może być wykonany z dużym stopniem swobody racjonalnie i przy zastosowaniu dużego narzędzia tnącego. Po obróbce maszynowej, zewnętrzna krawędź 40b jest przymocowana i jej kształt nie wpływa na możliwość obrabiania. Zewnętrzna krawędź 40b jest sprężysta i nie ma w tym przykładzie wykonania elementu blokującego. Inną zaletą jest to, że zestaw połączeń umożliwia łączenie szczególnie cienkich materiałów rdzenia ponieważ dolna krawędź może być bardzo cienka. Materiałem rdzenia może być, na przykład, cienki zwarty laminat, a górna i dolna warstwa mogą być stosunkowo grubymi warstwami np. korka albo miękkiego tworzywa sztucznego, które może dawać miękką pochłaniająca dźwięki podłogę. Stosowanie tej technologii, jest możliwe do łączenia materiałów rdzenia mających grubość około 2 mm w porównaniu z normalnymi materiałami rdzenia, które z reguły nie są cieńsze niż 7 mm. Oszczędność grubości, która może być uzyskana może być przeznaczona na zwiększenie grubości pozostałych warstw. Jest oczywiste, że to połączenie może być stosowane także dla grubszych materiałów.

Fig. 28 i 29 pokazują dwie odmiany kombinacji połączeń, które mogą być stosowane, na przykład, na krótkim boku w połączeniu z innymi korzystnymi systemami. Kombinacja połączeń według fig. 28 listwa stanowi wystającą sprężystą część wypustu, przez co zestaw blokujący będzie pełnił funkcję podobną do pokazanej na fig. 24. Fig. 29 pokazuje, że ta kombinacja połączeń może być wykonana z elementem blokującym 8b w zewnętrznej dolnej krawędzi 40b, która znajduje się wewnątrz płaszczyzny połączenia.

Fig. 30a-30f ilustruje sposób układania płyt według wynalazku i który może być stosowany do łączenia płyt podłogowych przez połączenie poziome, połączenie przez odchylenie do góry, zatrzaśnięcie do góry przy odchylonym położeniu i odchylenie w dół. Ten sposób układania może być odpowiedni dla płyt podłogowych według wynalazku, ale może on także być stosowany przy opcjonalnym mechanicznym zestawie połączeń podłóg mających takie właściwości, że ten sposób układania może być zastosowany. Dla uproszczenia opisu, sposób układania jest pokazany dla jednej płyty, określanej jako płyta z rowkiem, która jest połączona z drugą płytą, określaną jako płyta z wypustem. Płyty są w praktyce identyczne. Jest oczywiste, że cała sekwencja układania może także być realizowana przy połączeniu strony wypustu ze stroną rowka w ten sam sposób.

Płyta z krawędzią łączenia 4a z wypustem 38 i płyta z krawędzią łączenia 4b z rowkiem wypustu 36 są w położeniu początkowym usytuowane płasko na podłożu według fig. 30a. Wypust 38 i rowek wypustu 36 mają elementy blokujące, które zapewniają rozdzielenie pionowe i poziome. Następnie płyta z krawędzią łączenia 4b jest przemieszczana poziomo w kierunku F1 do płyty z wypustem aż do zetknięcia wypustu 38 z rowkiem wypustu 36 i aż górna i dolna część wypustu są częściowo wprowadzone w rowek wypustu według fig. 30b. Ta pierwsza operacja powoduje, że krawędzie łączeniowe płyt, przyjmują takie samo położenie pionowe.

PL 202 339 B1

Płyty przyjmują takie samo względne położenie pionowe na całym wzdłużnym wymiarze płyty. a różnice wygięcia kształtu będą dlatego wyprostowane.

Jeżeli płyta z rowkiem jest przesuwana do płyty z wypustem. krawędź łączeniowa płyty z rowkiem będzie w tym położeniu nieco podniesiona. Płyta z krawędzią łączenia 4b z rowkiem jest następnie odchylana do góry ruchem kątowym S1. podczas gdy jednocześnie jest ona utrzymywana w styku z płytą z wypustem albo alternatywnie jest dociskana w kierunku F1 do płyty z wypustem według fig. 30c. Gdy płyta z rowkiem osiąga kąt SA w stosunku do podłoża co odpowiada odchylonemu do góry położeniu zatrzaskiwania. według powyższego opisu i jak pokazano na fig. 23. płyta z rowkiem może być dosunięta do płyty z wypustem na krawędzi łączenia 4a tak. aby górne krawędzie połączenia 41. 61 zetknęły się ze sobą i aby elementy blokujące wypustu były częściowo wprowadzone w elementy blokujące rowka wypustu realizując zatrzaśnięcie.

To zatrzaśnięcie w położeniu odchylonym do góry charakteryzuje się tym. że zewnętrzna część rowka wypustu rozszerza się i sprężynuje. To rozszerzenie jest zasadniczo mniejsze niż jest wymagane w połączeniu z zatrzaśnięciem w położeniu poziomym. Kąt zatrzaśnięcia SA jest zależny od siły. z którą płyty są dociskane do siebie w połączeniu z odchyleniem do góry płyty krawędzi łączenia 4b z rowkiem. Jeżeli siła docisku w kierunku F1 jest duża. płyty będą się zatrzaskiwać przy mniejszym kącie SA niż jeżeli siła docisku jest mała. Położenie zatrzaśnięcia charakteryzuje się także tym. że części prowadzące elementów blokujących stykają się ze sobą tak. aby mogły zrealizować zatrzaśnięcie. Jeżeli płyty mają kształt wygięty. będą one wyprostowane i zablokowane w połączeniu zatrzaskowym. Płyta z rowkiem w krawędzi łączenia 4b może teraz. ruchem kątowym S2 połączonym z dociskaniem do krawędzi połączenia. być odchylana w dół według fig. 30e i zablokowana przy płycie z wypustem w położeniu finalnym. Jest to pokazane na fig. 30f.

Zależnie od konstrukcji połączenia. jest możliwe określenie z dużą dokładnością kąta zatrzaśnięcia SA. który jest najkorzystniejszy w odniesieniu do wymagania. aby zatrzaśnięcie było realizowane z umiarkowaną siłą i aby części prowadzące elementów blokujących były tak sprzężone. że będą mogły trzymać się razem mimo pewnego zagięcia. tak aby finalne blokowanie było zrealizowane bez ryzyka uszkodzenia zestawu połączeń.

Płyty podłogowe są układane bez żadnego elementu pomocniczego. W pewnych przypadkach. układanie może być ułatwione jeżeli jest wykonywane z odpowiednim urządzeniem pomocniczym według fig. 31a i 31b. Korzystnym urządzeniem pomocniczym według wynalazku może być blok uderzający albo dociskający 80. który jest zaprojektowany tak. że ma front i dolną część 81. która odchyla płytę z rowkiem do góry. gdy jest ona wprowadzona pod krawędź płyty podłogowej. Ma ono górną krawędź oporową 82. która w położeniu odchylonym do góry styka się z krawędzią płyty z rowkiem. gdy blok uderzający 80 zostanie wprowadzony pod rowek płyty tak. aby krawędź oporowa 82 stykała się z płytą podłogową. płyta z rowkiem będzie miała wstępnie określony kąt zatrzaśnięcia. Rowek wypustu płyty z rowkiem może być teraz zatrzaśnięty z wypustem płyty przez dociskanie albo uderzenie o blok uderzający. Oczywiście. blok uderzający może być dosuwany do różnych części płyty. Jest oczywiste. że to może być realizowane w połączeniu z dociskaniem do innych części płyty. stosowaniem wielu bloków uderzających i stosowaniem różnych typów urządzeń pomocniczych. które dają podobne rezultaty. gdzie. na przykład. jedno urządzenie pomocnicze odchyla deskę do kąta zatrzaśnięcie. a drugie jest używane do dociskania do siebie. Taki sam sposób może być stosowany jeżeli zamiast tego. odchyla się bok z rowkiem nowej płyty i łączy z bokiem z wypustem uprzednio położonej płyty.

Opis będzie teraz poświęcony różnym aspektom narzędzi do układania płyt podłogowych. Takie narzędzie do układania płyt podłogowych przez łączenie wypustu z rowkiem może być zaprojektowane jako blok 80 z powierzchnią przyjmującą 82 dla przyjmowania krawędzi łączenia 4a. 4b płyty podłogowej. Narzędzie może być wykonane jako klin dla wprowadzenia pod płytę podłogową tak. że jego powierzchnia przyjmująca 82 jest położona blisko grubego końca klina. Powierzchnia przyjmująca 82 narzędzia może mieć kształt wklęsły na co najmniej części obejmującej połączenia krawędzi 4a. 4b płyty podłogowej. Ponadto kąt klina S1 i położenie powierzchni przyjmującej 82 na grubej części klina mogą być dopasowywane dla uzyskania określonego kąta podniesienia płyty podłogowej. gdy jest ona podnoszona przez klin 80. a krawędź połączenia płyty podłogowej styka się z powierzchnią przyjmującą 82. Powierzchnia przyjmująca 82 klina 80 może być wykonana tak. aby opierać się o krawędź łączeniową 4b. która ma wypust 38 skierowany ukośnie do góry dla łączenia z podciętym rowkiem wypustu 36 wykonanym na przeciwległej krawędzi łączenia 4a płyty podłogowej z wypustem 38 uprzednio położonej płyty podłogowej. Alternatywnie. powierzchnia oporowa 82 klina może być wykona32

PL 202 339 B1 na tak, aby opierać się o krawędź łączenia 4a, która ma podcięty rowek 36, dla łączenia z wypustem 38 skierowanym ukośnie do góry i wykonanym na przeciwległej krawędzi łączeniowej 4b płyty podłogowej.

Narzędzie opisane powyżej może być stosowane do połączeń mechanicznych płyt podłogowych przez podnoszenie jednej płyty podłogowej w stosunku do drugiej, łączenia i blokowania mechanicznego systemu blokowania płyt podłogowych. Narzędzie może także być stosowane do połączeń mechanicznych takiej płyty podłogowej z drugą taką płytą podłogową przez zatrzaśnięcie ze sobą mechanicznego systemu blokowania płyt podłogowych, podczas gdy płyta podłogowa jest w stanie podniesionym. Ponadto narzędzie może być stosowane tak, aby powierzchnia przyjmująca 82 klina była wykonana tak, aby opierać się o krawędź łączenia 4b, która ma wypust 38 skierowany ukośnie do góry dla łączenia podciętego rowka 36 wykonanego na przeciwległej krawędzi łączenia 4a płyty podłogowej z wypustem 38 uprzednio położonej płyty podłogowej. Alternatywnie narzędzie może być stosowane tak, aby powierzchnia przyjmująca 82 klina była wykonana tak, aby opierać się o krawędź łączenia 4a która ma podcięty rowek 36, dla łączenia wypustu 38, który jest skierowany ukośnie do góry i wykonany na przeciwległej krawędzi łączenia 4b deski podłogowej z podciętym rowkiem 38 uprzednio położonej deski podłogowej.

Fig. 32 pokazuje, że płyty 2a i 2b, po połączeniu z przylegającą płytą wzdłuż krawędzi długiego boku, mogą być przemieszczane w położeniu zablokowanym w kierunku F2 tak, aby łączenie z pozostałymi drugimi bokami mogło być realizowane przez poziome zatrzaśnięcie ze sobą.

Zatrzaśnięcie w położeniu odchylonym do góry może być realizowane na długich bokach jak również na krótkich bokach. Jeżeli krótki bok jednej płyty został najpierw połączony, jej długi bok może także być zatrzaśnięty w położeniu odchylonym do góry gdy zablokowany krótki bok jest odchylony tak, aby przyjmował kąt zatrzaśnięcia. Następnie, realizuje się zatrzaśnięcie w położeniu odchylonym do góry, podczas gdy jednocześnie realizuje się przemieszczenie w położeniu zablokowanym wzdłuż krótkiego boku. Po zatrzaśnięciu, płyta jest odchylana w dół i jest zablokowana zarówno na długim boku jak i na krótkim boku.

Ponadto, fig. 32 i 33 pokazują problem, który może pojawić się przy łączeniu zatrzaskowym dwóch krótkich boków dwóch płyt 2a i 2b, które mają już połączone długie boki z pozostałą pierwszą płytą 1. Gdy płyta podłogowa 2a jest zatrzaśnięta w płycie podłogowej 2b, wewnętrzne części narożne 91 i 92, najbliższe do długiego boku pierwszej płyty 1, znajdują się na tej samej płaszczyźnie. To wynika z faktu, że dwie płyty 2a i 2b na odpowiednich swoich długich bokach są połączone z tą samą płytą podłogową 1. Według fig. 33b, która pokazuje przekrój C3-C4, wypust 38 nie może być wprowadzony w rowek wypustu 36 dla rozpoczęcia zginania w dół dolnej krawędzi 40. W zewnętrznych częściach narożnych 93, 94 na drugim długim boku, w przekroju C1-C2 pokazanym na fig. 33a, wypust 38 może być wprowadzony w rowek 36 dla rozpoczęcia zginania w dół dolnej krawędzi 40 przez płytę 2b, która jest automatycznie odchylona do góry na wysokość odpowiadającą wysokości elementu blokującego 8.

Wynalazca stwierdził, że mogą wystąpić problemy przy zatrzaśnięciu wewnętrznych części narożnych przy przemieszczeniu bocznym na tej samej płaszczyźnie i że te problemy mogą powodować duży opór zatrzaśnięcia i ryzyko pęknięcia w systemie połączeń. Problem może być rozwiązany przez odpowiednią konstrukcję połączenia i wybór materiałów, które umożliwiają odkształcanie i zginanie materiału w wielu częściach połączeń.

Przy takim specjalnie zaprojektowanym systemie połączeń zatrzaśnięcie następuje w niżej opisany sposób. Przy przemieszczeniu bocznym, zewnętrzne części prowadzące 42, 68 wypustu i górne krawędzie współpracują ze sobą i wpychają element blokujący 8 wypustu pod zewnętrzną część górnej krawędzi 39. Wypust odchyla się w dół, a górna krawędź odchyla się w górę. Jest to zaznaczone strzałkami na fig. 33b. Część narożna 92 na fig. 32 jest wypychana w górę przez dolną krawędź 40 długiego boku płyty 2b, która jest zginana, a część narożna 91 jest pchana w dół przez górną krawędź długiego boku płyty 2a, która jest zginana w górę. Zestaw połączeń powinien być skonstruowany tak, aby suma tych czterech odkształceń była tak duża, że element blokujący będzie mógł ślizgać się wzdłuż górnej krawędzi i zatrzaskiwać w rowku blokującym. Powinno być zapewnione rozszerzenie rowka wypustu 36 przy zatrzaśnięciu. Wypust, który zazwyczaj jest sztywny, powinien także być zaprojektowany tak, aby mógł zginać się przy zatrzaśnięciu. Taki przykład wykonania jest pokazany na fig. 34. Rowek albo podobny element 63 może być wykonany na górnej i wewnętrznej części wypustu wewnątrz pionowej płaszczyzny VP. Cały wymiar PB wypustu od wewnętrznej części do zewnętrznej części może być powiększony i może, na przykład, być wykonany większy niż połowa grubości podłogi T.

PL 202 339 B1

Fig. 35 i 36 pokazują zginanie części zestawu połączeń przy zatrzaśnięciu wewnętrznych części narożnych 91, 92 (fig. 36) i zewnętrznych części narożnych 93, 94 (Fig. 35) dwóch płyt podłogowych 2a i 2b. Dla uproszczenia wykonania, jest wymagane, aby tylko cienka krawędź i wypust zginały się. W praktyce, oczywiście wszystkie części, które są poddane naciskowi będą ściskane i zginane w różnym stopniu zależnie od grubości, podatności na zginanie, kompozycji materiałów itp.

Fig. 35a i 36a ilustrują położenie, gdy krawędzie płyt zetknęły się ze sobą. Zestaw połączeń jest skonstruowany w taki sposób, że nawet w tym położeniu, najbardziej zewnętrznym koniec wypustu 38 będzie znajdował się wewnątrz zewnętrznej części dolnej krawędzi 40. Gdy płyty są dosuwane bliżej siebie, wypust 38 w wewnętrznym narożu 91, 92 będzie naciskał płytę 2b w górę według fig. 35b, 36b. Wypust będzie zginał się w dół, a płyta 2b na zewnętrznym narożu 93, 94 będzie odchylana w górę. Fig. 36c pokazuje, że wypust 38 na wewnętrznym narożu 91, 92 będzie zginał się w dół. Na zewnętrznym, narożu 93, 94 według fig. 35c, wypust 38 będzie zginał się w górę, a dolna krawędź 40 jest zginana w dół. Według fig. 35d, 36d, to zginanie kontynuuje się gdy płyty są dosuwane bliżej do siebie i teraz także dolna krawędź 40 jest zginana na wewnętrznym narożu 91, 92 według fig. 36d. Fig. 35e, 36e ilustrują położenie zatrzaśnięcia. Zatrzaśnięcie może więc być znacznie ułatwione jeżeli wypust 38 daje się wyginać i jeżeli zewnętrzna część wypustu 38 znajduje się wewnątrz zewnętrznej części dolnej krawędzi 40 gdy wypust i rowek zetknęły się ze sobą tak, że płyty znajdują się na tej samej płaszczyźnie przy zatrzaśnięciu, które jest realizowane, gdy płyta podłogowa została już zablokowana wzdłuż swoich dwóch pozostałych boków.

Wynalazca wykonał i ocenił dużą liczbę przykładów wykonania, gdzie różne części zestawu połączeń zostały wykonane z różnymi szerokościami, długościami, grubościami, kątami i promieniami dla wielu różnych materiałów płyty i jednorodnego tworzywa sztucznego i paneli drewnianych. Wszystkie połączenia systemu były testowane w odwrotnym położeniu i przy zatrzaskiwaniu i odchylaniu rowka i wypustu płyty w stosunku do siebie i z różnymi kombinacjami zestawów tu opisanych, a także zestawów znanych ze stanu techniki dla długiego boku i krótkiego boku. Były także wykonane zestawy blokowania, gdzie powierzchniami blokującymi były także górne powierzchnie przyjmujące, zaś wypust i rowek miały wiele elementów blokujących i rowków blokujących, przy czym dolne krawędzie i dolne części wypustu były wykonane z elementami blokowania poziomego w postaci elementu blokującego i rowka blokującego.

Claims (60)

1. Układ materiału podłogowego, zawierający szereg płyt podłogowych połączonych mechanicznie ze sobą w płaszczyźnie połączenia za pomocą zestawu blokującego mechanicznie, przy czym każda z płyt podłogowych ma rdzeń oraz przednią i tylną stronę, zaś krawędzie połączenia mechanicznego są usytuowane przeciwlegle, przy czym jedna z krawędzi ma postać rowka wypustu, uformowanego przez krawędź górną i dolną, pomiędzy którymi jest usytuowana ściana denna, a druga krawędź połączenia ma postać wypustu ze skierowaną do góry częścią, uformowaną na zewnętrznym, swobodnym końcu, przy czym rowek wypustu widziany z płaszczyzny połączenia ma kształt podciętego rowka z otworem i częścią wewnętrzną oraz wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnej krawędzi jest uformowana integralnie z rdzeniem płyty podłogowej, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, która ma kształt dopasowany do kształtu wewnętrznej powierzchni blokującej rowka wypustu, sąsiedniej płyty podłogowej, przy czym ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i są ułożone w płaszczyźnie połączenia skierowanej prostopadle do niej, znamienny tym, że co najmniej główna część dna (48) rowka wypustu (36), uformowanego na krawędzi połączenia (4a, 4b), widziana równolegle do płaskiej powierzchni (HP) jest usytuowana w dalszej odległości od płaszczyzny połączenia (VP) krawędzi połączenia (4a, 4b) dwóch sąsiednich płyt (1, 1), niż zewnętrzny koniec (69) wypustu (38) drugiej krawędzi połączenia (4a, 4b), zaś wewnętrzna powierzchnia blokująca (45) rowka wypustu (36) jest uformowana na górnej krawędzi (39) w obrębie podciętej części (35) rowka wypustu (36) jednej krawędzi połączenia, a w położeniu połączenia płyt podłogowych (1,1') jest nałożona na odpowiadającą powierzchnię blokującą (65) wypustu (38), która jest ukształtowana na skierowanej do góry części (8) wypustu (38) i stanowi powierzchnię przeciwdziałania odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych płyt (1, 1') w kierunku (D2) prostopadłym do płaszczyzny połączenia (VP), zaś dolna część (40) jednej krawędzi połączenia (4a, 4b) ma powierzchnię wspierającą (50), która jest ułożona na odpowiadającej jej wspierającej powierzchni (71)

PL 202 339 B1 wypustu (38) drugiej krawędzi połączenia (4a, 4b) sąsiedniej płyty (1, 1'), w odległości od dna rowka wypustu (36), przy czym powierzchnia wspierająca (50) stanowi powierzchnię przeciwdziałania przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych płyt (1, 1') w kierunku (D1) prostopadłym do płaskiej powierzchni (HP), a wszystkie dolne części (40) krawędzi połączone z rdzeniem, widziane od punktu (C), w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się, są umieszczone poza płaszczyzną (LP2), usytuowaną dalej od tego punktu (C) niż płaszczyzna blokowania (LP1), która jest równoległa do niej i która jest styczna do nałożonych na siebie powierzchni blokujących (45, 65) rowka wypustu (36) i wypustu (38), przy czym powierzchnie blokujące są najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni (HP), zaś krawędzie górna (39) i dolna (40) oraz wypust (38) krawędzi połączenia (4a, 4b) są ruchome obrotowo względem siebie.

2. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że krawędzie górna (39) i dolna (40) oraz wypust (38) krawędzi połączenia (4a, 4b) stanowi zestaw blokujący mechanicznie połączenie dwóch płyt podłogowych (1, 1'), przy czym dwie płyty podłogowe (1, 1') są ułożone w styku ze sobą w położeniu obracania w dół jednej płyty w stosunku do drugiej, wokół środka obrotu (C) bliskiego punktu przecięcia płaskiej powierzchni (HP) i płaszczyzny połączenia (VP).

3. Układ według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że podcięty rowek (36) i wypust (38) stanowią zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych (1', 1), przy czym płyty (1, 1') są ruchome przesuwnie w kierunku (D3) wzdłuż płaszczyzny połączenia (VP).

4. Układ według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych (1, 1'), przy czym płyty (1,1') są w styku w punkcie (C) usytuowanym na krawędzi łączenia, bliskim przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią (HP) i płaszczyzną połączenia (VP).

5. Układ według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych (1, 1'), przy czym płyty (1, 1) są w styku w punkcie usytuowanym na krawędzi łączenia płyt, bliskim przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią (HP) i płaszczyzną połączenia (VP), zaś strona wypustu (38) zwrócona przeciwnie do płaskiej powierzchni (HP) i dolna krawędź są usytuowane z odstępem.

6. Układ według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) stanowią rozłączny zestaw blokujący mechanicznie połączenie płyt podłogowych (1, 1'), przy czym płyty (1, 1') są ułożone w styku na krawędzi łączenia, bliskim przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią (HP) i płaszczyzną połączenia (VP), zaś pomiędzy stroną wypustu (38) zwróconą w stronę płaskiej powierzchni (HP) i zwróconą w stronę przeciwną do płaskiej powierzchni (HP) oraz odpowiednio górną (39) i dolną (40) krawędzią jest liniowy styk.

7. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że odległość pomiędzy płaszczyzną blokowania (LP2) i równoległą do niej płaszczyzną (LP1), na zewnątrz której są umieszczone wszystkie części dolnej krawędzi (40), połączone z rdzeniem (30), stanowi co najmniej 10% grubości (T) płyty podłogowej (1, 1').

8. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnej krawędzi (39) i wypustu (38) tworzą kąt z płaską powierzchnią (HP) mniejszy od 90° i mający co najmniej 20°.

9. Układ według zastrz. 8, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnej krawędzi (39) i wypustu (38) tworzą z płaską powierzchnią (HP) kąt co najmniej 30°.

10. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że w położeniu połączenia rowka wypustu (36) i wypustu (38), zewnętrzny koniec (69) wypustu (38) jest usytuowany w odległości od podciętego rowka (36), wzdłuż całej odległości od połączonych ze sobą powierzchni blokujących (45, 65) i górnej krawędzi (39) oraz wypustu (38), zaś powierzchnie oparcia (50, 71) dolnej krawędzi (40) i wypustu (38) są nałożone na siebie.

11. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że części powierzchni usytuowane w styku z zewnętrznym końcem (69) wypustu (38) i podciętym rowkiem (36) mają mniejszy wymiar w płaszczyźnie pionowej niż powierzchnie blokujące (45, 65), gdy dwie płyty podłogowe (1, 1) są mechanicznie połączone.

12. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że powierzchnia styku pomiędzy krawędzią połączenia (4a, 4b) dwóch płyt podłogowych (1, 1), stanowi co najwyżej 30% powierzchni krawędzi łączenia (4b) wspierającej wypust (38), mierzonej od strony górnej płyty podłogowej do jej strony dolnej.

13. Układ według zastrz.1, znamienny tym, że powierzchnie wspierające (50, 11) wypustu (38) i dolnej krawędzi (40) są co najmniej równoległe do płaskiej powierzchni (HP), przy czym kąt pochylenia jest co najwyżej równy kątowi pochylenia stycznej do łuku koła, która jest styczna do powierzchni

PL 202 339 B1 wspierającej (50, 71) w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka (36) i który ma środek w punkcie (C), w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP), widziane w przekroju przez płytę, przecinają się.

14. Układ według zastrz. 13, znamienny tym, że powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40) są ustawione pod kątem w zakresie od 0° do 30° w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP).

15. Układ według zastrz. 14, znamienny tym, że powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40) są ustawione pod kątem co najmniej 10° w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP).

16. Układ według zastrz. 14 albo 15, znamienny tym, że pokrywająca powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40) są ustawione pod kątem co najwyżej 20° w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP).

17. Układ według zastrz. 13, znamienny tym, że powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40) są ustawione pod takim samym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP) jak styczna do łuku koła, który jest styczny do powierzchni wspierającej (50, 71) i ma środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) widziane w przekroju przez płytę, przecinają się.

18. Układ według zastrz. 13, znamienny tym, że powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40) są ustawione pod większym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP) niż styczna do łuku, który jest styczny do powierzchni oparcia łączących się ze sobą w punkcie najbliższym dna podciętego rowka i który ma środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się.

19. Układ, według zastrz. 13, znamienny tym, że powierzchnia wspierająca (50, 71) wypustu (38) i dolna krawędź (40), są ustawione pod mniejszym kątem w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP) niż pokrywające powierzchnie blokujące górnej krawędzi (39) i wypustu (38).

20. Układ według zastrz. 19, znamienny tym, że powierzchnie wspierające (50, 71) wypustu (38) i dolnej krawędzi (40), są pochylone w tym samym kierunku, pod mniejszym kątem do płaskiej powierzchni (HP) niż powierzchnie wspierające (50, 71) górnej krawędzi (39) i wypustu (38).

21. Układ według zastrz. 19, znamienny tym, że powierzchnie wspierające (50, 71) tworzą kąt co najmniej o 20° większy w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP) niż do powierzchni blokujących (45, 55).

22. Układ według zastrz. 21, znamienny tym, że część powierzchni blokującej (45) górnej krawędzi (39) rowka (36) w położeniu połączenia płyt (1, 1') jest usytuowana bliżej dna (48) rowka wypustu (35) niż część powierzchni wspierającej (50, 71).

23. Układ według zastrz. 22, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnej krawędzi (39) i wypustu (38) są płaskie na co najmniej części powierzchni, nakrywających.

24. Układ według zastrz. 23, znamienny tym, że wypust (38) ma powierzchnię prowadzącą, usytuowaną na zewnątrz powierzchni blokującej wypustu (38), widzianej od płaszczyzny połączenia (VP) i która ma mniejszy kąt pochylenia w odniesieniu do płaskiej powierzchni (VP) niż powierzchnia blokująca.

25. Układ według zastrz. 23, znamienny tym, że górna krawędź (39) ma powierzchnię prowadzącą (42), usytuowaną bliżej otwarcia rowka wypustu (36) niż powierzchnia blokująca (45) górnej krawędzi i która ma mniejszy kąt pochylenia w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP) niż powierzchnia blokująca (45) górnej krawędzi.

26. Układ według zastrz. 20, znamienny tym, że dolna krawędź (40) rozciąga się co najwyżej do płaszczyzny połączenia (VP).

27. Układ według zastrz. 20, znamienny tym, że dolna krawędź (40) jest krótsza niż górna krawędź (39) i jest zakończona w odległości od płaszczyzny połączenia (VP), zaś co najmniej część powierzchni wspierającej (50, 71) dolnej krawędzi (40) i wypustu (38) jest usytuowana w większej odległości od płaszczyzny połączenia (VP) niż pochylone powierzchnie blokujące (45, 65) górnej krawędzi (39) i wypustu (38).

28. Układ według zastrz. 23, znamienny tym, że powierzchnia blokująca (65) wypustu (38) jest ułożona w odległości co najmniej równej 0.1 grubości (T) płyty podłogowej (1, 1') od końca (69) wypustu (38).

PL 202 339 B1

29. Układ według zastrz. 23, znamienny tym, że pionowy wymiar pokrywających powierzchni blokujących (45, 65) jest mniejszy niż połowa pionowego wymiaru podcięcia (35) widzianego od płaszczyzny połączenia (VP) i równoległego do płaskiej powierzchni (HP).

30. Układ według zastrz. 23, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65), w przekroju pionowym poprzez płytę podłogową, mają grubość co najwyżej 10% grubości (T) deski podłogowej.

31. Układ według zastrz. 28, znamienny tym, że długość wypustu (38), mierzona prostopadle do strony przeciwnej do płaszczyzny połączenia (VP), stanowi co najmniej 0.3 grubości (T) deski podłogowej.

32. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że krawędź łączenia (4b) stanowiąca podparcie wypustu (38) i krawędź łączenia (4a) stanowiąca podparcie rowka wypustu (36) ma ukształtowane wgłębienie (63), usytuowane powyżej wypustu (38) i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni (HP).

33. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że krawędź łączenia (4b) stanowiąca podparcie wypustu (38) ma ukształtowane wgłębienie (63), usytuowane powyżej wypustu (38) i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni (HP).

34. Układ według zastrz. 27, znamienny tym, że górna krawędź (39) i wypust (38) w położeniu połączenia płyt (1, 1') mają nałożone na siebie powierzchnie styku (43, 64), które są umieszczone w obszarze pomiędzy płaszczyzną połączenia (VP) i powierzchniami blokującymi (45, 65) wypustu (38) i górnej krawędzi (39).

35. Układ według zastrz. 34, znamienny tym, że powierzchnie styku (43, 64) są płaskie.

36. Układ według zastrz. 34 albo 35, znamienny tym, że powierzchnie styku (43, 64) są pochylone do góry w kierunku płaskiej powierzchni (HP) i skierowane do płaszczyzny połączenia (VP).

37. Układ według zastrz. 34 albo 35, znamienny tym, że powierzchnie styku (43, 64) są równoległe do płaskiej powierzchni (HP).

38. Układ według zastrz. 27, znamienny tym, że dolna krawędź (40) rowka wypustu (36) jest elastyczna.

39. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że połączenie płyt podłogowych (1, 1') jest zatrzaskowe.

40. Układ według zastrz. 25, znamienny tym, że rowek wypustu (36), widziany w przekroju, ma zewnętrzny otwór, który zwęża się w postaci lejka do wewnątrz.

41. Układ według zastrz. 40, znamienny tym, że górna krawędź (39) rowka wypustu (36) ma skos (42) usytuowany na zewnętrznej krawędzi umieszczonej najdalej od płaskiej powierzchni (HP).

42. Układ według zastrz. 34, znamienny tym, że w przekroju poprzecznym wypust (38) ma zwężający się koniec (69).

43. Układ według zastrz. 34, znamienny tym, że w przekroju poprzecznym wypust (38) ma końcówkę rozdzieloną na górną (38a) i dolną (38b) część wypustu.

44. Układ według zastrz. 34, znamienny tym, że wypust (38) i rowek wypustu stanowią całość z płytą podłogową (1, 1).

45. Układ według zastrz. 30, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) są ułożone pod większym kątem w stosunku do płaskiej powierzchni (HP) niż styczna do łuku koła, stycznego do powierzchni blokujących (45, 65) które sprzęgają się ze sobą w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka wypustu (36) mającego środek w punkcie przecięcia płaskiej powierzchni (HP) i płaszczyzny połączenia (VP).

46. Układ według zastrz. 34, znamienny tym, że górna krawędź (39) rowka wypustu (36) jest grubsza niż dolna krawędź (40) rowka wypustu (36).

47. Układ według zastrz. 46, znamienny tym, że minimalna grubość górnej krawędzi (39) rowka wypustu (36) przylegającej do podcięcia (35) jest większa niż maksymalna grubość dolnej krawędzi (40) rowka wypustu (36) przylegającej do powierzchni wspierającej (50).

48. Układ według zastrz. 27, znamienny tym, że wymiar powierzchni wspierającej (50, 71) jest co najwyżej równy 15% grubości (T) płyty podłogowej (1, 1').

49. Układ według zastrz. 45, znamienny tym, że pionowy wymiar rowka wypustu (36) pomiędzy górną krawędzią (39) i dolną krawędzią (40), mierzony równolegle do płaszczyzny połączenia (VF) i przy zewnętrznym końcu powierzchni wspierającej (50), jest co najmniej równy 30% grubości (T) płyty podłogowej.

50. Układ według zastrz. 49, znamienny tym, że głębokość rowka wypustu (36), mierzona od płaszczyzny połączenia (VP), jest co najmniej 2% większa niż odpowiadający jej wymiar wypustu (38).

PL 202 339 B1

51. Układ według zastrz. 50, znamienny tym, że górna krawędź (39) jest sztywniejsza niż dolna krawędź (40) rowka wypustu (36).

52. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera drugi zestaw blokujący mechanicznie, składający się z rowka blokującego (14), usytuowanego na stronie dolnej krawędzi łączenia (4b) wspierającej wypust (38) i ułożonego równolegle do płaszczyzny połączenia (VP) i listwy blokującej, integralnie przymocowanej do krawędzi łączenia (4a) płyty pod rowkiem wypustu (36) i rozciąga się wzdłuż całej długości krawędzi łączeniowej oraz ma element blokujący (6), wystający z listwy, który, w położeniu mechanicznego połączenia dwóch płyt jest umieszczony w rowku blokującym (14) przyległej płyty (1').

53. Układ według zastrz. 52, znamienny tym, że listwa blokująca (6) wystaje poza płaszczyznę połączenia.

54. Układ według zastrz. 52, znamienny tym, że zespół blokujący jest uformowany w płycie, która ma rdzeń z materiału z włóknami drewnianymi.

55. Układ według zastrz. 54, znamienny tym, że zespół blokujący jest uformowany w płycie, która ma rdzeń drewniany.

56. Układ według zastrz. 54, znamienny tym, płyty podłogowe (1, 1') czworoboczne z bokami parami równoległymi.

57. Układ według zastrz. 56, znamienny tym, że płyty podłogowe (1, 1') mają zespoły blokujące mechanicznie usytuowane na wszystkich czterech krawędziach bocznych.

58. Układ według zastrz. 57, znamienny tym, że płyty podłogowe (1, 1') mają mechaniczne zespoły zatrzaskowe usytuowane na dwóch przeciwnych krawędziach bocznych.

59. Układ według zastrz. 58, znamienny tym, że płyty podłogowe (1, 1') dwóch przeciwległych krótkich bokach płyty mają uformowany podcięty rowek (36) i wypust (38) do zatrzaskowego blokowania.

60. Płyta podłogowa układu materiału podłogowego, składającego się z mechanicznie połączonych w płaszczyźnie łączenia, identycznych płyt, mająca rdzeń, stronę przednią i tylną oraz zestaw blokujący mechanicznie składający się z krawędzi połączenia, z których jedna ma ukształtowane dno oraz rowek wypustu uformowany przez górną i dolną krawędź, a druga krawędź połączenia jest w postaci wypustu ze skierowaną do góry częścią uformowaną na zewnętrznym końcu, przy czym rowek wypustu, widziany od strony płaszczyzny połączenia płyt, ma kształt podciętego rowka z otworem i częścią wewnętrzną oraz wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnej krawędzi jest integralna z rdzeniem płyty podłogowej, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, znamienna tym, że, co najmniej główna część dna (48) rowka wypustu stanowiącego zestaw blokujący mechanicznie, widziana równolegle do płaskiej powierzchni (HP) jest usytuowana dalej od płaszczyzny połączenia (VP) tej krawędzi z krawędzią drugiej płyty, niż zewnętrzny koniec (69) wypustu (38) krawędzi połączenia drugiej płyty, przy czym wewnętrzna powierzchnia blokująca (45) rowka wypustu (36) jest uformowana na górnej krawędzi (39) w podcięciu części (35) rowka wypustu (36), a powierzchnia blokująca jest usytuowana na skierowanej do góry części (8) wypustu (38), przy czym dolna krawędź (40) rowka jednej krawędzi połączenia ma powierzchnię wspierającą (50), zaś druga krawędź połączenia płyty ma powierzchnię wspierającą (71) uformowaną na wypuście (38), a ponadto wszystkie części dolnej krawędzi (40) połączone z rdzeniem (30) płyty (1, 1') widziane z punktu, gdzie płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się, znajdują się poza płaszczyzną (LP2), usytuowaną dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania (LP1), równoległa do krawędzi i styczna do powierzchni blokujących (45, 65) rowka wypustu (36) i wypustu (38), w miejscu najbardziej pochylonym w odniesieniu do płaskiej powierzchni (HP), przy czym krawędzie górna i dolna (39, 40) oraz wypust (38) krawędzi łączeniowych (4a, 4b) stanowią elementy rozłącznego zestawu blokującego mechanicznie płyty podłogowej.