PL201620B1 - Zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych i panel podłogowy dla zespołu materiału podłogowego - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest zespó l materia lu pod logowe- go sk ladaj acy si e z wielu identycznych paneli pod logowych laczonych ze sob a mechanicznie w p laszczy znie po laczenia. Panele pod logowe maj a rdze n, stron e przedni a, stron e tyln a i przeciwleg le kraw edzie laczenia, z których jedna ma posta c rowka wypustu, uformowanego poprzez górny i dolny wyst ep oraz scian e denn a, a druga kraw ed z laczenia stanowi wypust ze skierowan a do góry cz esci a usytuowan a na swobodnym, zewn etrznym ko ncu. Rowek wypustu, widziany z p laszczyzny po laczenia, ma kszta lt podci etego rowka z otworem, cz esci a wewn etrzn a i wewn etrzn a powierzchni e blokuj ac a, a co naj- mniej cz esc dolnego wyst epu jest integralna z rdzeniem panelu pod logowego. Wypust ma powierzchni e blokuj ac a, wspó lpra- cuj ac a z wewn etrzn a powierzchni a blokuj ac a usytuowan a w rowku wypustu s asiedniego panelu pod logowego, gdy dwa panele pod logowe s a w po lo zeniu mechanicznego po laczenia, przy którym ich strony przednie s a umieszczone na tej samej p laskiej powierzchni i lacz a si e w p laszczy znie po laczenia skierowanej prostopadle do niej. Wewn etrzna powierzchnia blokuj aca rowka wypustu jest usytuowana na górnym wyst epie w podci eciu cz esci rowka wypustu i wspó lpracuje z odpowiada- j ac a jej powierzchni a blokuj ac a wypustu. Powierzchnia bloku- j aca jest usytuowana na skierowanej do góry cz esci wypustu i jest powierzchni a przeciwdzia laj aca odci aganiu dwóch me- chanicznie po laczonych paneli pod logowych w kierunku pro- stopad lym do p laszczyzny po laczenia paneli pod logowych. Natomiast dolny wyst ep ma powierzchni e wspieraj ac a z odpo- wiadaj ac a jej wspieraj ac a powierzchni a wypustu, . . . .. PL PL PL PL

Description

RZECZPOSPOLITA POLSKA	(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (21) Numer zgłoszenia: 363051	(11) 201620
(13)	B1
Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej	(22) Data zgłoszenia: 14.01.2002 (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego: 14.01.2002, PCT/SE02/00042 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego: 18.07.2002, WO02/55809	(51) Int.Cl. E04F 15/04 (2006.01)

PCT Gazette nr 29/02

Zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych i panel podłogowy dla zespołu materiału podłogowego

(30) Pierwszeństwo:	(73) Uprawniony z patentu:
12.01.2001,SE,0100100-7	VALINGE ALUMINIUM AB,Viken,SE
12.01.2001,SE,0100101-5	(72) Twórca(y) wynalazku:
(43) Zgłoszenie ogłoszono:	Darko Pervan,Viken,SE
15.11.2004 BUP 23/04	(74) Pełnomocnik:
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	Kowal Elżbieta, POLSERVICE,
30.04.2009 WUP 04/09	Kancelaria Rzeczników Patentowych Sp. z o.o.

(57) Przedmiotem wynalazku jest zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych łączonych ze sobą mechanicznie w płaszczyźnie połączenia. Panele podłogowe mają rdzeń, stronę przednią, stronę tylną i przeciwległe krawędzie łączenia, z których jedna ma postać rowka wypustu, uformowanego poprzez górny i dolny występ oraz ścianę denną, a druga krawędź łączenia stanowi wypust ze skierowaną do góry częścią usytuowaną na swobodnym, zewnętrznym końcu. Rowek wypustu, widziany z płaszczyzny połączenia, ma kształt podciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnego występu jest integralna z rdzeniem panelu podłogowego. Wypust ma powierzchnię blokującą, współpracującą z wewnętrzną powierzchnią blokującą usytuowaną w rowku wypustu sąsiedniego panelu podł ogowego, gdy dwa panele podłogowe są w położeniu mechanicznego połączenia, przy którym ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i łączą się w płaszczyźnie połączenia skierowanej prostopadle do niej. Wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest usytuowana na górnym występie w podcięciu części rowka wypustu i współpracuje z odpowiadającą jej powierzchnią blokującą wypustu. Powierzchnia blokująca jest usytuowana na skierowanej do góry części wypustu i jest powierzchnią przeciwdziałająca odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia paneli podłogowych. Natomiast dolny występ ma powierzchnię wspierającą z odpowiadającą jej wspierającą powierzchnią wypustu, .....

Fig. 11 a

PL 201 620 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych i panel podłogowy dla zespołu materiału podłogowego.

Tego typu rozwiązanie jest stosowane zwłaszcza dla paneli podłogowych, które są oparte na materiale drewnianym i mają rdzeń drewniany oraz jest stosowane na podłogi z prostokątnego parkietu, który jest łączony zarówno długą jak i krótką stroną. Wynalazek jest szczególnie stosowany dla podłóg pływających, to jest podłóg, które mogą się poruszać w stosunku do podstawy. Jednakże, należy podkreślić, że wynalazek może być stosowany we wszystkich typach istniejących trwałych podłóg, takich jak jednorodne podłogi drewniane, podłogi drewniane z rdzeniem płytowym albo rdzeniem sklejkowym, podłogi z powierzchnią fornirowaną i rdzeniem pilśniowym, cienkie podłogi laminatowe, podłogi z rdzeniem z tworzywa sztucznego i podobne. Wynalazek może także być stosowany dla innych typów paneli podłogowych, które mogą być obrabiane przy zastosowaniu narzędzia tnącego, takich jak podłoża sklejkowe albo płyty wiórowe.

Znane są zestawy paneli podłogowych połączonych mechaniczne, głównie dzięki korzystnym właściwościom ich układania, mocnym połączeniom i jakości połączeń. Z publikacji WO 9426999 znane jest połączenie mechaniczne do łączenia nie tylko podłóg laminatowych, ale także podłóg drewnianych i podłóg kompozytowych. Takie panele podłogowe mogą zawierać dużą liczbę różnych materiałów na powierzchni, rdzeniu i stronie tylnej. Jak będzie opisane poniżej, te materiały mogą także być wprowadzone w różne części systemu połączeń, takie jak listwa, element blokujący i wypust. Rozwiązanie wprowadzające zintegrowaną listwę, która jest wykonany według, na przykład, publikacji WO 9426999 albo WO S747834 i która realizuje połączenie poziome, a także wprowadzenie wypustu, który realizuje połączenie pionowe, powoduje, jednakże, koszty w postaci straconego materiału w powiązaniu z tworzeniem połączenia mechanicznego przez obrabianie materiał u deski.

Dla optymalnego działania, na przykład podłoga z parkietu o grubości 15 mm powinna mieć listwę, która ma szerokość, która jest w przybliżeniu taka sama jak grubość podłogi, to jest około 15 mm. Przy wypuście około 3 mm, ilość strat będzie wynosiła 18 mm. Panel podłogowy ma normalną szerokość około 200 mm. Dlatego ilość straconego materiału będzie około 9%. Ogólnie, koszt straconego materiału będzie duży, gdy deski podłogowe zawierają drogie materiały, jeżeli są grube albo, jeżeli ich format jest mały tak, że ilość metrów bieżących połączeń na metr kwadratowy podłogi będzie duża.

Zapewne ilość straconego materiału może być zmniejszona, jeżeli stosowana jest listwa, która jest w postaci oddzielnie produkowanej listwy aluminiowej, która jest już przymocowana do deski podłogowej w fabryce. Ponadto, listwa aluminiowa może w licznych zastosowaniach zapewnić lepszy i tań szy system połączeń niż listwa obrabiana i wykonana z rdzenia. Jednakż e, listwa aluminiowa jest niekorzystna, ponieważ koszt inwestycyjny może być znaczny i poważna rekonstrukcja fabryki może być potrzebna, aby zmienić istniejącą tradycyjną linię produkcyjną, aby deski podłogowe z takim mechanicznym system połączeń mogły być produkowane. Zaletą listwy aluminiowej według stanu techniki jest jednakże to, że wyjściowy format desek podłogowych nie wymaga zmian.

Gdy listwa wykonana przez obrabianie materiału podłogowego jest wprowadzona, jest odwrotnie. Tak więc, format paneli podłogowych musi być dobrany tak, aby było dosyć materiału dla utworzenie listwy i wypustu. Dla podłogi laminatowej, jest często konieczna także zmiana szerokości stosowanego papieru dekoracyjnego. Wszystkie te dopasowania i zmiany także wymagają kosztownych modyfikacji wyposażenia produkcyjnego i dużego dopasowania produktu.

Oprócz powyższych problemów dotyczących niepożądanych strat materiału, kosztów produkcji i dopasowania produktu, listwa ma tą wadę , ż e jest wraż liwa na uszkodzenie podczas transportu i instalacji.

Reasumując, istnieje duża potrzeba opracowania połączenia mechanicznego o niższym koszcie produkcji, zachowując przy tym obecne doskonałe właściwości w zakresie układania, zdejmowania, jakości połączenia i wytrzymałości. W rozwiązaniach ze stanu techniki, nie jest możliwe uzyskanie niskiego kosztu bez obniżenia standardów w zakresie wytrzymałości i/lub funkcjonalności.

Z publikacji WO 9627721 jak również opisów patentowych DE-A-1212275 i JP 2169967, znane jest wykorzystanie panelu podłogowego, który ma rdzeń, stronę przednią, stronę tylną i przeciwległe części krawędzi połączenia, z których jedna jest wykonana, jako rowek wypustu zdefiniowany przez krawędzie górną i dolną i mający dno, a druga jest wykonana, jako wypust ze skierowaną do góry częścią na wolnym końcu zewnętrznym. Rowek wypustu ma kształt wyciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnią blokującą. Co najmniej części dolnej krawędzi są wykonane

PL 201 620 B1 integralnie z rdzeniem deski podłogowej, a wypust ma powierzchnię blokującą, która jest zaprojektowana dla współpracy z wewnętrzną powierzchnią blokującą w rowku wypustu sąsiedniej deski podłogowej, gdy dwie takie deski podłogowe są mechanicznie połączone, tak, że ich strony przednie znajdują się na tej samej płaskiej powierzchni (HP) i stykają się w płaszczyźnie połączenia (VP) skierowanej prostopadle do niej. Ta technika jest ujawniona między innymi, w które będą omówione bardziej szczegółowo poniżej.

Dla ułatwienia zrozumienia istoty wynalazku jak również znajomości problemów związanych z wynalazkiem, przedstawiono tutaj opis zarówno podstaw konstrukcji jak i funkcjonowania paneli podłogowych według publikacji WO 9426999 i WO 9966151, w odniesieniu do Pos.I, Pos.II, Pos.III i Pos.IV w nawiązaniu do załączonych rysunków. Pos.IIIa i b pokazują panel podłogowy 1 według publikacji WO 9426999 odpowiednio w widoku z góry i z dołu. Panel 1 jest prostokątny i ma stronę górną 2, stronę dolną 3, dwa przeciwległe długie boki z krawędziami łączenia 4a i 4b, i dwa przeciwległe krótkie boki z krawędziami łączenia.

Krawędzie łączenia 4a, 4b długich boków jak również krawędzie łączenia 5a, 5b krótkich boków mogą być połączone mechanicznie bez kleju w kierunku D2, jak to oznaczono na Pos.Ic, tak aby spotkały się w płaszczyźnie połączenia VP (oznaczonej na Pos.IIc) i aby ich strony górne, w stanie położonym, leżały na wspólnej płaskiej powierzchni HP (oznaczonej na Pos.lIc).

W tym znanym przykł adzie, opartym na publikacji WO A B 9426999 (Pos.I, Pos.II, Pos.III), panel 1 ma zamontowaną fabrycznie płaską listwę 6, która rozciąga się wzdłuż całego długiego boku 4a i która jest wykonana z elastycznej, sprężystej blachy aluminiowej. Listwa 6 rozciąga się poza płaszczyzną połączenia VP na krawędzi łączeniowej 4a. Listwa 6 może być przymocowana mechanicznie według pokazanego przykładu wykonania albo przyklejona albo przymocowana w inny sposób. Jak ujawniono w opisie, możliwe jest użycie materiału na listwę, która jest przymocowana do deski podłogowej w fabryce, także innych materiałów, takich jak blacha z innego metalu, aluminium albo tworzywa sztucznego. W publikacjach WO 9426999 i WO 9966151, listwa 6 może być także wykonywana integralnie z panelem 1, na przykład przez odpowiednie obrabianie rdzenia panelu 1.Szerokość listwy 6 może wynosić około 30 mm, a grubość około 0,5 mm.

Podobnie, chociaż krótsza listwa 6' jest ułożona wzdłuż jednego krótkiego boku 5a panelu 1. Część listwy 6 wystająca poza płaszczyznę połączenia VP jest wykonana z elementu blokującego 8, który rozciąga się wzdłuż całej listwy 6. Element blokujący 8 ma w swojej dolnej części pracującą powierzchnię blokującą 10 zwróconą w stronę płaszczyzny połączenia VP i mającą wysokość, na przykład, 0,5 mm. Przy układaniu, ta powierzchnia blokująca 10 współpracuje z rowkiem blokującym 14, który jest wykonany w stronie dolnej 3 krawędzi łączeniowej 4b przeciwnego długiego boku przyległego panelu 1'. Listwa 6' wzdłuż krótkiego boku jest wyposażona w odpowiadający element blokujący 8', a krawę d ź łączeniowa 5b przeciwnego krótkiego boku ma odpowiadają cy rowek blokują cy 14'. Krawędź rowków blokujących 14, 14' zwrócona w stronę przeciwną do płaszczyzny połączenia VP tworzy pracującą powierzchnię blokującą 10' dla współpracy z pracującą powierzchnią blokującą 10 elementu blokującego.

Dla połączenia mechanicznego długich boków jak również krótkich boków także w kierunku pionowym (kierunek D1 na Pos.Ic), panel 1 jest także wzdłuż jej jednego długiego boku (krawędź łączenia 4a) i jej jednego krótkiego boku (krawędź łączenia 5a) wykonana z wgłębieniem otwartym w bok albo rowkiem wypustu 16. Jest on zdefiniowany od góry przez górną krawę d ź na krawę dzi łączenia 4a, 5a i od dołu przez odpowiednie listwy 5, 6'. Na przeciwnych krawędziach 4b, 5b, jest górne wgłębienie 18, które definiuje wypust blokujący 20 współpracujący z wgłębieniem albo rowkiem wypustu 16 (patrz Pos.IIa).

Pos.Ia-c pokazuje jak dwa długie boki 4a, 4b dwóch takich paneli 1, 1' na podstawie U mogą być połączone ze sobą przez odchylenie w dół przez obrót wokół środka C bliskiego przecięciu pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP, przy czym panele są trzymane zasadniczo w styku ze sobą.

Pos.Ila-c pokazują jak krótkie boki 5a; 5b paneli 1, 1' mogą być połączone ze sobą przez zatrzaśnięcie. Długie boki 4a, 4b mogą być połączone za pomocą obu sposobów, podczas gdy łączenie krótkich boków 5a, 5b - po ułożeniu pierwszego rzędu paneli podłogowych - jest wykonywane tylko przez zatrzaśnięcie, po tym jak długie boki 4a, 4b zostaną połączone, jako pierwsze.

Gdy nowy panel 1' i uprzednio położony panel 1 mają być połączone wzdłuż krawędzi długiego boku 4a, 4b według Pos.Ia-c, krawędź długiego boku 4b nowego panelu 1' jest dociskana do krawędzi długiego boku 4a uprzednio położonego panelu 1 według Pos.la, tak aby wypust blokujący 20 był

PL 201 620 B1 wprowadzony we wgłębienie albo rowek wypustu 16. Panel 1' jest następnie odchylony w dół w stronę podłoża U według Pos.Ib. Wypust blokujący 20 wchodzi całkowicie we wgłębienie albo rowek wypustu, 16 podczas gdy jednocześnie element blokujący 8 listwy 6 zatrzaskuje się w rowku blokującym 14.

Podczas odchylania w dół, górna część 9 elementu blokującego 8 może pracować wykonując prowadzenie nowej deski 1' do uprzednio położonego panelu 1.

W położeniu połączonym według Pos.Ic, panele 1, 1' są pewnie zablokowane w kierunku D1 jak również w kierunku D2 wzdłuż krawędzi długiego boku 4a, 4b, ale panele 1, 1' mogą być przemieszczane w stosunku do siebie w kierunku wzdłużnym połączenia wzdłuż długich boków (to jest w kierunku D3).

Pos.IIa-c ilustrują jak krawędzie krótkiego boku 5a i 5b panelu 1, 1' mogą być połączone mechanicznie w kierunkach D1 jak również D2 przez nowy panel 1' przemieszczany poziomo do uprzednio położonego panelu 1. To może zwłaszcza być wykonywane po tym jak długi bok nowego panelu 1' został połączony, przez odchylenie według Pos.Ia-c, z uprzednio położonym panelem 1 w przylegający rząd. W pierwszym etapie na Pos.IIa, ukośne powierzchnie wgłębienia 16 i wypustu blokującego 20 współpracują tak, że listwa 6' jest wpychana w dół, jako bezpośrednia konsekwencja połączenia krawędzi krótkiego boku 5a, 5b. Podczas końcowego łączenia, listwa 6' zatrzaskuje się, gdy element blokujący 8' wchodzi w rowek blokujący 14' tak, że pracujące powierzchnie blokujące 10, 10' na elemencie blokującym 3' i w rowku blokującym 14' sprzęgają się ze sobą.

Przez powtarzanie operacji pokazanych na Pos.Ia-c i Pos.IIa-c, cała podłoga może być położona bez kleju i wzdłuż wszystkich krawędzi łączących. Tak więc, panele podłogowe według stanu techniki powyższego typu mogą być połączone mechanicznie, po pierwsze, jako zasada, są odchylane w dół na dł ugim boku a krótkie boki, gdy dł ugi bok został zablokowany, s ą zatrzaś nię te ze sobą przez przemieszczenie poziome nowego panelu 1' wzdłuż długiego boku uprzednio położonego panelu 1 (kierunek D3). Panele 1,1' mogą bez uszkodzenia połączenia, być ponownie podnoszone w odwrotnej kolejności jak układanie i następnie być jeszcze raz układane. Część tych zasad dotyczących układania ma zastosowanie także dla wynalazku.

Dla optymalnego funkcjonowania i umożliwienia łatwego układania i ponownego zdejmowania, panele według stanu techniki powinny, po połączeniu, wzdłuż ich długich boków być zdolne do przyjęcia położenia, w którym istnieje możliwość małego luzu pomiędzy pracującą powierzchnią blokującą 10 elementu blokującego i pracującą powierzchnią blokującą 10' rowka blokującego 14. Jednakże, brak luzu jest konieczny w rzeczywistym połączeniu stykowym pomiędzy deskami w płaszczyźnie połączenia VP bliskiej górnej strony deski (to jest na płaskiej powierzchni HP). Aby takie położenie było przyjęte, może być konieczne dociśnięcie jednego panelu do drugiego. Dokładniejszy opis tego luzu znajduje się w publikacji WO 9426999. Taki luz może być rzędu 0,01 do 0,05 mm pomiędzy pracującymi powierzchniami blokującymi 10, 10' gdy dociska się długie boki przylegających do siebie paneli. Ten luz ułatwia wprowadzenie elementu blokującego 8 w rowek blokujący 14, 14' i jego wyciągnięcie. Jak wspomniano, jednakże, brak luzu jest wymagany w połączeniu pomiędzy deskami, gdzie płaska powierzchnia HP i płaszczyzna połączenia VP przecinają się na górnej stronie desek podłogowych.

Znany system połączeń umożliwia przemieszczenie wzdłuż krawędzi połączenia w położeniu zablokowanym po dołączeniu opcjonalnej strony. Dlatego układanie może być realizowane w wiele różnych sposobów, które wszystkie są odmianami trzech podstawowych sposobów: odchylanie długiego boku i zatrzaśnięcie w krótkim boku, zatrzaśnięcie w długim boku - zatrzaśnięcie w krótkim boku, odchylenie krótkiego boku, odchylenie do góry dwóch paneli, przemieszczenie nowego panelu wzdłuż krawędzi krótkiego boku poprzedniego panelu, a na koniec, odchylenie w dół dwóch paneli.

Znane jest układanie, w którym najpierw długi bok jest odchylany w dół i zablokowany w drugim panelu podłogowym. Następnie wykonuje się przemieszczenie w położeniu zablokowanym do krótkiego boku trzeciego panelu podłogowego, tak że następuje zatrzaśnięcie w krótkim boku. Układanie może także być wykonywane z jednego boku, długi bok albo krótki bok, jest zatrzaskiwany razem z drugim panelem. Następnie wykonuje się przemieszczenie w położeniu zablokowanym aż drugi bok zatrzaskuje się razem z trzecim panelu. Te dwa sposoby wymagają zatrzaśnięcia, w co najmniej jednym boku. Jednakże, układanie może także być realizowane bez zatrzaskiwania. Trzecia alternatywa jest taka, że krótki bok pierwszego panelu odchylany do krótkiego boku drugiego panelu, który jest już połączony swoim długim bokiem z trzecim panelem. Po tym połączeniu, pierwszy i drugi panel są nieco odchylone do góry. Pierwszy panel jest przemieszczany w położeniu odchylenia do góry wzdłuż swojego krótkiego boku aż górne krawędzie połączenia pierwszego i trzeciego panelu będą się stykać ze sobą, po czym te dwa połączone panele są odchylane w dół.

PL 201 620 B1

Znane rozwiązania zespołów łączenia materiału podłogowego są przedstawione na Pos.Ia-c, na którym ukazane są trzy etapy odchylenia w dół połączeń mechanicznych długich boków paneli podłogowych według publikacji WO 9426999, na Pos.IIa-c pokazane są trzy etapy sposobu zatrzaśnięcia połączeń mechanicznych krótkich boków paneli podłogowych według publikacji WO 9426999, Pos.IIIa-b pokazują panel podłogowy według publikacji WO 9426999 widziany odpowiednio z góry i z dołu, Pos.IV 1a-1b ilustruje dwa różne przykłady wykonania paneli podłogowych według publikacji WO 9966151, Pos.IV 2a-2b pokazują panele podłogowe według opisu patentowego GB 1430423, Pos.IV 3a-3b pokazują mechaniczny system blokowania dla długiego boku albo krótkiego boku paneli podłogowych według publikacji WO 9627721, Pos.IV 4a-4b pokazują mechaniczny system blokowania według opisu patentowego JP 3169967, Pos.IV 5a-5b pokazują panele ujawnione w opisie patentowym DE-A-1212275, Pos.IV 6a-6b pokazują połączenie zatrzaskowe według publikacji WO 9747834, Pos.IV 7a-7b ilustrują połączenie zatrzaskowe według opisu patentowego FR 2675174.

Wyżej opisany panel i jego system blokowania odniosły sukces na rynku w połączeniu z podłogami laminatowymi, które mają grubość około 7 mm i listwę aluminiową 6 mającą grubość około 0.6 mm. Podobnie, odmiany handlowe paneli podłogowych według publikacji WO 9966151 przedstawione na Pos.IV 1a i 1b odniosły sukces. Jednakże, stwierdzono, że ta technika nie jest szczególnie odpowiednia dla paneli podłogowych, które są wykonane z materiału opartego na surowcach drewnianych, zwłaszcza jednolitym materiale drewnianym albo klejonym laminowanym materiale drewnianym, jaki stosuje się dla podłogi parkietowej. Jednym powodem, dla którego ta znana technika nie jest odpowiednia dla tego typu produktów jest duża ilość straconego materiału, która wynika z obrabiania krawędzi dla wykonania rowka wypustu mającego potrzebną głębokość.

Jeszcze jedno znane rozwiązanie mechanicznego systemu blokowania dla paneli jest ujawnione w opisie GB-A-1430423 i na Pos.IV 2a-2b załączonych rysunków. Ten system jest oparty na połączeniu wypust - rowek, które jest wyposażone w dodatkowy haczyk usytuowany na wystającej krawędzi jednej strony rowka wypustu i które ma odpowiadający grzbiet utrzymujący wykonany na stronie górnej wypustu. System wymaga znacznej elastyczności krawędzi wyposażonej w haczyk, a demontaż nie może być dokonany bez uszkodzenia krawędzi połączenia paneli. Ścisłe pasowanie sprawia, że wykonanie jest trudne, a geometria połączenia powoduje dużą ilość straconego materiału.

Publikacja WO 9747834 ujawnia panele podłogowe z różnymi rodzajami mechanicznych systemów blokowania. Systemy blokowania, które są przeznaczone do blokowania razem długich boków paneli (Pos.I, Pos.II, Pos.III, Pos.IV) są zaprojektowane tak aby mogły być montowane i demontowane przez ruch łączenia i odchylania, podczas gdy większość przeznaczonych do blokowania ze sobą krótkich boków paneli (Pos.I, II, III, IV) jest zaprojektowana do łączenia ze sobą przez liniowe dopchniecie do siebie i zatrzaśnięcie, ale te systemy blokowania na krótkich bokach paneli nie mogą być demontowane bez ich zniszczenia lub w każdym razie uszkodzenia.

Niektóre panele ujawnione w publikacji WO 9747834 zostały zaprojektowane dla połączenia i demontaż u albo przez ruch ką towy albo przez zatrzaś nięcie razem (Pos.II, III, IV w publikacji WO 9747834 na załączonych rysunkach), mają na jednej krawędzi rowek i listwę wystającą poniżej rowka i wystającą za płaszczyznę połączenia gdzie stykają się strony górne dwóch połączonych paneli. Listwa jest zaprojektowana dla współpracy z komplementarnie wykonaną częścią na przeciwległej krawędzi panelu, tak, że dwa podobne panele mogą być połączone. Wspólną cechą tych paneli podłogowych jest to, że górna strona wypustu i odpowiadająca jej górna granica powierzchni rowka są płaskie i równoległe do strony górnej albo powierzchni paneli podłogowych. Połączenie paneli zapobiegające ich wyciągnięciu poprzecznie do płaszczyzny połączenia jest uzyskane wyłącznie za pomocą powierzchni blokujących z jednej strony na stronie dolnej wypustu, a z drugiej strony, na stronie górnej dolnej krawędzi albo listwy poniżej rowka. Te systemy blokowania także mają tą wadę, że wymagają listwy, która rozciąga się poza płaszczyznę połączenia, co powoduje straty materiału także w krawędzi łączeniowej, gdzie jest wykonany rowek.

Istnieje dużo propozycji rozwiązań dla połączeń mechanicznych różnych typów paneli, zwłaszcza paneli podłogowych, w których ilość straconego materiału jest mała i w których produkcja może być realizowana w sposób sprawny także wówczas, gdy są stosowane materiały z włókien drzewnych i drewna. Tak więc, publikacja WO 9627721 (Pos.IV 2a-2b na załączonych rysunkach) i opis patentowy JP 3169967 (Pos.IV 4a-4b na załączonych rysunkach) ujawniają dwa typy połączeń zatrzaskowych, przy których produkcji powstaje mała ilość odpadów, ale które mają taką wadę, że nie jest możliwy łatwy demontaż paneli podłogowych. Ponadto, w tych systemach nie jest możliwe stosowanie

PL 201 620 B1 dużych kątów blokowania tak, aby zmniejszyć ryzyko wyciągnięcia. Także geometria połączenia jest niekorzystna ze względu na zatrzaśnięcie, które wymaga znacznego stopnia odkształcenia materiału, i ze względu na tolerancje produkcyjne gdzie duże powierzchnie muszą być dokładnie dopasowane ze sobą. Te duże powierzchnie, które w stykają się ze sobą także sprawiają, że przemieszczenie paneli podłogowych w stosunku do siebie w położeniu zablokowanym jest trudne.

Inny znany mechanizm łączenia paneli podłogowych jest ujawniony w opisie patentowym DE-A-1212275 i pokazany na Pos.IV 5a - 5b załączonych rysunków. Ten znany układ jest odpowiedni na podłogi sportowe z tworzywa sztucznego i nie może być wykonany za pomocą dużych tarczowych narzędzi tnących, dla wykonania ostro wyciętego rowka. Także ten znany układ nie może być demontowany, jeśli nie zastosowano materiału mającego tak dużą elastyczność, że górne i dolne krawędzie wyciętego rowka mogą być znacznie odkształcone podczas gdy są wyciągane. Ten typ połączeń nie jest dlatego odpowiedni dla paneli podłogowych wykonanych z materiału drewnianego, jeżeli połączenia wysokiej jakości są pożądane.

Opis patentowy FR-A-2675174 ujawnia mechaniczny układ połączeń dla płytek ceramicznych, które mają komplementarnie wykonane przeciwne krawędzie, gdzie są wykonane oddzielne zaczepy sprężynowe, które są montowane w pewnej odległości od siebie i które są wykonane, aby chwytać zgrubienie krawędzi przylegającej płytki. System połączeń nie jest zaprojektowany dla demontażu przez obracanie, co jest oczywiste na podstawie Pos.IV 7a, a zwłaszcza, Pos.IV 7b na załączonych rysunkach.

Inny układ jest ujawniony w opisie patentowym DE 20001225U1, gdzie dodano dolną krawędź. Ta znana konstrukcja, jednakże, jest bardzo wrażliwa i ma duże wady, ponieważ dolna krawędź jest osłabiona przez rowek blokujący.

Także opis patentowy DE 19925248 ujawnia układ z elementem blokującym skierowanym do góry.

Jak jasno wynika z tego, co napisano powyżej, układy połączeń, według stanu techniki, mają zarówno wady jak i zalety. Jednakże, nie ma układu blokowania całkowicie odpowiedniego dla racjonalnego produkowania paneli podłogowych z układem blokowania, który jest optymalny w zakresie techniki wytwarzania, straty materiału, funkcjonalności układania i rozbierania i który może być stosowany dla podłóg, które mają wysoką jakość, wytrzymałość i funkcjonalność w stanie położonym.

Zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych, według wynalazku, łączonych ze sobą mechanicznie w płaszczyźnie połączenia, przy czym panele podłogowe mają rdzeń, stronę przednią, stronę tylną i przeciwległe krawędzie łączenia, z których jedna ma postać rowka wypustu, uformowanego poprzez górny i dolny występ oraz ścianę denną, a druga krawędź łączenia stanowi wypust ze skierowaną do góry częścią usytuowaną na swobodnym, zewnętrznym końcu, zaś rowek wypustu, widziany z płaszczyzny połączenia, ma kształt podciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnego występu jest integralna z rdzeniem panelu podłogowego, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, współpracującą z wewnętrzną powierzchnią blokującą usytuowaną w rowku wypustu sąsiedniego panelu podłogowego, gdy dwa panele podłogowe są w położeniu mechanicznego połączenia, przy którym ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i łączą się w płaszczyźnie połączenia skierowanej prostopadle do niej, przy czym wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest usytuowana na górnym występie w podcięciu części rowka wypustu i współpracuje z odpowiadającą jej powierzchnią blokującą wypustu, zaś powierzchnia blokująca jest usytuowana na skierowanej do góry części wypustu i jest powierzchnią przeciwdziałająca odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia paneli podłogowych, natomiast dolny występ ma powierzchnię wspierającą z odpowiadającą jej wspierającą powierzchnią wypustu, przy czym powierzchnia oparcia jest powierzchnią przeciwdziałania względnym przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaskiej powierzchni, a wszystkie części dolnego występu, które są łączone z rdzeniem, widziane z punktu, gdzie płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, są umieszczone poza płaszczyzną, usytuowaną dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, która jest równoległa do niej i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, gdzie są one najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni, przy czym współpracujące powierzchnie oparcia dolnego występu i wypustu, równoległe do powierzchni płaskiej są usytuowane w odległości od i bliżej powierzchni łączenia niż swobodny koniec zewnętrzny wypustu, charakteryzuje się tym, że wszystkie części dolnego występu, połączone z rdzeniem są krótsze niż górnego występu, a ich końce są usytuowane w odległości od płaszczyzny połączenia, przy czym dolny występ jest elastyczny, a ponadto

PL 201 620 B1 górny i dolny występ jest sztywniejszy niż dolny występ, przy czym górny i dolny występ części krawędzi łączenia stanowią krawędzie łączenie położonego panelu podłogowego z nowym panelem podłogowym, zaś oba panele są w położeniu łączenia od położenia dopychania do siebie ruchem równoległym do płaskiej powierzchni położonego panelu podłogowego do położenia zatrzaśnięcia ze sobą części elementów blokowania podczas zginania w dół dolnego występu rowka wypustu.

Korzystnym jest, gdy wypust jest elastyczny.

Krawędzie łączenia stanowią krawędzie połączenia położonego panelu podłogowego z nowym panelem podłogowym przez ruch dopchnięcia do siebie, przy płaskiej powierzchni paneli podłogowych, ułożonych na równym poziomie ze sobą, podczas zginania wypustu i współpracującego z nim dolnego występu.

Górna i dolna krawędź łączenia stanowią krawędzie rozłączania dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych poprzez obracanie, w górę jednego panelu podłogowego względem drugiego, wokół środka obrotu punktu przecięcia płaskiej powierzchni i płaszczyzny połączenia, dla rozłączenia wypustu jednego panelu od rowka wypustu drugiego panelu.

Górna i dolna krawędź łączenia stanowią krawędzie rozłączania dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych poprzez obracanie w górę, jednego panelu podłogowego względem drugiego, wokół środka obrotu punktu przecięcia płaskiej powierzchni i płaszczyzny połączenia, dla rozłączenia wypustu jednego panelu od rowka wypustu drugiego panelu podczas zginania w dół dolnej krawędzi.

Co najmniej główna część dna rowka wypustu, widziana równolegle do płaskiej powierzchni, jest usytuowana dalej od płaszczyzny połączenia niż zewnętrzny koniec wypustu.

Powierzchnie oparcia wypustu i współpracującego z nim dolnego występu, są usytuowane pod mniejszym kątem do płaszczyzny niż współpracujące powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu.

Korzystnym jest, gdy powierzchnie blokujące są ustawione pod takim samym kątem do płaskiej powierzchni jak styczna do łuku koła, która jest styczną do powierzchni blokujących połączonych w punkcie najbliższym dna podciętego rowka wypustu mająca środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, a w szczególności powierzchnie blokujące są ustawione pod większym kątem do płaskiej powierzchni niż styczna do łuku koła, która jest styczna do powierzchni blokujących połączonych w punkcie najbliższym dna podciętego rowka wypustu mająca środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się.

Górny występ i wypust mają powierzchnie styku współpracujące ze sobą w stanie zablokowanym, umieszczone w obszarze pomiędzy płaszczyzną połączenia i powierzchniami blokującymi wypustu i górnego występu, przy czym powierzchnie blokujące w poł o żeniu zablokowania współ pracują ze sobą.

Widziane od strony współpracujących ze powierzchni blokujących wypustu i górnej krawędzi, powierzchnie styku są pochylone do góry i na zewnątrz od płaszczyzny połączenia.

Powierzchnie styku są usytuowane równolegle do płaskiej powierzchni.

Korzystnym jest gdy płaszczyzny styku są płaskie.

Podcięty rowek i wypust i mają ukształtowanie, przy którym zewnętrzny koniec wypustu jest usytuowany w odległości od podciętego rowka wzdłuż całej odległości od powierzchni blokujących górnego występu i wypustu, których powierzchnie blokujące są w sprzęgnięciu ze sobą, a powierzchnie oparcia dolnego występu i wypustu współpracują ze sobą.

Część powierzchni zewnętrznego końca wypustu, styczna z powierzchnią podciętego rowka ma mniejsze przedłużenie widziane w płaszczyźnie pionowej niż powierzchnie blokujące, gdy dwa panele podłogowe są w położeniu mechanicznego połączenia.

Krawędzie łączenia z ich wypustem i podciętym rowkiem wypustu mają ukształtowanie, przy którym, gdy dwa panele podłogowe są połączone, powierzchnia styku pomiędzy krawędziami stanowi, co najwyżej 30% powierzchni krawędzi wspierającej wypust, mierzonej od strony górnego panelu podłogowego do jej strony dolnej.

Współpracujące powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu są ułożone pod kątem, co najmniej 10° do płaskiej powierzchni, w szczególności współpracujące powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu są ułożone pod kątem, co najwyżej 30° do płaskiej powierzchni.

Korzystnie współpracujące powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu są ułożone pod kątem, co najwyżej 20° do płaskiej powierzchni.

Co najmniej część powierzchni oparcia wypustu i dolnego występu są usytuowane w większej odległości od płaszczyzny połączenia niż pochylone powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu.

PL 201 620 B1

Korzystnym jest gdy wypust i podcięty rowek mają ukształtowanie przy którym panel podłogowy, mechanicznie połączony z innym panelem podłogowym jest ruchomy przesuwnie w kierunku wzdłuż płaszczyzny połączenia, a w szczególności wypust i podcięty rowek mają ukształtowanie przy którym, dla rozłączenia paneli, jeden panel jest ruchomy obrotowo względem drugiego, zaś panele są jednocześnie w styku w punkcie krawędzi łączącej panele, bliskim przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią i płaszczyzną połączenia.

Wypust i podcięty rowek mają ukształtowanie, przy którym, dla rozłączenia obu paneli jeden panel jest ruchomy obrotowo względem drugiego, zaś panele są jednocześnie w styku w punkcie krawędzi łączenia paneli, bliskim przecięcia płaskiej powierzchni i płaszczyzny połączenia, bez styku pomiędzy stroną wypustu zwróconą w stronę przeciwną do płaskiej powierzchni i dolnej krawędzi.

Odległość pomiędzy płaszczyzną powierzchni blokującej i równoległą do niej płaszczyzną blokowania, poza którą znajdują się wszystkie części dolnego występu łączonego z rdzeniem, wynosi co najmniej 10% grubości panelu podłogowego.

Powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu tworzą z płaską powierzchnią kąt mniejszy niż 90°ale co najmniej 20°.

W szczególności powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu tworzą z płaską powierzchnią kąt, co najmniej 30°.

Współpracujące powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu są ułożone pod kątem do płaszczyzny połączenia, który jest równy albo mniejszy niż kąt stycznej do łuku, koła który jest styczny do powierzchni oparcia łączących się w punkcie najbliższym dna podciętego rowka mającym swój środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, widzianym w przekroju przez panel.

Korzystnym jest, gdy współpracujące powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu są ułożone pod kątem większym do płaskiej powierzchni, niż styczna do łuku, koła, która jest styczną do powierzchni oparcia, łączących się w punkcie najbliższym dna podciętego rowka, mającego swój środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się.

Powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu, współpracujące ze sobą, są ułożone pod mniejszym kątem do płaskiej powierzchni niż współpracujące powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu.

Korzystnym jest gdy powierzchnie oparcia wypustu i dolnego występu, współpracujące ze sobą, są pochylone w tym samym kierunku, ale przy mniejszym kącie do płaskiej powierzchni niż są pochylone, współpracujące powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu, a zwłaszcza powierzchnie oparcia tworzą kąt z płaską powierzchnią co najmniej o 20° większy niż z powierzchniami blokującymi.

Powierzchnie oparcia tworzą kąt z płaską powierzchnią, co najmniej o 20° większy niż z powierzchniami blokującymi.

Korzystnie powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu są płaskie, w co najmniej części powierzchni współpracujących ze sobą, gdy dwa panele są połączone.

Wypust ma powierzchnię prowadzącą, która jest usytuowana poza powierzchnią blokującą wypustu, widzianą z płaszczyzny połączenia, mającą mniejszy kąt do płaskiej powierzchni niż powierzchnia blokująca.

Górny występ ma powierzchnię prowadzącą, usytuowaną bliżej otwarcia rowka wypustu niż powierzchnia blokująca górnego występu i która ma mniejszy kąt pochylenia do płaskiej powierzchni niż powierzchnia blokująca górnego występu.

Co najmniej części powierzchni oparcia dolnego występu i wypustu są umieszczone w większej odległości od płaszczyzny połączenia, niż pochylone powierzchnie blokujące górnego występu i wypustu.

Powierzchnia blokująca wypustu jest ułożona w odległości co najmniej równej 0,1 grubości panelu podłogowego od wierzchołka wypustu.

Pionowy wymiar powierzchni blokujących współpracujących ze sobą jest mniejszy niż połowa pionowego wymiaru podcięcia, widziana z płaszczyzny połączenia i równoległa do płaskiej powierzchni.

Powierzchnie blokujące, widziane w pionowym przekroju przez panel podłogowy mają wymiar, co najwyżej 10% grubości panelu podłogowego.

Długość wypustu, widziana prostopadle do płaszczyzny połączenia jest, co najmniej równa 0,3 grubości panelu.

Krawędź łączenia wspierająca wypust i/lub krawędź łączenia wspierająca rowek wypustu ma/mają wgłębienie usytuowane powyżej wypustu i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni.

PL 201 620 B1

Podcięty rowek wypustu, widziany w przekroju, ma zewnętrzny otwór w postaci lejka zwężający się do wewnątrz.

Górny występ ma skos usytuowany na zewnętrznej krawędzi umieszczonej najdalej od płaskiej powierzchni.

Wypust widziany w przekroju, ma zwężający się koniec.

Wypust widziany w przekroju, ma rozdzieloną końcówkę stanowiącą górną i dolną część wypustu.

Górna i dolna część wypustu są z różnych materiałów o różnych właściwościach.

Rowek wypustu i wypust są wykonane integralnie z panelem podłogowym.

Górny występ jest grubszy niż dolny występ.

Minimalna grubość górnego występu przylegającego do podcięcia jest większa niż maksymalna grubość dolnego występu przylegającego do powierzchni wspierającej.

Wymiar powierzchni oparcia jest, co najwyżej równy 15% grubości panelu podłogowego.

Pionowy wymiar rowka wypustu pomiędzy górnym i dolnym występem, mierzony równolegle do płaszczyzny połączenia, przy zewnętrznym końcu powierzchni wspierającej jest, co najmniej równy 30% grubości panelu podłogowego.

Głębokość rowka wypustu, mierzona od płaszczyzny połączenia jest, co najmniej 2% większa niż odpowiadający wymiar wypustu.

Wypust jest z materiału o innych właściwościach niż górny albo dolny występ.

Górny i dolny występ są z materiałów o różnych właściwościach.

Zespół zawiera drugi układ blokowania, utworzony z rowka blokującego, usytuowanego na stronie dolnej krawędzi łączenia wspierającej wypust i rozciągający się równolegle do płaszczyzny połączenia i listwy blokującej, integralnie przymocowanej do krawędzi łączenia panelu pod rowkiem wypustu, ułożony wzdłuż całej długości krawędzi łączenia oraz mający element blokujący, wystający z listwy blokującej, który jest usytuowany w rowku blokującym przyległego panelu gdy dwa panele są w poł oż eniu mechanicznego połączenia.

Listwa blokująca wystaje poza płaszczyznę połączenia.

Układ blokowania jest usytuowany w panelu, który ma rdzeń z materiału z włóknami drewnianymi.

Układ blokowania jest usytuowany w panelu, który ma rdzeń drewniany.

Panele podłogowe są czworoboczne, a ich krawędzie łączenia są ułożone parami równolegle.

Układ blokowania jest usytuowany we wszystkich czterech bocznych krawędziach panelu.

Krawędź łączenia z wypustem i/lub krawędź łączenia z rowkiem wypustu jednej pary równoległych krawędzi łączenia są z materiałów o innych właściwościach niż krawędź łączenia z wypustem i/lub krawędź łączenia z rowkiem wypustu usytuowanych na innej parze równoległych krawędzi łączenia.

Panel podłogowy dla zespołu materiału podłogowego, według wynalazku, ma rdzeń, stronę przednią i tylną oraz przeciwległe krawędzie łączeniowe, z których jedna ma postać rowka wypustu, uformowanego przez górny i dolny występ i ścianę denną, a drugą krawędź stanowi wypust ze skierowaną do góry częścią na swoim swobodnym, zewnętrznym końcu, przy rowek wypustu, widziany z płaszczyzny połączenia, ma kształt podciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnego występu jest integralna z rdzeniem panelu podłogowego, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, współpracującą z wewnętrzną powierzchnią blokującą w rowku wypustu sąsiedniego panelu, przy czym jest to ukształtowanie przy którym takie dwa panele podłogowe są mechanicznie połączone, a ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i stykają się w płaszczyźnie skierowanej prostopadle do niej, zaś wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest usytuowana na górnej krawędzi w podcięciu części rowka wypustu, dla współpracy z odpowiadającą powierzchnią blokującą wypustu, przy czym powierzchnia blokująca ma usytuowanie, na skierowanej do góry części wypustu, przy którym przeciwdziała odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia, natomiast dolny występ ma powierzchnię wspierającą, współpracującą z odpowiadającą jej wspierającą powierzchnią wypustu, przy czym powierzchnie wspierające są współpracującymi powierzchniami do przeciwdziałania względnym przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaskiej powierzchni, zaś wszystkie części dolnego występu, połączone z rdzeniem, widziane z punktu, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, są umieszczone dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, równoległa do niej i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, gdzie są one najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni, przy czym pokrywające się powierzchnie wspierające dolnego występu i wypustu, widziane równolegle do powierzchni płaskiej, są usytuowane w odległości

PL 201 620 B1 od i bliżej do płaszczyzny łączenia niż zewnętrzny koniec swobodny wypustu, charakteryzuje się tym, że wszystkie części dolnego występu, połączone z rdzeniem są krótsze niż górny występ i są zakończone w odległości od płaszczyzny połączenia, przy czym dolny występ jest elastyczny, zaś górny występ jest sztywniejszy niż dolny występ, natomiast górny i dolny występ krawędzi łączeniowej mają ukształtowanie, przy którym położony panel podłogowy jest połączony z innym panelem podłogowym, poprzez dopchnięcie do siebie ruchem równoległym do płaskiej powierzchni położonego panelu podłogowego i zatrzaśnięcie ze sobą części zespołu blokowania podczas zginania w dół dolnego występu rowka wypustu.

Rozwiązanie według wynalazku może być stosowane do prostokątnych paneli podłogowych mających pierwszą parę równoległych boków i drugą parę równoległych boków. Zapewniona jest wysoka jakość połączenia, czyli ścisłe przyleganie w zablokowanym położeniu pomiędzy deskami podłogowymi zarówno pionowo i poziomo. Połączenie paneli podłogowych jest bez dużych widocznych szczelin albo różnic w poziomie pomiędzy krawędziami połączeń w stanie nieobciążonym jak również w normalnym stanie obciążonym. Dla podłogi o wysokiej jakości, szczeliny połączenia i różnice w poziomie nie powinny być wię ksze niż odpowiednio 0,2 i 0,1 mm. Zapewnione jest odchylenie dł ugiego boku panelu podłogowego do góry tak, aby panele podłogowe mogły być zwolnione. Ponieważ panele w położeniu początkowym są połączone ze ścisłym połączeniem krawędzi, to odchylenie do góry musi także dać się wykonać, gdy górne krawędzie są w styku ze sobą i z obrotem na krawędzi połączenia. Ta możliwość odchylenia do góry jest bardzo ważna nie tylko przy wymianie paneli podłogowych albo przy usuwaniu podłogi. Wiele paneli podłogowych jest położonych próbnie albo położonych nieprawidłowo przy drzwiach, w rogach itp. podczas instalacji. W połączeniu z odchyleniem w dół, zwykle następuje lekkie zgięcie listwy w dół, tak aby element blokują cy zgiął się do tyłu i w dół i otwarł się . Jeżeli system połączeń nie jest wykonany z odpowiednimi kątami i promieniami, panele mogą po ułożeniu być zablokowany w taki sposób, że ich podniesienie nie jest możliwe. Krótki bok może, po otwarciu połączenia długiego boku przez odchylenie do góry, zwykle być wyciągnięty wzdłuż krawędzi połączenia, ale jest korzystne jeżeli także krótki bok może być otwarty przez odchylenie do góry. To jest szczególnie korzystne, gdy panele są długie, na przykład 2,4 m, co sprawia, że wyciągnięcie krótkich boków jest trudne. Odchylenie do góry powinno być bezpieczne bez zakleszczenia i oderwania tak aby nie powodować ryzyka uszkodzenia systemu blokowania.

Zapewnione jest również blokowanie krótkich boków paneli podłogowych przez poziome zatrzaśnięcie. To wymaga, aby części połączeń były elastyczne i dające się wyginać. Nawet jeśli odchylanie długich boków jest dużo łatwiejsze i szybsze niż zatrzaśnięcie, jest zaletą jeżeli także długi bok może być zatrzaśnięty, ponieważ pewne operacje układanie, na przykład wokół drzwi, wymagają, aby panele były łączone poziomo. W przypadku połączenia zatrzaskiwanego, istnieje ryzyko podniesienia krawędzi na połączeniu, jeżeli geometria połączenia jest niewłaściwa.

Zaletą jest również to, że w przypadku desek o wymiarach 1,2 * 0,2 m, każdy metr kwadratowy powierzchni podłogi ma około sześć razy więcej połączeń długich boków niż połączeń krótkich boków. Duża ilość straconego materiału i drogie materiały połączenia są dlatego mniej istotne na krótkim boku niż na długim boku. Dla uzyskania dużej wytrzymałości, zapewnione jest to, że element blokujący ma duży kąt blokowania, tak aby nie wysunął się. Element blokujący musi być wysoki i szeroki tak, aby nie rozerwał się, gdy jest poddany dużym naprężeniom rozciągającym, gdy podłoga kurczy się w zimie ze względu na małą wilgotność względną o tej porze roku. Połączenie krótkiego boku ma wyższą wytrzymałość niż połączenie długiego boku, ponieważ naprężenie rozciągające podczas kurczenia w zimie jest rozłożone na krótszej długości połączenia wzdłuż krótkiego boku niż wzdłuż długiego boku.

Zapewniona jest wytrzymałość pionowa jak i możliwość przesuwania. Dla umożliwienia blokowanie wszystkich czterech boków, nowo kładziona deska może być przemieszczana do położenia zablokowania wzdłuż uprzednio położonej deski. To jest możliwe przy użyciu umiarkowanej siły, na przykład przez przesunięcie przy użyciu klocka i młotka, bez uszkodzenia połączenia krawędzi i bez wytworzenia widocznego luzu poziomego i pionowego systemu połączeń. Możliwość przesuwania jest istotniejsza na długim bok niż na krótkim boku, ponieważ tarcie jest tu zasadniczo większe ze względu na długie połączenie. Proponowany zespół połączeń jest możliwy do wykonania przy użyciu dużych wirujących narzędzi tnących mających szczególnie dobrą dokładność i wydajność.

Ponadto możliwe jest kontrolowanie wymiarów, co zapewnia dobra funkcjonalność, tolerancja produkcyjna i jakość Krytyczne części mechanicznego systemu połączeń są zaprojektowane w taki sposób, aby produkcja i pomiary były ułatwione. Możliwe jest ich wytwarzanie z tolerancjami kilku setnych milimetra. Jeżeli system połączeń jest wykonany z obrabianiem liniowym, system połączeń

PL 201 620 B1 powinien, za wyjątkiem pewnych tolerancji produkcyjnych, mieć taki sam profil na całej krawędzi. Dlatego system połączeń może być mierzony z dużą dokładnością przez wycięcie próbek z desek podłogowych i ich pomiary w rzutniku profili albo mikroskopie pomiarowym. Racjonalna produkcja, jednakże, wymaga, aby system połączeń mógł także być mierzony szybko i łatwo bez stosowania sposobów niszczących, na przykład przy użyciu szablonów. Jest to ułatwione, jeżeli jest tak mało jak tylko możliwe części krytycznych systemu blokowania. Aby deski podłogowe były wykonane optymalnie przy minimum kosztu, długi i krótki bok powinny być optymalizowane z punktu widzenia ich różnych właściwości jak podano powyżej. Na przykład, długi bok powinien być optymalizowany dla odchylenia w dół, odchylenia do góry, układania i moż liwości przesuwania, podczas gdy krótki bok powinien być optymalizowany dla zatrzaśnięcie i wysokiej wytrzymałości. Optymalnie zaprojektowana deska podłogowa powinna mieć różne systemy połączeń na długim i krótkim boku. Deski podłogowe z materiału drewnianego i ogólnie deski podłogowe, które zawierają włókno drzewne puchną i kurczą się, gdy wilgotność względna zmienia się. Puchnięcie i kurczenie zwykle rozpoczyna się z góry, i dlatego warstwy powierzchniowe mogą poruszać się w większym stopniu niż rdzeń, to jest część, z której system połączeń jest wykonany. Dla ochrony górnych krawędzi połączenia przed podnoszeniem się lub przed zgnieceniem przy dużym stopniu puchnięcia, albo zwiększaniem się szczelin połączenia podczas wysychania, systemy połączeń powinny być tak skonstruowane, aby umożliwić ruch, który kompensuje puchnięcie i kurczenie.

Kolejna zaleta jest to, że przez użycie odpowiednich sposobów produkcji, zasadniczo przez obrabianie i stosowanie narzędzia, którego średnica znacznie przekracza grubość deski, jest możliwe wykonywanie złożonych kształtów racjonalnie z dużą dokładnością desek drewnianych z materiałów drewnianych i tworzyw sztucznych i że takie obrabianie może być wykonane w rowku wypustu w pewnej odległości od płaszczyzny połączenia. Tak wiec, kształt systemu połączeń powinien być dostosowany do racjonalnej produkcji, przy której powinny być zachowane wąskie tolerancje. Takie dostosowanie, jednakże, nie jest dopuszczalne kosztem innych istotnych właściwości deski podłogowej i systemu blokowania.

Wynalazek jest także oparty na drugim założeniu, wynikającym ze znajomości wymagań, które muszą być spełnione przez system połączenia mechanicznego dla optymalnego funkcjonowania. To założenie może być spełnione, jeżeli wymagania są dotrzymane w sposób, który dotychczas nie był znany, mianowicie przez połączenie a) projektowania systemu połączeń z na przykład, określonymi kątami, promieniami, luzem, wolnymi powierzchniami i relacjami pomiędzy różnymi częściami systemu i b) optymalnego wykorzystania wł a ś ciwoś ci materiał u rdzenia, takich jak ś ciskanie, wydł uż enie, zginanie, wytrzymałość na rozciąganie i wytrzymałość na ściskanie.

Wynalazek jest ponadto oparty na trzecim założeniu, że jest możliwe dostarczenie systemu połączeń o niższym koszcie produkcji, podczas gdy jednocześnie funkcjonalność i wytrzymałość może być zachowana albo nawet, w pewnych przypadkach, poprawiona przez połączenie techniki produkcji, projektowania połączenia, wyboru materiałów i optymalizacji długiego i krótkiego boku.

Wynalazek jest oparty na czwartym założeniu, że system połączeń, technika produkcji i technika pomiarów musi być rozwijana i dopasowywana tak, aby części krytycznych wymagających wąskich tolerancji było możliwie mało, a także aby były zaprojektowane tak, aby umożliwić pomiary i sprawdzanie w produkcji ciągłej.

Przedmiot wynalazku jest opisany w przykładach wykonania na podstawie rysunku, na którym fig. 11a-b przedstawiają w uproszczeniu dwa równoległe połączenia krawędzi w pierwszym korzystnym przykładzie wykonania panelu podłogowego według wynalazku, fig. 12a-c ilustrują zatrzaśnięcie w odmianie wynalazku, fig. 13a-c pokazują odchylenie do dołu i odchylenie do góry sposobem według wynalazku, fig. 14 ilustruje zatrzaśnięcie w odmianie wynalazku dostosowanej do produkcji, fig. 15 pokazuje odmianę wynalazku dla przedstawienia podnoszenia przez odchylenie do góry przy stosowaniu zginania i ściskanie łączonym materiale, fig. 16a-c pokazują przykłady paneli podłogowych według wynalazku, fig. 17a-c ilustrują system połączeń ułatwiający zatrzaśnięcie, fig. 18 pokazuje zatrzaśnięcie położeniu odchylonym, fig. 19 ukazuje blokowanie krótkiego boku z zatrzaśnięciem, fig. 20a-b pokazują zatrzaśnięcie zewnętrznej i wewnętrznej narożnej części krótkiego boku, fig 21 przestawia układ połączeń według wynalazku z elastycznym wypustem, fig. 22a-e pokazują szczegółowo zatrzaśnięcie zewnętrznej narożnej części krótkiego boku w przykładzie wykonania wynalazku, fig. 23a-e ilustrują szczegółowo zatrzaśnięcie zewnętrznej narożnej części krótkiego boku w przykładzie wykonania wynalazku.

PL 201 620 B1

Jak to przedstawiono na fig. 11a i 11b panel podłogowy 1, 1', jest wyposażony w mechaniczny układ blokowania według wynalazku. Dla ułatwienia zrozumienia, mechanizm połączeń jest pokazany w uproszczeniu. Należy podkreślić , że lepsze działanie może być uzyskane w innych korzystnych przykładach wykonania, które będą opisane poniżej.

Fig. 11a, 11b pokazują w uproszczeniu przekrój przez połączenie pomiędzy krawędzią łączenia 4a długiego boku panelu 1 i przeciwną krawędzią łączenia 4b długiego boku drugiego panelu 1'.

Strony górne paneli są położone na wspólnej płaskiej powierzchni HP, a górne części krawędzi łączącej 4a, 4b sprzęgają się ze sobą w pionowej płaszczyźnie połączenia VP. Mechaniczny układ blokowania zapewnia blokowanie paneli w stosunku do siebie w pionowym kierunku D1 i poziomym kierunku D2, który rozciąga się prostopadle do płaszczyzny połączenia VP. Podczas układania podłogi z przyległych rzędów paneli, jeden panel 1' może być przemieszczany wzdłuż drugiego panelu 1 w kierunku D3 (patrz fig. 19) wzdłuż płaszczyzny połączenia VP. Takie przemieszczenie może być stosowane, na przykład, dla zapewnienia blokowania paneli podłogowych, które są ułożone w tym samym rzędzie.

Wykonanie łączenia dwóch krawędzi łączeniowych prostopadłych do pionowej płaszczyzny VP i równoległych do poziomej płaszczyzny HP, krawędzie panelu podłogowego mają rowek wypustu 36 na jednej krawędzi łączenia 4a panelu podłogowego wewnątrz płaszczyzny połączenia VP, i wypust 38 wykonany na drugiej krawędzi łączenia 4b i wystający poza płaszczyznę połączenia VP.

W tym przykładzie wykonania panel 1 ma rdzeń drewniany 30, który ma powierzchniową warstwę drewnianą 32 na stronie przedniej i warstwę wyważającą 34 na stronie tylnej. Panel 1 jest prostokątny i ma drugi układ blokowania także na dwóch równoległych krótkich bokach. W pewnych przykładach wykonania, ten drugi układ blokowania może mieć takie samo rozwiązanie jak układ blokowania długich boków, ale układ blokowania krótkich boków może także mieć inne rozwiązanie według wynalazku albo być znanym mechanicznym układem blokowania.

Nieograniczającym przykładem panelu podłogowego może być panel parkietowy o grubości 15 mm, długości 2,4 m i szerokości 0,2 m. Wynalazek, jednakże, może także być stosowany dla parkietów kwadratowych albo paneli o różnych wymiarach.

Według jednego przykładu rdzeń 30 jest typu płytowego i zawiera wąskie klocki drewniane z niedrogiego rodzaju drewna. Warstwa powierzchniowa 32 ma grubość 3-4 mm i zawiera dekoracyjne twarde drewno oraz jest lakierowana. Warstwa wyważająca 34 ze strony tylnej zawiera 2 mm warstwę forniru. W pewnych przypadkach, może być korzystne użycie różnych rodzajów materiałów drewnianych na różne części panelu podłogowego dla uzyskania optymalnych właściwości indywidualnych części panelu podłogowego.

Jak wspomniano powyżej, mechaniczny układ blokowania według wynalazku zawiera rowek wypustu 36 w jednej krawędzi łączenia 4a panelu podłogowego i wypust 38 na przeciwległej krawędzi łączenia 4b panelu podłogowego.

Rowek wypustu 36 jest zdefiniowany przez górny i dolny występ 39, 40 i ma kształt podciętego rowka 36 z otworem pomiędzy dwoma występami 39, 40.

Różne części rowka wypustu 36 są najlepiej pokazane na fig. 11b. Rowek wypustu 36 jest wykonany w rdzeniu 30 i rozciąga się od krawędzi panelu podłogowego. Powyżej rowka wypustu, znajduje się górna krawędź albo powierzchnia krawędzi połączenia 41, która rozciąga się aż do płaskiej powierzchni HP. Wewnątrz otwarcia rowka wypustu, znajduje się górna powierzchnia przyjmująca albo wspierająca 43, która w tym przypadku jest równoległa do płaskiej powierzchni HP. Ta powierzchnia przyjmująca albo wspierająca przechodzi w pochyloną powierzchnię blokującą 43, która ma kąt blokowania A do poziomej powierzchni HP. Wewnątrz powierzchni blokującej, znajduje się część 46 powierzchni, która tworzy górną powierzchnię graniczną podcięcia 35 rowka wypustu. Rowek wypustu ponadto ma dno 48, które rozciąga się do dolnego występu 40. Na stronie górnej tej krawędzi znajduje się powierzchnia przyjmująca albo wspierająca 50. Zewnętrzny koniec dolnej krawędzi ma powierzchnię krawędzi połączenia 52 która znajduje się w pewnej odległości od płaszczyzny połączenia VP.

Kształt wypustu 38 jest także najlepiej pokazany na fig. 11 b. Wypust jest wykonany z materiału rdzenia 30 i rozciąga się poza płaszczyznę połączenia VP, gdy krawędź łączenia 4b jest mechanicznie połączona z krawędzią łączenia 4a sąsiedniego panelu podłogowego. Krawędź łączenia 4b także ma górną krawędź albo górną powierzchnię krawędzi połączenia 61, która rozciąga się wzdłuż płaszczyzny połączenia VP w dół do podstawy wypustu 38. Strona górna podstawy wypustu ma górną powierzchnię przyjmującą lub wspierającą 64, która w tym przypadku rozciąga się do

PL 201 620 B1 pochylonej powierzchni blokującej 65, skierowaną do góry częścią 8 bliską końca wypustu. Powierzchnia blokująca 65 przechodzi w powierzchnię prowadzącą 66, która kończy się na górnej powierzchni 67 skierowanej do góry części 8 wypustu 38. Po powierzchni 67 następuje skos, który może służyć jako powierzchnia prowadząca 68. Rozciąga się ona do końca 69 wypustu. W dolnym końcu zakończenia 69 znajduje się następna powierzchnia prowadząca 70, która rozciąga się ukośnie w dół do dolnej krawędzi wypustu i powierzchni przyjmującej albo wspierającej 71. Powierzchnia wspierająca 71 jest przeznaczona do współpracy z powierzchnią wspierającą 50 dolnej krawędzi gdy dwa takie panele podłogowe są mechanicznie połączone, tak aby ich strony górne były umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni HP i stykały się w płaszczyźnie połączenia VP skierowanej prostopadle do niej, tak aby górne powierzchnie krawędzi połączenia 41, 61 paneli stykały się ze sobą. Wypust ma dolną powierzchnię krawędzi połączenia 72, która rozciąga się do strony dolnej.

W tym przykładzie wykonania są oddzielne powierzchnie przyjmujące albo wspierające 43, 64 odpowiednio w rowku wypustu i na wypuście, które w stanie zablokowania sprzęgają się ze sobą i współpracują z dolnymi powierzchniami oparcia 50, 71 odpowiednio na dolnej krawędzi i na wypuście, dla zapewnienia blokowania w kierunku D1 prostopadłym do płaskiej powierzchni HP. W innych przykładach wykonania, które będą opisane poniżej, powierzchnie blokujące 45, 65 są wykorzystane zarówno, jako powierzchnie blokujące do blokowania razem w kierunku D2 równoległym do płaskiej powierzchni HP i jako powierzchnie oparcia dla przeciwdziałania ruchom w kierunku D1 prostopadłym do powierzchni płaskiej. W przykładzie wykonania wynalazku według fig. 11a, 2b, powierzchnie blokujące 45, 65 i powierzchnie przyjmujące 43, 64 współpracują jako górne powierzchnie oparcia w zespole.

Jak wynika z rysunku, wypust 38 rozciąga się poza płaszczyznę połączenia VP i ma skierowaną do góry część 8 na wolnym końcu albo zakończeniu 69. Wypust ma także powierzchnię blokującą 65, która jest wykonana dla współpracy z wewnętrzną powierzchnią blokującą 45 w rowku wypustu 36 sąsiedniego panelu podłogowego, gdy dwa takie panele podłogowe są mechanicznie połączone, tak aby ich strony przednie były położone na tej samej płaskiej powierzchni HP i stykały się w płaszczyźnie połączenia VP skierowanej prostopadle do niej.

Jak jest oczywiste z fig. 11b, wypust 38 ma część powierzchni 52 pomiędzy powierzchnią blokującą 51 i płaszczyzną połączenia VP. Gdy dwa panele podłogowe są połączone, część 52 powierzchni sprzęga się z częścią powierzchni 45 górnej krawędzi 8. Dla ułatwienia wprowadzenia wypustu w podcięty rowek przez odchylanie do wewnątrz albo zatrzaśnięcie, wypust może, jak pokazano na fig. 11a, 11b, mieć skos 66 pomiędzy powierzchnią blokującą 65 i częścią powierzchni 57. Ponadto, skos 68 może być położony pomiędzy częścią powierzchni 57 i końcem 69 wypustu. Skos 66 może stanowić część prowadzącą mającą mniejszy kąt nachylenia do powierzchni płaskiej niż kąt nachylenia A do powierzchni blokujących 43, 51.

Powierzchnia wspierająca 71 wypustu jest w tym przykładzie wykonania równoległa do płaskiej powierzchni HP. Wypust ma skos 70 pomiędzy tą powierzchnią wspierającą i zakończeniem 69 wypustu.

Według wynalazku, dolny występ 40 ma powierzchnię wspierającą 50 dla współpracy z odpowiadającą powierzchnią wspierającą 71 w rowku wypustu 38. W tym przykładzie wykonania, ta wspierająca powierzchnia znajduje się w pewnej odległości od wewnętrznej części 47 podciętego rowka. Gdy dwa panele podłogowe są połączona ze sobą, występuje sprzężenie pomiędzy powierzchniami oparcia 50, 71 i pomiędzy przyjmująca albo wspierającą powierzchnią 43 górnego występu 39 i odpowiadającą przyjmującą albo wspierającą powierzchnią 64 wypustu. W ten sposób, uzyskuje się blokowanie paneli w kierunku D1 prostopadłym do płaskiej powierzchni HP.

Korzystnie, co najmniej główna część wewnętrznej części 47 podciętego rowka, równoległa do płaskiej powierzchni HP, znajduje się dalej od płaszczyzny połączenia VP niż zewnętrzny koniec albo zakończenie 69 wypustu 38. Takie rozwiązanie upraszcza w znacznym stopniu wykonanie, a przemieszczenie jednego panelu w stosunku do drugiego wzdłuż płaszczyzny połączenia jest ułatwione.

Inną istotną właściwością mechanicznego układu blokowania według wynalazku jest to, że wszystkie części dolnej krawędzi 40, które są łączone z rdzeniem 30, widziane z punktu C, gdzie płaska powierzchnia HP i płaszczyzna połączenia VP przecinają się, znajdują się poza płaszczyzną LP2. Ta płaszczyzna znajduje się dalej od punktu C niż płaszczyzna blokowani LP1, która jest równoległa do płaszczyzny LP2 i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących 45, 65 podciętego rowka 36 i wypustu 38, gdzie te powierzchnie blokujące są najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni HP. Dzięki takiemu zaprojektowaniu, podcięty rowek może, jak będzie opisane bardziej szczegółowo poniżej, być wykonany przy użyciu tarczowych wirujący narzędzi tnących, dla obrabiania krawędzi części paneli podłogowych.

PL 201 620 B1

Inną istotną właściwością jest to, że dolny występ 40 jest sprężysta i że jest krótsza niż górny występ 39. To umożliwia produkcję podcięcia przy zastosowaniu dużych wirujących narzędzi tnących, które mogą być ustawione przy stosunkowo dużym kącie w stosunku do płaszczyzny poziomej, tak, aby powierzchnia blokująca 65 mogła być wykonana z duży kątem blokowania A. Duży kąt blokowania znacznie zmniejsza działającą w dół składową naprężenia rozciągającego, jaka powstaje w połączeniu. To oznacza, że system połączeń będzie miał dużą wytrzymałość, chociaż dolna krawędź jest sprężysta i dlatego ma zmniejszoną zdolność przeciwdziałania składowej działającej w dół. To zapewnia optymalizację dla dużych sił blokowania w połączeniu z małą odpornością na zatrzaśnięcie. Duża odporność na zatrzaśnięcie utrudnia zatrzaśnięcie i zwiększa ryzyko uszkodzenia krawędzi łączeniowych paneli podłogowych. Wynalazca stwierdził, że większość materiałów stosowanych na panele podłogowe może być wykonana, jako wystarczająco sprężyste przy wykonaniu z krawędziami o odpowiedniej grubości i długości, co umożliwia pracę w korzystnym systemie połączeń i zapewnia wystarczającą siłę blokowania.

Fig. 12a-c pokazują zatrzaśnięcie dwóch paneli podłogowych przez zginanie dolnego występu 40. Jak wynika w sposób oczywisty z fig. 12b, zatrzaśnięcie zachodzi przy minimalnym zginaniu dolnej krawędzi, a płaskie powierzchnie paneli podłogowych mają zasadniczo taki sam poziom. To zmniejsza ryzyko pęknięcia.

Fig. 13a-c pokazują, że układ blokowania według fig. 12a-c może także być stosowany dla odchylenia do góry i odchylenie w dół w połączeni z obejmowaniem i układaniu. Górny i dolny występ 39, 40 i wypust 38 są wykonane, tak aby umożliwić rozłączanie dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych przez obrócenie do góry jednego panelu podłogowego w stosunku do drugiego, wokół środka obrotu bliskiego przecięcia C pomiędzy płaską powierzchnią HP i płaszczyzną połączenia VP tak, aby wypust tego panelu podłogowego wyszedł z podciętego rowka drugiego panelu podłogowego.

Połączenie zatrzaskowe według wynalazku może być stosowane na długim boku jak i na krótkim boku paneli podłogowych.

Fig. 14 i fig. 15 pokazują, jednakże, odmianę wynalazku, która jest przede wszystkim odpowiednia dla zatrzaśnięcie wzdłuż krótkiego boku panelu podłogowego, która jest wykonany ze stosunkowo twardego materiału, takiego jak twarde drewno albo twarda płyta pilśniowa.

W tym przykładzie wykonania, rowek wypustu jest głębszy niż jest wymagany dla przyjęcia wypustu. Zapewnia to możliwość większego ugięcia dolnego występu 40. Ponadto, układ blokowania ma długi wypust z grubym elementem blokującym 8. Powierzchnie blokujące 45, 65 są także mocno pochylone. Linia przerywana pokazuje ruch zatrzaśnięcia.

Projektowanie według fig. 14 i 15 umożliwia rozłączanie przez odchylenie do góry jednego panelu i lekkie zginanie w dół dolnego występu 40 drugiego. Jednakże, w innych korzystniejszych przykładach wykonania wynalazku, nie jest konieczne zginanie w dół dolnej krawędzi, gdy są rozłączane panele podłogowe.

W położeniu zablokowanym, jest możliwe przesunięcie panelu podłogowego w kierunku wzdłużnym połączenia. Więc, rozłączanie, na przykład, krótkich boków może być wykonane przez wyciągnięcie w kierunku wzdłużnym połączenia, po rozłączaniu długich boków, na przykład, przez odchylenie do góry.

Dla ułatwienia wykonania, odchylania w dół, odchylenia do góry, zatrzaśnięcia i możliwości przesuwania w położeniu zablokowanym i dla zminimalizowania ryzyka pęknięcia, wszystkie powierzchnie, które nie pracują dla utworzenia ścisłego połączenia górnych krawędzi połączenia i połączenia pionowego i poziomego powinny być wykonane tak, aby nie stykać się ze sobą w położeniu zablokowania, a korzystnie także podczas blokowania i odblokowywania. To umożliwia wykonanie bez wymagania wysokich tolerancji części połączenia i zmniejsza tarcie przy przemieszczaniu bocznym wzdłuż krawędzi połączenia. Przykładami powierzchni albo części systemu połączeń, które nie powinny stykać się ze sobą w położeniu zablokowanym są 46-67, 48-69, 50-70 i 52-72.

Układ połączeń według korzystnego przykładu wykonania może zawierać szereg kombinacji materiałów. Górny występ 39 może być wykonana ze sztywnej i twardej górnej warstwy powierzchniowej 32 i miększej dolnej części, która jest częścią rdzenia 30. Dolny występ 40 może zawierać taką samą miększą górną część 30, a także dolną miękką części 34, która może być innym rodzajem drewna. Kierunek włókien trzech rodzajów drewna może być różny. To może być zastosowane dla realizacji systemu połączeń, który wykorzystuje te właściwości materiału. Element blokujący jest dlatego według wynalazku umieszczony bliżej górnej twardej i sztywnej części, która dlatego jest tylko w ograniczonym zakresie elastyczna i ściśliwa, podczas gdy zatrzaskiwanie jest wykonywane w miększej dolnej i elastycznej

PL 201 620 B1 części. Należy podkreślić, że system połączeń może także być wykonany w jednorodnych panelach podłogowych.

Fig. 16a-c ilustruje przykład panelu podłogowego według wynalazku. Ten przykład wykonania pokazuje wyraźnie, że system połączeń długiego boku i krótkiego boku jest różnie zaprojektowany. Na krótkim boku, system blokowania jest optymalizowany dla zatrzaśnięcie za pomocą dużego kąta blokowania, głębokiego rowka wypustu i górnej krawędzi krótszej niż dolna krawędź, podczas gdy jednocześnie powierzchnie blokujące mają małą wysokość, aby zmniejszyć wymagania na zginanie w dół. Na długim boku, system połączeń jest dopasowywany do łączenia/podnoszenia przez wykonywanie ruchów kątowych.

Ponadto, system połączeń może zawierać różne materiały i kombinacje materiałów 30a, 30b i 30c. Jest także możliwe wybranie różnych materiałów na długie i krótkie boki. Na przykład, rowek 36 krótkich boków może zawierać twardszy i bardziej elastyczny materiał drewniany niż, na przykład, wypust 38, który może być twardy i sztywny i mieć inne właściwości niż rdzeń długiego boku. Na krótkim boku z rowkiem wypustu 36 jest możliwe, na przykład, wybranie rodzaju drewna 30b, które jest bardziej elastyczne niż drewno 30c na drugim krótszym boku gdzie jest wykonany wypust. To jest szczególnie dogodne w podłogach parkietowych z rdzeniem warstwowym gdzie górna i dolna strona zawierają różne rodzaje drewna, a rdzeń zawiera klejone boki. Ta konstrukcja daje duże możliwości zmian kompozycji materiałów dla optymalizowania funkcjonalności, wytrzymałości i kosztu produkcji.

Jest także możliwa zmiana materiału wzdłuż długości boku. Więc, na przykład bloki, które są umieszczone pomiędzy dwoma krótkimi bokami mogą być z różnych rodzajów drewna albo materiałów tak, że niektóre mogą być wybrane z uwzględnieniem ich odpowiednich właściwości, które poprawiają układanie, wytrzymałoś itp. Różne właściwości mogą także być uzyskane przy różnej orientacji włókien na długim boku i na krótkim boku, a także tworzywa sztuczne mogą być stosowane na krótkim boku i na przykład, na różnych częściach długiego boku. Jeżeli deski podłogowe albo części ich rdzenia zawierają np. sklejkę z wieloma warstwami, te warstwy mogą być wybrane tak, aby górna krawędź, wypust i dolna krawędź długim boku i krótkim boku mogły wszystkie mieć części z różnych kompozycji materiałów, orientacji włókien itp., które mogą zapewnić różne właściwości z punktu widzenia wytrzymałości, giętkości, łatwości obróbki itp.

Fig. 17a-c pokazują podstawowe zasady, zgodnie z którymi dolna część wypustu powinna być zaprojektowana w stosunku do dolnej krawędzi 40 tak, aby ułatwić poziome zatrzaśnięcie w systemie połączeń według wynalazku z podcięciem albo rowkiem blokującym 8 w sztywnym górnym występie 39 i z elastycznym dolnym występie 40. W tym przykładzie wykonania, górny występ 39 jest znacznie sztywniejsza, uwzględniając fakt, że może być grubsza albo, że może zawierać twardsze i sztywniejsze materiały. Dolny występ 40 może być cieńsza i miększa i zasadnicze zginanie będzie, dlatego, zachodzić przy połączeniu z zatrzaśnięciem na dolnym występie 40. Zatrzaśnięcie może być znacznie ułatwione między innymi przez zmniejszenie na ile tylko jest to możliwe maksymalnego zgięcia dolnego występu 40. Fig. 17a pokazuje, że zginanie dolnego występu 40 będzie się zwiększać do maksymalnego poziomu zginania B1, które charakteryzuje się tym, że wypust 38 jest wprowadzony tak daleko w rowek 36 wypustu, że zaokrąglone części prowadzące stykają się ze sobą. Gdy wypust 38 jest wprowadzony jeszcze bardziej, dolny występ 40 będzie zagięty z powrotem aż zatrzaśnięcie zostanie zakończone i element blokujący 8 będzie całkowicie wprowadzony w swoje końcowe położenie w podcięciu 35. Dolna i przednia część 49 wypustu 38 powinny być zaprojektowane tak, aby nie zginać w dół dolnego występu, 40 który powinien być natomiast spychany w dół przez dolną powierzchnię wspierającą 50. Ta część 49 wypustu powinna mieć kształt, który albo dotyka albo pozostawia luz przy maksymalnym poziomie zginania dolnego występu 40, gdy dolny występ 40 jest zgięty wzdłuż zewnętrznej części dolnej powierzchni przyjmującej 50 wypustu 38. Jeżeli wypust 38 ma kształt, który w tym położeniu zachodzi na dolny występ 40, pokazany linią przerywaną 49b, zginanie B2 według fig. 17b może być znacznie większe. To może wynikać z dużego tarcia w połączeniu z zatrzaśnięciem i ryzykiem uszkodzenia połączenia. Fig. 17c pokazuje, że maksymalne zginanie może być ograniczone przez rowek 36 wypustu i wypust 38 zaprojektowany tak, aby znajdować się w przestrzeni S4 pomiędzy dolną i zewnętrzną częścią 49 wypustu i dolnego występu 40. Górny występ jest wykonany jako sztywniejszy, a dolny występ bardziej elastyczny, zmniejszając ryzyko, że występy podniosą się na stronie górnej położonej podłogi, gdy podłoga kurczy się i puchnie zależnie od wilgotności względnej powietrza zewnętrznego. Ta większa sztywność górnej krawędzi w połączeniu z układem powierzchni blokujących także umożliwia, aby połączenie było rozłączone przez duże siły działające

PL 201 620 B1 poprzecznie do połączenia. Także zginanie dolnej krawędzi powoduje minimalizowanie ryzyka podniesienia się krawędzi.

Poziome zatrzaśnięcie jest normalnie wykorzystywane do połączenia z zatrzaśnięciem w krótkim boku po zablokowaniu długiego boku. Gdy zatrzaśnięcie zachodzi na długim boku, jest także możliwe zatrzaśnięcie w systemie połączeń według wynalazku, przy czym jeden panel znajduje się w położeniu odchylonym nieco do góry. To odchylone do góry położenie zatrzaśnięcia jest pokazane na fig. 18. Tylko mały stopień zgięcia B3 dolnego występu 40 jest konieczny dla prowadzenia części 66 elementu blokującego, aby zetknął się on z częścią prowadzącą 44 rowka blokującego tak, aby element blokujący mógł następnie być wprowadzony w podcięcie 35 przez odchylenie w dół.

Fig. 19 i 20 także opisują problem, który może powstać przy połączeniu z zatrzaśnięciem dwóch krótkich boków dwóch paneli 2a i 2b które są już połączone długimi bokami z innym panelem 1. Gdy panel podłogowy 2a ma być połączony z panelem podłogowym 2b przez zatrzaśnięcie, wewnętrzne narożniki 91 i 92, najbliższe długiemu bokowi pierwszego panelu 1, są umieszczone w tej samej płaszczyźnie. To wynika z faktu, że dwa panele 2a i 2b na swoich odpowiednich długich bokach są połączone z takim samym panelem podłogowym 1. Według fig. 20b, która pokazuje przekrój C3-C4, wypust 38 nie może być wprowadzony w górnego występu 39 dla rozpoczęcia zginania w dół dolnego występu 40. W zewnętrznych narożnikach 93, 94 na drugim długim boku, w przekroju C3-C4 pokazanym na fig. 20a, wypust 38 może być wprowadzony w rowek 36 wypustu dla rozpoczęcia zginania w dół dolnego występu 43 przez panel 2b automatycznie naciskany i odchylany do góry odpowiednio do wysokości elementu blokującego 8.

Wynalazca stwierdził, że mogą być problemy przy połączeniu z zatrzaśnięciem wewnętrznych narożników przy przemieszczeniu bocznym w tej samej płaszczyźnie, gdy wypust wykonany ze skierowaną do góry częścią na jego końcu ma być wprowadzony w rowek wypustu z podcięciem. Te problemy mogą wynikać z dużego oporu przy zatrzaśnięciu i ryzyka pęknięcia systemu połączeń. Problem może być rozwiązany przez odpowiednie zaprojektowanie połączenia i wybór materiałów, które umożliwiają odkształcenie i zginanie materiału w wielu częściach połączenia.

Zatrzaśnięcie w takim specjalnie zaprojektowanym systemie połączeń, przebiega w następujący sposób. W przemieszczeniu bocznym, zewnętrzne części prowadzące 42, 68 wypustu i górna krawędź współpracują ze sobą wpychają do góry skierowaną część albo element blokujący 8 wypustu pod zewnętrzną część górnego występu 39. Wypust wygina się w dół, a górna krawędź wygina się w górę. Jest to zaznaczone strzałkami na fig. 20b. Część narożna 92 na fig. 19 jest dociskana w górę przez dolny występ 40 na długim boku zginanego panelu 2b, a część narożna 91 jest dociskana w dół przez górną krawędź na długim boku panelu 2a zginanej w górę. System połączeń powinien być skonstruowany tak, aby suma tych czterech odkształceń była tak duża, aby element blokujący mógł ślizgać się wzdłuż górnej krawędzi i zatrzasnąć się w podcięciu 35. Wiadomo, że powinno być możliwe, aby rowek wypustu 36 rozszerzał się podczas wykonywania połączenia zatrzaśnięcia. Jednakże, nie jest znane, że może być zaletą, jeżeli wypust, który normalnie powinien być sztywny, powinien także być zaprojektowany tak, aby mógł zginać się podczas wykonywania połączenia zatrzaśnięcia.

Taki przykład wykonania jest pokazany na fig. 21. Rowek albo podobne wycięcie 63 jest wykonane na górnej wewnętrznej części wypustu wewnątrz pionowej płaszczyzny VP. Cały zakres PB wypustu od jego części wewnętrznej do jego części zewnętrznej może być zwiększony, i może, na przykład, być wykonany większy niż połowa grubości podłogi T.

Fig. 22 i 23 pokazują jak części układu połączeń są zgięte w połączeniu z zatrzaśnięciem na wewnętrznych częściach narożnych 91, 92 (fig. 19) i zewnętrznych częściach narożnych 93, 94 (fig. 19) dwóch paneli podłogowych 2a i 2b. Dla uproszczenia wykonania jest wymagane, aby tylko cienkie krawędzie i wypusty zginały się. W praktyce, oczywiście wszystkie części, które są poddane naciskowi będą ściskane i zginane w różnym stopniu zależnie od grubości, giętkości, kompozycji materiałów itp.

Fig. 22a pokazuje zewnętrzne części narożne 93, 94, a fig. 23a pokazuje wewnętrzne części narożne 91, 92. Te dwie figury pokazują położenie, gdy krawędzie paneli są dosuwane do siebie. System połączeń jest zaprojektowany tak, aby nawet w tym położeniu najbardziej zewnętrzny koniec wypustu 38 znajdował się wewnątrz zewnętrznej części dolnej krawędzi 40. Gdy panele są bardziej dopchnięte do siebie, wypust 38 będzie wewnętrznym narożem 91, 92 dociskał panel 2b do góry według fig. 22b, 23b. Wypust będzie zginał się w dół, a panel 2b na zewnętrznych częściach narożnych 93, 94 będzie odchylana w górę. Fig. 23c pokazuje, że wypust 38 na wewnętrznym narożu 91, 92 będzie zginał się w dół. Na zewnętrznym narożu 93, 94 według fig. 22c, wypust 38 jest zginany w górę a dolny

PL 201 620 B1 występ 40 w dół. Według fig. 22d, 23d, to zginanie kontynuuje się, gdy panele są dopychane do siebie jeszcze bardziej i teraz także dolny występ 40 jest zginany na wewnętrznym narożu 91, 92 według fig. 23d.

Fig. 22d, 23e pokazują położenie zatrzaśnięcia. Zatrzaśnięcie może być znacznie ułatwione, jeżeli wypust 38 jest także elastyczny i jeżeli zewnętrzna część wypustu 38 znajduje się wewnątrz zewnętrznej części dolnego występu 40, gdy wypust i rowek są dosuwane do siebie, gdy panele są umieszczone na tej samej płaszczyźnie w połączeniu zatrzaśnięcia, które jest realizowane po zablokowaniu panelu podłogowego wzdłuż jej dwóch pozostałych boków.

Szereg odmian może występować w zakresie wynalazku. Wynalazca wykonał i ocenił dużą liczbę odmian, gdzie różne części systemu połączeń zostały wykonane z różnymi szerokościami, długościami, grubościami, kątami i promieniami dla wielu różnych materiałów panelu i jednorodnego tworzywa sztucznego i paneli drewnianych. Wszystkie połączenia systemu były testowane w odwrotnym położeniu i przy zatrzaskiwaniu i odchylaniu rowka i wypustu panelu w stosunku do siebie i z różnymi kombinacjami układów tu opisanych, a także układów ze stanu techniki dla długiego boku i krótkiego boku. Były także wykonane układy blokowania, gdzie powierzchniami blokującymi były także górne powierzchnie przyjmujące, gdzie wypust i rowek miały wiele elementów blokujących i rowków blokujących, i gdzie także dolne krawędzie i dolne części wypustu były wykonane z elementami blokowania poziomego w postaci elementu blokującego i rowka blokującego.

Claims (62)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Zespół materiału podłogowego składający się z wielu identycznych paneli podłogowych łączonych ze sobą mechanicznie w płaszczyźnie połączenia, przy czym panele podłogowe mają rdzeń, stronę przednią, stronę tylną i przeciwległe krawędzie łączenia, z których jedna ma postać rowka wypustu, uformowanego poprzez górny i dolny występ oraz ścianę denną, a druga krawędź łączenia stanowi wypust ze skierowaną do góry częścią usytuowaną na swobodnym, zewnętrznym końcu, zaś rowek wypustu, widziany z płaszczyzny połączenia, ma kształt podciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnego występu jest integralna z rdzeniem panelu podłogowego, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, współpracującą z wewnętrzną powierzchnią blokującą usytuowaną w rowku wypustu sąsiedniego panelu podłogowego, gdy dwa panele podłogowe są w położeniu mechanicznego połączenia, przy którym ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i łączą się w płaszczyźnie połączenia skierowanej prostopadle do niej, przy czym wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest usytuowana na górnym występie w podcięciu części rowka wypustu i współpracuje z odpowiadającą jej powierzchnią blokującą wypustu, zaś powierzchnia blokująca jest usytuowana na skierowanej do góry części wypustu i jest powierzchnią przeciwdziałająca odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia paneli podłogowych, natomiast dolny występ ma powierzchnię wspierającą z odpowiadającą jej wspierającą powierzchnią wypustu, przy czym powierzchnia oparcia jest powierzchnią przeciwdziałania względnym przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaskiej powierzchni, a wszystkie części dolnego występu, które są łączone z rdzeniem, widziane z punktu, gdzie płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, są umieszczone poza płaszczyzną, usytuowaną dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, która jest równoległa do niej i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, gdzie są one najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni, przy czym współpracujące powierzchnie oparcia dolnego występu i wypustu, równoległe do powierzchni płaskiej są usytuowane w odległości od i bliżej powierzchni łączenia niż swobodny koniec zewnętrzny wypustu, znamienny tym, że wszystkie części dolnego występu (40), połączone z rdzeniem (30) są krótsze niż górnego występu (39), a ich końce są usytuowane w odległości od płaszczyzny połączenia (VP),przy czym dolny występ (40) jest elastyczny, a ponadto górny i dolny występ (39) jest sztywniejszy niż dolny występ (40), przy czym górny i dolny występ części krawędzi łączenia (4a, 4b) stanowią krawędzie łączenie położonego panelu podłogowego z nowym panelem podłogowym, zaś oba panele są w położeniu łączenia od położenia dopychania do siebie ruchem równoległym do płaskiej powierzchni (HP) położonego panelu podłogowego do położenia zatrzaśnięcia ze sobą części elementów blokowania podczas zginania w dół dolnego występu (40) rowka (36) wypustu (38).
2. 2. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że wypust (38) jest elastyczny.

   PL 201 620 B1
3. 3. Zespół według zastrz. 1, albo 2, znamienny tym, że krawędzie łączenia (4a, 4b) stanowią krawędzie połączenia położonego panelu podłogowego z nowym panelem podłogowym przez ruch dopchnięcia do siebie, przy płaskiej powierzchni paneli podłogowych, ułożonych na równym poziomie ze sobą, podczas zginania wypustu (38) i współpracującego z nim dolnego występu (40).
4. 4. Zespół według zastrz, 1, znamienny tym, że górna i dolna krawędź łączenia (4a, 4b) stanowią krawędzie rozłączania dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych poprzez obracanie, w górę jednego panelu podłogowego względem drugiego, wokół środka obrotu (C) punktu przecięcia płaskiej powierzchni (HP) i płaszczyzny połączenia (VP), dla rozłączenia wypustu (38) jednego panelu od rowka wypustu (36) drugiego panelu.
5. 5. Zespół według zastrz. 4, znamienny tym, że górna i dolna krawędź łączenia (4a, 4b) stanowią krawędzie rozłączania dwóch mechanicznie połączonych paneli podłogowych poprzez obracanie w górę, jednego panelu podłogowego względem drugiego, wokół środka obrotu (C) punktu przecięcia płaskiej powierzchni (HP) i płaszczyzny połączenia (VP), dla rozłączenia wypustu (38) jednego panelu od rowka wypustu (36) drugiego panelu podczas zginania w dół dolnej krawędzi.
6. 6. Zespół według zastrz. 3, znamienny tym, że co najmniej główna część dna (48) rowka wypustu (38), widziana w równolegle do płaskiej powierzchni (HP), jest usytuowana dalej od płaszczyzny połączenia (VP) niż zewnętrzny koniec (69) wypustu (38).
7. 7. Zespół według zastrz. 3, znamienny tym, że powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i współpracującego z nim dolnego występu (40), są usytuowane pod mniejszym kątem do płaszczyzny (HP) niż współpracujące powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (39) i wypustu (38).
8. 8. Zespół według zastrz. 7, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) są ustawione pod takim samym kątem do płaskiej powierzchni (HP) jak styczna do łuku koła, która jest styczną do powierzchni blokujących (45, 65) połączonych w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka (36) wypustu (38) mająca środek w punkcie (C), w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się.
9. 9. Zespół według zastrz. 7, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) są ustawione pod większym kątem do płaskiej powierzchni (HP) niż styczna do łuku koła, która jest styczna do powierzchni blokujących (45, 65) połączonych w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka (36) wypustu (38) mająca środek w punkcie (C), w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się.
10. 10. Zespół według zastrz, 1, znamienny tym, że górny występ (39) i wypust (38) mają powierzchnie styku (43, 64) współpracujące ze sobą w stanie zablokowanym, umieszczone w obszarze pomiędzy płaszczyzną połączenia (VP) i powierzchniami blokującymi (45, 65) wypustu i górnego występu (39), przy czym powierzchnie blokujące (45, 65) w położeniu zablokowania współpracują ze sobą.
11. 11. Zespół według zastrz. 10, znamienny tym, że widziane od strony współpracujących ze powierzchni blokujących (45, 65) wypustu i górnej krawędzi, powierzchnie styku (43, 64) są pochylone do góry i na zewnątrz od płaszczyzny połączenia (VP).
12. 12. Zespół według zastrz. 10, znamienny tym, że powierzchnie styku (43, 64) są usytuowane równolegle do płaskiej powierzchni (HP).
13. 13. Zespół według zastrz. 10 albo 11, albo 12, znamienny tym, że płaszczyzny styku (43, 64) są płaskie.
14. 14. Zespół według zastrz. 9, znamienny tym, że podcięty rowek (36) i wypust (38) i mają ukształtowanie, przy którym zewnętrzny koniec (69) wypustu (38) jest usytuowany w odległości od podciętego rowka (36) wzdłuż całej odległości od powierzchni blokujących (45, 65) górnego występu (39) i wypustu (38), których powierzchnie blokujące są w sprzęgnięciu ze sobą, a powierzchnie oparcia (50, 71) dolnego występu (40) i wypustu (38) współpracują ze sobą.
15. 15. Zespół według zastrz. 14, znamienny tym, że część powierzchni zewnętrznego końca (69) wypustu (38), styczna z powierzchnią podciętego rowka (36) ma mniejsze przedłużenie widziane w płaszczyźnie pionowej niż powierzchnie blokujące (45, 65), gdy dwa panele podłogowe są w położeniu mechanicznego połączenia.
16. 16. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że krawędzie łączenia (4a, 4b) z ich wypustem (38) i podciętym rowkiem (36) wypustu (38) mają ukształtowanie, przy którym, gdy dwa panele podłogowe są połączone, powierzchnia styku pomiędzy krawędziami (4a, 4b) stanowi co najwyżej 30% powierzchni krawędzi wspierającej wypust (38), mierzonej od strony górnego (2) panelu podłogowego do jej strony dolnej (34).

    PL 201 620 B1
17. 17. Zespół według zastrz. 7, znamienny tym, że współpracujące powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są ułożone pod kątem, co najmniej 10° do płaskiej powierzchni (HP).
18. 18. Zespół według zastrz. 17, znamienny tym, że współpracujące powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są ułożone pod kątem, co najwyżej 30° do płaskiej powierzchni (HP).
19. 19. Zespół według zastrz. 18, znamienny tym, że współpracujące powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są ułożone pod kątem co najwyżej 20° do płaskiej powierzchni (HP).
20. 20. Zespół według zastrz. 19, znamienny tym, że co najmniej część powierzchni oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są usytuowane w większej odległości od płaszczyzny połączenia (VP) niż pochylone powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38).
21. 21. Zespół według zastrz. 20, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) mają ukształtowanie przy którym panel podłogowy, mechanicznie połączony z innym panelem podłogowym jest ruchomy przesuwnie w kierunku (D3) wzdłuż płaszczyzny połączenia (VP).
22. 22. Zespół według zastrz. 21, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) mają ukształtowanie, przy którym, dla rozłączenia paneli, jeden panel jest ruchomy obrotowo względem drugiego, zaś panele są jednocześnie w styku w punkcie (C) krawędzi łączącej panele, bliskim przecięcia pomiędzy płaską powierzchnią (HP) i płaszczyzną połączenia (VP).
23. 23. Zespół według zastrz. 22, znamienny tym, że wypust (38) i podcięty rowek (36) mają ukształtowanie, przy którym, dla rozłączenia obu paneli jeden panel jest ruchomy obrotowo względem drugiego, zaś panele są jednocześnie w styku w punkcie krawędzi łączenia (4a, 4b) paneli, bliskim przecięcia płaskiej powierzchni (HP) i płaszczyzny połączenia (VP), bez styku pomiędzy stroną wypustu (38) zwróconą w stronę przeciwną do płaskiej powierzchni (HP) i dolnej krawędzi (40).
24. 24. Zespół według zastrz. 20, znamienny tym, że odległość pomiędzy płaszczyzną (LP1) powierzchni blokującej (45, 65) i równoległą do niej płaszczyzną blokowania (LP2), poza którą znajdują się wszystkie części dolnego występu (40) łączonego z rdzeniem (30), wynosi co najmniej 10% grubości (T) panelu podłogowego.
25. 25. Zespół według zastrz. 20, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38) tworzą z płaską powierzchnią (HP) kąt mniejszy, niż 90°ale co najmniej 20°.
26. 26. Zespół według zastrz. 25, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38) tworzą z płaską powierzchnią (HP) kąt co najmniej 30°.
27. 27. Zespół według zastrz. 20, znamienny tym, że współpracujące powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są ułożone pod kątem do płaszczyzny połączenia, który jest równy albo mniejszy niż kąt stycznej do łuku koła, który jest styczny do powierzchni oparcia łączących się w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka (36) mającym swój środek w punkcie (C), w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się, widzianym w przekroju przez panel.
28. 28. Zespół według zastrz. 27, znamienny tym, że współpracujące powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40) są ułożone pod kątem większym do płaskiej powierzchni (HP), niż styczna do łuku koła, która jest styczną do powierzchni oparcia, łączących się w punkcie najbliższym dna (48) podciętego rowka (36), mającego swój środek w punkcie, w którym płaska powierzchnia (HP) i płaszczyzna połączenia (VP) przecinają się.
29. 29. Zespół według zastrz. 20, znamienny tym, że powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40), współpracujące ze sobą, są ułożone pod mniejszym kątem do płaskiej powierzchni (HP) niż współpracujące powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38).
30. 30. Zespół według zastrz. 29, znamienny tym, że powierzchnie oparcia (50, 71) wypustu (38) i dolnego występu (40), współpracujące ze sobą, są pochylone w tym samym kierunku, ale przy mniejszym kącie do płaskiej powierzchni (HP) niż są pochylone, współpracujące powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38).
31. 31. Zespół według zastrz. 27 albo 28, albo 29, albo 30, znamienny tym, że powierzchnie oparcia (50, 71) tworzą kąt z płaską powierzchnią (HP) co najmniej o 20° większy niż z powierzchniami blokującymi (45, 65).
32. 32. Zespół według zastrz. 31, znamienny tym, że powierzchnie oparcia (50, 71) tworzą kąt z płaską powierzchnią (HP) co najmniej o 20° większy niż z powierzchniami blokującymi (45, 65).
33. 33. Zespół według zastrz. 32, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (40) i wypustu (38) są płaskie, w co najmniej części powierzchni współpracujących ze sobą, gdy dwa panele są połączone.

    PL 201 620 B1
34. 34. Zespół według zastrz. 33, znamienny tym, że wypust (38) ma powierzchnię prowadzącą (68), która jest usytuowana poza powierzchnią blokującą (65) wypustu, widzianą z płaszczyzny połączenia (VP), mającą mniejszy kąt do płaskiej powierzchni (HP) niż powierzchnia blokująca (65).
35. 35. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że górny występ (39) ma powierzchnię prowadzącą (42), usytuowaną bliżej otwarcia rowka wypustu (38) niż powierzchnia blokująca (45) górnego występu (40) i która ma mniejszy kąt pochylenia do płaskiej powierzchni (HP) niż powierzchnia blokująca (45) górnego występu (39).
36. 36. Zespół według zastrz. 32, znamienny tym, że co najmniej części powierzchni oparcia (50, 71) dolnego występu (40) i wypustu (38) są umieszczone w większej odległości od płaszczyzny połączenia (VP), niż pochylone powierzchnie blokujące (45, 65) górnego występu (39) i wypustu (38).
37. 37. Zespół według zastrz. 36, znamienny tym, że powierzchnia blokująca (65) wypustu (38) jest ułożona w odległości co najmniej równej 0,1 grubości (T) panelu podłogowego od wierzchołka (69) wypustu (38).
38. 38. Zespół według zastrz. 36, znamienny tym, że pionowy wymiar powierzchni blokujących (45, 65) współpracujących ze sobą jest mniejszy niż połowa pionowego wymiaru podcięcia (35), widziana z płaszczyzny połączenia (VP) i równoległa do płaskiej powierzchni (HP).
39. 39. Zespół według zastrz. 36, znamienny tym, że powierzchnie blokujące (45, 65), widziane w pionowym przekroju przez panel podłogowy, mają wymiar, co najwyżej 10% grubości (T) panelu podłogowego.
40. 40. Zespół według zastrz. 36, znamienny tym, że długość wypustu (38), widziana prostopadle do płaszczyzny połączenia (VP), jest co najmniej równa 0,3 grubości (T) panelu.
41. 41. Zespół według zastrz. 23, znamienny tym, że krawędź łączenia (4b) wspierająca wypust (38) i/lub krawędź łączenia (4a) wspierająca rowek wypustu (38) ma/mają wgłębienie (63) usytuowane powyżej wypustu (38) i zakończone w odległości od płaskiej powierzchni (HP).
42. 42. Zespół według zastrz. 28, znamienny tym, że podcięty rowek (36) wypustu (38), widziany w przekroju, ma zewnętrzny otwór w postaci lejka zwężający się do wewnątrz.
43. 43. Zespół według zastrz. 42, znamienny tym, że górny występ (40) ma skos (42) usytuowany na zewnętrznej krawędzi umieszczonej najdalej od płaskiej powierzchni (HP).
44. 44. Zespół według zastrz. 41, znamienny tym, że wypust (38) widziany w przekroju, ma zwężający się koniec.
45. 45. Zespół według zastrz. 41, znamienny tym, że wypust (38) widziany w przekroju, ma rozdzieloną końcówkę stanowiącą górną i dolną część wypustu (38).
46. 46. Zespół według zastrz. 45, znamienny tym, że górna i dolna część wypustu (38) są z różnych materiałów o różnych właściwościach.
47. 47. Zespół według zastrz. 28, znamienny tym, że rowek wypustu (36) i wypust (38) są wykonane integralnie z panelem podłogowym.
48. 48. Zespół według zastrz. 35, znamienny tym, że górny występ (39) jest grubszy niż dolny występ (40).
49. 49. Zespół według zastrz. 48, znamienny tym, że minimalna grubość górnego występu (39) przylegającego do podcięcia (35) jest większa niż maksymalna grubość dolnego występu (40) przylegającego do powierzchni wspierającej (50).
50. 50. Zespół według zastrz. 30, znamienny tym, że wymiar powierzchni oparcia (50, 70) jest co najwyżej równy 15% grubości (T) panelu podłogowego.
51. 51. Zespół według zastrz. 47, znamienny tym, że pionowy wymiar rowka (36) wypustu (38) pomiędzy górnym i dolnym występem (39, 40), mierzony równolegle do płaszczyzny połączenia (VF), przy zewnętrznym końcu powierzchni wspierającej (50), jest co najmniej równy 30% grubości (T) panelu podłogowego.
52. 52. Zespół według zastrz. 51, znamienny tym, że głębokość rowka (36) wypustu (38), mierzona od płaszczyzny połączenia (VP), jest co najmniej 2% większa niż odpowiadający wymiar wypustu (38).
53. 53. Zespół według zastrz. 52, znamienny tym, że wypust (38) jest z materiału o innych właściwościach niż górny albo dolny występ (39, 40).
54. 54. Zespół według zastrz. 53, znamienny tym, że górny i dolny występ (39, 40) są z materiałów o różnych właściwościach.
55. 55. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera drugi układ blokowania, utworzony z rowka blokującego, usytuowanego na stronie dolnej krawędzi łączenia (4b) wspierającej wypust (38) i rozciągający się równolegle do płaszczyzny połączenia (VP) i listwy blokującej (6), integralnie przymocowanej do

    PL 201 620 B1 krawędzi łączenia (4a) panelu pod rowkiem (36) wypustu (38), ułożony wzdłuż całej długości krawędzi łączenia oraz mający element blokujący (8), wystający z listwy blokującej (6), który jest usytuowany w rowku blokującym (14) przyległego panelu (2) gdy dwa panele są w położeniu mechanicznego połączenia (VP).
56. 56. Zespół według zastrz. 55, znamienny tym, że listwa blokująca (6) wystaje poza płaszczyznę połączenia (VP).
57. 57. Zespół według zastrz. 55, znamienny tym, że układ blokowania jest usytuowany w panelu, który ma rdzeń (30) z materiału z włóknami drewnianymi.
58. 58. Zespół według zastrz. 57, znamienny tym, że układ blokowania jest usytuowany w panelu, który ma rdzeń (30) drewniany.
59. 59. Zespół według zastrz. 55, znamienny tym, że panele podłogowe są czworoboczne, a ich krawędzie łączenia (4a, 4b, 5a, 5b) są ułożone parami równolegle.
60. 60. Zespół według zastrz. 59, znamienny tym, że układ blokowania jest usytuowany we wszystkich czterech bocznych krawędziach panelu.
61. 61. Zespół według zastrz. 59 albo 60, znamienny tym, że krawędź łączenia (4b) z wypustem (38) i/lub krawędź łączenia (4a) z rowkiem (36) wypustu (38) jednej pary równoległych krawędzi łączenia są z materiałów o innych właściwościach niż krawędź łączenia (4b) z wypustem (38) i/lub krawędź łączenia (4a) z rowkiem (36) wypustu (38) usytuowanych na innej parze równoległych krawędzi łączenia.
62. 62. Panel podłogowy dla zespołu materiału podłogowego, ma rdzeń, stronę przednią i tylną oraz przeciwległe krawędzie łączeniowe, z których jedna ma postać rowka wypustu, uformowanego przez górny i dolny występ i ścianę denną, a drugą krawędź stanowi wypust ze skierowaną do góry częścią na swoim swobodnym, zewnętrznym końcu, przy rowek wypustu, widziany z płaszczyzny połączenia, ma kształt podciętego rowka z otworem, częścią wewnętrzną i wewnętrzną powierzchnię blokującą, a co najmniej część dolnego występu jest integralna z rdzeniem panelu podłogowego, zaś wypust ma powierzchnię blokującą, współpracującą z wewnętrzną powierzchnią blokującą w rowku wypustu sąsiedniego panelu, przy czym jest to ukształtowanie, przy którym takie dwa panele podłogowe są mechanicznie połączone, a ich strony przednie są umieszczone na tej samej płaskiej powierzchni i stykają się w płaszczyźnie skierowanej prostopadle do niej, zaś wewnętrzna powierzchnia blokująca rowka wypustu jest usytuowana na górnej krawędzi w podcięciu części rowka wypustu, dla współpracy z odpowiadającą powierzchnią blokującą wypustu, przy czym powierzchnia blokująca ma usytuowanie, na skierowanej do góry części wypustu, przy którym przeciwdziała odciąganiu dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaszczyzny połączenia, natomiast dolny występ ma powierzchnię wspierającą, współpracującą z odpowiadającą jej wspierającą powierzchnią wypustu, przy czym powierzchnie wspierające są współpracującymi powierzchniami do przeciwdziałania względnym przemieszczeniom dwóch mechanicznie połączonych paneli w kierunku prostopadłym do płaskiej powierzchni, zaś wszystkie części dolnego występu, połączone z rdzeniem, widziane z punktu, w którym płaska powierzchnia i płaszczyzna połączenia przecinają się, są umieszczone dalej od tego punktu niż płaszczyzna blokowania, równoległa do niej i która jest styczna do współpracujących powierzchni blokujących rowka wypustu i wypustu, gdzie są one najbardziej pochylone w stosunku do płaskiej powierzchni, przy czym pokrywające się powierzchnie wspierające dolnego występu i wypustu, widziane równolegle do powierzchni płaskiej, są usytuowane w odległości od i bliżej do płaszczyzny łączenia niż zewnętrzny koniec swobodny wypustu, znamienny tym, że wszystkie części dolnego występu (40), połączone z rdzeniem (30) są krótsze niż górny występ (39) i są zakończone w odległości od płaszczyzny połączenia (VP), przy czym dolny występ (40) jest elastyczny, zaś górny występ (39) jest sztywniejszy niż dolny występ (40), natomiast górny i dolny występ (39, 40) krawędzi łączeniowej (4a, 4b) mają ukształtowanie, przy którym położony panel podłogowy jest połączony z innym panelem podłogowym, poprzez dopchnięcie do siebie ruchem równoległym do płaskiej powierzchni (HP) położonego panelu podłogowego i zatrzaśnięcie ze sobą części zespołu blokowania podczas zginania w dół dolnego występu (40) rowka wypustu (38).