KR20050075762A - 점착형 광학 필름, 점착형 광학 필름의 제조 방법 및 화상표시 장치 - Google Patents

점착형 광학 필름, 점착형 광학 필름의 제조 방법 및 화상표시 장치 Download PDF

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마사유키 사타케
마사아키 가와구치
노보루 이타노
아키코 오가사와라
오사무 하야시
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

점착형 광학 필름에 포함된 점착제층은 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽에 배치되는 부분을 형성한다.

Description

점착형 광학 필름, 점착형 광학 필름의 제조 방법 및 화상 표시 장치{ADHESIVE OPTICAL FILM, METHOD FOR MANUFACTURING ADHESIVE OPTICAL FILM AND IMAGE DISPLAY}
본 발명은 광학 필름의 한 쪽 또는 양 쪽에 적층되는 점착제층을 갖는 점착형 광학 필름 (adhesive-type optical film) 에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 점착형 광학 필름과 릴리스 필름 (release film), 광학층, 광학 필름 및 점착제층 중에서 선택된 적어도 하나의 층을 포함하는 점착형 광학 필름, 그리고 상기 점착형 광학 필름이 사용되는 액정 표시 장치 (LCD), 전계 발광 디스플레이 (ELD), 플라즈마 디스플레이 패널 (PDP) 및 전계 방출 디스플레이 (FED) 와 같은 화상 표시 장치에 관한 것이다.
액정 표시 장치에 채택된 그림 형성 시스템으로 인해 액정 패널 (liquid-crystal panel) 의 최외면 (outermost face) 을 구성하는 유리 기판의 양면에 편광판 (polarizing plate) 을 배치하는 것은 액정 표시 장치에 대해서는 불가피하며, 편광판은 일반적으로 액정 패널의 최외면에 점착된다. 또한, 디스플레이 질을 보다 높이려하면서, 액정 패널 최외면의 편광판 외에도 다양한 광학 부재의 사용이 상당히 증가하고 있다. 예를 들어, 착색 방지용 지연판 (retardation plate), 시각 (viewing angle) 을 넓히기 위한 시각 확장 필름 (viewing angle enlarging film) 및 명암 대비를 강화하기위한 명도 증가 필름 (brightness enhancement film) 등이 사용된다. 이들 필름은 집합적으로 광학필름으로 지칭된다.
상기 광학 필름이 점착될 때, 계면에서 빛의 반사로 인한 손실을 막기위해서 일반적으로 점착제가 사용된다. 또한, 순간적으로 상기 광학 필름을 고정시킬 수 있으며, 고정을 위해 광학필름을 건조시키는 과정이 필요없는 등의 장점 때문에, 상기 점착제는 한쪽면 또는 양쪽면에 점착제 층 (adhesive layer) 으로서 미리 제공된다. 즉, 점착형 광학 필름은 일반적으로 광학 필름을 액정 패널 등에 점착하는 데에 사용된다.
상기 점착형 광학 필름이 예를 들어, 제조 및 처리 작업 라인에서 이송되거나, 운반 또는 취급되는 때에, 결함적인 상황, 특히 점착형 광학 필름의 가장자리에 있는 점착제가 상기 광학필름의 단부와 어떤 종류의 물질과의 접촉으로 인해 칩 상태로 떨어져 나가는 현상 (이후 "점착제 칩 (adhesive chip)") 이 상기 점착제 층의 외부 보호되지 않은 측면에서 발생된다. 또한, 떨어져 나간 점착제가 광학 필름의 표면을 오염시키는 경우 (이하 "점착제 오염 (adhesive contamination)") 도 있다. 일단 점착제 칩이 생기면, 단단한 점착은 불가능해지며, 설상가상으로, 상기 칩 부분은 공기층을 형성하고 다른 부분들과 다른 굴절률 (refractive index) 및 진동 방향을 갖게 되어 결함있는 디스플레이의 원인이 된다. 마찬가지로, 상기 점착제 오염 또한 결함있는 디스플레이를 야기한다.
그러한 점착제 칩 및 점착제 오염을 방지하기 위해서, 점착제 층의 가장자리에 파우더를 점착하는 방법 (JP 2001-272539 A 참조), 스프레이 코팅을 통해 점착제 층의 가장자리에 비점성층 (non-tack layer) 을 형성하는 방법 (JP 2000-258627 A 참조), 또는 점착형 광학 필름의 측면을 돌출-함몰 반복 구조로 형성하는 방법 (JP 2001-033623 A) 이 현재까지 사용되고 있다. 그러나, 이들 방법은 파우더 또는 스프레이된 코팅의 외부 물질에 의한 오염을 수반하거나 복잡한 공정을 요구한다. 따라서, 보다 단순하고 쉬운 방법이 요구된다.
도 1a 및 도 1b 는 본 발명에 따른 점착형 광학 필름의 개략적인 단면도이다.
도 2a 내지 도 2d 는 본 발명에 따른 점착형 광학 필름에서 점착제층의 단면 형상의 예를 보여주는 개략도이다.
도 3a 및 도 3b 는 둘 이상의 점착제층을 갖는 본 발명의 점착형 광학 필름에서 점착제층의 단면 형상의 예를 보여주는 개략도이다.
도 4a 는 도 1a 및 도 2a에 도시된 상기 점착형 광학 필름을 사용하여 만들어진 화상 표시 장치의 예이다.
도 4b 는 도 3a에 도시된 상기 점착형 광학 필름을 사용하여 만들어진 화상 표시 장치의 예이다.
도면에 사용된 도면 부호는, 1 은 광학 필름, 2 는 점착제층, 3 은 이형 필름, 광학층, 광학 필름 및 점착제층 중 어느 하나, 그리고 4 는 점착형 광학 필름을 나타낸다.
본 발명에 따른 점착형 광학 필름을 만드는 것은 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면에 점착제층을 형성함으로써 수행되며, 이들 점착형 광학 필름은 둘 또는 그 이상의 층으로 서로의 위에 쌓이는 형태로 사용되거나, 또는 위에 이형 필름, 광학 필름 또는 광학층이 적층된 점착형 광학 필름으로 사용될 수 있다. 또한, 점착제층이 노출된 채로 그리고 공기 계면 (aerial interface) 과 직접 접촉한 채로 상기 광학 필름을 두거나 또는 그러한 상태로 운반하는 것은 바람직하지 않으므로, 사용 전에 보호를 위해서 상기 점착형 광학 필름에 이형 필름층을 제공하는 것이 바람직하다.
상기 점착형 광학 필름의 기본적인 예가 도 1a 및 도 1b 에 나타나있다. 이들 점착형 광학 필름 (4) 각각은 광학 필름 (1) 의 한쪽 또는 양쪽면, 즉 광학 필름의 적어도 한쪽면에 점착제층 (2) 을 적층함으로써 만들어진다. 도 3a 및 도 3b 에 나타난 바와 같이, 상기 점착형 광학 필름 (4) 을 둘이상의 층으로 쌓을 수 있다. 또한, 이형 필름, 광학층, 광학 필름 및 점착제층 중에서 선택된 층 (3) 이 그에 적층될 수 있다.
상기 광학 필름의 예로서, 필름과 같은 기판 (substrate) 에 의해 지지되며 화상 표시 장치를 형성하는데 사용되는 광학 요소를 언급할 수 있다. 상기 광학 요소의 특정한 예를 들면 편광판, 편광 전환 요소 (polarization conversion element), 반사기 및 반투명 반사기, 지연판 (1/2 및 1/4 파장판 (λ 판 (λ plate)) 을 포함해서), 시각 보상 필름 (viewing angle compensating film), 명도 증가 필름 (brightness enhancement film) 및 보호 필름 (protective film) 이 있다.
상기 광학층은, 상기 광학 필름에 직접 또는 감압성 점착제층 또는 점착제층을 통해 형성되며 화상 표시 장치를 형성하는데 사용되는 광학 요소를 갖는다. 시각 보상 특성 및 복굴절성 (birefringence characteristics) 을 제어하는 특성을 지닌 다양한 종류의 방향성 액정층과, 결합이 쉬운 처리층 (easy-bonding treated layer), 경질코팅층 (hard coat layer), 반사방지층 (anti-reflection layer), 부착방지층 (anti-sticking layer), 확산층 (diffusion layer) 및 휘광방지층 (anti-glare layer) 와 같은 다양한 종류의 표면 처리층 (surface-treated layer) 이 상기 광학층의 특정예에 포함된다.
이형 필름의 예에는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름과 같은 얇은 층의 합성 수지 필름, 고무 쉬트, 종이, 천, 부직포 직물, 네트, 발포 쉬트 (foamed sheet), 금속 박막 및 그의 적층물이 포함된다. 또한, 상기 점착제층으로부터의 분리성을 향상시키기위해서 상기 이형 필름의 표면에 필요에 따라 실리콘 처리, 긴 사슬 알킬 처리 (long-chain alkyl treatment) 또는 불소 처리 (fluoric treatment) 와 같은 처리를 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 점착형 광학 필름의 점착제층을 형성하는 점착제 조성은 필요한 광학 성질에 해로운 영향을 가하지 않는한 특별한 제한은 없다. 실레인 결합 제 (silane coupling agent) 및 아크릴 올리고머 (acrylic oligomer) 를 갖는 아크릴 폴리머 (acrylic polymer) 를 혼합해서 얻어지는 조성과, 아크릴 폴리머에 광중합 개시제 (photopolymerization initiator) 를 가하고, 자외선 (UV) 을 조사 (irradiate) 하여 얻어지는 조성이 이들의 예에 포함된다.
상기 아크릴 폴리머는 주 모노머 (main monomer) 인 알킬 (메트) 아크릴레이트 (copolymerizing alkyl (meth) acrylate) 와 다관능성 화합물 (multifunctional compound) 과 반응할 수 있는 작용기 (functional group) 를 갖는 모노머를 공중합시켜 얻어질 수도 있다. 또한 카르복실기 (carboxyl group) 를 아크릴 폴리머에 도입하는 것도 가능하다. 상기 아크릴 폴리머의 중량 평균 분자량 (weight average molecular weight) 은 400,000 이상이며, 바람직하게는 1,000,000 내지 2,000,000 이다. 부수적으로 "(메트)아크릴레이트 (meth)acrylate" 라는 용어는 아크릴레이트, 메트아크릴레이트 또는 아크릴레이트-메트아크릴레이트 혼합물을 의미하며, "(메트 (meth))" 란 용어는 여기서 상기 설명과 동일한 의미를 갖는다.
아크릴 폴리머이 주골격 (main skeleton)을 구성하는 알킬 (메트)아크릴레이트의 알킬기에 있는 평균 탄소 원자수는 1 내지 12이다. 그러한 알킬 (메트)아크릴레이트의 예에는 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트 및 아이소옥틸 (메트)아크릴레이트 (isooctyl (meth)acrylate) 가 포함된다. 이들 모노머는 단독으로 또는 조합해서 사용될 수 있다.
상기 아크릴 폴리머와 공중합할 수 있는 다기능 혼합물과 반응할 수 있는 작용기를 갖는 모노머 유니트의 예에는 카르복시기를 포함하는 모노머, 하이드록시기를 포함하는 모노머 및 에폭시기를 포함하는 모노머가 포함된다. 카르복시기를 포함하는 모노머는, 예를 들어, 아크릴산 (acrylic acid), 메틸아크릴산 (methacrylic acid), 푸마릭산 (fumaric acid), 말레익산 (maleic acid) 및 이타코닉산 (itaconic acid) 이다. 하이드록시기를 포함하는 모노머의 예로는, 2-하이드록시에틸 (메트)아크릴레이트 (2-hydroxyethyl (meth)acrylate), 하이드록시부틸 (메트)아크릴레이트 (hydroxybutyl (meth)acrylate), 하이드록시헥실 (메트)아크릴레이트 (hydroxyhexyl (meth)acrylate) 및 N-메틸올 (메트)아크릴아미드 (N-methylol (meth)acrylamide). 에폭시기를 포함하는 모노머의 한 예는 글리시딜 (메트)아크릴레이트 (glycidyl (meth)acrylate) 이다. 그들 중, 카르복시기를 포함하는 모노머를 사용하는 것이 본 발명에서는 바람직하다.
상기 아크릴 폴리머에 질소 성분을 갖는 모노머 유니트를 더 도입할 수 있다. 질소 성분을 포함하는 모노머의 예에는 (메트)아크릴아미드, 질소,질소-다이메틸 (메트)아크릴아미드 (N,N-dimethyl (meth)acrylamide), 질소,질소-다이에틸(메트)아크릴아미드 (N,N-diethyl (meth)acrylamide), (메트)아크릴로일모르폴린 ((meth)acryloylmorpholine), (메트)아세토니트릴 ((meth)acetonitrile), 비닐 피롤리돈 (vinyl pyrrolidone), 질소-시클로헥실말레이미드 (N-cyclohexylmaleimide), 이타코니마이드 (itaconimide) 및 질소,질소-디메틸아미노에틸(메트)아크릴아미드 (N,N-dimethylaminoethyl (meth)acrylamide) 가 있다. 이들 모노머 외에, 점착제 특성을 손상시키지 않는 정도까지 비닐 아세테이트 (vinyl acetate), 스티렌 (styrene) 등이 아크릴 폴리머 (acrylic polymer) 에 사용될 수 있다. 상기 모노머는 단독으로 또는 둘 이상의 조합으로 사용될 수 있다.
아크릴 폴리머 내에 상기 모노머 유니트의 비율은 특별히 제한되지는 않으나, 그러나 내구성 (durability) 과점에서 봤을 때 알킬 (메트)아크릴레이트 (alkyl (meth)acrylate) 의 중량 100 에 대해 상기 비율은 바람직하게는 중량으로 약 0.1 내지 12, 보다 바람직하게는 중량으로 0.5 내지 10 이다.
벌크 중합 방법 (bulk polymerization method) 을 포함하는 라디칼 중합 방법 (radical polymerization method), 용액 중합 방법 (solution polymerization method) 및 서스펜션 중합 방법 (suspension polymerization method) 또는 예를 들어 적외선 빛 (ultraviolet light) 을 사용하는 광중합 방법 (photo polymerization method) 와 같은 다양한 일반적인 방법들 중에서 적합하게 선택된 방법으로 상기 아크릴 폴리머 (acrylic polymer) 를 조제 (prepare) 할 수 있다. 라디칼 중합 방법에서, 다양한 일반적 아조형 (azo-type) 및 과산화형 (perozide-type) 개시제 (initiator) 가 사용될 수 있으며, 반응 온도는 50 ℃ 내지 85 ℃ 이며, 반응 시간은 1 내지 10 시간이다. 상기 조제 방법 중에서, 상기 용액 중합 방법 (solution polymerization method) 이 다른 방법보다 바람직하며, 에틸 아세테이트 및 톨루엔과 같은 극성 용매가 아크릴 폴리머용 용매로 일반적으로 사용된다. 그러한 용액의 농도는 일반적으로 20 내지 80 중량 % 이다. 또한 벤조페논 (benzophenone) 을 포함하는 광중합 개시제 (photo-polymerization initiator) 를 사용하는 자외선 중합 (UV polymerization) 과 조화롭게 상기 아크릴 폴리머를 제조하는 방법을 채택하는 것이 바람직하다.
본 발명에서, 중량 평균 분자량이 400,000 이상인 아크릴 폴리머가 사용되며, 그에 대응하여 아크릴 폴리머와 잘 융화하며, 중량 평균 분자량이 바람직하게는 800 내지 50,000, 보다 바람직하게는 1,000 내지 10,000 인 아크릴 올리고머 (acrylic oligomer) 가 사용될 수 있다. 아크릴 폴리머의 중량을 100 으로 했을 때 사용되는 상기 올리고머의 양은 중량으로 1 내지 300, 바람직하게는 10 내지 250, 보다 바람직하게는 20 내지 200 이다. 사용된 아크릴 올리고머의 양이 중량으로 1 미만인 경우, 점착력 (adhesion) 이 대단히 강해져서 만족스러운 재가공성 (reworking property) 을 얻을 수 없으나 반면, 상기 아크릴 올리고머가 중량으로 70 이상 사용되는 때에는 포밍 (foaming), 층분리 (delamination) 의 문제가 고온, 고습도의 조건하에서 발생하기 쉽다. 아크릴 올리고머의 유리 전이 온도 (glass transition temperature) 는 -5 ℃ 내지 -100℃, 바람직하게는 -15 ℃ 내지 - 70 ℃ 이다. 그러한 올리고머는 점착면 (adherend) 과 같은 유리 기판의 표면 오염을 통해 점착성 (adhesion characteristics) 을 변화시키며, 낮은 분자량을 갖는 요소의 누출 (bleeding) 시키므로 상기 중량 평균 분자량은 800 보다 작은 것은 바람직하지 않다. 반면, 상기 유리 전이 온도가 -5 ℃ 보다 높거나 상기 중량 평균 반자량이 50,000 을 초과하는 때에는 점착력이 강해지고 만족스러운 재가공성을 얻을 수 없다. 또한 본 발명에서 아크릴 올리고머의 분자량 분포는 바람직하게는 1 내지 2, 보다 바람직하게는 1 내지 1.7 이다. 점착면과 같은 유리 기판 표면 오염이 야기하는 점착성의 변화 및 낮은 분자량 요소의 누출 때문에 분자량 분포가 2 보다 넓은 것은 바람직하지 않다.
각각의 주골격 (main skeleton) 이 아크릴 모노머에서와 같은 (메트) 아크릴레이트 모노머 ((meth) acrylate monomer) 유니트로 구성된 올리고머가 여기에서 사용가능한 아크릴 올리고머이며, 앞서 언급한 바와 같이 상기 아크릴 올리고머는 동일한 공모노머 (comonomer) 유니트를 공중합된 형태 (copolymerized form) 로 포함한다.
상기 아크릴 올리고머는 다양한 일반적 방법에 따라 제조될 수 있다. 특정 중합 활성제 (polymerization activator) 및 라디칼 중합 개시제 (radical polymerization initiator) 를 사용하는 리빙 라디칼 중합 (living radical polymerization) 에 의해 상기 아크릴 올리고머를 제조하는 방법이 일례다. 상기 방법을 사용함으로써, 중합 온도 제어 등의 문제없이 적은 양의 용매 존재하에서 또는 용매 없이 용이하게 좁은 분자량 분포를 갖는 아크릴 올리고머를 제조할 수 있다.
전이 금속과 이들의 리간드 (ligand) 는 상기 라디칼 중합 개시제로서 사용된다. Cu, Ru, Fe, Rh, V 및 Ni 이 그러한 전이 금속의 예에 포함되며, 이들 금속은 일반적으로 할로겐화물 (halide) (염화물, 브롬화물 등) 의 형태로 사용된다. 상기 리간드는 상기 전이 금속을 중심으로 하는 배위 결합 복합체 (coordinate complex) 를 형성하며, 이피리딘 유도체 (bipyridine derivative), 메르캅탄 유도체 (mercaptane derivative) 및 삼플루오레이트 유도체 (trifluorate derivative) 가 상기 배위 결합 복합체에 적합한 예이다. 중합의 속도와 안정도 면에서 볼 때 전이 금속과 리간드의 배위 결합 복합체 중에서 구리-이피리미딘 복합체 (Cu1+-bipyridine complex) 가 나머지보다 바람직하다.
상기 라디칼 중합 개시제로서 적합한 화합물은 각각의 α-자리에 할로겐을 갖는 에스테르 또는 스티렌 유도체, 특히 2-브로모 (또는 클로로) 프로피오닉산 유도체 (2-bromo (or chloro) propionic acid derivative) 및 클로리네이트 (또는 브로미네이트) 1-페닐 유도체 (chlorinated (or brominated) 1-phenyl derivative) 이다. 그러한 유도체의 예로는, 메틸 2-브로모 (또는 클로로) 프로피오네이트 (methyl 2-bromo (or chloro) propionate), 에틸 2-브로모 (또는 클로로) 프로피오네이트 (ethyl 2-bromo (or chloro) propionate), 메틸 2-브로모 (또는 클로로) 메틸프로피오네이트 (methyl 2-bromo (or chloro) methylpropionate), 에틸 2-브로모 (또는 클로로) 메틸프로피오네이트 (ethyl 2-bromo (or chloro) methylpropionate) 및 1-페닐에틸 클로라이드 (또는 브로마이드) (1-phenylethyl chloride (or bromide)).
리빙 라디칼 중합 (living radical polymerization) 에서, 라디칼 중합 개시제는 중합 성분에 대해 0.01 내지 5 % 의 몰 비율로 사용되는 것이 바람직하다. 할로겐화 형태의 전이 금속은 일반적으로 상기 라디칼 중합 개시제 1몰당 0.01 내지 1 몰의 양이 사용된다. 또한, 상기 전이 금속의 리간드는 일반적으로 상기 전이 금속 1몰당 1 내지 3 몰이 사용된다 (할로겐화 등의 형태로). 라디칼 중합 개시제 및 중합 활성제의 상기 비율의 사용은 리빙 라디칼 중합 (living radical polymerization), 생산되는 올리고머의 중량 평균 분자량 등에서 좋은 반응 결과를 낳을 수 있다.
아무런 용매를 사용하지 않고 상기 리빙 라디칼 중합을 진행하는 것이 가능하며, 또는 부틸 아세테이트, 톨루엔 또는 크실렌 (xylene) 과 같은 용매 존재하에서 리빙 라디칼 중합을 진행하는 것도 가능하다. 용매가 사용되는 경우, 중합 속도의 저하를 방지하기 위해서 중합이 끝날 때 상기 용매의 농도가 50 중량 % 이하가 되도록 사용되는 용매의 양을 제어하는 것이 바람직하다. 중합 조건과 관련해서, 중합 온도는 50 내지 130 ℃ 이며, 중합 시간은 중합 속도와 사용된 촉매의 비활성화를 고려해서 1 내지 24 시간 수준이다.
상기 방법으로 형성된 올리고머는 균일 폴리머 (homopolymer), 랜덤 코폴리머 (random copolymer) 또는 블록 코폴리머 (block copolymer) 로 구성되며, 상기 올리고머는 좁은 분자량 분포를 갖는 폴리머이다 (낮은 수 평균 분자량 (number average molecular weight) 에 대한 중량 평균 분자량의 비). 부수적으로, 랜덤 코폴리머 (random copolymer) 는 둘 이상의 종류의 모노머의 연속적인 리빙 라디칼 중합 (living radical polymerization) 에 의해 형성될 수 있다.
수 평균 분자량은 GPC (gel permeation chromatography) 방법에 의해 측정되는 값이며 폴리스티렌으로 환산하여 계산하는 데에 사용된다. 올리고머의 수 평균 분자량 (Mn) 은 Mn (계산된 값) = [(모노머의 분자량) × (모노머의 몰 비율)]/(중합 개시제의 몰 비율) 로 표현된다. 따라서, 제조된 중합 개시제의 양에 대한 제조된 모노머의 양의 비율을 제어함으로써 올리고머의 수 평균 분자량을 조절할 수 있으며, 의도하는 올리고머를 용이하게 얻을 수 있다.
상기 광중합 개시제에 관하여, 다양한 형태의 광중합 개시제가 특별한 제한없이 사용될 수 있다. 그러한 개시제의 예로는 시바 특수 화학 (Ciba Specialty Chemicals) 가 생산하는 이가큐어 907 (Irgacure 907), 이가큐어 184 (Irgacure 184), 이가큐어 651 (Irgacure 651), 이가큐어 369 (Irgacure 369) 등이 있다. 일반적으로, 중합 성분의 중량을 100 으로 할 때 중량으로 약 0.5 내지 약 30 만큼 광중합 개시제를 첨가하는 것이 적절하다.
상기 점착제 성분에 있어서, 다기능 화합물 (multifunctional compound) 이 사용될 수 있다. 상기 다기능 화합물은, 예를 들어, 유기 가교제 (organic cross-linking agent) 또는 다기능 금속 킬레이트 (multifunctional metal chelate) 이다. 에폭시형 가교제, 이소시아네이트형의 가교제 (cross-linking agent of isocyanate type) 및 이민형 가교제 (imine type cross-linking agent) 가 유기 가교제의 예에 포함된다. 상기 다기능 금속 킬레이트는 다원자가 (polyvalent) 금속 원자와 유기화합물을 공유결합 또는 배위결합을 통해 결합함으로써 형성되는 화합물이다. 그러한 다원자가 금속 원자의 예에는, Al, Cr, Zr, Co, Cu, Fe, Ni, V, Zn, In, Ca, Mg, Mn, Y, Ce, Sr, Ba, Mo, La, SN 및 Ti 가 있다. 공유결합 또는 배위결합을 형성하는 유기 화합물의 원자의 예로서, 산소 원자에 관해 언급할 수 있다. 그러한 유기 화합물의 예로는 알킬 에스테르 (alkyl ester), 알콜 화합물 (alcohol compound), 카르복시산 화합물 (carboxylic acid compound), 에테르 화합물 (ether compound) 및 케톤 화합물 (ketone compound) 를 포함한다. 본 발명에서, 이소시아네이트형의 가교제 (cross-linking agent of isocyanate type) 를 사용하는 것이 바람직하다.
가교제가 분자당 두 개 이상의 이소시아네이트기 (isocyanate group) 를 갖는 화합물인 한, 상기 점착제 성분에 사용된 이소시아네이트 가교제에 특별한 제한은 없다. 이소시아네이트형 가교제로서 사용가능한 화합물의 예에는, 톨리렌 다이이소시아테이트 (tolylene diisocyanate), 4-4'-다이페닐메탄 다이이소시아네이트 (4-4'-diphenylmethane diisocyanate), 헥사페틸렌 다이이소시아네이트 (hexamethylene diisocyanate), 크실리렌 다이이소시아네이트 (xylylene diisocyanate), 나프틸렌-1,5-다이이소시아네이트 (naphthylene-1,5-diisocyanate), 오-톨루이딘 이소시아네이트 (o-toluidine isocyanate), 이소포론 다이이소시아네이트 (isophorone diisocyanate) 및 트리페닐메탄 트리이소시아네이트 (triphenylmethane triisocyanate) 와 같은 이소시아네티트, 및 폴리하이드릭 알콜 화합물 (polyhydric alcohol compound), 그리고 이소시아네이트의 응축에 의해 생산되는 폴리이소시아네이트가 포함된다. 이들 이소시아네이트의 시장에서의 상품명은 일본 폴리우레탄 산업 주식회사 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) 가 생산하는 코로네이트 L (Coronate L), 코로네이트 HL (Coronate HL), 코로네이트 2030 (Coronate 2030), 코로네이트 2031 (Coronate 2031), 밀리오네이트 MR (Millionate MR) 및 밀리오네이트 MTL (Millionate MTL); 타케다 약품 주식회사 (Takeda Pharmaceutical Company Limited) 가 생산하는 타케네이트 D-102 (Takenate D-102), 타케네이트 D-110N (Takenate D-110N), 타케네이트 D-200 (Takenate D-200) 및 타케네이트 D-202 (Takenate D-202); 스미토모 베이어 우레탄 주식회사 (Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.) 가 생산하는 데스모듈 L (Desmodule L), 데스모듈 IL (Desmodule IL), 데스모듈 N (Desmodule N) 및 데스모듈 HL (Desmodule HL) 등이 있다. 또한, 이들 제품을 단독으로, 또는 이들 둘 이상을 화합 (combination) 해서 사용할 수 있다. 이소시아네이트형 가교제에 대한 아크릴 폴리머의 혼합 비율에 특별한 제한은 없으나, (고체 상태의) 상기 아크릴 폴리머의 중량 100에 대해 상기 이소시아네이트형 가교제를 중량으로 약 0.05 내지 6, 바람직하게는 중량으로 0.1 내지 3 의 비율로 혼합한다.
상기 점착제 조성에서, 필요에 따라, 유리 섬유, 유리 비드 (glass bead), 금속 파우더 및 다른 무기질 파우더, 안료, 착색제 (coloring agent), 팽화제 (bulking agent), 산화방지제 (antioxidant), 자외선 흡수제 (ultraviolet absorbent) 로 만들어진 충전제 (filler), 가소제 (plasticizer), 점착부여제 (tackifier) 그리고 실레인 커플링제 (silane coupling agent) 가 더 사용될 수 있다. 또한 본 발명의 목적 범위 내에서 적합하게 다양한 첨가제가 사용될 수 있다. 또한, 상기 점착제 조성은 미립자를 포함할 수 있으며, 빛 확산 성질 (light diffusing property) 을 나타내는 점착제층으로 형성될 수 있다. 본 발명에서, 상기 실레인 커플링제를 첨가하는 것은 점착 강도를 조절하기에 적합하다.
상기 목적을 위해 사용가능한 실레인 커플링제의 예에는, 비닐트리에톡시실레인 (vinyltriethoxysilane), 비닐트리 (베타-메톡시에톡시) 실레인 (vinyltris (β-methoxyethoxy) silane), 감마-메타크릴로크시프로필트리메톡시실레인 (γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane), 비닐트리아세톡시실레인 (vinyltriacetoxysilane), 감마-글리시독시프로필트리메톡시실레인 (γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane), 감마-클리시독시프로필트기에톡시실레인 (γ-glycidoxypropyltriethoxysilane), 베타-(3,4-에톡시시클로헥실)에틸트리메톡시실레인 (β-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane), 감마-클로로프로필메톡시실레인 (γ-chloropropylmethoxysilane), 비닐트리클로로실레인 (vinyltrichlorosilane), 감마-메르캅토프로힐트리메톡시실레인 (γ-mercaptopropyltrimethoxysilane), 감마-아미노프로필트리에톡시실레인 (γ-aminopropyltriethoxysilane), 및 질소-베타(아미노에틸)-γ-아미노프로필트리메톡시실레인 (N-β(aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilane). 이들 실레인을 단독으로 또는 둘 이상 혼합해서 사용할 수 있다. 본 발명에서, (고체 상태의) 상기 아크릴 폴리머의 중량 100 에 대해서 상기 실레인 커플링제를 일반적으로 중량으로 0.01 내지 5.0, 바람직하게는 중량으로 0.03 내지 2.0 비율로 첨가하는 것이 필요하다.
상기 점착제층의 형성 방법에 대해서 특별히 제한하고 있지는 않으나, 예를 들어 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면에 (용액 상태의) 점착제 조성물을 코팅하고 코팅된 조성물을 건조시키는 방법 또는 이형 필름상에 점착제층을 도포 (application) 하여 형성하고, 상기 점착제 조성물을 건조시키고, 이 조성물을 UV 등으로 조사 (irradiate) 하고, 상기 점착제층을 통해 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면에 이형 필름을 위치시키고, 그리고 상기 점착제층으로부터 상기 이형 필름을 벗겨냄으로써 점착제 층을 상기 광학 필름에 전달시키는 방법을 사용하여 상기 점착제층을 형성한다. 상기 방법에서, 필요하다면 상기 광학 필름 또는 상기 이형 필름에 가해질 상기 점착제 조성물에 미리 적절한 양의 UV 를 조사할 수 있다.
상기 점착제층의 건조 온도는 점착제 조성물의 종류에 따라 적절하게 조절되며, 일반적으로 70 내지 150 ℃ 이다. 건조 시간은 바람직하게는 1 내지 5분이다. 상기 점착제층의 두께 (건조 후) 에 특별한 제한은 없으나 5 내지 50 μm 인 것이 바람직하다. 상기 두께가 5 μm 보다 얇을 때에는, 상기 점착제층은 벗겨지기 쉬우며, 내구성의 문제를 야기한다. 반면, 상기 점착제층은 지나치게 높은 점착 강도를 갖게 되므로, 재박리가능성 (re-peelability) 를 고려하여 설계된 광학 필름에 적용하는 때에 상기 점착제층의 두께가 50 μm 를 넘는 것은 바람직하지 않다. 그러나, UV 조사 (UV irradiation) 를 사용하는 중합 방법을 적용할 때에는 100 μm 내지 1 mm 두께의 점착제층을 형성하는 것이 가능하며, 200 내지 800 μm 범위로 상기 두께를 조절하는 것이 바람직하다. 앞서 설명한 바와 같이 비교적 두꺼운 점착제층을 형성하는 것은 충격 완화 능력을 향상시켜서, 패널과 같은 다른 광학 필름에 부딪혔을 때 상기 점착제층이 충돌 등에 의한 충격을 흡수할 수 있으며, 따라서 깨짐 (fracture) 방지 효과가 향상된다.
본 발명에서, 적어도 상기 점착제층의 가장자리의 일부분은 상기 점착제층에 적층된 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽에 위치한다 (상기 점착제층 가장자리의 그러한 부분을 "내부 가장자리" 라고 지칭한다). 일반적으로 그러한 상태에서 상기 점착제층은 예컨대 도 1a 에 도시된 단면 형상을 갖는다. 그러나, 도 2a 내지 도 2d 에 도시된 바와 같이, 상기 점착제층은, 단면에서 볼 때 상기 점착제층 (2) 의 가장자리의 일부분이 상기 광학 필름 (1) 또는 상기 층 (3) 의 가장자리선 부근까지 신장되는 단면 형상, 즉 외측 신장 단면 형상 (outwardly extending cross-sectional profile) 을 갖도록 성형될 수 있다. 상기 가장자리선으로부터 삐져나오지 않는 한 상기 광학 필름 (1) 또는 상기 층 (3) 과 접촉하는 점착제층의 가장자리 또는 외측 신장 형상을 갖는 부분이 상기 광학 필름 (1) 또는 상기 층 (3) 의 가장자리선 근처에 존재할 수 있다. 다시 말해 외측 신장 형상을 갖는 부분은 상기 광학 필름 (1) 의 가장자리선으로부터 안쪽으로 0 μm 이상만큼 위치되면 족하다. 또한, 외측 신장 형상을 갖는 상기 부분이 상기 광학 필름 (1) 의 가장자리선으로부터 5 ~ 50 μm 안쪽에 위치하는 것이 바람직한데, 왜냐하면 그러한 단면 형상을 갖는 상기 점착제층이 점착제 칩 (adhesive chip) 에 대해 보다 큰 내성을 갖기 때문이다. 도 2a 에서, 오목한 단면 형상을 갖는 오목 단면 (concave end face) (5) 이 형성된다. 도 2b 및 도 2c 에서, 경사진 단면 형상 (slant cross-sectional profile) 을 갖는 경사진 단면 (slant end face) (6, 7) 이 형성된다. 점착제 칩의 방지 면에서, 도 1a, 도 2a 또는 도 2c (상기 점착제층의 상기 경사진 단면 (7) 은 상기 층 (3) 쪽에서 상기 광학 필름 (1) 쪽을 향해 외측으로 신장된 단면 형상을 갖는다) 에 도시된 단면 형상을 갖는 점착제층을 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 도 3a 또는 도 3b 에 도시된 바와 같이, 상기 점착형 광학 필름이 둘 이상의 점착제층을 갖는 경우, 상기 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽에 위치하는 부분의 형상과, 그 부분의 존재여부를 결정할 수 있다.
광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽에 위치하는 점착제층의 가장자리가 적어도 상기 광학 필름의 가장자리의 일부분에 형성되는것이 효과적이지만, 상기 점착제층의 전체 가장자리에서 상기 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽에 있는 상기 점착제층의 가장자리가 많이 있을수록, 효과는 더 높아진다. 보다 구체적으로, 광학 필름의 형상에 따라 상기 점착제층의 내부 가장자리가 상기 광학필름의 전체 주변 둘레의 절반 이상으로, 바람직하게는 3/4 이상, 보다 바람직하게는 상기 주변 둘레 전체에 형성되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치한 점착제층 가장자리의 단면 형상은 도 2d 에 도시된 바와 같이 한쪽 가장자리와 다른쪽 가장자리가 다를 수 있다. 도 2d 의 상기 점착형 광학 필름에서, 볼록 단면 형상을 갖는 상기 볼록 단면 (convex end face) (8) 이 상기 오목 단면 (concave end face) (5) 에 부가하여 형성된다.
광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치하는 점착제층의 가장자리를 제공하는 방법의 예에는, 코팅 또는 전달 시에 스탬프된 광학 필름의 가장자리선으로부터 적절한 거리를 두고 내부에 위치하는 영역에 있는 점착제층을 형성하기위해 고안된 방법 및 상기 점착제층을 코팅 또는 전달한 후 상기 점착제층의 부분만을 제거하는 방법 (절단-절반 방법 (cut-half method) 이 포함된다. 반면, 점착제층의 양면에 적층된 광학 필름을 갖는 점착형 광학 필름에서, 상기 점착제층이 사이에 끼어있는 상기 광학 필름 또는 이형 필름은 크기가 다를 수 있다. 따라서, 도 1b 에 도시된 바와 같이, 점착제층은 상기 점착제층을 구비하고 있는 광학필름보다 작은 면적을 갖는 광학 필름 또는 이형 필름의 표면에 형성될 수 있으며, 그 위에 보다 큰 광학 필름이 적층될 수 있다. 보다 작은 면적의 이형 필름을 사용하는 경우, 도 1a 에 도시된 구조는 점착제층으로부터 상기 이형 필름을 벗겨내고 상기 점착제층에 보다 크기가 큰 광학 필름을 적층함으로써 형성될 수 있다.
광학 필름의 가장자리선과 상기 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치하는 점착제층 가장자리의 가장자리선 사이의 거리 (가장 긴 간격) 에 대하여 상기 거리가 너무 긴 경우, 예컨태 최근 흔해진 좁은 폭 프레임을 갖는 액정 패널에 상기 점착제층을 형성할 때 디스플레이와 관련되는 문제가 발생되는 반면, 상기 거리가 너무 짧은 경우, 본 발명에서 달성하는 점착제 칩 및 오염 방지 효과를 달성하기 어렵게 된다. 따라서, 최종 용도 (end use) 의 목적에 따라 적합한 거리로 조절하는 것이 필요하다. 일반적으로, 상기 거리는 바람직하게는 10 내지 300 μm, 보다 바람직하게는 20 내지 250 μm, 훨씬 더 바람직하게는 50 내지 150 μm 이다.
점착제층의 양면에 적층된 광학 필름을 갖는 점착형 광학 필름의 경우, 상기 양면으로부터 두 광학 필름 사이에 삽입된 상기 점착제층을 갖는 점착형 광학 필름을 가압해서 (한쪽면을 고정하고 반대쪽면만을 가압하는 경우를 포함) 상기 점착제층의 일부분을 상기 광학 필름의 측면으로부터 유출시키고, 상기 점착제층의 밀려나온 부분을 깎아내거나 절단해내고 상기 점착제층에 가해진 압력을 해제함으로써 상기 점착제층의 단부가 상기 광학 필름 가장자리선으로부터 안쪽으로 들어가게하는 방법이 있다. 압력을 해제할 때 상기 점착제층이 원래의 형상으로 보다 쉽게 돌아올수록 더 좋기때문에 그러한 방법을 적용하는 경우에 적합하게 사용되는 점착제는 다소 탄성이 있는 점착제이다. 상기 경우 사용되는 점착제의 탄성률 (elasticity modulus) 과 관련하여, 동점탄성 (dynamic viscoelasticity) 으로부터 결정되는 저장탄성률 (storage modulus) 은 25℃에서 바람직하게는 1.0 × 104 ~ 1.0 × 107 Pa, 보다 바람직하게는 1.0 × 104 ~ 1.0 × 106 Pa 이다. 또는, 동점탄성으로부터 결정되는 손실 탄성률 (loss modulus) 은 25℃에서 바람직하게는 1.0 × 102 ~ 1.0 × 107 Pa, 보다 바람직하게는 1.0 × 103 내지 1.0 × 105 Pa 이다. 상기 값을 결정하기 위해서, -50℃ 내지 150℃ 의 온도 범위에서 점탄성 측정 기구 (ARES, Rheometric Scientific F. E. Inc. 제조) 를 사용한 측정을 수행하며, 25℃ 에서 측정된 값을 취한다.
상기 점착제층의 단부를 광학 필름의 가장자리선으로부터 안쪽으로 들어가게 하기위한 또다른 방법으로서, 점착제층은 사이에 있는 상기 점착형 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면을 상기 점착제층의 두께 방향에서 외측으로 당기는 방법을 채택하는 것이 가능하며, 이 경우에 사용되는 점착제로서, 힘을 받으면 소성 변형을 나타내기 쉬운 점착제가 바람직하다. 그래서 바람직하게는 다소 점성이 있는 점착제가 사용된다.
앞서 언급한 바와 같이, 점착제층의 양면에 적층된 광학 필름을 갖는 점착형 광학 필름을 가압하고 밀려나온 상기 점착제층을 깎아내거나 절단해내는 경우에, 생산성의 측면에서 상기 점착제층을 상기 광학 필름과 함께 깍거나 절단하는 것이 바람직하다. 가압 후에 상기 점착형 광학 필름을 깍거나 절단하는 방법을 채택하는 경우에 상기 광학 필름 가장자리로부터 상기 광학 필름의 내부에 위치하는 상기 점착제층의 가장자리까지의 거리를 조절하는 방법의 예에는, 상기 점착제층의 밀려나온 부분을 깍아내거나 절단해낼 때 깎여나가는 (잘려나가는) 점착제층의 양을 제어하는 방법, 상기 점착제층에 가해지는 압력을 제어하는 방법 및 상기 점착제층의 탄성률을 조절하는 방법이 포함된다.
도 2c 에 도시된 단면 형상을 갖는 점착제층을 형성하는 방법의 예에는, 단면에서 비스듬히 상기 점착제층의 가장자리의 절반을 잘라내는 방법, 앞서 언급한 바와 같이 점착형 광학 필름을 가압하고 단면에서 사선으로 상기 점착제층을 깎아내는 (그래서 압력을 해제한 후 상기 점착제층이 도 2c 에 도시된 바와 같은 단면 형상을 갖게 되는) 방법, 그리고 상기 광학 필름의 중앙 영역에 돌출부를 갖도록 광학 필름에 점착제층을 형성하고 이형 필름 또는 광학 필름을 상기 점착제층에 적층시키는 방법이 포함된다. 또한, 사이에 점착제층이 끼어있는 두 필름이 매우 다른 계면 특성 (interfacial property) 을 갖는 때에 그러한 단면 형상이 형성될 수 있다.
부가적으로, 예를 들어 살리실레이트 화합물 (salicylate compound), 벤조페놀 화합물 (benzophenol compound), 벤조트리아졸 화합물 (benzotriazole compound), 시아노아크릴레이트 화합물 (cyanoacrylate compound) 및 니켈 복합체 화합물 (nickel complex compound) 와 같은 자외선 흡수제 (ultraviolet absorbent) 를 사용하여 광학 필름을 처리하는 방법에 따라 본 발명에서 사용된 광학 필름 및 점착제층에 자외선 흡수성 (ultraviolet absorbency) 이 첨가될 수 있다.
상기 광학 필름은 화상 표시 장치를 형성하는 데 사용되는 광학 필름이며, 그러한 용도에 특별한 제한을 두지 않는다. 상기 용도의 예에는 편광판, 지연판, 타원형 편광판, 시각 보상 필름 및 명도 증가 필름이 포함된다.
상기 광학 필름과 같이 일반적으로 사용되는 편광판은 한쪽면 또는 양쪽면에 투명 보호 필름 (transparent protective film) 을 갖는 편광판이다.
여기에서 사용되는 편광기 (polarizer) 는 특별한 제한이 없으며, 다양한 종류일 수 있다. 상기 편광기의 예에는, 요오드 또는 이색성 염료 (dichromatic dye) 와 같은 이색성 물질 (dichromatic substance) 을 흡수하여 폴리 비닐 알콜필름 (polyvinyl alcohol film), 부분 포말레이트된 폴리 비닐 알콜필름 (partially formalated polyvinyl alcohol film) 및 부분 비누화된 에틸렌-비닐 아세테이트 코폴리머 (partially saponified ethylene-vinyl acetate copolymer) 와 같은 친수성 폴리머 필름을 만들고, 이후 상기 필름을 일축 연신 (uniaxial drawing) 하여 폴리 비닐 알콜(polyvinyl alcohol) 의 탈수 생성물 및 폴리 염화 비닐의 디하이드로클로리네이션 (dehydrochlorination) 생성물과 같은 배향 (oriented) 된 폴리엔 필름을 만들어서 제조하는 필름이 포함된다. 이들 중에서, 폴리 비닐 알콜필름 및 요오드와 같은 이색성 물질을 포함하는 편광기가 바람직하다. 그러한 편광기의 두께에 특별한 제한은 없으나 일반적으로 5 내지 80 μm 이다.
수성 요오드 용액에 침지함으로써 폴리 알콜 비닐을 염색하고 상기 염색된 필름을 원래 길이의 3 내지 7 배로 연신 (drawing) 함으로써 요오드를 사용하여 염색된 폴리 비닐 알콜필름 편광기를 만들 수 있다. 상기 폴리 비닐 알콜필름은 필요한 경우 붕소산 (boric acid), 황산 아연, 염화 아연 등을 포함할 수 있으며, 요오드화 칼륨 등의 수성 용액에 침지될 수 있다. 염색하기에 앞서, 필요에 따라 상기 폴리 비닐 알콜필름을 물에 침지함으로써 더욱 세정할 수도 있다. 상기 폴리 비닐 알콜필름을 물로 세정함으로써, 상기 폴리 비닐 알콜필름 표면의 착색제 및 방해하는 반응 억제제 (blocking inhibitor) 를 씻어낼 수 있으며, 또한 상기 폴리 비닐 알콜필름이 부풀어올라 균일하지 않은 염색과 같은 불균일을 방지하는 효과를 갖게 된다. 요오드로 염색한 후 또는 염색하는 동안 상기 연신이 행해질 수도 있고 또는 연신 후에 요오드로 염색할 수도 있다. 또는, 붕소산 또는 요오드화 칼륨의 수용액 내, 또는 수욕 (water bath) 내에서 상기 연신이 수행될 수 있다.
상기 편광기의 한쪽 또는 양쪽에 제공되는 투명 보호 필름을 형성하는 물질로서, 투명성, 기계적 강도, 열적 안정성, 물에 대한 내투성 (imperviousness to water), 등방성 (isotropy) 등에서 우수한 물질이 적합하다. 그러한 물질의 예에는, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리에틸렌 나프탈레이트와 같은 폴리에스테르 타입의 폴리머; 다이아세틸 셀룰로오스 (diacetyl cellulose) 및 트리아세틸 셀룰로오스 (triacetyl cellulose) 와 같은 셀룰로오스 타입의 폴리머; 폴리메틸 메틸아크릴레이트 (polymethyl methacrylate) 와 같은 아크릴 폴리머; 폴리스티렌 및 아크릴로니트릴-스티렌 코폴리머 (acrylonitrile-styrene copolymer) (AS resin) 와 같은 스티렌 폴리머; 그리고 폴리카보네이트 타입의 폴리머가 포함된다. 또한, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 시클릭 (cyclic) 또는 노르보넨 (norbornene) 구조를 갖는 폴리올레핀 (polyolefin) 및 에틸렌-프로필렌 코폴리머와 같은 폴리올레핀 타입 폴리머 (polyolefin-type polymer); 염화 비닐 폴리머; 나일론 및 방향성 폴리아미드를 포함하는 아미드 폴리머(amide polymer); 이미드 폴리머 (imide polymer); 술폰 폴리머 (sulfone polymer); 폴리에테르술폰 폴리머 (polyethersulfone polymer); 폴리에테르 에테르 케톤 폴리머; 폴리페닐렌 황화 폴리머 (polyphenylene sulfide polymer); 알콜 비닐 폴리머; 염화 비닐리덴 폴리머 (vinylidene chloride polymer); 부티랄 비닐 폴리머 (vinyl butyral polymer); 아릴레이트 폴리머 (arylate polymer); 폴리옥시에틸렌 (polyoxyethylene) 폴리머; 에폭시 폴리머; 및 상기 폴리머의 둘 이상의 혼합물이 상기 투명 보호 필름을 형성하는 폴리머의 다른 예로서 주어질 수 있다. 또한 상기 투명 보호 필름은 아크릴, 우레탄, 아크릴우레탄, 에폭시 또는 실리콘 타입의 자외선-경화 수지 (UV-curable resin) 또는 열경화성의 경화층 (cured layer) 으로서 형성될 수도 있다. 이들 중, 이소시아네이트 가교제와의 반응성을 갖는 하이드록시기를 포함하는 폴리머가 바람직하며, 보다 바람직하게는 셀룰로오스 타입 폴리머이다. 투명 보호 필름의 두께에는 특별한 제한은 없으나, 일반적으로 500 μm 이하이며, 바람직하게는 1 내지 300 μm, 보다 바람직하게는 5 내지 200 μm 이다.
투명 보호 필름의 예로서, 측면 고리 (side chain) 에 치환된 및/또는 치환되지 않은 이미도기 (imido group) 를 갖는 열경화성 수지를 함유하는 수지 성분의 필름 (A) 및 측면 고리에 치환된 및/또는 치환되지 않은 페닐기 및 니트릴기를 갖는 열경화성 수지 (B), 그리고 특히, 아크릴로니트릴-스티렌 코폴리머, 질소-메틸말레이미드 (N-methylmaleimide) 및 이소부틴 (isobutene) 의 교대 코폴리머 (alternating copolymer) 를 포함하는 수지 성분의 필름과 같은 일본 특허 출원 2001-343529 A (WO 01/37007) 에 설명된 폴리머 필름을 들 수 있다. 그러한 수지 성분의 혼성 압출(extrusion) 생성물이 상기 필름으로서 사용될 수 있다.
그러한 투명 보호 필름의 두께는 특별한 제한은 없으나, 일반적으로 500 μm 이하, 바람직하게는 1 내지 300 μm, 보다 바람직하게는 5 내지 200 μm 이다. 또한, 중합성 (polarization characteristics) 과 내구성의 관점에서 상기 보호 필름 표면이 알칼리 등으로 비누화 (saponify) 되는 것이 바람직하다.
또한 상기 투명 보호 필름이 가능한한 낮은 착색 (coloring) 을 갖는 것이 바람직하다. 따라서, 필름 두께 방향의 지연값 (retardation value) 이 -90 nm 내지 +75 nm 인 투명 보호 필름을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 지연값은 Rth=[(nx+ny)/2-nz]·d (nx 및 ny 는 평면상의 주 굴절률 (in-plane main refractive index), nz 는 두께방향의 굴절률, d 는 층 두께) 로 주어진다. 두께 방향으로 -90 nm 내지 +75 nm 의 지연값 (Rth) 을 갖는 투명 보호 필름의 사용으로써, 투명 보호 필름으로 인한 편광판의 착색 (광학 착색 (optical coloring)) 은 거의 해결될 수 있다. 상기 두께 방향으로의 지연값 (Rth) 은 바람직하게는 -80 내지 +60 nm, 보다 바람직하게는 -70 nm 내지 +45 nm 이다.
편광판이 점착되지 않은 (상기 코팅층이 제공되지 않은) 투명 보호 필름의 한쪽은 하드 코팅층을 가질 수 있으며, 반사방지 처리, 점착 방지 (sticking prevention), 확산 (diffusion) 또는 휘광방지 (antiglare) 를 위한 처리가 될 수 있다.
편광판 표면에 긁힘 방지를 포함하는 목적을 위해서 상기 하드 코팅 처리를 하며, 예를 들어 경도 (hardness) 가 우수한 아크릴 또는 실리콘 타입의 적절한 자외선 경화 수지로부터 경화 필름 (cured film) 을 만드는 방법에 따라 형성될 수 있으며, 투명 보호 필름의 표면에 미끄럼 특성 (slipping property) 이 더해진다. 상기 편광판 표면으로부터의 외부 빛 (extraneous light) 의 반사를 방지하기 위하여 상기 반사 방지 처리를 하며, 예를 들어 일반적인 방법에 따라 반사 방지 코팅을 형성함으로써 할 수 있다. 인접층에의 점착을 방지하기 위해서 상기 점착 방지 처리를 한다.
그리고, 예를 들어, 편광판에 의해 전달되는 빛의 시각적 인식 (visual recognition) 이 상기 편광판 표면으로부터의 외부 빛의 반사에 의해 억제되는 것을 방지하기 위해서 상기 휘광 방지 처리를 하며, 모래 분사 (sandblasting) 처리 또는 엠보싱 처리를 사용하는 표면 거칠어짐 방법 (surface roughening method), 또는 투명 미세 입자 (transparent fine particle) 를 혼합하는 방법과 같은 적절한 방법에 따라 상기 투명 보호 필름의 표면에 미세 불균일 구조 (finely uneven structure) 를 형성함으로서 얻어질 수 있다. 미세 불균일 구조를 형성하기 위해 사용되는 상기 미세 입자는 평균 입자 직경이 0.5 내지 50 μm 인 투명 미세 입자이며, 상기 미세 입자는 실리카, 알루미나, 타이타니아, 지르코니아, 산화 주석, 산화 인듐, 산화 카드뮴 또는 산화 안티몬 (antinomy oxide) 와 같이 전도성일 수 있는 무기 미세 입자와, 가교된 폴리머 또는 가교되지 않은 폴리머 (uncrosslinked polymer) 로 만들어진 유기 미세 입자를 포함한다. 상기 미세 불균일 표면 구조를 형성하는 투명 수지의 중량 100 에 대해 미세 불균일 표면 구조를 형성하기 위하여 사용되는 미세 입자의 양은 일반적으로 중량으로 2 내지 50, 바람직하게는 중량으로 5 내지 25 이다. 상기 휘광 방지층은 또한 편광판에 의해 전달되는 빛을 확산함으로써 시각 (visual angle) 을 확대하기위한 확산층으로 기능할 수도 있다.
부수적으로, 상기 반사 방지층, 점착 방지층, 확산층 및 휘광 방지층은 투명 보호 필름 자체에 사용될 수 있으며, 또는 투명 보호 필름과 무관하게 상기 층이 광학층으로서 제공될 수도 있다.
투명 보호 필름을 상기 편광판에 결합하는 처리에 특별한 제한은 없으나, 비닐 폴리머를 포함하는 점착제, 또는 적어도 붕소산 (boric acid) 또는 붕사 (borax), 글루타르알데히드 (glutaraldehyde) 또는 멜라민, 또는 옥살산 (oxalic acid) 와 같은 알콜 비닐 폴리머용 수용성 가교제를 포함하는 점착제를 사용하여 수행될 수 있다. 예를 들어 층 형태의 수용액을 코팅하고 건조함으로써 상기 점착제층을 가할 수 있으며, 산 (acid) 과 같은 촉매 및 다른 첨가물이 상기 수용액을 제조하는 데에 혼합될 수 있다.
본 발명의 광학 필름을 실제 사용하는데에 다른 광학층이 상기 필름위에 적층될 수 있다. 그러한 광학층에 특별한 제한이 가해지지는 않으나, 그 예에는, 반사기 (reflector) 및 반전달판 (semitransmissive plate), 지연판 (1/2 및 1/4 파장판 (wavelength plate) 을 포함) 및 시각 보상 필름과 같이 액정 표시 장치를 만드는데에 사용되는 광학층으로부터 선택된 층 하나 또는 둘 이상을 조합한 층을 포함한다. 예를 들어, 편광판에 반사기 또는 반전달 반사기 (semi-transmissive reflector) 를 적층하여 형성한 반사 편광판 또는 반전달 편광판 (semi-transmissive polarizing plate), 편광판에 지연판을 적층하여 형성한 타원형 편광판 또는 원형 편광판, 편광판에 시각 보상 필름을 더 적층함으로써 형성된 광시각 편광판 (wide viewing angle polarizing plate), 그리고 편광판에 명도 증가 필름을 적층함으로써 형성된 편광판이 특히 바람직하다.
상기 반사 편광판은 반사층이 설치된 편광판이고, 예를들어 시각 인식면(표시면)에서 나오는 입사광의 반사를 통한 표시가 가능한 유형의 액정 표시 장치에 사용되며, 이에 의하여 백 라이트같은 내장형 광원을 제거 할 수 있으며 저 프로파일 액정 표시장치의 용이하게 생산할 수 있는 장점을 제공한다. 이 반사 편광판은 편광판의 일 측에 금속 등으로 된 반사층을 설치하는 등의 적절한 방법으로 생산이 가능하며, 만약 필요하다면 투명 보호층 등의 설치도 가능하다.
반사 편광판의 일 실시예로, 필요에 따라 매트가 장착되는 표면을 갖는 투명 보호막의 일 측에 호일 또는 알루미늄과 같은 반사성 금속의 증착막을 점착하여 형성되는 반사층을 포함한 반사 편광판을 만들 수 있다. 반사 편광판의 다른 실시예로, 투명 보호막에 형성된 미세 불평탄 구조(finely uneven structure)를 갖는 반사층을 포함한 반사 편광판이 만들어질 수 있으며, 이 경우 미세 입자는 반사층의 표면에 미세 불평탄 구조가 형성되도록 설치된다. 미세 불평탄 구조를 갖는 반사층은 산란 반사에 의해 입사광을 발산시켜 지향성(directivity) 및 빛나는 외관을 방지하고 명암 변화에 의한 불균일성의 제어가 가능하다. 또한, 상기 미세 입자를 함유하는 투명 보호막은 입사광 및 반사광이 상기 막을 통해 통로로 발산되고 이에 의해 명암의 불균일성을 더 제어할 수 있다는 장점이 있다. 상기 투명 보호막 표면의 미세 불평탄 구조를 반사하는 미세 불평탄 구조를 갖는 반사층은 예를들어, 증발 처리 또는 도금 공정 등의 적절한 방식으로 투명 보호막 표면에 금속층을 직접 점착하는 방법으로, 보다 구체적으로는 진공 증착 공정, 이온 도금 공정 또는 스퍼터링 공정을 통하여 형성된다.
상기 편광판의 투명 보호막에 직접 점착하는 방법 대신에, 반사기(reflector)는 투명막에 맞는 적절한 막에 설치된 반사층을 갖는 반사 시트(reflective sheet)의 형태로도 사용될 수 있다. 이에 부가하여, 상기 반사층은 통상적으로 금속으로 만들어지며, 따라서 산화로 인한 반사도의 저하를 방지하고 최초 반사도를 장시간 유지하며 점착된 보호층의 분리를 방지하기 위하여 상기 층의 반사면은 투명 보호막, 편광판 등으로 감싸는 것이 바람직하다.
또한, 반투과성 편광판은 전술한 것처럼 반사층에 의해서 빛을 반사할 뿐만 아니라 빛을 투과시킬 수 있는 반 거울(half mirror) 같은 반투과성(semi-transmissive type) 반사층을 채택하여 생산할 수 있다. 이 반투과성 투명 편광 반사판은 통상적으로 액정 셀의 뒤에 설치되고, 예를들어 상대적으로 밝은 조건에서는 액정 표시 장치의 사용시 시각 인식면(표시면)에서 나오는 입사광을 반사하여 이미지를 표시하고, 상대적으로 어두운 조건에서는 반투과성 편광판의 뒤에 설치된 백 라이트 같은 내장된 광원을 사용하여 이미지를 표시하는 유형의 액정 표시 장치를 형성 할 수 있다. 다시 말하면, 상기 반투과성 편광 판은 예를들어, 밝은 조건에서 백 라이트 같은 광원을 사용하여 에너지를 절약할 수 있고 또한 상대적으로 밝은 조건에서 내장된 광원을 사용하여 표시가 가능한 유형의 액정 디스플레이의 생산에 유용하다. 이하에서는 감속 판이 편광판에 더 적층된 원형의 또는 타원형으로 편광된 판에 대해 설명할 것이다. 선형 편광된 빛이 원형 또는 타원형의 편광된 빛으로 전환시, 원형 또는 타원형 편광된 빛은 선형 편광된 빛으로 전환되거나 또는 편광 방향은 변하고, 지연판이 사용된다. 선형 편광된 빛의 원형 편광된 빛으로 또는 원형 편광된 빛의 선형 편광된 빛으로의 전환에 지연판이 사용되면서, 1/4 파장판(또한, λ/4 판으로도 불린다)이 사용된다. 1/2 파장판(또한, λ/2 판으로도 불린다)은 통상적으로 선형 편광된 빛의 편광 방향을 변화시키는 경우에 사용된다.
예를들어, 초 굴곡 네마틱(super twisted nematic;STN) 형 액정 디스플레이의 액정 층에서의 복굴절에 의한 착색(청색 또는 황색으로 착색)을 보상(방지)하는 경우 또는 이 착색없이 흑백 표시를 하는 경우, 타원형 편광 판이 효과적으로 사용된다. 또한, 3차원 굴절률의 제어가능한 편광판이 바람직한데, 왜냐하면 액정 표시 장치의 화면을 비스듬히 바라볼때 발생하는 착색을 이 편광판이 보상(방지)할 수 있기 때문이다. 예를들어, 이미지를 착색하여 표시가능한 반사형 액정 디스플레이의 화면의 색상 톤을 조절하는 경우에 원형 편광된 판이 효과적으로 사용될 수 있으며, 또한 이 판은 반사 방지 기능도 있다.
지연판의 실시예는 폴리머 재료를 단축 또는 양축 인발한 복굴절 판, 액정 폴리머 배향 막 및 막에 의해 지지되는 배향된 액정 폴리머 코팅을 포함한다. 상기 인발 처리는 예를들어, 압연 인발 방법, 장 간극 후속 인발 방법(long-gap follow drawing method), 텐터 인발 방법(tenter drawing method) 및 관상 인발 방법(tubular drawing method)으로 처리 가능하다. 인발률은 단축 인발의 경우 통상적으로 1.1 ~ 1.3 이다. 지연판의 두께에는 특별한 제한이 없으나, 통상적으로 10 ~ 200 ㎛ 이고, 바람직하게는 20 ~ 100 ㎛ 이다.
폴리머 재료의 실시예는 폴리비닐알콜, 폴리비닐 부티랄, 폴리메틸비닐 에테르, 폴리하이드록시에틸 아크릴레이트, 하이드록시에틸 셀룰로우즈, 하이드록시프로필 셀룰로우즈, 메틸 샐룰로우즈, 폴리카보네이트, 폴리알리레이트, 폴리술폰, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리에테르술폰, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리알릴술폰, 폴리비닐알콜, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리오레핀, 폴리오레핀 함유 노보닌(norbornene) 구조, 폴리비닐 클로라이드, 셀룰로우즈 폴리머, 다양한 CO- 또는 상기 단일 폴리머(homopolymer)를 구성하는 모노머의 2원 또는 3원 조합의 3량체, 융합 코폴리머, 상기 재료들의 둘 또는 그 이상의 혼합물을 포함한다. 이 폴리머 재료는 인발 등으로 배향된 재료로 형성될 수 있다.
액정 폴리머의 실시예는 액정 배향(메사겐,mesagen)을 부여하는 선형 원자 그룹을 폴리머로 결합하는 주 체인 또는 측부 체인을 갖는 다양한 종류의 폴리머를 포함하며, 따라서 이 폴리머들은 각각 주-체인 형 또는 측부-체인 형 액정 폴리머로 불린다. 주-체인형 메조몰픽(mesomorphic) 폴리머는 네마틱 배향의 폴리에스테르 형 메조몰픽 폴리머, 디스코틱 폴리머 및 메사겐 그룹이 가요성을 제공하는 공간부에 결합하는 콜레스테릭 폴리머를 포함한다. 측부 체인형 메조몰픽 폴리머의 실시예는 폴리실옥산, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트 및 폴리말로네이트를 그들 각각의 주 체인 구조로 함유하고, 측부 체인으로 결합된 원자 그룹으로 만들어진 공간부를 통해 네마틱 배향을 제공하는 파라-대체된(para-substituted) 순환성 화합물 유닛을 포함하는 메사겐부를 더 갖는다. 이 액정 폴리머는 각 메조몰픽 폴리머 용액이 얇은 폴리아미드의 마찰 표면 또는 유리판에 형성된 폴리알콜 비닐막 또는 사선 증발(oblique evaporation)로 형성된 이산화규소처럼 배향 처리되고 열처리된 기판 표면에 퍼지는 상태에 사용된다.
지연판은 사용 목적에 따라 ,보다 구체적으로는 착색 및 여러 파장의 판 및 액정 층의 복굴절에 기인하는 시야각(visual angle)을 보상하는 목적으로 적절히 조절되어 감속될 수 있다. 또한, 둘 또는 그 이상의 지연판은 서로의 층의 상부에 적층될 수 있고, 이에 의해 감속을 포함한 광학 특성이 조절될 수 있다.
타원형 편광판 또는 반사성 타원형 편광판은 지연판 및 편광판 또는 반사성 편광판이 적절히 조합된 적층물(laminate) 구조이다. 상기 타원형 편광판은 (반사성)편광판 및 지연판을 액정 표시 장치의 생산과정에서 차례로 독립적으로 적층함으로써 형성될 수 있다. 그러나, 위에서 설명한 바와 같이 타원형 편광판 같은 광학 막이 먼저 만들어지며, 이는 품질의 견실성, 적층 작업성 등이 뛰어나고 액정 디스플레이의 생산의 효율을 향상시킨다.
시야각 보상막(viewing angle compensating film)은 시야각을 확대해서 화면에 수직 방향이 아닌 사선 방향에서 보더라도 상대적으로 높은 선명도(sharpness)로 이미지를 볼 수 있도록 한다. 이 시야각 보상막은 예를들어, 지연판 및 배향막 예를들어, 액정 폴리머 또는 배향층 예를들어, 투면 기판에 의해 지지되는 액정 폴리머를 포함한다. 그 평면 방향으로 단일축 인발에 의한 복굴절되는 폴리머 막이 통상적인 지연판으로 사용되는 경우, 시야각 보상막으로 사용되는 지연판은 예를들어, 그 평면상의 방향으로의 양축 인발에 의한 복굴절되는 폴리머 막, 그 평면상의 방향으로 단축 인발될 뿐만 아니라 그 두께 방향으로도 인발되고 이에 의해 두께 방향으로 조절된 굴절률로 복굴절되는 폴리머 막 및 사선 배향 막 같이 두 방향으로인발된 막을 포함한다. 사선 배향된 막은 열수축 가능한 막에 결합되고 그 후 가열에 의한 수축력의 작용하에 인발 처리 또는/그리고 수축 처리되는 폴리머 막 및 사선 배향된 액정 폴리머 배향막을 포함한다. 지연판의 재료로 사용되는 폴리머는 앞의 지연판에 대한 설명에서와 같은 폴리머를 포함하고, 액정 셀에 의한 감속으로 시야 인식각의 변화로 발생하는 착색을 방지하고 양호한 시각 인식을 위한 시야각의 확장에 적절한 폴리머가 사용된다.
또한, 예를들어, 양호한 시각 인식을 위한 넓은 시야각을 얻기 위해 트리아세틸셀루로우즈막으로 지지되는 배향된 액정 폴리머 층으로된 광학 이방성 층, 보다 구체적으로는 사선으로 배향된 디스코틱 액정 폴리머 층을 사용하는 것이 유리하다. 편광판에 명도 증가 필름(brightness enhancement film)을 적층한 편광판은 액정 셀의 후면에 설치하여 사용한다. 이 명도 증가 필름은 특정 편광 방향으로 편광된 직선 광 또는 특정방향으로 원형으로 편광된 광을 반사하고, 액정 표시 장치의 후광 및 후면 반사로 나오는 자연 광이 막 표면에 입사할때 다른 광을 투과시키는 특성을 나타낸다. 백라이트 같은 광원으로부터 나오는 빛이 편광판에 적층된 명도 증가 필름을 갖는 편광판에 입사되면, 이 편광판은 빛이 특정하게 편광된 상태로 통과시키고, 동시에 투과없이 특정하게 편광된 상태를 벋어나 빛을 반사시킨다. 명도 증가 필름에 의해 반사되는 빛은 후측에 배치된 반사막 등에 의해 더 역전되고 명도 증가 필름에 다시 입사되어, 이 입사광의 전부 또는 그 일부는 특정하게 편광된 상태로 통과되고, 이에 의해 명도 증가 필름을 투과하는 빛의 증가량에도 영향을 줄뿐만 아니라 편광판에 의해 흡수되는 경향이 적은 편광광의 공급에도 영향을 준다. 결과적으로, 액정 이미지의 표시에 사용되는 빛의 양을 증가시키는 것이 가능하고 이에 의해 명도가 증가하게 된다. 다시 말하면, 빛이 백라이트 등을 사용으로 액정 셀의 후측에 명도 증가 필름이 제공되지 않은 편광판을 통해 입사될 때, 편광판의 편광축과 불일치하는 방향으로 편광된 빛은 대부분 편광판에 의해 흡수되고 편광판을 거의 투과하지 못한다. 보다 구체적으로, 사용되는 편광팡의 특징에 따라, 약 50%의 빛이 편광판에 의해 흡수되고, 액정 이미지 등에 사용되는 빛의 양은 매우 감소하여 상기 이미지는 검게 표시된다. 상기 명도 증가판은 편광판의 빛의 흡수를 위하여 상기 방향으로 빛을 입사하는 것을 피하며, 따라서 상기 빛은 일단 명도 증가 필름에 의해 반사되고 그 후 예를들어, 후측에 제공된 반사층에 의해 역전되고 명도 증가 필름으로 재 입사된다. 이 과정을 반복함으로써, 명도 증가 필름은 결과적으로 편광판에 빛을 공급하도록, 반사되는 동안 편광판을 통과하고 상기 두 부재 사이에서 역전되도록 하기 위하여 위 방향으로 편광되는 빛을 투과시킨다. 따라서, 백라이트 등으로부터 나온오는 빛은 액정 표시 장치에서 이미지를 표시하는데 효율적이고 이 표시 화면을 밝게 만들 수 있다.
또한, 확산판(diffusing plate)은 명도 증가 필름 및 반사층 등의 사이에 제공될 수 있다. 명도 증가 필름에 의해 반사되고 편광된 상태의 빛은 반사층 등으로 전달되어, 설치된 확산판을 통과할 때 이 빛들은 균일하게 발산됨과 동시에 그 빛의 편광된 상태가 분해된다. 결과적으로, 상기 빛은 편광되지 않은 상태로 변하게 된다. 다시 말하면, 이 빛은 자연광의 상태로 회복된다. 편광되지 않은 상태 또는 자연광 상태의 이 빛은 반사층 등으로 전달되고, 그 후 반사층 등을 통해 반사되어 확산판을 통과하여 명도 증가 필름으로 더시 입사한다. 이 과정은 반복된다. 자연광 상태의 빛으로 회복하기 위하여 확산판을 제공하여, 표시화면의 명도의 불균일성은 표시 화면의 명도가 유지되면서 감소되고, 따라서 균일하고 밝은 화면이 얻어진다. 보다 구체적으로, 최초 입사광의 반사는 자연광 상태로 보존하는 확산판의 제공으로 반복되는 횟수를 적절하게 증가시키고, 상기 효과는 확산판의 발산 기능과 결합하여 균일하고 밝은 표시 화면을 만드는 것이 가능하다.
본발명에서 사용가능한 명도 증가 필름의 실시예는 굴절률 이방성(refractive index anistropy)이 서로 다른 박 다중 유전층 및 박막의 다중층 적층물 같은, 특정 편광축을 따라 광편광된 빛을 투과하고 다른 빛을 반사하는 것을 특징으로 하는 막 및 콜레스테릭 메조몰픽 폴리머 배향막 및 막기판에 의해 지지되는 배향된 액정 층 같은 오른손 또는 왼손 회전 방향으로 편광된 빛을 반사하고 다른 빛을 투과시키는 막을 포함한다.
따라서, 특정의 편광축을 따라 선형으로 편광된 빛을 투과하는 유형의 전술한 명도 증가 필름을 사용하는 경우, 이에 의해 투과되는 빛은 그들의 편광축이 정렬된 상태로 편광판으로 입사되고, 그로 인해 편광판의 흡수 손실을 제어할 수 있고, 효과적으로 투과될 수 있다. 또한, 원형으로 광편광된 빛을 투과시키는 유형의 명도 증가 필름을 사용하는 경우, 투과된 빛은 그 원래의 상태로 편광판에 입사될 수 있으나, 흡수 손실의 제어의 관점에서는 원형으로 편광된 빛이 지연판에 의해 선형으로 편광된 상태로 변화시키고 그 후 편광판으로 입사되도록 형성하는 것이 바람직하다. 부수적으로, 지연판으로 1/4 파장의 판을 사용하면 원형으로 편광된 빛이 선형으로 편광된 빛으로 전환될 수 있다.
가시광 영역처럼, 광파장 영역의 1/4 파장판으로 기능하는 지연판은, 파장이 550nm인 단색광의 1/4 파장판의 기능을 하는 지연판을 1/2 파장판의 기능을 하는 지연판 같은 서로 다른 감속 특징을 갖는 지연판 위에 겹쳐놓는 방식으로 얻을 수 있다. 따라서, 편광판 및 명도 증가 필름 사이에 배치된 지연판은 하나의 감속층 또는 둘 또는 그 이상의 서로 다른 위상의 층이 결합된 층이 될 수 있다.
또한, 가시광 영역같은, 광역의 광파장 영역의 원형으로 편광된 빛을 반사하는 콜레스테릭 액정층은 하나의 층에 다른 층을 적층하기 위하여 반사광의 서로 다른 파장의 둘 또는 셋 이상의 조합층을 적층하여 얻을 수 있고, 이와 같은 방법으로 광역의 파장에서 나선형으로 편광된 빛의 투과가 달성될 수 있다.
게다가, 상기 편광판은 편광판 적층물 및 전술한 분리형 편광판 같은 둘 또는 그 이상의 광학층일 수 있다. 따라서, 이 편광판은 반사성 타원형 편광판 또는 지연판에 전술한 반사성 편광판 또는 반투과성 편광판 각각을 결합하여 형성된 반투과성 타원형 편광판일 수 있다.
적층된 상태로 편광판 위에 전술한 광학층을 갖는 광학 필름은 액정 표시 장치 등을 제조하는 과정에서 광학층을 편광판위에 차례로 독립적으로 적층하는 방식으로 형성된다. 그러나, 광학 필름으로 적층 되기 전의 광학층/편광판은 품질의 견실성, 조립 작업성 등이 월등하고, 액정 표시 장치의 제조 과정을 향상시키는 이점이 있다. 적층 작업에서, 점착제 층 등의 적절한 결합 기술이 채용될 수 있다. 편광판을 다른 광학층에 점착할때, 이들 간의 광학 각(optical angle)이 의도하는 감속 특징에 따라 적절한 배열각을 형성하도록 할 수 있다.
본 점착형 광학 필름은 액정 표시 장치(LCD), 전자 발광식 표시 장치(ELD), 플라즈마 디스플레이 판넬(PDP) 및 전계 방출 디스플레이(FED)를 포함하는 이미지 표시 장치의 형성에 유리하다. 도 4A 는 액정셀(9)의 양측에 도 1A 및 도 2A 에 도시된 점착형 광학 필름을 점착시켜 액정 표시 장치를 형성하는 일 실시예를 나타낸다. 도 4B 는 이하에서 설명될 발광체(luminous body,10 ; 유기 전자발광 판넬)의 일측에 도 3A 에서 도시된 점착형 광학 필름을 점착함으로써 형성되는 전자발광 디스플레이의 일 실시예를 나타낸다.
본 점착형 광학 필름은 액정 표시 장치를 포함하는 다양한 종류의 장치를 제조에 유리하다. 액정 표지 장치의 형성은 종래의 방법으로 행해질 수 있다. 통상적으로, 이 액정 표시 장치는 액정셀, 점착형 광학 필름 및 만약 필요하다면, 발광 시스템을 포함하는 다른 구성 요소를 조립하여 형성 가능하며, 그 후 이 조립체에 구동 회로를 구비시킨다. 본발명은 본발명에 따른 편광판 및 광학 필름을 사용한다는 것 외에는 특별한 제한이 없으며 나머지는 통상의 방법을 따른다. 본발명에서 사용되는 액정셀은 어떤 종류도 가능하나, 특히 TN 형, STN 형 또는 π 형이 사용된다.
점착형 광학 필름이 액정셀의 일 측 또는 양 측에 배치되는 액정 표시 장치 또는 발광 시스템으로 백라이트 또는 반사기를 사용하는 액정 표시 장치가 형성될 수 있다. 이 경우, 본발명에 따른 편광판 도는 광학 필름은 액정셀의 일 측 또는 양 측에 배치될 수 있다. 편광판 또는 광학 필름이 양 측에 배치될 때, 이들은 서로 같거나 다를 수 있다. 액정 표시 장치를 형성할 때, 하나의 층 또는 확산판, 휘광방지층(antiglare layer), 반사 방지막, 보호판, 프리즘 어레이(prism array), 렌즈 어레이 시트(lens array sheet), 광분산 판 및 백 라이트 등을 포함하는 적절한 구성요소에서 선택된 둘 이상의 층의 결합이 적정한 위치에 더 배치될 수 있다.
이하에서는 유기 전자발광식 장치(유기 EL 디스플레이)에 대해 설명할 것이다. 통상적으로, 발광체(유기 전자발광 판넬)는 투명 기판 위에 투명 전극, 유기 발광층 및 금속 전극을 연속으로 적층하여 유기 EL 디스플레이로 형성된다. 이때, 이 유기 발광층은 여러가지 유기 박막의 적층물이고, 트리페닐아민 유도체 등으로 만들어진 정공 주입층 및 안트라센(antracene) 같은 형광 유기 고체로 만들어진 발광층의 적층물, 발광층 및 페릴린 유도체 등으로 만들어진 전자 주입층의 적층물, 및 위에서 설명한 것처럼 정공 주입층, 발광층 및 전자 주입층의 적층물 같이 다양한 조합을 갖는 공지의 구조가 있다.
상기 유기 EL 디스플레이는 전압이 투명 전극 및 금속 전극 사이에 가해져, 정공 및 전자는 유기 발광층에 주입되어 양자간의 재결합으로 에너지가 발생되고, 이 에너지는 형광 물질을 여기(excite)시키며, 이 여기된 형광 물질은 기저 상태(ground state)로 돌아갈 때 빛을 방출한다. 상기 과정의 중간과정에서 발생하는 재결합 메커니즘은 통상적인 다이오드의 경우와 유사하다. 이와 유사하게, 방출되는 빛의 전류 및 강도(intensity)는 적용된 전압에 대한 정류에서 강한 비선형성을 나타낸다.
유기 EL 디스플레이에서, 유기 발광층에서의 빛을 방출시키기 위하여 하나 이상의 전극이 투명하여야 하며, 따라서 인듐 주석층(ITO) 같은 투명 컨덕터로 형성된 투명 전극이 통상적으로 양극(positive electrode)으로 사용된다. 또한, 전극의 용이한 주입으로 방출 효율을 향상시키기 위하여 음극(negative electrode)처럼 작은 일함수(work function)를 갖는 기판의 사용이 중요하므로 Mg-Ag 또는 Al-Li 같은 금속 전극이 통상적으로 사용된다.
상기 구조를 갖는 유기 EL 디스플레이에서, 유기 발광층은 그 두께가 10nm 인 매우 얇은 막으로 되어있다. 따라서, 투명 전극의 경우 거의 모든 빛이 유기 발광층을 통과한다. 결과적으로, 상기 디스플레이가 빛 방출을 중단하는 상태에 있을때, 투명 기판의 표면으로 부터 입사되는 빛은 투명 기판 및 유기 발광층을 통과하고, 금속 전극에서 반사되어 투명 기판의 표면의 측으로 되돌아간다. 따라서, 유기 EL 디스플레이의 표면은 외부에서 볼때 거울 표면같이 보인다.
유기 발광층의 전압의 적용으로 빛을 방출할 수 있는 유기 발광층의 표면에 투명 전극이 제공되고 또한 후측에 금속 전극이 제공된 유기 전자발광 판넬을 포함하는 유기 EL 디스플레이에서, 편광판을 투명 전극의 표면에 배치하는 것이 가능하고, 또한, 감속막이 투명 전극 및 편광판 사이에 배치될 수 있다.
이 감속막 및 편광판은 외부로부터 입사되는 빛을 편광시키고 금속전극으로부터 반사시키는 기능을 한다. 이 편광 기능은 외부로부터 금속 전극의 거울같은 표면의 시각 인식을 불가능하게 하는 효과가 있다. 상기 감속막이 특히, 1/4 파장판으로 만들어지고, 또한 편광판 및 감속막의 편광 방향에 의해 형성된 각도가 π/4 에 해당할 때, 금속 전극의 거울 같은 표면은 완전히 실드된다.
다시 말하면, 유기 EL 디스플레이로 입사되는 외부광의 선형으로 편광된 성분은 편광판의 작용으로 통과할 수 있다. 감속막의 사용으로 통상적으로 선형 편광된 빛이 타원형 편광된 빛으로 전환된다고 하여도, 1/4 파장판이 감속막으로 사용되고 편광판 및 감속막의 편광 방향에 의해 형성된 각도가 π/4 에 해당하는 경우처럼 예외적인 경우에는 상기 선형으로 편광된 빛은 원형으로 편광된 빛으로 전환될 수 있다.
이 원형으로 편광된 빛은 투명 기판, 투명 전극 및 유기 박막을 통과하여, 금속 전극으로부터 반사되고, 다시 상기 유기 박막, 투명 전극 및 투명 기판을 통과하여 상기 원형으로 편광된 빛은 감속막을 통해 선형으로 편광된 빛으로 전환된다. 그리고 이 선형으로 편광된 빛은 편광판의 편광 방향에 수직이므로, 편광판을 통과할 수 없다. 결과적으로, 금속 전극의 거울 같은 표면은 완전히 실드될 수 있다.
위에서 설명한 것처럼, 본발명은 점착제 칩 문제, 점착제 오염 문제 등의 점착형 광학 필름에 포함된 점착제층의 광학 필름의 가장자리선의 내부에 일정 부분을 형성함으로써 생기는 문제를 해결한다.
본 발명은 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면에 적층되는 점착제 층을 가지며, 운반 및 취급을 하는 동안, 또는 제조 및 처리-작업 라인에서, 점착제 칩 및 점착제 오염을 거의 일으키지 않는 점착형 광학 필름을 보다 단순하고보다 쉽게 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은 상기 점착형 광학 필름을 제조하는 방법 및 상기 점착형 광학 필름을 사용하는 화상 표시 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 따라서, 광학 필름의 한쪽면 또는 양쪽면에 점착제층, 즉 적어도 광학 필름면을 하나 가지는 점착형 광학 필름이 제공되며, 상기 광학 필름에서 점착제층은 광학 필름 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치한다. 다시 말하면, 본 발명이 제공하는 점착형 광학 필름은 광학 필름과 상기 광학 필름의 적어도 한쪽면에 적층된 점착제층을 포함하는 점착형 광학 필름이며, 상기 광학필름 내에서 적어도 상기 점착제층의 가장자리의 일부분은 상기 광학 필름 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치한다. 광학 필름 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치하는 점착제층의 가장자리는 "내부 가장자리 (inside edge)" 라고 지칭된다.
이형 필름, 광학층, 광학 필름 및 점착제층으로부터 선택된 적어도 하나의 층을 상기 점착형 광학 필름에 적층하는 것이 가능하다. 본 발명의 점착형 광학 필름은 LCD, ELD 또는 FED 와 같은 화상 표시 장치에 사용될 수 있다.
또한 본 발명은 점착형 광학 필름의 제조 방법을 제공하며, 상기 방법은 점착제층의 양쪽면을 가압해서 광학 필름의 측면 가장자리로부터 상기 점착제층의 부분을 추출하고, 이 상태에서 상기 점착제층의 측면을 깍아내거나 잘라내고 그리고 상기 점착제층에 대한 압력을 제거하는 것을 포함한다.
본 발명에 따르면, 광학 필름의 한쪽 또는 양쪽에 적층된 점착제층을 갖는 점착형 광학 필름의 점착제층은 상기 광학 필름 가장자리선으로부터 안쪽으로 위치하며, 따라서 운반 및 취급 하는 동안 또는 제조 및 처리-작업 라인에서 가장자리로부터 밀려나간 점착제로 인한 오염 (점착제 오염) 뿐만 아니라 점착제 칩의 발생이 쉽게 일어나지 않는 점착형 광학 필름을 보다 쉽고 간단하게 얻을 수 있다.
이제부터는 본발명에 대해 실시예를 참조하여 보다 자세히 설명하겠으나, 다만 본발명은 이 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안된다. 또한, 각 실시예에서 모든 부분 및 백분율은 중량비(by weight)이다.
<실시예 1>
(아크릴 폴리머의 제조)
온도계, 교반기, 리플럭스(reflux) 응축기 및 질소 가스 도입관이 구비된 분리 가능한 플라스크에 97중량부의 부틸 아크릴레이트, 3중량부의 아크릴 산, 0.2중량부의 아조비시소부티로니트릴 및 고형물 함량을 30%로 조정하기 위해 요구되는 양의 에틸 아세테이트가 준비되고, 그 후 질소를 플라스크내로 도입하고 플라스크 내의 성분들을 교반하면서 약 1시간 동안 질소 치환을 신시했다. 그 후, 중량 평균 분자량(Mw)이 1,000,000 인 아크릴 폴리머를 얻도록 60℃ 에서 플라스크를 가열하는 동안 반응이 7시간 동안 진행되었다.
(점착제 조성물의 제조)
점착제 조성물(용액 형태)은 앞에서 설명한 방법으로 제조된 아크릴 폴리머(고형물 기준으로 100 중량부)를 10중량부의 부틸 아크릴레이트(BA) 올리고머(Mw=3,000) , 이소시아네이트형 교차 결합제로서 0.8 중량부의 트리메틸올프로판 톨리레니디소시아네이트 (Coronate L, Nippon Polyurethane Industry Co.,Ltd.의 제품) 및 0.1 중량부의 실레인 결합제(KBM-403, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd 의 제조품)와 혼합하여 제조한다.
(점착형 광학 필름의 제조)
80 ㎛ 두께의 폴리 비닐 알콜 필름을 수성 요오드 용액에서 5겹으로 인발하고, 그 후 건조한다. 이렇게 인발된 막의 양측에 트리아세틸 셀룰로오즈 막을 점착제로 결합하여 편광판을 만들었다. 이렇게 만들어진 편광판은 톰슨 블레이드(Thomson blade)에 의해 11인치의 크기로 타출(stamp)된다. 그 후, 전술한 방법으로 제조된 점착제 용액의 코팅은 35 ㎛ 두께의 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 이형 필름에 코팅되어, 건조 후의 코팅은 25 ㎛ 의 두께 및 건조된 코팅의 가장자리가 편광판의 각 가장자리선으로부터 300 ㎛ 안쪽에 위치하도록 하는 11 인치의 크기를 가지며, 편광판은 이렇게 형성된 점착제 코팅 위에 적층되고, 그 후 약 100 ℃에서 4분 동안 건조되었. 따라서, 위에서 설명한 방식으로 형성된 점착제층을 갖는 점착형 광학 필름(점착형 편광판)이 얻어진다.
<실시예 2>
실시예 1 에서 사용된 것과 같은 톰슨 블레이드에 의해 11인치의 크기로 타출된 편광판 (다른 점착형 광학 필름을 제작하기 위한) 위에, 38 ㎛ 두께의 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 이형 필름에 실시예 1 에서 제조된 동일한 점착제 용액의 코팅을 형성하여 만들어진 점착제 이형 필름을 적층하여 11인치 크기의 전체 면적을 덮고 25 ㎛ 의 건조 두께를 얻은 다음, 이 코팅을 약 100 ℃에서 4분 동안 건조하여 점착제층 (손실 탄성율(loss elasticity modulus): 8.0 x 104 Pa(25℃)) 을 얻어서 점착형 편광판을 만들었다. 이렇게 만들어진 50 장의 점착형 편광판을 적층하고, 점착제가 가장자리로부터 유출되도록 압력을 제어하면서 바이스(vise) 형상의 지그(jig)에 의해 상부 및 하부에서 조였다. 가압된 상태에서 점착제층은 회전형 블레이드에 의해 각 광학 필름 가장자리로부터 안쪽으로 1.0 mm 의 위치에서 광학 필름과 함께 절단되었다. 그 후, 적층된 시트에서 압력을 해제하였다. 결국, 점착제층의 각 가장자리 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판이 얻어졌다.
<실시예 3>
실시예 1 에서 사용된 것과 같은 톰슨 블레이드에 의해 11인치의 크기로 타출된 편광판 (다른 점착형 광학 필름을 제작하기 위한) 위에, 38 ㎛ 두께의 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 이형 필름에 실시예 1 에서 제조된 동일한 점착제 용액의 코팅을 형성하여 만들어진 점착제 이형 필름을 적층하여 11인치 크기의 전체 면적을 덮고 40 ㎛ 의 건조 두께를 얻은 다음, 이 코팅을 약 100 ℃에서 4분 동안 건조하여 점착제층 (손실 탄성율(loss elasticity modulus): 1.1 x 103 Pa(25℃)) 을 얻어서 점착형 편광판을 만들었다. 이렇게 만들어진 50 장의 점착형 편광판을 적층하고, 점착제가 가장자리로부터 유출되도록 압력을 제어하면서 바이스(vise) 형상의 지그(jig)에 의해 상부 및 하부에서 조였다. 가압된 상태에서, 광학 필름 밖으로 유출된 점착제층은 회전형 블레이드에 의해 절단되었다. 그 후, 적층된 시트에서 압력을 해제하였다. 결국, 점착제층의 각 가장자리 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판이 얻어졌다.
<실시예 4>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛에 형성된 점착형 지연판은 실시예 3 과 동일한 방식으로 제조되고, 다만 노보닌 막(ARTON, JSR 사의 제품)을 MD 방향으로 1.5 배 단축 인발하여 형성된 지연판이 편광판 대신 사용된다는 점에서만 차이가 있다.
<실시예 5>
분리 가능한 플라스크에 100 중량부의 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 1 중량부의 광중합 개시제(Irgacure 184, Ciba Specialty Chemicals 사의 제품)가 도입되고, 그 후 질소 가스 흐름 중에서 교반하면서 금속 할로겐화물이 첨가된 수은 램프의 UV 빛을 조사하여 중합율이 10%인 점착제 조성물(용액)을 제조하였다. 이 조성물의 코팅을 건조 두께가 1 mm 가 되도록 125 ㎛ 두께의 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 이형 필름에 형성하고 그 후 잔류 모노머의 함량이 5 중량% 이하가 될 때까지 상기 코팅에 UV 빛을 조사하였다. 그리고 잔류 모노머는 고온 공기 건조기로 150 ℃ 에서 30 분간 건조시켜 경화된 코팅으로부터 제거되었다. 그 후, 실시예 3 과 같은 방식으로, 이렇게 처리되고 경화된 코팅 위에 편광판을 적층하고, 점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판이 얻어졌다. 이 경우 점착제층의 손실 탄성율은 2.1 x 104 Pa 이었다.
<실시예 6>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판을 실시예 2 와 동일한 방법으로 제조하였고, 다만 실시예 1에서 사용된 것과 같은 동일한 부틸 아크릴레이트(BA) 올리고머(Mw=3,000) (점착형 조성물의 제조를 위한) 의 양은 20 중량부로 증가하였고 점착제층의 손실 탄성율은 4.0 x 104 Pa(25℃) 이었다.
<실시예7>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판을 실시예 2 와 동일한 방법으로 제조하였고, 다만 실시예 1에서 사용된 것과 같은 동일한 부틸 아크릴레이트(BA) 올리고머(Mw=3,000) (점착형 조성물의 제조를 위한) 의 양은 100 중량부로 증가하였고 점착제층의 손실 탄성율은 7.5 x 103 Pa(25℃) 이었다.
<실시예 8>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 150 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판을 실시예 2 와 동일한 방법으로 제조하였고, 다만 실시예 1에서 사용된 것과 같은 동일한 부틸 아크릴레이트(BA) 올리고머(Mw=3,000) (점착형 조성물의 제조를 위한) 의 양은 200 중량부로 증가하였고 점착제층의 손실 탄성율은 1.1 x 103 Pa(25℃) 이었다.
<실시예 9>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 55 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판을 실시예 2 와 동일한 방법으로 제조하였고, 다만 절단된 점착제층의 양이 줄어들었다.
<실시예 10>
점착제층의 각 가장자리가 광학 필름의 각 가장자리선으로부터 안쪽으로 100 ㎛(최장)에 형성된 점착형 편광판을 실시예 2 와 동일한 방법으로 제조하였고, 다만 절단된 점착제층의 양이 줄어들었다.
<비교예 1>
실시예 1 에서 사용된 것과 같은 톰슨 블레이드에 의해 11인치의 크기로 타출된 편광판 (다른 점착형 광학 필름을 제작하기 위한) 위에, 35 ㎛ 두께의 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 이형 필름에 실시예 1 에서 제조된 동일한 점착제 용액의 코팅을 형성하여 만들어진 점착제 이형 필름을 적층하여 11인치 크기의 전체 면적을 덮고 25 ㎛ 의 건조 두께를 얻은 다음, 이 적층물을 약 100 ℃에서 4분 동안 건조하여 점착제층을 얻어서 점착형 편광판을 만들었다.
<평가>
(면의 점착성)
상기 방식으로 만들어진 편광판을 그 면에 대한 손가락의 감촉으로 점착성이 있는지 조사한다.
(점착제 칩)
각각의 실시예 및 비교예에서 제작된 50장의 점착형 편광판을 적층하고, 포장한 후 트럭의 적재함에서 약 10시간 동안 운송하였다. 그 후, 각각의 포장을 개방하고, 350 ㎛ 이상의 점착제 칩이 발생한 시트의 수를 세었다.
평가는 표 1 에 나타나있다.
표면의 점착성 점착제 칩
실시예1 없음 0/50
실시예2 없음 0/50
실시예3 없음 0/50
실시예4 없음 0/50
실시예5 없음 0/50
실시예6 없음 0/50
실시예7 없음 0/50
실시예8 없음 0/50
실시예9 없음 0/50
실시예10 없음 0/50
비교예1 있음 17/50
표 1 에 나타난 결과값을 보면, 각각의 점착제층이 광학 필름의 가장자리선의 안쪽에 배치된 점착형 광학 필름은 막의 표면에 점착성이 없고, 동시에 점착제 칩도 발생하지 않았다.
지금까지 본발명에 대해 구체적인 실시예를 따라 상세하게 설명하였지만, 당업자에게는 본발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고도 다양한 변화와 수정이 가능할 것이다.
본발명은 2002년 10월 28일에 출원된 일본특허출원 2002-312699 및 2003년 9월 9일에 출원된 일본특허출원 2003-317383 에 기초하고, 그 출원발명의 내용은 참조되어 있다.
본발명에 따르면, 광학 필름의 일측 또는 양측에 점착제층을 갖고 운반이나 취급하는 과정 또는 제조 및 처리작업 라인에서 점착제 칩 및 점착제 오염을 일으키지 않는 점착형 광학 필름을 제조할 수 있다.

Claims (13)

  1. 광학 필름 및
    광학 필름의 적어도 한쪽에 적층된 점착제층을 포함하는 점착형 광학 필름에 있어서,
    상기 점착제층의 가장자리의 적어도 일부는 상기 광학 필름의 가장자리선 (edge line) 의 안쪽에 위치하는 내부 가장자리 (inside edge) 인 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  2. 제 1 항에 있어서,
    이형 필름, 광학층, 제 2 광학 필름 및 제 2 점착제층 중에서 선택된 1 이상의 층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 내부 가장자리의 단면 내의 일부분이 상기 광학 필름의 가장자리선 근처까지 신장되어 있는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 내부 가장자리는 오목한 가장자리인 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 내부 가장자리는 볼록한 가장자리인 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 내부 가장자리가 상기 점착제층의 전체 주위 둘레의 절반 이상에 형성되는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 내부 가장자리는 상기 점착제층의 가장자리선의 전체에 형성된 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 광학 필름의 상기 가장자리선과 상기 내부 가장자리 사이의 거리가 10 내지 300 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름.
  9. 제 1 항의 점착형 광학 필름을 포함하는 화상 표시 장치.
  10. 점착형 광학 필름의 제조 방법에 있어서,
    광학 필름에 점착제층을 형성하는 단계;
    상기 점착제층을 그 양쪽면으로부터 가압하여 상기 광학 필름의 측면 가장자리로부터 상기 점착제층의 일부를 유출시키는 단계;
    상기 점착제층의 측면을 깎아내거나 절단하는 단계; 및
    상기 점착제층에 대한 가압을 해제하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 점착제층은, 동점탄성 (dynamic viscoelasticity) 으로부터 결정된 25 ℃에서의 저장 탄성률 (storage modulus) 이 1.0 x 104 내지 1.0 x 107 Pa 인 점착제를 포함하는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름의 제조방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 점착제층에 대한 가압을 해제하는 단계는, 상기 점착제층을 상기 점착제층의 두께 방향 외측으로 당기는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름의 제조방법.
  13. 제 10 항에 있어서,
    상기 점착제층의 측면을 깍아내거나 절단하는 단계에서, 상기 광학 필름을 상기 점착제층과 함께 깍아내거나 절단하는 것을 특징으로 하는 점착형 광학 필름의 제조방법.
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