JP4836518B2 - 光学補償シート及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタ等の液晶表示装置に用いられ、優れた視野角特性を有する光学補償シート及び該光学補償シートの製造方法に関する。
近年、液晶表示装置は、その用途展開が急速に進んでおり、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタなどに使われている。
一般に、液晶表示装置は、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｏｒｙ Ｂｅｎｄ）モード、ＥＣＢ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）モードなどの表示モードで液晶を動作させて、該液晶を通過する光を電気的に制御して明暗の違いを画面上に表すことで、文字や画像を表現する液晶表示装置である。
このような液晶表示装置としては、一般に、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）−ＬＣＤが知られており、該ＴＦＴ−ＬＣＤの液晶動作モードとしてはＴＮモードが主流である。また、近時、液晶表示装置の用途展開が進むにつれて、高コントラスト化の要望が高まっており、ＶＡモードの液晶表示装置の研究も盛んに行われている。
一般に、液晶表示装置は、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｏｒｙ Ｂｅｎｄ）モード、ＥＣＢ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）モードなどの表示モードで液晶を動作させて、該液晶を通過する光を電気的に制御して明暗の違いを画面上に表すことで、文字や画像を表現する液晶表示装置である。
このような液晶表示装置としては、一般に、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）−ＬＣＤが知られており、該ＴＦＴ−ＬＣＤの液晶動作モードとしてはＴＮモードが主流である。また、近時、液晶表示装置の用途展開が進むにつれて、高コントラスト化の要望が高まっており、ＶＡモードの液晶表示装置の研究も盛んに行われている。
前記ＴＮモードの液晶表示装置は、２枚のガラス基板の間に９０°ねじれたネマチック液晶が封入され、前記２枚のガラスの外側には一対の偏光板がクロスニコルで配置されている。そして、電圧無印加状態では、偏光子側の偏光板を通った直線偏光が液晶層で偏光面が９０°ねじられて検光子側の偏光板を通過して白表示となる。また、電圧が十分に印加された状態では、液晶の配列方向が液晶パネルに略垂直に変化して、偏光子側の偏光板を通った直線偏光が偏光状態を変化させることなく液晶層を通り抜けて検光子側の偏光板に到達して黒表示となる。
前記ＶＡモードの液晶表示装置は、２枚のガラス基板の間に垂直配向あるいは垂直傾斜配向するようにネマチック液晶が封入され、前記２枚のガラスの外側には一対の偏光板がクロスニコルで配置されている。そして、電圧無印加状態では、偏光子側の偏光板を通った直線偏光が液晶層でその偏光面をほとんど変化させることなく液晶層を通り抜けて検光子側の偏光板に到達して黒表示となる。また、電圧が十分に印加された状態では、液晶の配列方向が液晶パネルに平行で、かつ９０°ねじれた状態に変化して、偏光子側の偏光板を通った直線偏光が液晶層で偏光面が９０°ねじられて検光子側の偏光板を通過して白表示となる。
これらの表示モードで動作する液晶表示装置は、斜め方向から表示画面を見た場合に、コントラストの低下や階調表示で明るさが逆転する階調反転現象等による表示特性の悪化が生じるという視野角依存性の問題がある。このような視野角依存性の問題は、液晶表示装置を黒表示しようとしても、視野角によっては、完全な黒にはならず、光漏れを起こすことに起因する。
上記問題点を解決するため、従来より、光拡散手段、例えば、光拡散層を視認側表面に設けて、視野角依存性の問題を改善する光学補償フィルムが提案されている。このような光学補償フィルムには、光拡散性が良好であるのみならず、光透過性に優れること、着色性がないことが要求される。
光透過性を向上させることを目的として、例えば、支持体の両面に、側鎖に第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体からなるポリマー層を設け、かつ、一方のポリマー層上に、光拡散層が設けられた光学補償シートが提案されている（特許文献１参照）。また、光拡散層が、透光性樹脂と、合成樹脂粒子と、該透光性樹脂及び合成樹脂粒子の屈折率より高い屈折率を有する粒子とを含有してなり、光透過性を向上させた光学補償シートが提案されている（特許文献２参照）。
しかし、これらの光学補償シートにおいては、光拡散層に光の拡散を促進させるために微粒子を配合しているが、該微粒子の添加により透過光が着色してしまうという問題がある。
光透過性を向上させることを目的として、例えば、支持体の両面に、側鎖に第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体からなるポリマー層を設け、かつ、一方のポリマー層上に、光拡散層が設けられた光学補償シートが提案されている（特許文献１参照）。また、光拡散層が、透光性樹脂と、合成樹脂粒子と、該透光性樹脂及び合成樹脂粒子の屈折率より高い屈折率を有する粒子とを含有してなり、光透過性を向上させた光学補償シートが提案されている（特許文献２参照）。
しかし、これらの光学補償シートにおいては、光拡散層に光の拡散を促進させるために微粒子を配合しているが、該微粒子の添加により透過光が着色してしまうという問題がある。
そこで、前記問題を解決するため、粒径分布が５０％以下であり、かつ平均粒径の異なる粒子を２種以上組み合わせて用い、透過光の着色性を低減した光学補償フィルムが提案されている（特許文献３参照）。また、表面に微細な凹凸が形成され、この微細凹凸表面の光沢度の最大値と最小値との関係を規定し、表示画像のコントラストが良好であり、着色性を低減した光学補償シートが提案されている（特許文献４参照）。
しかし、これらの光学補償シートであっても、光拡散層用の塗布液に含まれる微粒子は沈降が早く、塗布している間に沈降が起こり、所望量の粒子を塗布できなくなることがあるという問題があった。また、塗布液に使用される有機溶剤が、前記粒子を溶解したり、膨潤させてしまうことがあるという問題がある。
また、特許文献５及び６には、膜質改良を目的として、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを架橋剤として添加した光拡散シートが提案されている。しかし、これらの提案では、経時により塗布液の粘度が上昇し、保存安定性に欠け、良好かつ安定な塗布を行うことができないという問題がある。
したがって光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防ぎ、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解しない、効率の良い光学補償シートの製造方法、及び該光学補償シートの製造方法により製造され、優れた光拡散性、光透過性を有する光学補償シートは未だ提供されておらず、更なる改良開発が望まれているのが現状である。
本発明は、従来における前記問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防止し、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解しない、効率のよい光学補償シートの製造方法、及び該光学補償シートの製造方法により製造され、優れた光拡散性、及び光透過性を有する光学補償シートを提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含む光学補償シートの製造方法であって、
前記光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合することを特徴とする光学補償シートの製造方法である。
＜２＞ イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかの添加量が、バインダー１００質量部に対し３０質量部以上である前記＜１＞に記載の光学補償シートの製造方法である。
＜３＞ 架橋剤液を添加した後６０分間以内の光拡散層塗布液の粘度が、２５℃で、１０〜２００ｍＰａ・ｓである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜４＞ 光拡散層塗布液が、粒子沈降防止剤を含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜５＞ 光拡散層塗布液と架橋剤液との混合が、スタチックミキサーを用いて行われる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜６＞ 粒子沈降防止剤が、有機物である前記＜４＞から＜５＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜７＞ 粒子沈降防止剤が、脂肪酸アミド及び酸化ポリエチレンの少なくともいずれかである前記＜４＞から＜６＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜８＞ 粒子沈降防止剤の添加量が、有機粒子１質量部に対して、０．００５〜０．３質量部である前記＜４＞から＜７＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜９＞ 有機粒子が、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、及びシリコーン樹脂粒子から選択される少なくとも１種である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１０＞ バインダーが、（メタ）アクリル樹脂である前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１１＞ 光拡散層塗布液中に散乱剤を含有し、かつ該散乱剤が無機粒子である前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１２＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法により製造されることを特徴とする光学補償シートである。
＜１３＞ 光拡散シートとして使用される前記＜１２＞に記載の光学補償シートである。
＜１＞ 少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含む光学補償シートの製造方法であって、
前記光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合することを特徴とする光学補償シートの製造方法である。
＜２＞ イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかの添加量が、バインダー１００質量部に対し３０質量部以上である前記＜１＞に記載の光学補償シートの製造方法である。
＜３＞ 架橋剤液を添加した後６０分間以内の光拡散層塗布液の粘度が、２５℃で、１０〜２００ｍＰａ・ｓである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜４＞ 光拡散層塗布液が、粒子沈降防止剤を含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜５＞ 光拡散層塗布液と架橋剤液との混合が、スタチックミキサーを用いて行われる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜６＞ 粒子沈降防止剤が、有機物である前記＜４＞から＜５＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜７＞ 粒子沈降防止剤が、脂肪酸アミド及び酸化ポリエチレンの少なくともいずれかである前記＜４＞から＜６＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜８＞ 粒子沈降防止剤の添加量が、有機粒子１質量部に対して、０．００５〜０．３質量部である前記＜４＞から＜７＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜９＞ 有機粒子が、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、及びシリコーン樹脂粒子から選択される少なくとも１種である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１０＞ バインダーが、（メタ）アクリル樹脂である前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１１＞ 光拡散層塗布液中に散乱剤を含有し、かつ該散乱剤が無機粒子である前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法である。
＜１２＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法により製造されることを特徴とする光学補償シートである。
＜１３＞ 光拡散シートとして使用される前記＜１２＞に記載の光学補償シートである。
本発明の光学補償シートの製造方法は、少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含み、前記光拡散層塗布液が、該光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合する。その結果、本発明の光学補償シートの製造方法によれば、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し得、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防止し、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解しないので、効率よく高品質な光学補償シートを製造することができる。
本発明によると、従来における前記問題を解決し、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防止し、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解することのない、効率の良い光学補償シートの製造方法、及び該光学補償シートの製造方法により製造され、優れた光拡散性、及び光透過性を有する光学補償シートを提供することができる。
（光学補償シート及びその製造方法）
本発明の光学補償シートの製造方法は、少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含んでなり、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
前記光拡散層形成工程では、前記光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合する。
また、本発明の光学補償シートは、本発明の前記光学補償シートの製造方法により製造される。
以下、本発明の光学補償シートの製造方法の説明を通じて、本発明の前記光学補償シートの詳細についても明らかにする。
本発明の光学補償シートの製造方法は、少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含んでなり、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
前記光拡散層形成工程では、前記光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合する。
また、本発明の光学補償シートは、本発明の前記光学補償シートの製造方法により製造される。
以下、本発明の光学補償シートの製造方法の説明を通じて、本発明の前記光学補償シートの詳細についても明らかにする。
ここで、前記光拡散層塗布液を支持体上に塗布する直前とは、少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液中にイソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかを含む架橋剤液を添加し、混合した後、すぐに支持体上に塗布すること（塗布のすぐ前にバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合すること）を意味し、具体的には、少なくともバインダー、及び有機粒子を含有する光拡散層塗布液中に架橋剤液を添加し、混合した後、６０分間以内に塗布することを意味する。混合後、６０分間を過ぎると、増粘が進行し、送液性、塗り付け性、塗布面状が悪化することがある。
前記光拡散層塗布液と架橋剤液との直前混合は、例えば、スタチックミキサーを用いて行うことが、簡便に既存配管内に設置ができ、高粘度液体との混合が良好に行うことができる点から好ましい。
前記光拡散層塗布液（架橋剤液を添加後）の粘度（２５℃）は、架橋剤液を添加後６０分間以内では、１０〜２００ｍＰａ・ｓが好ましく、１５〜１５０ｍＰａ・ｓがより好ましい。前記粘度が１０ｍＰａ・ｓ未満であると、粒子沈降性が維持できなくなることがあり、２００ｍＰａ・ｓを超えると、送液性、及び塗布性が悪化し、面状が悪化することがある。
ここで、前記光拡散層塗布液の粘度は、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合した後、６０分間以内の各塗布液について、東京計器株式会社製Ｅ型粘度計（ＥＬＤ型）を用いて、２５℃で測定することができる。
前記光拡散層塗布液の溶媒の固形分濃度としては、特に制限はなく、塗布方式や乾燥条件に応じて適宜選択することができるが、１０〜４０質量％が好ましく、２０〜３０質量％がより好ましい。
ここで、前記光拡散層塗布液の粘度は、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合した後、６０分間以内の各塗布液について、東京計器株式会社製Ｅ型粘度計（ＥＬＤ型）を用いて、２５℃で測定することができる。
前記光拡散層塗布液の溶媒の固形分濃度としては、特に制限はなく、塗布方式や乾燥条件に応じて適宜選択することができるが、１０〜４０質量％が好ましく、２０〜３０質量％がより好ましい。
＜支持体＞
前記支持体としては、透明であり、ある程度の強度を有するシートであれば、特に制限はなく、通常支持体として使用されているプラスチック又はガラスを、目的に応じて適宜選択して使用することができる。
前記プラスチックとしては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどが好適に挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどが挙げられる。前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。更に、前記ポリメタクリル酸エステルの好ましい具体例として、メタクリル樹脂が好適に挙げられる。
前記支持体の厚みとしては、支持体として通常採用される範囲の厚みであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．０２〜４．０ｍｍが好ましい。
前記支持体の表面には、光拡散層との密着性を向上させるため、放電処理をしてもよく、後述するその他の層を設けてもよい。
前記支持体としては、透明であり、ある程度の強度を有するシートであれば、特に制限はなく、通常支持体として使用されているプラスチック又はガラスを、目的に応じて適宜選択して使用することができる。
前記プラスチックとしては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどが好適に挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどが挙げられる。前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。更に、前記ポリメタクリル酸エステルの好ましい具体例として、メタクリル樹脂が好適に挙げられる。
前記支持体の厚みとしては、支持体として通常採用される範囲の厚みであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．０２〜４．０ｍｍが好ましい。
前記支持体の表面には、光拡散層との密着性を向上させるため、放電処理をしてもよく、後述するその他の層を設けてもよい。
＜光拡散層塗布液＞
前記光拡散層塗布液は、バインダー、及び有機粒子を少なくとも含有してなり、塗布直前に架橋剤、粒子沈降防止剤、溶媒、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前記光拡散層塗布液は、バインダー、及び有機粒子を少なくとも含有してなり、塗布直前に架橋剤、粒子沈降防止剤、溶媒、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
−バインダー−
前記バインダーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、有機ポリマーバインダーが好ましい。
前記有機ポリマーとしては、例えば、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの少なくともいずれかをモノマーの一成分として含む、単独重合体又は共重合体などが好適に挙げられる。
前記単独重合体又は共重合体としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、ニトロセルロース、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ロジン誘導体などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、有機粒子を溶解したり、膨潤させたりするおそれが少ない点から、（メタ）アクリル樹脂が特に好ましい。
前記バインダーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、有機ポリマーバインダーが好ましい。
前記有機ポリマーとしては、例えば、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの少なくともいずれかをモノマーの一成分として含む、単独重合体又は共重合体などが好適に挙げられる。
前記単独重合体又は共重合体としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、ニトロセルロース、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ロジン誘導体などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、有機粒子を溶解したり、膨潤させたりするおそれが少ない点から、（メタ）アクリル樹脂が特に好ましい。
前記バインダーの酸価としては、５以下が好ましい。これは、光拡散層を有する部材や該光拡散層を有する部材を設けた面光源装置を取り扱う作業中には、前記光拡散層のごみ等の汚れを除くために、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類のような適当な有機溶剤で前記光拡散層の表面を洗浄することがあるが、このときに、前記バインダーの酸価が５より大きいと、光拡散層が、前記アルコール類による洗浄で白化することがある。このように光拡散シートが白化現象を起こすと、透過光量が減少したり、光の均一さが悪くなり、面光源装置として使用できなくなることがある。前記バインダーの酸価が５以下であると、光拡散層が、前記アルコール類での洗浄により白化現象を起こすことはない。
−有機粒子−
前記有機粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などが好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記有機粒子は、架橋構造を有するものが好ましく、特に、架橋構造を有するポリメチルメタクリレート樹脂粒子が好ましい。
前記有機粒子は、透過した光を拡散させる光拡散剤としての機能を果たすので、前記有機粒子の質量平均粒子径は、１００μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましい。前記質量平均粒子径が１００μｍを超えると、光拡散剤としての機能を果たせなくなることがある。
前記有機粒子の添加量としては、前記バインダー１００質量部に対して、１００〜５００質量部が好ましく、２００〜４００質量部がより好ましい。前記添加量が１００質量部未満であると、光拡散剤としての機能を果たせなくなることがあり、５００質量部を超えると、有機粒子が分散しにくくなることがある。
前記有機粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などが好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記有機粒子は、架橋構造を有するものが好ましく、特に、架橋構造を有するポリメチルメタクリレート樹脂粒子が好ましい。
前記有機粒子は、透過した光を拡散させる光拡散剤としての機能を果たすので、前記有機粒子の質量平均粒子径は、１００μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましい。前記質量平均粒子径が１００μｍを超えると、光拡散剤としての機能を果たせなくなることがある。
前記有機粒子の添加量としては、前記バインダー１００質量部に対して、１００〜５００質量部が好ましく、２００〜４００質量部がより好ましい。前記添加量が１００質量部未満であると、光拡散剤としての機能を果たせなくなることがあり、５００質量部を超えると、有機粒子が分散しにくくなることがある。
前記バインダーと、前記有機粒子との配合としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜調製することができるが、２５℃で測定したＤ（ｎ２５）線の屈折率の、両者の値の差が、０．２０以下となるように配合するのが好ましい。前記バインダーと有機粒子とを含む光拡散層は、一般に両者を適当な溶剤中に添加混合して調製した光拡散層塗布液を、支持体上に塗布し、乾燥することによって形成されるが、前記光拡散層塗布液の調製の際に有機粒子が膨潤したり溶解しないようにする必要があり、前記屈折率の差が０．２０を超えると、有機粒子が、前記光拡散層塗布液に使用する溶媒に対して膨潤したり溶解することがあるからである。したがって、前記有機粒子は、前記光拡散層塗布液に対して、膨潤したり溶解したりしない粒子の中から適宜選択するのが好ましく、後述する光拡散層塗布液の溶媒も、有機粒子を膨潤したり溶解したりしないものを適宜選択するのが好ましい。
−架橋剤液−
前記架橋剤液における架橋剤としては、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかが好適である。
前記架橋剤液における架橋剤としては、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかが好適である。
前記イソシアネート化合物としては、分子内に少なくとも２個の、好ましくは３個以上の官能基を有する脂肪族イソシアネート化合物、環状脂肪族イソシアネート化合物、及び芳香族の多官能イソシアネート化合物の少なくともいずれかが用いられる。
前記分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物としては、例えば、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、ナフタレン−１，４−ジイソシアネート、ジフェニルメタンー４，４'−ジイソシアネート、３，３'−ジメトキシ−ビフェニルジイソシアネート、３，３'−ジメチルジフェニルメタン−４，４'−ジイソシアネート、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、４−クロロキシリレン−１，３−ジイソシアネート、２−メチルキシリレン−１，３−ジイソシアネート、４，４'−ジフェニルプロパンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルヘキサフルオロプロパンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポロピレンー１，２−ジイソシアネート、ブチレン−１，２−ジイソシアネート、シクロヘキシレン−１，２−ジイソシアネート、シクロヘキシレン−１，４−ジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート、１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、などが挙げられる。
上記以外の多官能イソシアネート化合物としては、上記イソシアネート化合物を主原料とし、これらの３量体、トリメチロールプロパンなどのポリオールと２官能イソシアネート化合物の付加体として多官能としたもの、ベンゼンイソシアネートのホルマリン縮合物、メタクリロイルオキシエテルイソシアネート等の重合性基を有するイソシアネート化合物重合体、リジントリイソシアネート等も用いることができる。これらの中でも、キシレンジイソシアネート又はその水添物、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート及びその水添物を主原料とし、これらの３量体の他、トリメチロールプロパンとのアダクト体として多官能としたものが特に好ましい。
これらの化合物については、「ポリウレタン樹脂ハンドブック」（岩田敬治編、日刊工業新聞社発行、１９８７年）に記載されている。これらの中でも、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、トリメチロールプロパンとキシリレン−１，４−ジイソシアネート又はキシリレン−１，３−ジイソシアネートとの付加物が好ましく、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、トリメチロールプロパンとキシレン−１．４−ジイソシアネート又は、キシリレン−１，３−ジイソシアネートとの付加物が特に好ましい。
これらの多官能イソシアネート化合物は単独で、または２種以上混合して用いてもよい。
前記分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物としては、例えば、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、ナフタレン−１，４−ジイソシアネート、ジフェニルメタンー４，４'−ジイソシアネート、３，３'−ジメトキシ−ビフェニルジイソシアネート、３，３'−ジメチルジフェニルメタン−４，４'−ジイソシアネート、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、４−クロロキシリレン−１，３−ジイソシアネート、２−メチルキシリレン−１，３−ジイソシアネート、４，４'−ジフェニルプロパンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルヘキサフルオロプロパンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポロピレンー１，２−ジイソシアネート、ブチレン−１，２−ジイソシアネート、シクロヘキシレン−１，２−ジイソシアネート、シクロヘキシレン−１，４−ジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート、１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、などが挙げられる。
上記以外の多官能イソシアネート化合物としては、上記イソシアネート化合物を主原料とし、これらの３量体、トリメチロールプロパンなどのポリオールと２官能イソシアネート化合物の付加体として多官能としたもの、ベンゼンイソシアネートのホルマリン縮合物、メタクリロイルオキシエテルイソシアネート等の重合性基を有するイソシアネート化合物重合体、リジントリイソシアネート等も用いることができる。これらの中でも、キシレンジイソシアネート又はその水添物、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート及びその水添物を主原料とし、これらの３量体の他、トリメチロールプロパンとのアダクト体として多官能としたものが特に好ましい。
これらの化合物については、「ポリウレタン樹脂ハンドブック」（岩田敬治編、日刊工業新聞社発行、１９８７年）に記載されている。これらの中でも、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、トリメチロールプロパンとキシリレン−１，４−ジイソシアネート又はキシリレン−１，３−ジイソシアネートとの付加物が好ましく、キシリレン−１，４−ジイソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネート、トリメチロールプロパンとキシレン−１．４−ジイソシアネート又は、キシリレン−１，３−ジイソシアネートとの付加物が特に好ましい。
これらの多官能イソシアネート化合物は単独で、または２種以上混合して用いてもよい。
前記エポキシ樹脂としては、分子中に少なくとも１個のエポキシ基を含有する化合物としては、例えば、ブチルグリシジルエーテル、オクチルグリシジルエーテル、デシルグリシジルエーテル、アリールグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル等の炭素数２〜２０のアルコールのグリシジルエーテル類；ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテルネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルジブロモネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテルジグリセロールテトラグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等のポリオールのポリグリシジルエーテル類；２，６−ジグリシジルフェニルグリシジルエーテル、２，６，２’，６’−テトラメチル−４，４’−ビフェニルグリシジルエーテル、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素添加型ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、水素添加型ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加型ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ハロゲン化フェノールノボラック型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂等のグリシジルエーテル型エポキシ化合物；アリサイクリックジエポキシアセタール、アリサイクリックジエポキシアジペート、ビニルシクロヘキセンジオキサイド等の環式脂肪族エポキシ化合物；グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロキシフタル酸ジグリシジルエステル、ソルビン酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル等の不飽和酸グリシジルエステル類；ブチルグリシジルエステル、オクチルグリシジルエステルヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル等のアルキルカルボン酸グリシジルエステル類；安息香酸グリシジルエステル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエステル、ジグリシジルｐ−オキシ安息香酸、ダイマー酸グリシジルエステル等の芳香族カルボン酸グリシジルエステル類；テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、トリグリシジル−ｍ−アミノフェノール、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルトルイジン、テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、ジグリシジルトリブロムアニリン、テトラグリシジルビスアミノメチルシクロヘキサン等のグリシジルアミン型エポキシ化合物；ジグリシジルヒダントイン、グリシジルグリシドオキシアルキルヒダントイン、トリグリシジジルイソシアヌレート等の複素環式エポキシ化合物等が挙げられる。これらの中でも、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が特に好ましい。
前記エポキシ樹脂としては、市販品を用いることができ、該市販品としては、例えば、東都化成製エポトートＹＤ１２８、ＹＤ８１２５、大日本インキ化学工業社製エピクロン８４０Ｓ、８５０Ｓ、１０５０、８３０が含まれる。
前記エポキシ樹脂としては、市販品を用いることができ、該市販品としては、例えば、東都化成製エポトートＹＤ１２８、ＹＤ８１２５、大日本インキ化学工業社製エピクロン８４０Ｓ、８５０Ｓ、１０５０、８３０が含まれる。
前記架橋剤としてのイソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかの前記光拡散層塗布液における添加量は、バインダー１００質量部に対し３０質量部以上が好ましく、５０〜４００質量部がより好ましい。前記塗布量が３０質量部未満であると、塗布膜が傷つきやすくなることがある。
−粒子沈降防止剤−
前記粒子沈降防止剤は、有機粒子を含む前記光拡散層塗布液に含有することにより、静止状態では、チキソトロピー現象により、該光拡散層塗布液の粘度を高くして、有機粒子の沈降を防ぐ作用を担い、支持体上に光拡散層塗布液を塗布することにより、せん断力が生じると、該光拡散層塗布液の粘度を著しく低下させて、前記光拡散層塗布液の濾過や、均一な厚みによる支持体上への塗布を可能とするように作用する。
前記粒子沈降防止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、有機粒子を塗布液中に均一に安定して分散させ得る性能が高い物質が、前記有機粒子が均一に分散された光拡散層塗布液により、有機粒子の含有率の均一な光拡散層を安定に形成できることから好ましい。
また、前記粒子沈降防止剤は、光拡散層塗布液中でそれ自体が一部析出して、立体的な網目構造を示すことが多いため、針状又は層状の結晶となりやすい物質が好ましい。
前記粒子沈降防止剤は、有機粒子を含む前記光拡散層塗布液に含有することにより、静止状態では、チキソトロピー現象により、該光拡散層塗布液の粘度を高くして、有機粒子の沈降を防ぐ作用を担い、支持体上に光拡散層塗布液を塗布することにより、せん断力が生じると、該光拡散層塗布液の粘度を著しく低下させて、前記光拡散層塗布液の濾過や、均一な厚みによる支持体上への塗布を可能とするように作用する。
前記粒子沈降防止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、有機粒子を塗布液中に均一に安定して分散させ得る性能が高い物質が、前記有機粒子が均一に分散された光拡散層塗布液により、有機粒子の含有率の均一な光拡散層を安定に形成できることから好ましい。
また、前記粒子沈降防止剤は、光拡散層塗布液中でそれ自体が一部析出して、立体的な網目構造を示すことが多いため、針状又は層状の結晶となりやすい物質が好ましい。
上記の観点から、前記粒子沈降防止剤としては、有機物が好ましい。
前記有機物の粒子沈降防止剤としては、例えば、脂肪酸アミド、酸化ポリエチレン、金属石鹸類、有機ベントナイト、水添ヒマシ油ワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を適宜組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、脂肪酸アミド、酸化ポリエチレンが特に好ましい。
前記有機物の粒子沈降防止剤としては、例えば、脂肪酸アミド、酸化ポリエチレン、金属石鹸類、有機ベントナイト、水添ヒマシ油ワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を適宜組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、脂肪酸アミド、酸化ポリエチレンが特に好ましい。
前記脂肪酸アミドとしては、例えば、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ミリステン酸アミド、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミドなどが挙げられ、高いチキソトロピー性を示すことから、一価よりも二価以上の多価アミドが特に好ましい。
前記酸化ポリエチレンとしては、例えば、分子量が３００〜５０，０００のものが好適に挙げられる。
前記金属石鹸類としては、例えば、ステアリン酸、パルチミン酸等の金属塩が挙げられる。前記金属塩における金属としては、特に制限はなく、通常使用される金属塩を適宜選択して使用することができるが、例えば、アルミニウム、カルシウム、マグネシウムなどが好適に挙げられる。
前記有機ベントナイトとしては、例えば、スメクタイトなどが好適に挙げられる。
前記酸化ポリエチレンとしては、例えば、分子量が３００〜５０，０００のものが好適に挙げられる。
前記金属石鹸類としては、例えば、ステアリン酸、パルチミン酸等の金属塩が挙げられる。前記金属塩における金属としては、特に制限はなく、通常使用される金属塩を適宜選択して使用することができるが、例えば、アルミニウム、カルシウム、マグネシウムなどが好適に挙げられる。
前記有機ベントナイトとしては、例えば、スメクタイトなどが好適に挙げられる。
前記粒子沈降防止剤の前記光拡散層塗布液における添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、有機粒子１質量部に対して、０．００５〜０．３質量部が好ましい。前記添加量が０．００５質量部未満であると、有機粒子の沈降防止効果が小さく、有機粒子を均一に分散でき、維持できないことがあり、０．３質量部を超えると、結晶化しにくくなったり、粘度が高くなりすぎて塗布液を塗布できないことがある。
前記粒子沈降防止剤を添加することにより、有機粒子を均一に分散でき、かつ維持し、光拡散層の成分の均一化、前記有機粒子の均一化を図ることができる。更に、前記有機粒子を分散した塗布液を製造過程で濾過するときにも、目詰まりを生じ難く、容易に処理可能となる。
前記粒子沈降防止剤を添加することにより、有機粒子を均一に分散でき、かつ維持し、光拡散層の成分の均一化、前記有機粒子の均一化を図ることができる。更に、前記有機粒子を分散した塗布液を製造過程で濾過するときにも、目詰まりを生じ難く、容易に処理可能となる。
前記光拡散層塗布液中には、その他の粒子として、例えば、無機粒子からなる散乱剤などを添加してもよい。
前記散乱剤は、上述した有機粒子と同様に、光拡散剤としての機能を果たすので、光拡散性を更に向上させることができる。
前記散乱剤としては、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して分散させることができるが、例えば、粒子径が１〜５μｍであるシリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ジルコニアなどが挙げられる。
前記散乱剤の前記光拡散層塗布液中における添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、１〜２０質量％が好ましい。
前記散乱剤は、上述した有機粒子と同様に、光拡散剤としての機能を果たすので、光拡散性を更に向上させることができる。
前記散乱剤としては、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して分散させることができるが、例えば、粒子径が１〜５μｍであるシリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ジルコニアなどが挙げられる。
前記散乱剤の前記光拡散層塗布液中における添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、１〜２０質量％が好ましい。
−溶媒−
前記光拡散層塗布液に使用される溶媒としては、特に制限はなく、通常使用されるものの中から適宜選択して使用することができるが、最適な比重を有する観点から有機溶媒が好ましい。ここで、前記比重とは、４℃の水に対する比重を意味する。
前記有機溶媒（以下、「第一溶媒」と称することもある）としては、例えば、ケトン類、エーテル類、アルコール類、エステル類、多価アルコール誘導体類、カルボン酸類などが挙げられる。
前記溶媒の比重としては、塗布時の有機粒子沈降性を制御しつつ、バインダーを充分に溶解させることができ、かつ、光透過性を向上させ、視野角依存性を改良させる観点から、好ましい具体例について、比重（かっこ内に表示）と共に列挙すると、前記ケトン類としては、例えば、アセチルアセトン（０．９７５）、シクロヘキサノン（０．９４５）、メチルシクロヘキサノン（０．９２１）などが挙げられる。
前記エーテル類としては、例えば、１，４−ジオキサン（１．０３９）、テトラヒドロフラン（０．８８９）、などが挙げられる。
前記アルコール類としては、例えば、シクロヘキサノール（０．９４９）、３−ペンタノール（１．０４６）、２−メチルシクロヘキサノール（０．９２５）、などが挙げられる。
前記エステル類としては、例えば、ギ酸イソアミル（０．８７７）、ギ酸イソブチル（０．８８５）、ギ酸エチル（０．９１７）、ギ酸ブチル（０．８９２）、ギ酸プロピル（０．９０１）、ギ酸ヘキシル（０．９９０）、ギ酸ベンジル（１．０８１）、ギ酸メチル（０．９８７）、酢酸アリル（０．９２７）、酢酸イソアミル（０．８７１）、酢酸イソブチル（０．８７３）、酢酸イソプロピル（０．８７７）、酢酸エチル（０．９０１）、酢酸２−エチルヘキシル（０．８７２）、酢酸シクロヘキシル（０．９７）、酢酸ｎ−ブチル（０．８７６）、酢酸ｓ−ブチル（０．８７５）、酢酸プロピル（０．８８７）、酢酸メチル（０．９３４）、ポロピオン酸エチル（０．８９６）、プロピオン酸ブチル（０．８７７）、プロピオン酸メチル（０．９１６）、などが挙げられる。
前記多価アルコール誘導体類としては、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（０．９７５）、エチレングリコールモノメチルエーテル（０．９６４）、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（１．００９）、エチレングリコールモノメトキシメチルエーテル（１．０４）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（０．８９８）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（０．９２３）、などが挙げられる。
前記カルボン酸類としては、例えば、イソ酪酸（０．９４８）、カプロン酸（１．０４９）、などが挙げられる。
これらの中でも、塗布後に乾燥しやすい観点から、沸点１５０℃以下の有機溶媒が好ましく、シクロヘキサノン、１，４−ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテートが特に好ましい。
前記光拡散層塗布液に使用される溶媒としては、特に制限はなく、通常使用されるものの中から適宜選択して使用することができるが、最適な比重を有する観点から有機溶媒が好ましい。ここで、前記比重とは、４℃の水に対する比重を意味する。
前記有機溶媒（以下、「第一溶媒」と称することもある）としては、例えば、ケトン類、エーテル類、アルコール類、エステル類、多価アルコール誘導体類、カルボン酸類などが挙げられる。
前記溶媒の比重としては、塗布時の有機粒子沈降性を制御しつつ、バインダーを充分に溶解させることができ、かつ、光透過性を向上させ、視野角依存性を改良させる観点から、好ましい具体例について、比重（かっこ内に表示）と共に列挙すると、前記ケトン類としては、例えば、アセチルアセトン（０．９７５）、シクロヘキサノン（０．９４５）、メチルシクロヘキサノン（０．９２１）などが挙げられる。
前記エーテル類としては、例えば、１，４−ジオキサン（１．０３９）、テトラヒドロフラン（０．８８９）、などが挙げられる。
前記アルコール類としては、例えば、シクロヘキサノール（０．９４９）、３−ペンタノール（１．０４６）、２−メチルシクロヘキサノール（０．９２５）、などが挙げられる。
前記エステル類としては、例えば、ギ酸イソアミル（０．８７７）、ギ酸イソブチル（０．８８５）、ギ酸エチル（０．９１７）、ギ酸ブチル（０．８９２）、ギ酸プロピル（０．９０１）、ギ酸ヘキシル（０．９９０）、ギ酸ベンジル（１．０８１）、ギ酸メチル（０．９８７）、酢酸アリル（０．９２７）、酢酸イソアミル（０．８７１）、酢酸イソブチル（０．８７３）、酢酸イソプロピル（０．８７７）、酢酸エチル（０．９０１）、酢酸２−エチルヘキシル（０．８７２）、酢酸シクロヘキシル（０．９７）、酢酸ｎ−ブチル（０．８７６）、酢酸ｓ−ブチル（０．８７５）、酢酸プロピル（０．８８７）、酢酸メチル（０．９３４）、ポロピオン酸エチル（０．８９６）、プロピオン酸ブチル（０．８７７）、プロピオン酸メチル（０．９１６）、などが挙げられる。
前記多価アルコール誘導体類としては、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（０．９７５）、エチレングリコールモノメチルエーテル（０．９６４）、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（１．００９）、エチレングリコールモノメトキシメチルエーテル（１．０４）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（０．８９８）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（０．９２３）、などが挙げられる。
前記カルボン酸類としては、例えば、イソ酪酸（０．９４８）、カプロン酸（１．０４９）、などが挙げられる。
これらの中でも、塗布後に乾燥しやすい観点から、沸点１５０℃以下の有機溶媒が好ましく、シクロヘキサノン、１，４−ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテートが特に好ましい。
また、上記列挙した有機溶媒に混合して使用可能な有機溶媒（以下、「第二溶媒」と称することもある）としては、例えば、イソプロピルアルコール（０．７８５）、エタノール（０．７９１）、ｎ−ブタノール（０．８１０）、ｔ−ブタノール（０．７８７）、１−プロパノール（０．８０４）、メタノール（０．７９２）などのアルコール類、アセトン（０．７９１）、ジエチルケトン（０．８１６）、メチルエチルケトン（０．８０５）、メチル−ｎ−ブチルケトン（０．８２１）、メチル−ｎ−プロピルケトン（０．８０６）などのケトン類、アセトニトリル（０．７８８）などが挙げられる。これらの中でも、汎用性の観点から、メチルエチルケトンが特に好ましい。
前記第一溶媒と第二溶媒との組合せとしては、特に制限はなく、適宜選択して組み合わせることができるが、塗布時の有機粒子沈降性を制御しつつ、バインダーを充分に溶解させることができ、かつ、光透過性を向上させ、視野角依存性の改善を図る観点から、第一溶媒の比重と、第二溶媒の比重とに一定の関係を有することが好ましい。なお、有機粒子沈降性を制御するとは、前記有機粒子が、光拡散層塗布液の塗布後３分間以上、好ましくは５分間以上、沈降しないようにすることを意味する。
前記一定の関係としては、下記数式１で表されるｄａｖｅの値が、０．８５以上１未満であることが好ましく、０．８５〜０．９５がより好ましい。前記ｄａｖｅの値が、０．８５未満であったり、１以上であると、塗布時の有機粒子沈降性を制御しにくくなることがある。
＜数式１＞
ｄａｖｅ＝ｄ１×ｗ１＋ｄ２×ｗ２
ただし、ｄ１は第一溶媒の比重、ｗ１は第一溶媒の含有量（質量％）、ｄ２は第二溶媒の比重、ｗ２は第二溶媒の含有量（質量％）をそれぞれ表す。
前記一定の関係としては、下記数式１で表されるｄａｖｅの値が、０．８５以上１未満であることが好ましく、０．８５〜０．９５がより好ましい。前記ｄａｖｅの値が、０．８５未満であったり、１以上であると、塗布時の有機粒子沈降性を制御しにくくなることがある。
＜数式１＞
ｄａｖｅ＝ｄ１×ｗ１＋ｄ２×ｗ２
ただし、ｄ１は第一溶媒の比重、ｗ１は第一溶媒の含有量（質量％）、ｄ２は第二溶媒の比重、ｗ２は第二溶媒の含有量（質量％）をそれぞれ表す。
また、前記有機粒子が、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子であるときには、塗布時の有機粒子沈降性を制御する観点から、該ポリメチルメタクリレート樹脂粒子の比重と前記ｄａｖｅ値との比（ポリメチルメタクリレート樹脂粒子／ｄａｖｅ）が、１．４以下であることが好ましく、１．２〜１．４であることがより好ましい。前記ポリメチルメタクリレート樹脂粒子の比重と前記ｄａｖｅ値との比が、１．４を超えると、塗布時の有機粒子沈降性を制御できないことがある。
前記第二溶媒を使用するときの、第一溶媒の含有量としては、前記ｄａｖｅの値が前記数値範囲内となるようにするために、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
前記第二溶媒を使用するときの、第一溶媒の含有量としては、前記ｄａｖｅの値が前記数値範囲内となるようにするために、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
−光拡散層塗布液の塗布及び乾燥方法−
前記光拡散層は、支持体上に前記光拡散層塗布液を塗布した後、乾燥することにより形成される。前記光拡散層は１層のみ設けてもよいし、２層以上設けてもよい。
前記光拡散層塗布液の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等の通常使用される塗布手段により行うことができる。
前記光拡散層塗布液の乾燥方法としては、特に制限はなく、通常使用される方法を適宜選択することができるが、例えば、乾燥温度として、短時間であり、かつ材質に損傷を与えずに行える点から、９０〜１３０℃が好ましく、１００〜１２０℃がより好ましい。前記乾燥温度が９０℃未満であると、乾燥に長時間を要することがあり、１３０℃を超えると、材質に損傷を与えることがある。また、前記乾燥時間としては、例えば、１０秒間〜５分間が好ましく、１〜２分間がより好ましい。
前記光拡散層は、支持体上に前記光拡散層塗布液を塗布した後、乾燥することにより形成される。前記光拡散層は１層のみ設けてもよいし、２層以上設けてもよい。
前記光拡散層塗布液の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等の通常使用される塗布手段により行うことができる。
前記光拡散層塗布液の乾燥方法としては、特に制限はなく、通常使用される方法を適宜選択することができるが、例えば、乾燥温度として、短時間であり、かつ材質に損傷を与えずに行える点から、９０〜１３０℃が好ましく、１００〜１２０℃がより好ましい。前記乾燥温度が９０℃未満であると、乾燥に長時間を要することがあり、１３０℃を超えると、材質に損傷を与えることがある。また、前記乾燥時間としては、例えば、１０秒間〜５分間が好ましく、１〜２分間がより好ましい。
前記光学補償シートには、その他の層として、例えば、支持体と光拡散層とをより密着させるために、下塗り層を設けてもよく、光拡散層をロール状に巻き取ったときに、該光拡散層の上下が接着するのを防ぐために、バック層を設けてもよい。
前記下塗り層及びバック層は、いずれも、側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体を含むことが好ましい。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂としては、特に制限がなく、通常知られている樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、反応させやすいことから、カチオン性第四級アンモニウム塩基を有し、かつ末端に重合性二重結合を有するビニル化合物と、水酸基を有するビニル化合物と、必要に応じて含まれるその他のビニル化合物との混合物の水溶性共重合体などが好適に挙げられる。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂としては、特に制限がなく、通常知られている樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、反応させやすいことから、カチオン性第四級アンモニウム塩基を有し、かつ末端に重合性二重結合を有するビニル化合物と、水酸基を有するビニル化合物と、必要に応じて含まれるその他のビニル化合物との混合物の水溶性共重合体などが好適に挙げられる。
前記カチオン性第四級アンモニウム塩基を有し、かつ末端に重合性二重結合を有するビニル化合物としては、例えば、カチオン性第四級アンモニウム塩基を有する（メタ）アクリレート化合物が好適に挙げられる。
前記（メタ）アクリレート化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート四級化物、ジメチルアミノエチルメタクリレート四級化物、ジエチルアミノエチルアクリレート四級化物、ジエチルアミノエチルメタクリレート四級化物、メチルエチルアミノエチルアクリレート四級化物、メチルエチルアミノエチルメタクリレート四級化物などが好適に挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記水酸基を有するビニル化合物としては、例えば、水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物などが好適に挙げられる。
前記水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物としては、例えば、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ポリグリセロールジアクリレート、ポリグリセロールジメタクリレートなどが好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記その他の化合物としては、例えば、上記２種のビニル化合物と共重合可能な化合物などが挙げられる。
前記共重合可能な化合物としては、例えば、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステルなどが好適に挙げられる。これらの中でも特に、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステルが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記水溶性共重合体の合成方法としては、例えば、前記ビニル化合物の混合物を、水性媒体中で乳化重合反応させることにより得ることができる。
前記（メタ）アクリレート化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート四級化物、ジメチルアミノエチルメタクリレート四級化物、ジエチルアミノエチルアクリレート四級化物、ジエチルアミノエチルメタクリレート四級化物、メチルエチルアミノエチルアクリレート四級化物、メチルエチルアミノエチルメタクリレート四級化物などが好適に挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記水酸基を有するビニル化合物としては、例えば、水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物などが好適に挙げられる。
前記水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物としては、例えば、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ポリグリセロールジアクリレート、ポリグリセロールジメタクリレートなどが好適に挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記その他の化合物としては、例えば、上記２種のビニル化合物と共重合可能な化合物などが挙げられる。
前記共重合可能な化合物としては、例えば、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステルなどが好適に挙げられる。これらの中でも特に、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステルが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
前記水溶性共重合体の合成方法としては、例えば、前記ビニル化合物の混合物を、水性媒体中で乳化重合反応させることにより得ることができる。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体は、例えば、側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物との混合物を架橋反応させることにより好適に得ることができる。
前記熱架橋性化合物としては、例えば、２〜４個のグリシジル基を有するエポキシ化合物が好適に挙げられる。
前記２〜４個のグリシジル基を有するエポキシ化合物としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテルなどが好適に挙げられる。
前記前記熱架橋性化合物の、側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物との混合物における含有量としては、例えば、３〜３０質量％が好ましい。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物との混合物には、架橋反応を促進するために、アルカリ性化合物を添加するのが好ましい。
前記アルカリ性化合物としては、例えば、アミン、ポリアミン、アミドアミン、ポリアミドアミン、イミダゾール、アルカリ金属炭酸塩などが好適に挙げられる。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体としては、例えば、特開平４−２２０６４９号公報に記載されている架橋体などが好適に挙げられる。
前記熱架橋性化合物としては、例えば、２〜４個のグリシジル基を有するエポキシ化合物が好適に挙げられる。
前記２〜４個のグリシジル基を有するエポキシ化合物としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテルなどが好適に挙げられる。
前記前記熱架橋性化合物の、側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物との混合物における含有量としては、例えば、３〜３０質量％が好ましい。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物との混合物には、架橋反応を促進するために、アルカリ性化合物を添加するのが好ましい。
前記アルカリ性化合物としては、例えば、アミン、ポリアミン、アミドアミン、ポリアミドアミン、イミダゾール、アルカリ金属炭酸塩などが好適に挙げられる。
前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂の架橋体としては、例えば、特開平４−２２０６４９号公報に記載されている架橋体などが好適に挙げられる。
前記下塗り層及びバック層は、前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂と熱架橋性化合物とを含む混合物を、必要に応じて水、アルコール等で希釈して調製した下塗り層塗布液及びバック層塗布液を、支持体シートの表面上に塗布し、６０１３０℃の温度に加熱して溶媒を蒸発除去させると共に、前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂及び熱架橋性化合物を、前記イオン導電性樹脂が有する水酸基により架橋反応させて形成することができる。
前記下塗り層及びバック層の厚みは、光透過性及びブロッキングによる故障防止の観点から、いずれも、０．０５〜５μｍが好ましく、０．５〜４．５μｍがより好ましい。前記厚みが０．０５μｍ未満であると、ブロッキングによる故障が発生することがあり、５μｍを超えると、光透過性が悪くなることがある。
前記下塗り層及びバック層にも、光透過性を向上させ、視野角依存性を改善させる観点から、前記光拡散層が含む有機粒子を添加することが好ましい。
前記有機粒子の添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂１００質量部に対して２５０質量部以下が好ましく、０．０１〜２００質量部がより好ましい。
前記下塗り層及びバック層にも、光透過性を向上させ、視野角依存性を改善させる観点から、前記光拡散層が含む有機粒子を添加することが好ましい。
前記有機粒子の添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記側鎖にカチオン性第四級アンモニウム塩基を有するイオン導電性樹脂１００質量部に対して２５０質量部以下が好ましく、０．０１〜２００質量部がより好ましい。
−光学補償シートの構造―
前記光学補償シートの構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、図１に示す光学補償シート１１が好適に挙げられる。
この図１に示す光学補償シート１１は、支持体１２の一方面上に、下塗り層１３、光拡散層１５をこの順で備え、他方の面上にバック層１４を備えてなる。
前記光学補償シートの構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、図１に示す光学補償シート１１が好適に挙げられる。
この図１に示す光学補償シート１１は、支持体１２の一方面上に、下塗り層１３、光拡散層１５をこの順で備え、他方の面上にバック層１４を備えてなる。
−用途−
前記光学補償シートの製造方法は、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防ぎ、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解等しないため、例えば、優れた光拡散性、光透過性を有する光学補償シートの製造に好適に使用することができる。
該製造方法により製造される光学補償シートは、その利点により、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタ等の液晶表示装置に好適に使用することができる。より具体的には、前記光学補償シートは、該液晶表示装置のバックライトとして使用されるエッジライト式面光源装置の導光板の上面に、光拡散層を上にして設けて、好適に使用することができる。
また、前記光学補償シートは、光拡散性に特に優れるため、上述の液晶表示装置において、液晶パネルの全面をムラなく光らせることができ、該液晶表示装置の輝度ムラを抑制できる光拡散シートとして、より好適に使用することができる。
前記光学補償シートの製造方法は、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防ぎ、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解等しないため、例えば、優れた光拡散性、光透過性を有する光学補償シートの製造に好適に使用することができる。
該製造方法により製造される光学補償シートは、その利点により、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタ等の液晶表示装置に好適に使用することができる。より具体的には、前記光学補償シートは、該液晶表示装置のバックライトとして使用されるエッジライト式面光源装置の導光板の上面に、光拡散層を上にして設けて、好適に使用することができる。
また、前記光学補償シートは、光拡散性に特に優れるため、上述の液晶表示装置において、液晶パネルの全面をムラなく光らせることができ、該液晶表示装置の輝度ムラを抑制できる光拡散シートとして、より好適に使用することができる。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
［光学補償シートの作製］
支持体上に、下塗り層、バック層、及び光拡散層の順に、以下の方法により形成することにより、光学補償シートを作製した。
［光学補償シートの作製］
支持体上に、下塗り層、バック層、及び光拡散層の順に、以下の方法により形成することにより、光学補償シートを作製した。
−下塗り層の形成−
厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層塗布液を、ワイヤーバー＃２０で塗布し、１２０℃にて２分間乾燥させて、厚みが１．５μｍの下塗り層を形成した。
＜下塗り層塗布液の組成＞
・メタノール・・・４１６５ｇ
・ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬株式会社製）・・・１４９５ｇ
・シクロヘキサノン・・・３３９ｇ
・ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・１．８５ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層塗布液を、ワイヤーバー＃２０で塗布し、１２０℃にて２分間乾燥させて、厚みが１．５μｍの下塗り層を形成した。
＜下塗り層塗布液の組成＞
・メタノール・・・４１６５ｇ
・ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬株式会社製）・・・１４９５ｇ
・シクロヘキサノン・・・３３９ｇ
・ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・１．８５ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
−バック層の形成−
前記支持体の下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバック層塗布液を、ワイヤーバー＃２０で塗布し、１２０℃にて２分間乾燥させて、厚みが２．０μｍのバック層を形成した。
＜バック層塗布液の組成＞
・メタノール・・・４１７１ｇ
・ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬株式会社製）・・・１４８７ｇ
・シクロヘキサノン・・・３４０ｇ
・ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・２．６８ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
前記支持体の下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバック層塗布液を、ワイヤーバー＃２０で塗布し、１２０℃にて２分間乾燥させて、厚みが２．０μｍのバック層を形成した。
＜バック層塗布液の組成＞
・メタノール・・・４１７１ｇ
・ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬株式会社製）・・・１４８７ｇ
・シクロヘキサノン・・・３４０ｇ
・ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・２．６８ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
−光拡散層の形成−
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び下記組成の架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液１０ｃｃとなるようにポンプで送液し、両者の液をスタチックミキサー（φ３．４−Ｎ６０Ｓ−５２３−Ｆ、ノリタケカンパニーリミテッド社製）にて混合し、５分間後にワイヤーバー＃２２で塗布し、１２０℃で２分間乾燥させて、厚み２８μｍの光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・８２５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・５９９ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル株式会社製）・・・１６０ｇ
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び下記組成の架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液１０ｃｃとなるようにポンプで送液し、両者の液をスタチックミキサー（φ３．４−Ｎ６０Ｓ−５２３−Ｆ、ノリタケカンパニーリミテッド社製）にて混合し、５分間後にワイヤーバー＃２２で塗布し、１２０℃で２分間乾燥させて、厚み２８μｍの光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・８２５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・５９９ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル株式会社製）・・・１６０ｇ
（実施例２）
実施例１において、光拡散層の形成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
−光拡散層の形成−
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び下記組成の架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液１８ｃｃとなるようにポンプで送液した以外は、実施例１と同様にして、光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・１１２５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・３００ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル社製）・・・１６０ｇ
実施例１において、光拡散層の形成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
−光拡散層の形成−
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び下記組成の架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液１８ｃｃとなるようにポンプで送液した以外は、実施例１と同様にして、光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・１１２５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・３００ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル社製）・・・１６０ｇ
（実施例３）
実施例１において、架橋剤液の組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・８０ｇ
・エポキシ樹脂（エピクロン８５０Ｓ、大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１２０ｇ
実施例１において、架橋剤液の組成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・８０ｇ
・エポキシ樹脂（エピクロン８５０Ｓ、大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１２０ｇ
（実施例４）
実施例１において、光拡散層塗布液のディスパロンＰＦＡ−２３０をディスパロン６９００−２０Ｘ（脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、光拡散層塗布液のディスパロンＰＦＡ−２３０をディスパロン６９００−２０Ｘ（脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
（実施例５）
実施例１において、光拡散層塗布液のディスパロンＰＦＡ−２３０をディスパロン４２００−２０（酸化ポリエチレン、楠本化成株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、光拡散層塗布液のディスパロンＰＦＡ−２３０をディスパロン４２００−２０（酸化ポリエチレン、楠本化成株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
（実施例６）
実施例１において、光拡散層塗布液のジュリマーＭＢ−２０ＸをエポスターＭ０５（メラミン樹脂粒子、日本触媒株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、光拡散層塗布液のジュリマーＭＢ−２０ＸをエポスターＭ０５（メラミン樹脂粒子、日本触媒株式会社製）に変えた以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
（比較例１）
実施例１において、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合してから、１時間半後に塗布を実施した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合してから、１時間半後に塗布を実施した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
（比較例２）
実施例１において、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合してから、２４時間後に塗布を実施した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合してから、２４時間後に塗布を実施した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
（実施例７）
実施例１において、光拡散層の形成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
−光拡散層の形成−
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液５ｃｃとなるようにポンプで送液した以外は、実施例１と同様にして、光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・４６５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・９６０ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル株式会社製）・・・１６０ｇ
実施例１において、光拡散層の形成を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
−光拡散層の形成−
上記で作製した塗布物の下塗り層側に、下記組成の光拡散層塗布液及び架橋剤液を、それぞれの流量を光拡散層塗布液１００ｃｃに対し、架橋剤液５ｃｃとなるようにポンプで送液した以外は、実施例１と同様にして、光拡散層を形成した。
＜光拡散層塗布液の組成＞
・シクロヘキサノン・・・４６５ｇ
・ディスパロンＰＦＡ−２３０・・・２５．９ｇ
（粒子沈降防止剤；脂肪酸アミド、楠本化成株式会社製、固形分濃度２０質量％）
・アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン株式会社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液・・・９６０ｇ
・ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬株式会社製）・・・４６９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、質量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
・Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ化学工業株式会社製）・・・１．２５ｇ
（メチルエチルケトンの３０質量％溶液）
＜架橋剤液の組成＞
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０ｇ
・イソシアネート化合物（タケネートＤ１１０Ｎ、三井武田ケミカル株式会社製）・・・１６０ｇ
（比較例３）
実施例１において、架橋剤液を混合しなかった以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
実施例１において、架橋剤液を混合しなかった以外は、実施例１と同様にして、光学補償シートを作製した。
次に、作製した実施例及び比較例について、以下のようにして、塗布液の粘度（取り扱い性）、光学的特性、及び膜質を評価した。結果を表１に示す。
＜塗布液の粘度（取り扱い性）の測定＞
各実施例及び比較例における光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合した後、６０分間以内の各塗布液について、東京計器株式会社製Ｅ型粘度計（ＥＬＤ型）で粘度（ｍＰａ・ｓ）を測定した。なお、粘度が高いと取り扱い性が劣ることを意味する。
各実施例及び比較例における光拡散層塗布液と架橋剤液とを混合した後、６０分間以内の各塗布液について、東京計器株式会社製Ｅ型粘度計（ＥＬＤ型）で粘度（ｍＰａ・ｓ）を測定した。なお、粘度が高いと取り扱い性が劣ることを意味する。
＜光学的特性の評価＞
光拡散層を形成した各光学補償シートのそれぞれについて、Ｃ光源（波長７１０５Ｋ）における、全光線透過率、ヘイズ値、拡散光透過率、輝度、及び半値角を測定して、光学的特性の評価を行った。
光拡散層を形成した各光学補償シートのそれぞれについて、Ｃ光源（波長７１０５Ｋ）における、全光線透過率、ヘイズ値、拡散光透過率、輝度、及び半値角を測定して、光学的特性の評価を行った。
＜膜質の評価＞
光拡散層を形成した各光学補償シートについて、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて鉛筆硬度を測定した。
光拡散層を形成した各光学補償シートについて、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて鉛筆硬度を測定した。
また、実施例７は、架橋剤の添加量が少ないため、鉛筆硬度の結果はやや劣るが、実用的には問題のないレベルである。
本発明の光学補償シートの製造方法は、光拡散層塗布液の塗布時の経時増粘を防止し、良好かつ安定な塗布性を維持することができ、また、粒子沈降を防止し、所望量の粒子を確実に塗布でき、かつ、粒子が溶解しないため、例えば、優れた光拡散性、及び光透過性を有する光学補償シートの製造に好適に使用することができる。
本発明の製造方法により製造される光学補償シートは、その利点により、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタなどに使われる液晶表示装置に好適に使用することができる。また、前記光学補償シートは、光拡散性に特に優れるため、上述の液晶表示装置において、光拡散シートとして、より好適に使用することができる。
本発明の製造方法により製造される光学補償シートは、その利点により、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクタなどに使われる液晶表示装置に好適に使用することができる。また、前記光学補償シートは、光拡散性に特に優れるため、上述の液晶表示装置において、光拡散シートとして、より好適に使用することができる。
１１ 光学補償シート
１２ 支持体
１３ 下塗り層
１４ バック層
１５ 光拡散層
１２ 支持体
１３ 下塗り層
１４ バック層
１５ 光拡散層
Claims (13)
- 少なくともバインダー、有機粒子、及び比重０．８７１〜１．０８１である第一溶媒を含有する光拡散層塗布液を、支持体上に塗布して光拡散層を形成する工程を少なくとも含む光学補償シートの製造方法であって、
前記光拡散層塗布液中に、イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかと、比重０．７８５〜０．８２１である第二溶媒とを含む架橋剤液を添加し、混合した後、６０分間以内に支持体上に塗布することを特徴とする光学補償シートの製造方法。 - イソシアネート化合物及びエポキシ樹脂の少なくともいずれかの添加量が、バインダー１００質量部に対し３０質量部以上である請求項１に記載の光学補償シートの製造方法。
- 架橋剤液を添加した後６０分間以内の光拡散層塗布液の粘度が、２５℃で、１０ｍＰａ・ｓ〜２００ｍＰａ・ｓである請求項１から２のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 光拡散層塗布液が、粒子沈降防止剤を含有する請求項１から３のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 光拡散層塗布液と架橋剤液との混合が、スタチックミキサーを用いて行われる請求項１から４のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 粒子沈降防止剤が、有機物である請求項４から５のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 粒子沈降防止剤が、脂肪酸アミド及び酸化ポリエチレンの少なくともいずれかである請求項４から６のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 粒子沈降防止剤の添加量が、有機粒子１質量部に対して、０．００５質量部〜０．３質量部である請求項４から７のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 有機粒子が、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、及びシリコーン樹脂粒子から選択される少なくとも１種である請求項１から８のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- バインダーが、（メタ）アクリル樹脂である請求項１から９のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 光拡散層塗布液中に散乱剤を含有し、かつ該散乱剤が無機粒子である請求項１から１０のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法。
- 請求項１から１１のいずれかに記載の光学補償シートの製造方法により製造されることを特徴とする光学補償シート。
- 光拡散シートとして使用される請求項１２に記載の光学補償シート。
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