JP2013101264A - 乾式静電荷像現像用トナー、および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】結晶性樹脂を主成分に用いるトナーにおいて、低温定着性と耐熱性を両立し、さらに帯電均一性や環境安定性に優れた特に一成分現像方式における画像異常の起きないトナーを提供することを目的とする。
【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電荷像現像用トナーであって、該トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とし、該突起部において長辺の長さの平均が０．１５μｍ以上０．５μｍ未満であり、突起部において長辺の長さの標準偏差が０．２以下であり、突起部の被覆率が、３０％〜９０％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法において形成される静電潜像を現像するためのトナーに関する。

電子写真方式を利用したカラー画像形成装置において、可視像を形成するのに着色剤を有する着色樹脂粒子がトナーとして用いられている。
近年ではカラー画像形成装置は広範囲に普及しており、更なる高精細化が求められている。画像のより高い解像度や諧調性が求められる中で、潜像を可視化するトナー側の改良としては、高精細画像を形成するために、更なる球形化、小粒径化の検討がなされている。粉砕法により製造されたトナーでは、これらの特性に限界があるため、球形化や小粒径化が可能な懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造されたいわゆる重合トナーが採用されつつある。
重合トナーの場合、小粒径であることで部材との付着力が増大することによる転写効率の悪化やフィルミング、また球形であることによるクリーニング性の悪化が問題になっている。また重合トナーの製法上、比較的低抵抗のトナー構成成分がトナー母体表面近傍に偏在するため、帯電性の低さによる地肌汚れが課題である。

また、電子写真の現像方式には、一成分現像方式と二成分現像方式がある。特に一成分現像は安定した画像が得られること、キャリアとの攪拌部分などが無いことから、簡便で小型な装置が作製可能で、省エネルギー・コスト削減の観点から、近年一成分トナーの開発が進められている。
しかしながら、一成分現像方式においては、現像スリーブとトナー規制ブレードとの圧接間隙にトナーを通過させて、トナーの帯電を行うため、トナーに大きなストレス（応力）がかかることから、このストレスによって後処理剤がトナーに埋没されたり、トナーに割れが起こって小径成分が発生したりし易い。
また、装置側にも、規制ブレードにトナーの付着が起こったり、現像スリーブにトナー薄層の形成が良好に行われず帯電不良が起こることに起因して、現像スリーブ上にトナー成分の融着によるフィルミングが発生したりして、感光体上にカブリが発生するという問題が生ずることがあった。

さらに、省エネルギーを目的とした低温定着性トナーのニーズが高く、溶融温度の低い結着樹脂を用いることが望ましい。このような背景において、電子写真用トナーとしては定着温度を下げることが望まれており、例えばトナーに用いられる結着樹脂として、定着時の加熱により瞬時に溶融するような結晶性樹脂を添加することが提案されている。またさらには、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分として用いる方法が提案されている。
低温定着性を持つトナー設計をした場合、耐熱保管性が新たな課題として挙げられる。具体的には、トナー、またはトナーを含むカートリッジの輸送中、トナーには一定圧力が負荷されている場合が多く、単純に表面改質によりトナー粒子表面のガラス転移温度を上げるだけでは、高温高湿環境において圧力によるトナー変形は避けられない。よって、トナー粒子母体を形成する樹脂のガラス転移温度や融点を十分高める必要がある。

例えば特許文献１(特開２０１０−７７４１９号公報)においては、結晶性樹脂粒子の融解熱のピーク温度や、軟化点と融解熱のピーク温度比を規定することによって、耐熱性向上を図る方法が開示されている。しかしながら一成分現像に用いる場合にはトナーが現像ローラなどのトナー担持体と規制部材の間を摺擦されながら通過する際に規制部材に結晶性樹脂が固着することが懸念され、またクリーニング性に対しても十分対応していない。
特許文献２(特開２０１１−１２３４８３号公報)には、表面にビニル系樹脂微粒子よりなる突起部を有する乾式静電荷像現像用トナーを開示しており、クリーニング性や帯電性、耐久性に優れるが、コア層部分に用いられている樹脂の溶解粘度は高く、低温定着が十分達成されていない。

そこで結晶性樹脂からなるトナー母体粒子に表面改質を施し、上記の課題を解決しようとする試みがなされてきた。表面改質の方法として、特許文献３（特開２００５−２１５２９８号公報）においては、結晶性ポリエステルを主成分とするコア部分を、無定形高分子を含むシェル層で被覆する方法が開示されている。しかしここで開示されている方法では、被覆する無定形高分子の樹脂粒子がコアである結晶性高分子部分を完全に被覆しているため、低温定着機能が十分に発揮されない。

本発明は、結晶性樹脂を主成分に用いるトナーにおいて、低温定着性と耐熱性を両立し、さらに帯電均一性や環境安定性に優れた特に一成分現像方式における画像異常の起きないトナーを提供することを目的とする。

本発明者らは鋭意検討を行った結果、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電荷像現像用トナーであって、該トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とし、該突起部において長辺の長さの平均が０．１５μｍ以上０．５μｍ未満であり、突起部において長辺の長さの標準偏差が０．２以下であり、突起部の被覆率が、３０％〜９０％であるトナーとすることにより上記課題が解決されることを見出し、本発明に至った。

即ち、本発明は以下の通りである。
（１）少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電荷像現像用トナーであって、該トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分として含み、該突起部において長辺の長さの平均が０．１５μｍ以上０．５μｍ未満であり、突起部において長辺の長さの標準偏差が０．２以下であり、突起部の被覆率が、３０％〜９０％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
（２）前記結晶性樹脂が、融点Ｔｍ１が下記式（１）を満たす結晶性樹脂を含有することを特徴とする前記（１）に記載の静電荷像現像用トナー。
５０℃≦Ｔｍ１≦７０℃ ・・・ （１）
（３）前記結晶性樹脂が、重量平均分子量Ｍｗが下記式（２）を満たす結晶性樹脂を含有することを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の静電荷像現像用トナー。
１００００≦Ｍｗ≦４００００ ・・・ （２）
（４）前記結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含み、第１の結晶性樹脂が結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。
（５）前記第２の結晶性樹脂が、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含むことを特徴とする前記（４）に記載の静電荷像現像用トナー。
（６）前記第２の結晶性樹脂が、末端にイソシアネート基を有する変性結晶性樹脂を伸長させてなるものであることを特徴とする前記（４）又は（５）に記載の静電荷像現像用トナー。
（７）前記結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含み、前記第１の結晶性樹脂が主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
（８）前記トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）による昇温１回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ１ｓｔと、昇温２回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ２ｎｄの比Ｔｓｈ２ｎｄ／Ｔｓｈ１ｓｔの値が０．９０以上１．１０以下であることを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
（９）前記トナーの７０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（７０）（Ｐａ）が５．０×１０⁴＜Ｇ’（７０）＜５．０×１０⁵であり、且つ、前記トナーの１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１６０）（Ｐａ）が１．０×１０³＜Ｇ’（１６０）＜１．０×１０⁴であることを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
（１０）前記突起部を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが下記式（３）を満たすことを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
４５℃≦Ｔｇ≦１００℃ ・・・ （３）
（１１）前記トナーの融点Ｔｍ２及び前記突起部を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが下記式（４）を満たすことを特徴とする前記（１）〜（１０）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
Ｔｍ２＜Ｔｇ ・・・ （４）
（１２）前記突起部を構成する樹脂が、スチレンを７０質量％以上含むモノマー混合物を重合させて得られる樹脂よりなることを特徴とする前記（１）〜（１１）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
（１３）前記トナーの全質量のうち前記突起部を構成する樹脂の質量が占める割合が１％以上２０％以下であることを特徴とする前記（１）〜（１２）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
（１４）潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像を可視像化するトナーと、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し現像する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を備える画像形成装置であって、前記トナーが、前記（１）〜（１３）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、定着性と耐熱性を両立し、さらに帯電均一性や環境安定性に優れたトナーを提供できる。
すなわち、トナーが結晶性樹脂を主成分としても、トナーコア粒子と相溶しない樹脂からなる微粒子がトナー表面に埋没して存在する突起部を特定の形状で設けることで、低温定着性を保ったまま、帯電性、耐固着性、クリーニング性、耐熱保管性を向上させ、高品質な画像形成を達成することができる。
低温定着性を実現するため、トナーコア粒子に結晶性樹脂を用いることが有効であるが、例えば結晶性ポリエステルを用いた場合、結晶性を発現する骨格には芳香族モノマーではなく脂肪族モノマーを多く含有しなければならない。その結果、結晶性ポリエステルを用いたトナーは帯電性が劣り課題が発生していたが、上述の通り、本発明によるとトナー表面に非常に帯電性に優れたスチレンを多く含有する樹脂微粒子が存在し、しかも突起部を形成した構造で表面積が広いため、すこぶる良好な帯電性能を示すトナーが提供される。

また、突起部の被覆率を３０〜９０％とし、トナー表面に微粒子同士が適度な隙間を持って存在することにより、トナー内部の例えば離型剤の溶出を制御することが可能となる。具体的には通常時は突起部を持つ微粒子の効果によりトナーコア粒子はほとんど摩擦されることがないため、離型剤や結晶性樹脂による他部材への移行が抑制されるが、熱圧力定着時には離型剤が溶出しその機能を発揮する。その際、微粒子部分は完全にコア粒子を覆っておらず適度な隙間を持つため、離型剤の溶出を妨げない。

本発明における本発明のトナー母体粒子の断面像の例を示す概略説明図である。 本発明におけるトナーの突起部の被覆率の計測方法説明する図である。 本発明に係るプロセスカートリッジの一実施の形態における構成を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。 感光体を配設する作像形成部の構成を示す概略断面図である。 現像装置の構成を示す概略断面図である。 プロセスカートリッジの構成を示す概略断面図である。

＜突起部について＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる特定の形状の突起部を有する。
本発明においては、トナーの突起部以外の部分をコア粒子と言う。本発明のトナーの母体粒子の断面像の例を図１に示す。

コア粒子を構成する結着樹脂は少なくとも結晶性樹脂を主成分とする。突起部を構成する樹脂微粒子は非結晶性樹脂からなる第２の樹脂からなることが好ましい。
本発明において、コア粒子を構成する結着樹脂は、結晶性樹脂を含み、トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分とするとは、該トナーが結晶性樹脂を５０質量％以上含有することを言う。結晶性樹脂を５０質量％以上含有することで、耐熱保存性と良好な低温定着性が両立でき、着色樹脂粒子の均一性が高く好ましい。結晶性樹脂が５０質量％未満となると、耐熱保存性かつ低温定着性の両立が困難になることが懸念される。

突起部の長辺の長さの平均は、０．１５μｍ以上であって、０．５μｍ未満、好ましくは０．３μｍ以下であることが望ましい。０．５μｍ以上となると、表面の突起部が疎らになり、トナー規制ブレードに対する耐ストレス性が不十分になりトナーの割れが生じるなど表面改質の効果が得られない。
また、突起部の長辺の長さの標準偏差が０．２以下、好ましくは０．１以下が望ましい。標準偏差が０．２を超えると表面の不均一さに起因し、定着後トナーの融着が不均一になることに起因する画像はがれなど不具合が生じる。

突起部の被覆率は３０％〜９０％、好ましくは４０％〜８０％、より好ましくは５０％〜７０％である。被覆率が３０％未満となると、十分な帯電性が得られないため地肌汚れが起こることや、規制部材への結晶性樹脂の固着を十分に防ぐことが出来ない、圧力や熱に対する保存性が不十分となることが懸念される。また、９０％を超えると、コアの結晶性ポリエステルの低温での定着を阻害するため低温定着性が悪化する。

＜結晶性樹脂＞
本発明のトナーには、低温定着性を向上させるために結晶性樹脂が含有される。結晶性の樹脂は結晶性であれば特に限定はしないが、例えば、ポリエステル樹脂、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられる。中でも、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂が、樹脂としての結晶性を保持しつつ、高い硬度を示す点で好ましい。
結晶性ポリエステルはポリオールとポリカルボン酸の重縮合物として得られるが、ポリオールとしては脂肪族ジオールが好ましく具体的にはエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，１０−デカンジオール、１，９−ノナンジオール等が挙げられ、その中でも１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールや１，８−オクタンジオールが好ましく、さらに好ましくは１，６−ヘキサンジオール、エチレングリコール、１，１０−デカンジオール、１，９−ノナンジオールである。ポリカルボン酸としてはフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸や、アジピン酸、１，１０−ドデカン二酸などの炭素数２〜１２の脂肪族カルボン酸が好ましいが、結晶化度を高くするためには脂肪族カルボン酸がより好ましい。

ポリウレア樹脂としては、ジアミン成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレア樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアミン成分やイソシアネート成分を用いても良い。
前記アミン成分としては、脂肪族アミン類、芳香族アミン類が挙げられ、中でも炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類が挙げられる。また、必要により、３価以上のアミン類を使用してもよい。
前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類としては、炭素数２〜６のアルキレンジアミン（エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）；炭素数４〜１８のポリアルキレンジアミン〔ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン，トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミンなど〕；これらの炭素数１〜４のアルキルまたは炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体（ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなど）；脂環または複素環含有脂肪族ジアミン｛炭素数４〜１５の脂環式ジアミン〔１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４’−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）など〕、炭素数４〜１５の複素環式ジアミン〔ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなど〕｝；炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類（キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなど）、等が挙げられる。

前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類としては、非置換芳香族ジアミン〔１，２−、１，３−および１，４−フェニレンジアミン、２，４’−および４，４’−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４’，４”−トリアミン、ナフチレンジアミンなど〕；炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン〔２，４−および２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、４，４’−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３’，５，５’−テトラメチルベンジジン、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３’−メチル−２’，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジエチル−２，２’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，３’，５，５’−テトライソプロピル−４，４’−ジアミノジフェニルスルホンなど〕、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物；核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどのハロゲン；メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ジアミン〔メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチル−５，５’−ジブロモ−ジフェニルメタン、３，３’−ジクロロベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４’−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリンなど〕；二級アミノ基を有する芳香族ジアミン〔前記非置換芳香族ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部または全部がメチル、エチルなどの低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったもの〕〔４，４’−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼンなど〕が挙げられる。

３価以上のアミン類としては、ポリアミドポリアミン〔ジカルボン酸（ダイマー酸など）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミン類（上記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミンなど）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど〕、ポリエーテルポリアミン〔ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコールなど）のシアノエチル化物の水素化物など〕等が挙げられる。
なお、結晶性樹脂は、例えばＤＳＣ測定において融点で吸熱量が極大値を示す樹脂を指す。一方、非結晶性樹脂はガラス転移に基づく緩やかなカーブが観測される。

また、結晶性樹脂としては、融点Ｔｍ１が５０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃の範囲にある結晶性樹脂を含有することが好ましい。融点が５０℃以上であることによりトナーが真夏などの高温環境下に置かれたときに変形する、トナー粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなるということがない。また７０℃以下であることにより定着性が良好となる。
更に、結晶性樹脂は重量平均分子量が１００００〜４００００の結晶性樹脂を含有することが好ましい。重量平均分子量が１００００以上である結晶性樹脂を含有することにより耐熱保存性が良好となり、重量平均分子朗が４００００以下であると低温定着性が良好となる。
トナーにおける結晶性樹脂は、５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは６５質量％以上である。５０質量％以上で、トナーが良好な低温定着性と耐熱保存性を両立することが出来る。

＜非結晶性樹脂＞
コア粒子を構成する結晶性樹脂以外の樹脂としては特に限定は無いが、定着性、帯電性などからポリエステル骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
非結晶性ポリエステル骨格を有する樹脂としては、非結晶性ポリエステル樹脂や、非結晶性ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマーがあるが、非結晶性ポリエステル樹脂を用いたほうが得られる着色樹脂粒子の均一性が高く好ましい。非結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は非晶性の構造を有するものであればよく、特に制約されない。該非結晶性ポリエステル樹脂としては、トナー用結着樹脂として一般的に使用されている各種の構造の非晶性ポリエステルが使用可能である。
非結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価アルコールと多価カルボン酸から合成される。
多価アルコールや多価カルボン酸は、上述の結晶性ポリエステル樹脂に使われるものが使用可能であり、これ以外にもビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物である、ビスフェノールＡエチレンオキサイドやビスフェノールＡプロピオンオキサイドや、イソフタル酸、テレフタル酸およびそれらの誘導体などが挙げられる。

本発明のトナーは、コア粒子を形成する結着樹脂、着色剤および離型剤等を溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させコア粒子を造粒する工程と、該コア粒子分散液に少なくとも、突起部を形成する樹脂微粒子が分散された樹脂微粒子分散液を加えて、コア粒子表面に樹脂微粒子から成る突起部を形成する工程、突起部を形成したコア粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることができる。

また、突起部形成の際に有機溶媒存在下で樹脂微粒子を膨潤または溶解させつつ突起部を形成させることにより、本発明のような特定の形状を持つトナー表面層が効率的に得られ、帯電均一性に優れると共に、耐熱性を保持しつつも定着性への悪影響を極力抑えたトナーを得ることができる。
また、本発明のようなトナー形状を実現するためには、コア粒子を溶解懸濁法で作製し、有機溶媒存在下で突起部を形成する樹脂微粒子分散液を投入することが非常に効果的であり、また突起部を構成する樹脂は比較的スチレンを多く含有し、コア樹脂との相溶性が低いものが好適である。
また、突起部を比較的硬度の高いビニル系高分子によって作製することで規制ブレードへのトナーの付着や、現像スリーブ上にトナー成分が融着することを防ぐことが出来る。

本発明のトナーは、結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含んでもよい。第１の結晶性樹脂にさらに、第１の結晶性樹脂より重量平均分子量Ｍｗの大きい第２の結晶性樹脂を加えることで、第１の結晶性樹脂で低温定着を達成しつつ、第２の結晶性樹脂で更にホットオフセットを防ぐことが出来る。
また、前記第１の結晶性樹脂が、結晶性ポリエステルである場合、前記第２の結晶性樹脂は、結晶性の樹脂であれば第１の結晶性樹脂同様、特に限定は無いが、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂が好ましい。前記主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性結晶性樹脂を伸長させてなるものが好ましい。
更に、前記第１の結晶性樹脂が主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂であっても良い。

前記第１の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐熱保存性の両立性の観点から１０，０００〜４０，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましく、２０，０００〜３０，０００が特に好ましい。１０，０００より小さい場合はトナーの耐熱保存性が悪化する傾向にあり、４０，０００より大きい場合はトナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。

前記第２の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐ホットオフセット性の観点から、４０，０００〜３００，０００が好ましく、５０，０００〜１５０，０００が特に好ましい。４０，０００より小さい場合はトナーの耐ホットオフセット性が悪化する傾向にあり、３００，０００より大きい場合は特に低温での定着時にトナーが充分に溶融せず、画像の剥がれが生じ易くなるため、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。

前記第１の結晶性樹脂と前記第２の結晶性樹脂のＭｗの差は、５，０００以上が好ましく、１０，０００以上がより好ましい。５，０００より小さい場合は、トナーの定着幅が狭くなる傾向にあるため、好ましくない。

前記第１の結晶性樹脂（Ａ）と前記第２の結晶性樹脂（Ｂ）との含有比率は、（Ａ）：（Ｂ）＝９５：５〜７０：３０の範囲であることが好ましい。この範囲よりも（Ａ）の比率が多い場合には、トナーの耐ホットオフセット性が悪化する傾向にあり、この範囲よりも（Ｂ）の比率が多い場合には、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。

＜変性結晶性樹脂＞
本発明に使用される結着樹脂は、粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂を含有していても良い。。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂は、直接結着樹脂に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性結晶性樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性された結晶性樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性結晶性樹脂を含有させることが容易となる。

（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０質量％、好ましくは１〜３０質量％、さらに好ましくは２〜２０質量％である。０．５質量％未満では、耐オフセット性が悪化する。また、４０質量％を超えると低温定着性が悪化する。

（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。

（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；
脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；
および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。

（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２より大きかったり１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

（ビニル系樹脂微粒子）
本発明に用いられる突起部を構成する樹脂としてビニル系樹脂が好適に用いられる。ビニル系樹脂からなる樹脂微粒子は、主としてビニル重合性官能基を有する芳香族化合物をモノマーとして含むモノマー混合物を重合させることによって得られる。
モノマー混合物中におけるビニル重合性官能基を有する芳香族化合物の含有量は７０〜１００質量％、好ましくは９０〜１００質量％、より好ましくは９５〜１００質量％用いられるのが良い。ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物が７０質量％未満であると、得られたトナーの帯電性が乏しくなる。

ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物における重合可能な官能基としては、ビニル基、イソプロペニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などが挙げられる。
具体的なモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、４−メトキシスチレン、４−エトキシスチレン、４−カルボキシスチレンもしくはその金属塩、４−スチレンスルホン酸もしくはその金属塩、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン、アリルベンゼン、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等が挙げられる。
この中では、入手が容易で反応性に優れ帯電性の高いスチレンを主に用いるのが好ましい。

また、本発明に用いられるビニル系樹脂には、ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物（以下「酸モノマー」ともいう）をモノマー混合物のうち０〜７質量％含んでいても良い。酸モノマーの含有量は好ましくは０〜４質量％であり、より好ましくは酸モノマーを使用しないのが良い。酸モノマーが７質量％を超えて使用されると、得られるビニル系樹脂微粒子はそれ自身の分散安定性が高いため、油滴が水相中に分散された分散液中にこのようなビニル系樹脂微粒子を添加しても、常温では付着しにくいか、付着をしても脱離しやすい状態にあり、溶媒除去、洗浄、乾燥、外添処理を行う過程で容易に剥がれてしまう。さらに、酸モノマーの使用量が４質量％以下にすることで、得られるトナーが使用される環境によって帯電性の変化が少なくすることができる。

ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物における酸基としては、カルボキシル酸、スルホニル酸、ホスフォニル酸などが挙げられる。
ビニル重合性官能基と酸基を有する化合物としては、例えばカルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）、スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩、リン酸基含有ビニル系モノマー及びその塩などがある。この中では、(メタ)アクリル酸、(無水)マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキルが好ましい。

ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物以外のビニルモノマーとしてはとしては特に限定は無いが、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシアン類；塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレン等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル；エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソブチレン等のアルケン類；ハロゲン化アルケン類；アリルメタクリレート、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、モノエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、グリシジルメタクリレート等の多官能モノマー；などが挙げられる。 これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、反応性や入手のしやすさから、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ジビニルベンゼン、メタクリル酸メチル、ブチルアクリレート等が好ましい。

一方、着色粒子との相溶性を制御のためフェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等のエチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマーの使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％以上用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、着色粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすいため好ましくない。また、着色粒子との相溶性を制御のため２-アクリロイルオキシエチルサクシネート、２−メタクリロイロキシエチルフタル酸などのエステル結合を有するモノマーを同時に用いてもよい。その際の使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％以上用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、着色粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすいため好ましくない。

ビニル系樹脂微粒子分散液は、コア粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０質量％が好ましく、８〜２０質量％がより好ましい。５質量％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子がコア粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうが良い。
また、油相液滴を製造する場合の界面活性剤の質量は、水相全体の質量に対して７％以下、好ましくは６％以下、より好ましくは５％以下がよい。界面活性剤の質量が水相全体の質量に対して７％以上となると、突起部の長辺長さの均一性が著しく低下するため好ましくない。

コア粒子の樹脂との相溶性が高い場合には所望のトナー表面状態を得られなくなる場合があるため、使用するモノマー混合物及びコア粒子の樹脂の極性や構造等を相溶性が低い方向へ制御するとよい。使用する有機溶媒への溶解性は必要以上に溶解しないようにする。微粒子形状を保てなくなるほど溶解するような場合には、結果として所望のトナー表面状態を得られなくなることがある。

ビニル系樹脂微粒子を得る方法としては特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｆ）が挙げられる。
（ａ）モノマー混合物を懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により反応させ、ビニル系樹脂微粒子の分散液を製造する。
（ｂ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を製造する。
（ｃ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を製造する。
（ｄ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を製造する。
（ｅ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する。
（ｆ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。

この中で、製造が容易であり、樹脂微粒子を分散液として得られることから次工程への適用がスムーズに行うことができる（ａ）の方法が好ましい。
（ａ）の方法において、重合反応を行う際には、水系媒体中に分散安定剤を添加する、もしくは重合反応を行うモノマー中に、重合してできた樹脂微粒子の分散安定性を付与できるようなモノマー（いわゆる反応性乳化剤）を添加する、またはこれら２つの手段を併用し、できあがったビニル系樹脂微粒子の分散安定性を付与するのがよい。分散安定剤や反応性乳化剤を使用しないと、粒子の分散状態を維持できないためにビニル系樹脂を微粒子として得ることができなかったり、得られた樹脂微粒子の分散安定性が低いために保存安定性に乏しく保管中に凝集してしまったり、あるいは後述の樹脂微粒子付着工程での粒子の分散安定性が低下するために、コア粒子同士が凝集・合一しやすくなり最終的に得られるトナーの粒径や形状・表面などの均一性が悪くなるため、好ましくない。

分散安定剤としては、界面活性剤、無機分散剤などが挙げられ、界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。

本発明における樹脂微粒子を製造する場合に、分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に制限されないが、好ましくは炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の連鎖移動剤を使用することが好ましい。このような炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の疎水性の連鎖移動剤としては、特に制限されないが、ブタンチオール、オクタンチオール、デカンチオール、ドデカンチオール、ヘキサデカンチオール、オクタデカンチオール、シクロヘキシルメルカプタン、チオフェノール、チオグリコール酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、３−メルカプトプロピオン酸オクチル、メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル、オクタン酸２−メルカプトエチルエステル、１，８−ジメルカプト−３，６−ジオキサオクタン、デカントリチオール、ドデシルメルカプタン等が挙げられる。この際、疎水性連鎖移動剤は、単独で使用されてもあるいは２種以上の混合物の形態で使用されてもよい。

この際、連鎖移動剤の添加量は、得られる共重合体を所望の分子量になるように調節できる量であれば特に制限されないが、好ましくは、単量体成分の合計１００質量部に対して、０．０１〜３０質量部、より好ましくは０．１〜２５質量部である。この際、連鎖移動剤の添加量が０．０１質量部未満であると、得られる共重合体の分子量が大きくなりすぎるため、定着性が低下したり、重合反応中にゲル化したりしてしまう可能性がある。逆に、連鎖移動剤の添加量が３０質量部を超えた場合、未反応の状態で連鎖移動剤が残存し、また得られる共重合体の分子量が小さく、部材汚染を引き起こす。

ビニル系樹脂の重量平均分子量は３，０００〜５００，０００、このましくは５，０００〜５００，０００、より好ましくは６，０００〜４５０，０００の範囲が良い。重量平均分子量が３，０００に満たないと、ビニル系樹脂の力学的強度が弱く脆弱であるため、最終的に得られるトナーのアプリケーションによっては使用状況によってトナー表面が容易に変化してしまい、例えば帯電性の著しい変化や周辺部剤への付着などの汚染、それに伴う品質問題の発生を引き起こすため好ましくない。また、５００，０００を超えるような場合、分子末端が少なくなるためコア粒子との分子鎖の絡み合いが少なくなり、コア粒子への付着性が低下するため好ましくない。
また、ビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４５℃以上、１００℃以下、好ましくは６０℃以上９０℃以下、より好ましくは７０℃以上９０℃以下が良い。４５℃未満では最終的に得られたトナーを高温で保管したときにブロッキングしてしまうなど保存安定性の悪化が生じうるため好ましくない。
また、トナーの融点Ｔｍ２とビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、Ｔｍ２＜Ｔｇの関係を満たすことが好ましい。これは、高温高湿環境下で保管されたとき、大気中の水分により突起部の樹脂が可塑化され、ガラス転移温度の低下を引き起こしかねないことや、１成分現像に用いる場合、摩擦に対する耐久性が低下するため突起部のＴｇは高い必要がある。さらにトナーの融点Ｔｍ２は低温定着のために突起部のＴｇより低いことが好ましい。

前記トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）による昇温１回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ１ｓｔと、昇温２回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ２ｎｄの比Ｔｓｈ２ｎｄ／Ｔｓｈ１ｓｔの値が、０．９０以上１．１０以下であることが好ましい。
前記トナーの融解熱ピークのショルダー温度（Ｔｓｈ１ｓｔ、Ｔｓｈ２ｎｄ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所製））を用いて測定できる。即ち、まず、トナー５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線において、１回目の昇温時における吸熱ピーク温度をＴｍ１ｓｔ、２回目の昇温時における吸熱ピーク温度をＴｍ２ｎｄとする。このとき、吸熱ピークが複数ある場合は吸熱量が最大のものを選択する。それぞれの吸熱ピークについて、該吸熱ピークよりも低温側のベースラインと、吸熱ピークをなす低温側の傾斜の接線との交点を、それぞれＴｓｈ１ｓｔ、Ｔｓｈ２ｎｄとする。

トナーの粘弾特性において、７０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（７０）（Ｐａ）は、１．０×１０³以上が好ましく、より好ましくは５．０×１０³＜Ｇ’（７０）（Ｐａ）＜５．０×１０⁶であり、更に好ましくは5．０×１０⁴＜Ｇ’（７０）（Ｐａ）＜５．０×１０⁵である。また、１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１６０）（Ｐａ）は、５．０×１０⁶以下が好ましく、より好ましくは１．０×１０¹＜Ｇ’（１６０）（Ｐａ）＜５．０×１０⁵であり、更に好ましくは１．０×１０³＜Ｇ’（１６０）（Ｐａ）＜１．０×１０⁴である。これは、本発明のトナーの粘弾特性において、Ｇ’およびＧ’’の値が、１．０×１０³〜５．０×１０⁶となることが定着強度や耐ホットオフセット性の観点から好ましく、結着樹脂中に着色剤や層状無機鉱物を分散させることでＧ’およびＧ’’が上昇することを考慮すれば、結晶性樹脂の粘弾特性としては前記の範囲であることが好ましい。
結晶性樹脂の粘弾特性は、樹脂を構成する結晶性モノマーと非結晶性モノマーの比率や、樹脂の分子量を調整すること等により得ることができる。例えば、結晶性モノマーの比率を増加させると、Ｇ’（１６０）の値は小さくなる。
樹脂およびトナーの動的粘弾特性値（貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”）は、動的粘弾性測定装置（例えば、ＡＲＥＳ（ＴＡインスツルメント社製））を用いて測定できる。周波数１Ｈｚ条件下で測定される。 試料は、直径８ｍｍ、厚さ１〜２ｍｍのペレットに成型し、直径８ｍｍのパラレルプレートに固定した後、４０℃で安定させ、周波数１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）、歪み量０．１％（歪み量制御モード）にて２００℃まで昇温速度２．０℃／ｍｉｎで昇温させて測定した。

＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％である。

＜離型剤＞
本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。上記の内、極性が小さく溶融粘度が低いという理由から好ましいものはポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素であり、特に好ましいものはパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスである。

＜離型剤分散剤＞
本発明のトナーには、離型剤の分散を助ける離型剤分散剤を含有させても良い。離型剤分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができ、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、離型剤との相溶性の高いユニットと、樹脂との相溶性の高いユニットの一方のユニットに他方のユニットがグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレン・プロピレン・ブテン・スチレン・α−スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα，β‐不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト共重合体などが挙げられる。

＜外添剤＞
（無機微粒子）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０質量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

（高分子系微粒子）
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコンオイル、変性シリコンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

（クリーニング助剤）
感光体や一次転写媒体に残存する転写後のトナーを除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。

＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製造方法を以下に例示するが、これに制限されるものではない。
本発明のトナーは、コア粒子を形成する結着樹脂、着色剤および離型剤等を有機溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させコア粒子を造粒する工程と、該コア粒子の分散液に少なくとも、突起部を形成する樹脂微粒子が分散された樹脂微粒子分散液を加えて、コア粒子表面に樹脂微粒子から成る突起部を形成する工程、突起部を形成したコア粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることができる。

＜コア粒子造粒工程＞
（有機溶媒）
造粒に用いる有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル系樹脂および着色剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。また、ポリエステル系樹脂を好適に溶解させる溶媒（単独または混合）を選択すると、本発明で好ましく用いられる離型剤はその溶解度の違いからほとんど溶解しない。

（結着樹脂の溶解又は分散）
結着樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎると微粒子の製造量が少なくなり、除去すべき溶媒量が多くなる。結着樹脂として、前記結晶性ポリエステルと前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。

（水系媒体）
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。樹脂微粒子１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００質量部、好ましくは１００〜１０００質量部である。

（無機分散剤および有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記の結着樹脂、着色剤および離型剤等の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。

（界面活性剤）
また、上記樹脂微粒子を製造する際に、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

（分散の方法）
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。

（油相作製工程）
有機溶媒中に結着樹脂、着色剤、離型剤などを溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら結着樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。
前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。
また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行い、ウエットマスターを得ることも可能である。

さらに別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行っても良い。

以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に結着樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

（コア粒子作製工程）
水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるコア粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。５分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜８０℃である。１５０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。

界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が１〜１０質量％、好ましくは２〜８質量％、より好ましくは３〜７質量％の範囲にあるのが良い。１０質量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また１質量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。

（樹脂微粒子付着工程）
得られたコア粒子分散液は、攪拌を行っている間は安定にコア粒子の液滴を存在させておくことができる。その状態に前述のビニル系樹脂微粒子分散液を投入してコア粒子上に付着させる。
本発明における特定の突起部の形状は、以下に示すように、ビニル系樹脂微粒子分散液の投入時間、ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度、添加量、突起部作製工程の温度・ビニル系樹脂微粒子のＤｖ／Ｄｎ等により制御することができる。
ビニル系樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒以上かけて行うのが良い。３０秒未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、ビニル系樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方闇雲に長い時間、例えば６０分を超えて添加するのは生産効率の面から好ましくはない。
樹脂微粒子分散液は、コア粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０質量％が好ましく、８〜２６質量％がより好ましい。５質量％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になり、被覆率が下がるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子がコア粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になる、突起部の長辺長さの標準偏差が悪化する可能性もあるため避けたほうが良い。
また、突起部作製工程において、スラリーにビニル系樹脂微粒子分散液を投入する部数によっても被覆率を制御することが出来る。

本発明の方法によってコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着するのは、樹脂微粒子がコア粒子の液滴に付着したときに、コア粒子が自由に変形できるために樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、および、有機溶媒によって樹脂微粒子が膨潤もしくは溶解し、樹脂微粒子とコア粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることだと思われる。したがって、この状態において有機溶媒は系内に十分に存在することが必要である。具体的には、コア粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、および必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）に対して１０質量％〜７０質量％、好ましくは３０質量％〜６０質量％、さらに好ましくは４０質量％〜５５質量％の範囲にあるのがよい。７０質量％を超えると、一度の製造工程で得られる着色樹脂粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また有機溶媒が多いと分散安定性が低下して再凝集が発生するなど、安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。また、１０質量％未満であると前述のようにコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着できなくなり好ましくない。しかしながら、コア粒子を製造する時に好ましい有機溶媒濃度よりも樹脂粒子を付着させる時の好ましい濃度の方が低い場合は、コア粒子を製造した後に有機溶媒を一部除去することで有機溶媒濃度を調整して樹脂粒子を付着させ、その後有機溶媒を完全に除去しても良い。ここで、有機溶媒を完全に除去するとは、後述の脱溶工程で通常使用される公知の方法において除去できる範囲のレベルである。

コア粒子にビニル系樹脂微粒子を付着するときの温度としては、１０〜４５℃、好ましくは２０〜３０℃である。４５℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価のビニル系樹脂微粒子が液滴表面に存在することもあり分散が不安定になり粗大粒子が発生し、突起部において長辺の長さの平均が０．５μｍ以上に長くなったり、突起部の長辺長さの標準偏差が悪化する可能性もあるため好ましくない。一方１０℃未満では分散体の粘度が高くなり、樹脂微粒子の付着が不十分になり、被覆率が下がるため好ましくない。
また、突起部をコア粒子に付着させる手法に関してはコア粒子作製前に直接水相に樹脂微粒子を添加し突起部作製工程を省く手法が考えられるが、その場合は樹脂微粒子の付着が不均一になるなど、突起部の大きさの制御が困難になる可能性がある。
トナーの全質量のうち樹脂微粒子を構成する樹脂の質量が占める割合は１％〜２０％、好ましくは３％〜１５％、より好ましくは５％〜１０％である。１％以下となるとその効果が不十分であり、２０％以上となると、過剰となった樹脂微粒子がトナー芯粒子に弱く付着しフィルミング等の原因となる。トナーの全質量のうち樹脂微粒子を構成する樹脂の質量が占める割合は原料の仕込み比から求めることができる。
突起部をコア粒子に付着させる方法としては、このほかにトナー粒子母体と樹脂微粒子を混合攪拌し、機械的に付着、被覆させる方法がある。

また、樹脂微粒子の体積平均粒径／数平均粒径（Ｄｖ／Ｄｎ）が大きくなると突起部の長辺の長さの平均の標準偏差が悪化する可能性があるため、Ｄｖ／Ｄｎは１．２５未満好ましくは１．１２未満である。
樹脂微粒子の体積平均粒径に関しては、５０〜２００ｎｍ、好ましくは６０〜１５０ｎｍ、より好ましくは７０〜１４０ｎｍである。５０ｎｍ未満、２００ｎｍを肥えると樹脂微粒子をコア粒子へ均一に被覆することが困難になる可能性がある。

（脱溶）
得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。

（伸長又は／及び架橋反応）
ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。

＜洗浄、乾燥工程＞
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。
即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。

＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

（トナーの粒径について）
本発明のトナーにおいて均一で十分な帯電をするためには、トナーの体積平均粒径が３〜９μｍ、好ましくは４〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍの範囲にあることが好ましい。３μｍ未満ではトナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちるため好ましくない。また、９μｍを超える場合は、細線の再現性など画像品位が低下する。
また、前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下がさらに好ましい。１．２５を超えると、トナーの粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。また、繰り返すうちに粒径の大きなトナーもしくは場合によっては小さなトナーが消費され、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまい、その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加もしくは減少、トナー詰まり、トナーこぼれなど諸現象が発生しやすくなる。

トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮaＣl水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子またはトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上ないし４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

（トナーの形状について）
トナーの平均円形度は０．９３０以上、好ましくは０．９５０以上、さらに好ましくは０．９７０以上とするのがよい。平均円形度が０．９３０未満であると、トナーの流動性が低いため現像における不具合を起こしやすく、また転写効率も低下する。
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により測定される。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状および分布を測定することによって得られる。

［画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ］
＜プロセスカートリッジ＞
上記製造方法によって得られた本発明のトナーは、プロセスカートリッジに好適に用いることができる。
本発明におけるプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、上記トナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とする。
例えば図３に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することができる。

図３に示したプロセスカートリッジは、静電潜像担持体（３Ｋ）、静電潜像担持体帯電手段（７Ｋ）、静電潜像担持体から次工程へ転写後に、静電潜像担持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材（１０Ｋ）、現像手段（４０Ｋ）、を備えている。このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。
動作を説明すると、静電潜像担持体（３Ｋ）が所定の周速度で回転駆動される。静電潜像担持体（３Ｋ）は回転過程において、帯電手段（７Ｋ）によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光（Ｌ）を受け、静電潜像担持体（３Ｋ）表面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段（４０Ｋ）によりトナー現像され、現像されたトナー像は、不図示の給紙部から静電潜像担持体（３Ｋ）と転写手段（６６Ｋ）との間に静電潜像担持体（３Ｋ）の回転と同期されて給送された転写材（６１）に、転写手段（６６Ｋ）により順次転写されていく。

像転写を受けた転写材（６１）は静電潜像担持体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）又は印刷物（プリント）として装置外へプリントアウトされる。
像転写後の静電潜像担持体（３Ｋ）の表面は、静電潜像担持体から次工程へ転写後に、静電潜像保持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための弾性部（８Ｋ）および導電性材料からなる導電性シート（９Ｋ）で構成された帯電付与部材（１０Ｋ）によって転写残りトナーが再帯電され、静電潜像担持体帯電部を通過し、現像工程で回収され、繰り返し画像形成に使用される。

現像手段（４０Ｋ）は、ケーシング（４１Ｋ）に設けられた開口から周面の一部を露出させる現像ローラ（４２Ｋ）を有している。
現像剤担持体たる現像ローラ（４２Ｋ）は、その長手方向の両端からそれぞれ突出している軸が、図示しない軸受けによってそれぞれ回転自在に支持されている。
ケーシング（４１Ｋ）には、Ｋトナーが内包されており、回転駆動されるアジテータ（４３Ｋ）によって図中右側から左側へと搬送される。
アジテータ（４３Ｋ）の図中左側方には、図示しない駆動手段によって図中反時計回り方向に回転駆動されるトナー供給ローラ（４４Ｋ）が配設されている。このトナー供給ローラ（４４Ｋ）のローラ部はスポンジ等の弾性発泡体からなり、アジテータ（４３Ｋ）から送られてくるＫトナーを良好に捕捉する。

このようにして捕捉されたＫトナーは、トナー供給ローラ（４４Ｋ）と現像ローラ（４２Ｋ）との当接部で現像ローラ（４２Ｋ）に供給される。
そして、現像剤担持体たる現像ローラ（４２Ｋ）内の表面に担持されたＫトナーは、現像ローラ（４２Ｋ）の図中反時計回り方向の回転駆動に伴って規制ブレード（４５Ｋ）との接触位置を通過する際にその層厚が規制されたり、摩擦帯電が促されたりした後、静電潜像担持体（感光体）（３Ｋ）と対向する現像領域に搬送される。

＜帯電付与部材＞
静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像保持体面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材は、トナー付着性を考慮した場合、絶縁性のものであるとチャージアップによる付着が生じるため、導電性のものであることが好ましい。
帯電付与部材はナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれたシートであることが望ましく、トナー帯電性の観点から、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦであることがより好ましい。
表面抵抗は、１０²〜１０⁸Ω／ｓｑ、体積抵抗は、１０¹〜１０⁶Ω／ｓｑであることが好ましい。
また、形状はローラ、ブラシ、シート等が挙げられ、さらに好ましくは付着したトナーのリセット性を考慮し、シート構成が好ましい。
帯電付与部材に印加される電圧がトナーの帯電付与の観点から−１．４ｋｖ〜０ｋＶであることが好ましい。
帯電付与部材が導電シートの場合、静電潜像担持体との接触圧力の観点から厚みが０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。
また、トナーの帯電付与する際の接触時間の観点から潜像担持体と接触しているニップ幅が１〜１０ｍｍであることが好ましい。

＜画像形成装置・画像形成方法＞
本発明の画像形成装置は、潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。
本発明の画像形成方法は、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電工程と、帯電した潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光工程と、現像剤担持体上に現像剤層規制部材により所定層厚の現像剤層を形成し、現像剤層を介して潜像担持体表面に形成された静電潜像を現像し、可視像化する現像工程と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体上の可視像を定着させる定着工程と、を有し、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。

前記静電潜像の形成は、例えば前記潜像担持体の表面を帯電手段により一様に帯電させた後、露光手段により像様に露光することにより行なうことができる。
前記現像による可視像の形成は、現像剤担持体としての現像ローラ上にトナー層を形成し、現像ローラ上のトナー層を潜像担持体である感光体ドラムと接触させるように搬送することにより、感光体ドラム上の静電潜像を現像することでなされる。

トナーは、撹拌手段により攪拌され、機械的に現像剤供給部材へ供給される。
現像剤供給部材から供給され、現像剤担持体に堆積したトナーは、現像剤担持体の表面に当接するよう設けられた現像剤層規制部材を通過することで均一な薄層に形成されるとともに、さらに帯電される。
潜像担持体上に形成された静電潜像は、現像領域において、前記現像手段により帯電したトナーを付着させることで現像され、トナー像となる。

前記可視像の転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記潜像担持体（感光体）を帯電することにより行なうことができ、前記転写手段により行なうことができる。
転写された可視像の定着は、記録媒体に転写された可視像を定着装置を用いてなされ、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行なってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行なってもよい。

前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。
前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組み合わせ、などが挙げられる。
前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。

次に本発明の実施形態に係る画像形成装置（プリンタ）の基本的な構成について図面を参照してさらに説明する。
図４は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。
ここでは、電子写真方式の画像形成装置に適用した一実施形態について説明する。
画像形成装置は、イエロー（以下、「Ｙ」と記す。）、シアン（以下、「Ｃ」と記す。
）、マゼンタ（以下、「Ｍ」と記す。）、ブラック（以下、「Ｋ」と記す。）の４色のトナーから、カラー画像を形成するものである。
まず、複数の潜像担持体を備え、該複数の潜像担持体を表面移動部材の移動方向に並列させる画像形成装置（タンデム型画像形成装置）の基本的な構成について説明する。
この画像形成装置は、潜像担持体として４つの潜像担持体（以下感光体とも称す）（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）を備えている。なお、ここではドラム状の感光体を例に挙げているが、ベルト状の感光体を採用することもできる。

各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）は、それぞれ表面移動部材である中間転写ベルト（１０）に接触しながら、図中矢印の方向に回転駆動する。
各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）は、比較的薄い円筒状の導電性基体上に感光層を形成し、更にその感光層の上に保護層を形成したものであり、また、感光層と保護層との間に中間層を設けてもよい。
図５は、感光体を配設する作像形成部（２）の構成を示す概略図である。
なお、各作像形成部（２Ｙ）、（２Ｃ）、（２Ｍ）、（２Ｋ）における各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）周りの構成はすべて同じであるため、１つの作像形成部（２）についてのみ図示し、色分け用の符号（Ｙ）、（Ｃ）、（Ｍ）、（Ｋ）については省略してある。
感光体（１）の周りには、その表面移動方向に沿って、帯電手段としての帯電装置（３）、現像手段としての現像装置（５）、感光体（１）上のトナー像を記録媒体又は中間転写ベルト（１０）に転写する転写手段としての転写装置（６）、感光体（１）上の未転写トナーを除去するクリーニング装置（７）の順に配置されている。

帯電装置（３）と現像装置（５）との間には、帯電した感光体（１）の表面の画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段としての露光装置（４）から発せられる光が感光体（１）まで通過できるようにスペースが確保されている。
帯電装置（３）は、感光体（１）の表面を負極性に帯電する。
本実施形態における帯電装置（３）は、いわゆる接触・近接帯電方式で帯電処理を行なう帯電部材としての帯電ローラを備えている。
即ち、この帯電装置（３）は、帯電ローラを感光体（１）の表面に接触又は近接させ、その帯電ローラに負極性バイアスを印加することで、感光体（１）の表面を帯電する。
感光体（１）の表面電位が−５００Ｖとなるような直流の帯電バイアスを帯電ローラに印加している。
なお、帯電バイアスとして、直流バイアスに交流バイアスを重畳させたものを利用することもできる。

また、帯電装置（３）には、帯電ローラの表面をクリーニングするクリーニングブラシを設けてもよい。
なお、帯電装置（３）として、帯電ローラの周面上の軸方向両端部分に薄いフィルムを巻き付け、これを感光体（１）の表面に当接するように設置してもよい。
この構成においては、帯電ローラの表面と感光体（１）の表面との間は、フィルムの厚さ分だけ離間したきわめて近接した状態となる。したがって、帯電ローラに印加される帯電バイアスによって、帯電ローラの表面と感光体（１）の表面との間に放電が発生し、その放電によって感光体（１）の表面が帯電される。
このようにして帯電した感光体（１）の表面には、露光装置（４）によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。
この露光装置（４）は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体（１）に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。
なお、本実施形態の露光装置（４）は、レーザ方式であるが、ＬＥＤアレイと結像手段とからなる他の方式を採用することもできる。

トナーボトル（３１Ｙ）、（３１Ｃ）、（３１Ｍ）、（３１Ｋ）から現像装置（５）内に補給されたトナーは、現像剤供給ローラ（５ｂ）によって搬送され、現像ローラ（５ａ）上に担持されることになる。
この現像ローラ（５ａ）は、感光体（１）と対向する領域（以下、「現像領域」と記す。）に搬送される。
現像ローラ（５ａ）は、現像領域において感光体（１）の表面よりも速い線速で同方向に表面移動する。
そして、現像ローラ（５ａ）上のトナーが、感光体（１）の表面を摺擦しながら、トナーを感光体（１）の表面に供給する。このとき、現像ローラ（５ａ）には、図示しない電源から−３００Ｖの現像バイアスが印加され、これにより現像領域には現像電界が形成される。
そして、感光体（１）上の静電潜像と現像ローラ（５ａ）との間では、現像ローラ（５ａ）上のトナーに静電潜像側に向かう静電力が働くことになる。
これにより、現像ローラ（５ａ）上のトナーは、感光体（１）上の静電潜像に付着することになる。この付着によって感光体（１）上の静電潜像は、それぞれ対応する色のトナー像に現像される。

転写装置（６）における中間転写ベルト（１０）は、３つの支持ローラ（１１）、（１２）、（１３）に張架されており、図中矢印の方向に無端移動する構成となっている。
この中間転写ベルト（１０）上には、各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）上のトナー像が、静電転写方式により互いに重なり合うように転写される。
静電転写方式には、転写チャージャを用いた構成もあるが、ここでは転写チリの発生が少ない一次転写ローラ（１４）を用いた構成を採用している。
具体的には、各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）と接触する中間転写ベルト（１０）の部分の裏面に、それぞれ転写装置（６）としての一次転写ローラ（１４Ｙ）、（１４Ｃ）、（１４Ｍ）、（１４Ｋ）を配置している。
ここでは、各一次転写ローラ（１４Ｙ）、（１４Ｃ）、（１４Ｍ）、（１４Ｋ）により押圧された中間転写ベルト（１０）の部分と各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）とによって、一次転写ニップ部が形成される。

そして、各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）上のトナー像を中間転写ベルト（１０）上に転写する際には、各一次転写ローラ（１４）に正極性のバイアスが印加される。
これにより、各一次転写ニップ部には転写電界が形成され、各感光体（１Ｙ）、（１Ｃ）、（１Ｍ）、（１Ｋ）上のトナー像は、中間転写ベルト（１０）上に静電的に付着し、転写される。
中間転写ベルト（１０）の周りには、その表面に残留したトナーを除去するためのベルトクリーニング装置（１５）が設けられている。
このベルトクリーニング装置（１５）は、中間転写ベルト（１０）の表面に付着した不要なトナーをファーブラシ及びクリーニングブレードで回収する構成となっている。
なお、回収した不要トナーは、ベルトクリーニング装置（１５）内から図示しない搬送手段により図示しない廃トナータンクまで搬送される。
また、支持ローラ（１３）に張架された中間転写ベルト（１０）の部分には、二次転写ローラ（１６）が接触して配置されている。
この中間転写ベルト（１０）と二次転写ローラ（１６）との間には二次転写ニップ部が形成され、この部分に、所定のタイミングで記録部材としての転写紙が送り込まれるようになっている。
この転写紙は、露光装置（４）の図中下側にある給紙カセット（２０）内に収容されており、給紙ローラ（２１）、レジストローラ対（２２）等によって、二次転写ニップ部まで搬送される。
そして、中間転写ベルト（１０）上に重ね合わされたトナー像は、二次転写ニップ部において、転写紙上に一括して転写される。

この二次転写時には、二次転写ローラ（１６）に正極性のバイアスが印加され、これにより形成される転写電界によって中間転写ベルト（１０）上のトナー像が転写紙上に転写
される。
二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には、定着手段としての加熱定着装置（２３）が配置されている。
この加熱定着装置（２３）は、ヒータを内蔵した加熱ローラ（２３ａ）と、圧力を加えるための加圧ローラ（２３ｂ）とを備えている。
二次転写ニップ部を通過した転写紙は、これらのローラ間に挟み込まれ、熱と圧力を受けることになる。これにより、転写紙上に載っていたトナーが溶融し、トナー像が転写紙に定着される。そして、定着後の転写紙は、排紙ローラ（２４）によって、装置上面の排紙トレイ上に排出される。

現像装置（５）は、そのケーシングの開口から現像剤担持体としての現像ローラ（５ａ）が部分的に露出している。
また、ここでは、キャリアを含まない一成分現像剤を使用している。
現像装置（５）は、図４に示したトナーボトル（３１Ｙ）、（３１Ｃ）、（３１Ｍ）、（３１Ｋ）から、対応する色のトナーの補給を受けてこれを内部に収容している。
このトナーボトル（３１Ｙ）、（３１Ｃ）、（３１Ｍ）、（３１Ｋ）は、それぞれが単体で交換できるように、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。
このような構成とすることで、トナーエンド時にはトナーボトル（３１Ｙ）、（３１Ｃ）、（３１Ｍ）、（３１Ｋ）だけを交換すればよい。したがって、トナーエンド時にまだ寿命になっていない他の構成部材はそのまま利用でき、ユーザーの出費を抑えることができる。
図６は、図５における現像装置（５）の構成を示す概略図である。
現像剤収納器中の現像剤（トナー）は、現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ（５ｂ）で攪拌されながら、感光体（１）に供給する前記現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ（５ａ）のニップ部分に運ばれる。このとき現像剤供給ローラ（５ｂ）と現像ローラ（５ａ）は、ニップ部で逆方向（カウンタ回転）に回転している。

更に、現像ローラ（５ａ）に当接するように設けられた現像剤層規制部材としての規制ブレード（５ｃ）で現像ローラ（５ａ）上のトナー量が規制され、現像ローラ（５ａ）上にトナー薄層が形成される。
また、トナーは、現像剤供給ローラ（５ｂ）と現像ローラ（５ａ）のニップ部と規制ブレード（５ｃ）と現像ローラ（５ａ）の間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。

図７はプロセスカートリッジの構成を示す概略図である。
本発明の現像剤は、例えば図７に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することができる。
本発明においては、静電潜像担持体、静電潜像帯電手段、現像手段、電潜像担持体等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
図７に示したプロセスカートリッジは、静電潜像担持体、静電潜像帯電手段、図６で説明した現像手段を備えている。

以下、本発明を実施例及び比較例を示すことにより更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
以下では、「部」及び「％」は特にことわらない限り質量部及び質量％を示す。まず、実施例及び比較例において得たトナーについての分析及び評価の方法について述べる。
以下では本件発明のトナーを一成分トナーとして用いた場合についての評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分トナーとしても使用することができる。

＜測定方法＞
（突起部の長辺と被覆率について）
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の被覆率を求める。
以下図２に基づいて実施例に記載した突起部の長辺と被覆率の算出方法について説明する。

＜被覆率＞
・トナーに接する平行する２線の最短長さを求め、それぞれの接点をＡ、Ｂとする。
・その線分ＡＢの中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円の面積と、その円内に含まれる突起部の面積からトナーに対する突起部の被覆率を算出する。
・１００個のトナー粒子に対して上記方法で被覆率を計算し、平均値を求める。

＜長辺の長さ＞
・１００個以上のトナー粒子について１００個の突起部の長辺の長さを計測することで求める。
なお、実施例ではトナー粒子を１００個選択し、１個のトナー粒子について１個の突起部の長辺の長さを計測し、この測定を選択した１００個のトナー粒子について行った。
・突起部の面積、突起部の長辺の計測には画像解析式粒度分布測定ソフトウェア”Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）を用いた。
突起部の長辺の長さ、突起部の面積の計測法としては、走査型電子顕微鏡により観察して得られたトナーのＳＥＭ像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報を画像解析式粒度分布測定ソフトウェア”Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）に導入し解析を行い、上記の手法により、長辺の長さ、突起部の面積の計測をおこなった。
突起部の重心Ｏ’を通る直線の、突起部の外周との交点をａ，ｂとした時、ａｂ間の長さが最大になる長さを突起部の長辺とした。

（平均粒径）
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。測定方法は以下の通りである。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。

（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

（樹脂微粒子の体積平均粒径）
樹脂微粒子の体積平均粒径の測定方法としては、ナノトラック粒度分布測定装置 ＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装製、動的光散乱法／レーザードップラー法）で測定することができる。具体的な測定方法としては、樹脂微粒子が分散された分散液を測定濃度範囲に調整して測定する。その際、あらかじめ分散液の分散溶媒のみでバッククラウンド測定をしておく。この測定法により、本発明で用いられる樹脂微粒子の体積平均粒径範囲である、数十ｎｍ〜数μｍまでを測定することが可能である。

（分子量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ ｘ ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍｌ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．０１ｍｌ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗを算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００，１．０８５×１００００，５．９５×１００００，３．２×１０００００，２．５６×１００００００，２．９３×１０００，２．８５×１００００，１．４８×１０００００，８．４１７×１０００００，７．５×１００００００の物を１０点使用した。

（ガラス転移点および吸熱量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系樹脂などのガラス転移点の測定としては、例えば示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル社）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。
また、離型剤や結晶性樹脂、トナーなどの吸熱量や融点の測定も同様に行える。吸熱量は測定された吸熱ピークのピーク面積を計算することにより求められる。一般的に、トナー内部に用いる離型剤はトナーの定着温度より低い温度で融解し、その際の融解熱が吸熱ピークとなって現われる。また、離型剤によっては融解熱の他に固相での相転移による転移熱を伴うものがあるが、本発明ではその合計を融解熱の吸熱量とする。また、吸熱ピークの極小値での温度を融点とする。
尚、本発明においてトナーの融点は外添剤を添加する前に測定して求めた。

また、トナー中に含まれる結晶性樹脂成分は例えば以下のようにして求めることが出来る。例えば、示差走査熱量計(Ｑ２００型温度変調ＤＳＣ（TA Instruments）)で、約５ｍｇのトナーを平均昇温速度１℃／ｍｉｎ、温度振幅０．５℃／６０ｓｅｃで−２０℃から１５０℃まで加熱し、融解熱量を測定する。検量線の作成もしくは結晶性樹脂単体の融解熱量を１００％としてTotal Heat Flowの結晶性樹脂の融解熱量からトナー中の結晶性樹脂の量を換算することが出来る。

＜評価手法＞
＜帯電性（地汚れ）＞
リコー社製のプリンタＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０のＢｋカートリッジにトナーを入れ、白紙に日本画像学会発行のテストチャートNo.８の５%チャートを１枚プリントアウトしたときの白紙上及び感光体上を目視で観察した。
［評価基準］
◎：白紙上にも感光体上にもトナーの付着は見られない。
○：白紙上にはトナーの付着は見られないが、感光体を斜めにして観察すると
うっすらとトナーの付着が見られる。
△：白紙を斜めにして観察するとうっすらとトナーの付着が見られる。
×：白紙に明らかにトナーの付着が見られる。

＜固着耐性＞
上記プリントアウト画像の印字部分を観察し、白いスジの有無および現像ローラに当接している規制ブレードへのトナー固着の様子を観察した。
［評価基準］
◎：画像には白いスジは見られず、規制ブレードへの固着も見られない。
○：画像には白いスジは見られなかったが、規制ブレードへはわずかにトナー固着が
見られた。ただし、固着物は軽く擦ると簡単に取れる。
△：画像にはわずかに白いスジが見られ、規制ブレードにもトナー固着が見られた。
固着物は軽く擦っても簡単には取れなかった。
×：画像には白いスジが見られ、規制ブレードにもトナー固着が見られた。

＜定着性（低温安定性）＞
改造したリコー社製のプリンタＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０にトナーを入れ、リコー社製のタイプ６２００Ｙ目紙上に、トナー付着量が１０ｇ／ｍ²になるように設定して５０ｍｍ角の未定着ベタ画像をプリントアウトしたものを１９枚用意した。
次に、改造した定着ユニットを用い、システムスピードを２８０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。定着温度を１２０℃から５℃刻みで２００℃まで上げて試験を行った。定着画像を内側にして紙を折り曲げ、再度広げた後、消しゴムで軽く擦り、折り目が消えなかった最低温度を定着下限温度とした。
［評価基準］
◎：定着下限温度が１００℃未満
○：定着下限温度が１００℃以上１１０℃未満
△：定着下限温度が１１０℃以上１２０℃未満
×：定着下限温度が１２０℃以上

＜耐熱保存性＞
トナー試料２５ｇを５０ｍｌのガラス瓶に入れ、５５℃の恒温槽にて２４時間静置した後、このトナーを２４℃に冷却し、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５−１９９１）にて針入度の測定を行った。この値が大きいトナー程、熱に対する保存性が優れている。この値が１０ｍｍ未満の場合は、使用上問題が発生する可能性が高い。
針入度に基づく熱保存性の評価基準は次の通りである。
［評価基準］
◎：針入度が２０ｍｍ以上
○：針入度が１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満
△：針入度が１０ｍｍ以上〜１５ｍｍ未満
×：針入度が１０ｍｍ未満

次に、実施例等で用いたトナーの原料の調製方法について述べる。
（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-１の製造）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、１，１０−デカンジオール３５３部、アジピン酸２８９部、及びジブチルスズオキシド０．８部を仕込み、常圧下、１８０℃で６時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、４時間反応させて、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-１］を合成した。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-１］は、数平均分子量が１４０００、重量平均分子量が３３０００、融点が６５℃で、融点で吸熱量が極大値を示した。

（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-２の製造）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、１，９−ノナンジオール１６０部と、１，１０−ドデカン二酸２０８部、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム５．９２部 、５−ｔ−ブチルイソフタル酸１６．７部、及びジブチルスズオキシド０．４部を仕込み、常圧下、１８０℃で６．５時間反応させた。その後、２２０℃、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、４時間反応させて、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−２］を合成した。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−２］は、数平均分子量が４２００、重量平均分子量が１５０００、融点が７２℃で、融点で吸熱量が極大値を示した。

（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−３の製造）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、エチレングリコール１２４部、アジピン酸１３９部、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム２．９６部、５−ｔ−ブチルイソフタル酸７．７８部及びジブチルスズオキシド０．４部を仕込み、常圧下、１８０℃で５時間反応させた。その後、減圧蒸留にて過剰なエチレングリコールを除去し、２２０℃、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、２．５時間反応させて、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−３］を合成した。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−３］は、数平均分子量が３４００、重量平均分子量が１００００、融点が４７℃で、融点で吸熱量が極大値を示した。

（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-４の製造）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、１，１０−デカンジオール３５３部、アジピン酸２８９部、及びジブチルスズオキシド０．８部を仕込み、常圧下、１８０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、６時間反応させて、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-４］を合成した。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-４］は、数平均分子量が１８０００、重量平均分子量が５３０００、融点が６７℃で、融点で吸熱量が極大値を示した。

（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ-５の製造）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、１，１０−デカンジオール１７４部、アジピン酸２８９部、及びジブチルスズオキシド０．４部を仕込み、常圧下、１８０℃で５時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、２時間反応させて、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−５］を合成した。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−５］は、数平均分子量が３６００、重量平均分子量が１２０００、融点が６０℃で、融点で吸熱量が極大値を示した。

（変性ポリエステル樹脂Ｄ−１の製造）
冷却管、撹拌機および窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸２４１質量部、アジピン酸３１質量部、１，４‐ブタンジオール１６４質量部および縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．７５質量部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２５℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水および１，４‐ブタンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、重量平均分子量がおよそ１８０００に達するまで反応を行った。
得られた結晶性樹脂２１８質量部を、冷却管、撹拌機および窒素導入管を装備した反応槽中に移し、酢酸エチル２５０質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）８２質量部を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去し、重量平均分子量がおよそ５２０００、融点６５℃で、融点で吸熱量が極大値を示した［変性ポリエステル樹脂Ｄ−１（ポリエステル／ポリウレタン樹脂）］を得た。

＜結晶性ポリウレア樹脂Ｅ−１の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、１，４−ブタンジアミン７９質量部（０．９０ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジアミン１１６質量部（１．００ｍｏｌ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）６００質量部を入れて攪拌した後、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）４７５質量部（１．９０ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて６０℃で４時間反応させた。次いで減圧下にてＭＥＫを留去して［結晶性ポリウレア樹脂Ｅ−１］を得た。得られた［結晶性ポリウレア樹脂Ｅ−１］は、Ｍｗが４６，０００、融点６２℃であり、融点で吸熱量が極大値を示した。

＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ−１の製造＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２質量部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１８９質量部（１．６０ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてジブチル錫オキサイド０．５質量部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ７，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’−１］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’−１］は、Ｍｗ７，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｆ’−１］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００質量部、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３８質量部（０．１５ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ−１］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ−１］は、Ｍｗ１５，０００、融点６５℃であり、融点で吸熱量が極大値を示した。

＜結晶性樹脂前駆体Ｇ−１の製造＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２質量部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１２２質量部（１．０３ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５質量部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ２５，０００に達するまで反応を行った。
得られた［結晶性樹脂］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２７質量部（０．１６ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］の５０質量％酢酸エチル溶液を得た。
得られた［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］の酢酸エチル溶液１０質量部をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０質量部と混合し、これにジブチルアミン１質量部を添加して、２時間撹拌させた。得られた溶液を試料としてＧＰＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］のＭｗは５３，０００であった。また、前記溶液から溶媒を除去して得られた試料についてＤＳＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］の融点は５７℃であり、融点で吸熱量が極大値を示した。

＜非結晶性ポリエステル樹脂Ａ-１の製造＞
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］を合成した。得られた［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］は、数平均分子量が２，５００、重量平均分子量が６，７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

上記の各結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂の物性を表１にまとめた。

（着色剤分散液の製造）
ビーカー内に銅フタロシアニン２０部と着色剤分散剤（ソルスパーズ２８０００；アビシア株式会社製）４部、および酢酸エチル７６部を入れ、攪拌して均一分散させた後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散して、［着色剤分散液１］を得た。［着色剤分散液１］を堀場製作所製粒子径測定装置ＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は０．３μｍであった。

（離型剤分散剤の製造）
温度計および撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン４５４部、低分子量ポリエチレン（三洋化成工業（株）製サンワックス ＬＥＬ−４００：軟化点１２８℃）１５０部を投入し、窒素置換後１７０℃に昇温して十分溶解し、スチレン５９５部、メタクリル酸メチル２５５部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３４部およびキシレン１１９部の混合溶液を１７０℃で３時間で滴下して重合し、さらにこの温度で３０分間保持した。次いで脱溶剤を行い、［離型剤分散剤１］を得た。［離型剤分散剤１］のＭｎは１８７２、Ｍｗは５１９４、Ｔｇは５６．９℃であった。

（ワックス分散液の製造）
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、パラフィンワックス（融点７３℃）１０部、［離型剤分散剤１］１部、酢酸エチル３３部を投入し、７８℃に加熱して充分溶解し、１時間で３０℃まで冷却を行いワックスを微粒子状に晶析させ、さらにウルトラビスコミル（アイメックス製）で湿式粉砕し、［ワックス分散液１］を得た。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー２００部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１３０ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が９５００、重量平均分子量が１８０００、Ｔｇが８３℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−２の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水９８部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１６０部、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート（ＥＯ＝２ｍｏｌ）（新中村化学社製Ｍ−２０Ｇ）４０部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１１５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−２］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−２］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が９８０００、重量平均分子量が４２００００、Ｔｇが７０℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−３の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．７部をイオン交換水１０８部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１６０部、メタクリル酸メチル４０部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１００ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−３］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−３］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が６００００、重量平均分子量が２１６０００、Ｔｇが９９℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０２部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１８４．６部、ブチルアクリレート１５部、ジビニルベンゼン０．５部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径７９ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が３４０００、重量平均分子量が１６００００、Ｔｇが８７℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−５の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー２００部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１００ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−５］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−５］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が６２０００、重量平均分子量が２１５０００、Ｔｇが１０１℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−６の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー２００部、ｎ−オクタンチオール１４部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１０３ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−６］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−６］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が２７００、重量平均分子量が６７００、Ｔｇが４４℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−７の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．７部をイオン交換水１０８部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１００部、メタクリル酸メチル９０部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１０２ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−７］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−７］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が５７０００、重量平均分子量が１８６０００、Ｔｇが１００℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−８の製造方法＞
［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を１００部、さらに［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４］を１００部混合して［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−８］を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−８］（固形分約２５％）を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が２７０００、重量平均分子量が９００００、Ｔｇが８５℃であった。

＜ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−９の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水９８部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１３０部、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート７０部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径１１５ｎｍの白色のビニル系樹脂微粒子を含有する［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−９］（固形分約２５％）を得た。得られた［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−９］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８７６００、重量平均分子量が３９２０００、Ｔｇが４８℃であった。

上記で得た各ビニル系樹脂微粒子の物性を表２にまとめた。

［実施例１］
（樹脂溶液の製造）
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］１００部、酢酸エチル１００部を入れ、５０℃まで加温し攪拌して均一相を作製して［樹脂溶液１］を得た。
ビーカー内に［樹脂溶液１］６０部、［ワックス分散液１］２７部、および［着色剤分散液１］１０部を入れ、５０℃にてＴＫ式ホモミキサーで８，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［トナー材料液１］を得た。
ビーカー内にイオン交換水９７部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液６部、カルボキシメチルセルロースナトリウム１部、およびドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（三洋化成工業製、「エレミノールＭＯＮ−７」）１０部を入れ均一に溶解した。
ついで５０℃で、ＴＫ式ホモミキサーを１０，０００ｒｐｍに撹拌しながら、［トナー材料液１］７５部を投入し２分間撹拌し、［スラリー１］を得た。

＜突起部作製工程（結着樹脂粒子への樹脂微粒子付着工程）＞
２５℃で前記［スラリー１］をスリーワンモーターを用いて２００ｒｐｍで攪拌しながら、前記［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］２１．４部を５分間かけて滴下し、そのまま３０分攪拌しつづけた。その後、スラリーサンプルを少量採取して１０倍の水で希釈し、遠心分離装置を用いて遠心分離したところ、試験管の底にトナー母体粒子が沈降し、上澄み液はほぼ透明であった。以上のようにして［突起部作製後スラリー１］を得た。

＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［突起部作製後スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄⇒乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。残りの［分散スラリー１］も同様に洗浄し、［濾過ケーキ１］として追加混合した。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。この母体トナー５０部に１次粒径約３０ｎｍの疎水性シリカ１部と、１次粒径約１０ｎｍの疎水性シリカ０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、本発明の［トナー１］を得た。得られた［トナー１］を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の被覆率を求めると、突起部の長辺の長さの平均は０．２４μｍ、突起部の長辺の長さの標準偏差は０．１３２で、被覆率は５７％であった。

［実施例２］
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］９５部に［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］５部、酢酸エチル１００部を入れ、５０℃まで加温し攪拌して均一相を作製して［樹脂溶液２］を得た。以下、［樹脂溶液１］を［樹脂溶液２］に変えた以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２］を得た。

［実施例３］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−２］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー３］を得た。
［実施例４］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−３］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー４］を得た。

［実施例５］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー５］を得た。
［実施例６］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−４］、ビニル系樹脂微粒子の添加量を２１．４部から１１．４部に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー６］を得た。

［実施例７］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−２］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー７］を得た。
［実施例８］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−３］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー８］を得た。

［実施例９］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−４］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー９］を得た。
［実施例１０］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−５］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１０］を得た。

［実施例１１］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−５］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１１］を得た。
［実施例１２］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−６］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１２］を得た。
［実施例１３］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−７］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１３］を得た。

［実施例１４］
温度計および撹拌機の付いた反応容器中に、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］７５部に［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］２５部、酢酸エチル１００部を入れ、５０℃まで加温し攪拌して均一相を作製して［樹脂溶液１４］を得た。以下、［樹脂溶液１］を［樹脂溶液１４］に変えた以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１４］を得た。
［実施例１５］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を、［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］９０部と［変性ポリエステル樹脂Ｄ−１］１０部に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１５］を得た。
［実施例１６］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を、［結晶性ポリウレア樹脂Ｅ−１］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１６］を得た。
［実施例１７］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｆ−１］７０部と［結晶性樹脂前駆体Ｇ−１］３０部に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１７］を得た。

［比較例１］
実施例１の［結晶性ポリエステル樹脂Ｃ−１］を［非結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１６］を得た。
［比較例２］
実施例１の突起部作製工程を行わなかった以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１７］を得た。得られた［トナー１7］を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行うと、表面はほぼ平滑であり、表面に長辺の長さが０．１５μｍ以上の突起は見られなかった。

［比較例３］
実施例１の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［水相１］に予め添加して、突起部作製工程を省いた以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１８］を得た。
［比較例４］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−８］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー１９］を得た。

［比較例５］
実施例１の突起部作製工程の［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］を［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−９］に変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２０］を得た。
［比較例６］
実施例１の、［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］２１．４部を１０７部に変更し、［ビニル系樹脂微粒子分散液Ｖ−１］添加時にドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液２１部を同時に添加した以外は実施例１と同様の操作を行い、［トナー２１］を得た。

上記の実施例及び比較例で得た各トナーの物性を表３にまとめた。
表３中の「結着樹脂１」は結晶性ポリエステルである。

上記の実施例及び比較例で得た各トナーの評価結果を表４にまとめた。

（図３について）
３Ｋ 静電潜像担持体
７Ｋ 帯電手段
８Ｋ 弾性部
９Ｋ 導電性シート
１０Ｋ 帯電付与部材
４０Ｋ 現像手段
４１Ｋ ケーシング
４２Ｋ 現像ローラ
４３Ｋ アジテータ
４４Ｋ トナー供給ローラ
４５Ｋ 規制ブレード
６１ 転写材
６６Ｋ 転写手段

（図４〜６について）
１、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
２ 作像形成部
３ 帯電装置
４ 露光装置
５ 現像装置
５ａ 現像ローラ
５ｂ 現像剤供給ローラ
５ｃ 規制ブレード
６ 転写装置
７ クリーニング装置
１０ 中間転写ベルト
１１、１２、１３ 支持ローラ
１４、１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋ 一次転写ローラ
１５ ベルトクリーニング装置
１６ 二次転写ローラ
２０ 給紙カセット
２１ 給紙ローラ
２２ レジストローラ対
２３ 加熱定着装置
２３ａ 加熱ローラ
２３ｂ 加圧ローラ
２４ 排紙ローラ
３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋ トナーボトル

特開２０１０−７７４１９号公報 特開２０１１−１２３４８３号公報 特開２００５−２１５２９８号公報

Claims (14)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、該コア粒子表面に樹脂微粒子からなる突起部を有する静電荷像現像用トナーであって、該トナーが、結着樹脂として結晶性樹脂を主成分として含み、該突起部において長辺の長さの平均が０．１５μｍ以上０．５μｍ未満であり、突起部において長辺の長さの標準偏差が０．２以下であり、突起部の被覆率が、３０％〜９０％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記結晶性樹脂が、融点Ｔｍ１が下記式（１）を満たす結晶性樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
   ５０℃≦Ｔｍ１≦７０℃ ・・・ （１）
3. 前記結晶性樹脂が、重量平均分子量Ｍｗが下記式（２）を満たす結晶性樹脂を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
   １００００≦Ｍｗ≦４００００ ・・・ （２）
4. 前記結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含み、第１の結晶性樹脂が結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
5. 前記第２の結晶性樹脂が、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含むことを特徴とする請求項４に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 前記第２の結晶性樹脂が、末端にイソシアネート基を有する変性結晶性樹脂を伸長させてなるものであることを特徴とする請求項４又は５に記載の静電荷像現像用トナー。
7. 前記結晶性樹脂として、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含み、前記第１の結晶性樹脂が主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
8. 前記トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）による昇温１回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ１ｓｔと、昇温２回目の融解熱ピークのショルダー温度Ｔｓｈ２ｎｄの比Ｔｓｈ２ｎｄ／Ｔｓｈ１ｓｔの値が０．９０以上１．１０以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
9. 前記トナーの７０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（７０）（Ｐａ）が５．０×１０⁴＜Ｇ’（７０）＜５．０×１０⁵であり、且つ、前記トナーの１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１６０）（Ｐａ）が１．０×１０³＜Ｇ’（１６０）＜１．０×１０⁴であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
10. 前記突起部を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが下記式（３）を満たすことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
    ４５℃≦Ｔｇ≦１００℃ ・・・ （３）
11. 前記トナーの融点Ｔｍ２及び前記突起部を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが下記式（４）を満たすことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
    Ｔｍ２＜Ｔｇ ・・・ （４）
12. 前記突起部を構成する樹脂が、スチレンを７０質量％以上含むモノマー混合物を重合させて得られる樹脂よりなることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
13. 前記トナーの全質量のうち前記突起部を構成する樹脂の質量が占める割合が１％以上２０％以下であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
14. 潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像を可視像化するトナーと、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し現像する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を備える画像形成装置であって、前記トナーが、請求項１〜１３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。

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