JP2006267731A - 静電荷現像用トナー及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 低温定着性及び粒状感のない淡色の再現が可能な静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃である静電荷現像用トナー及びその製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】 結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃である静電荷現像用トナー及びその製造方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子写真装置に利用し得る静電荷現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）及びその製造方法に関する。
静電荷現像用トナーの定着方式としては、常温で圧力ロールのみを用いる圧力定着方式、加熱ロール等を用いる接触加熱型定着方式や、オーブン加熱によるオーブン定着方式、キセノンランプ等によるフラッシュ定着方式、マイクロ波等による電磁波定着方式、溶剤蒸気を用いる溶剤定着方式等の非接触定着方式が挙げられるが、従来、熱を用いたオーブン定着方式や接触加熱型定着方式が信頼性や安全性の面から主に使用されている。
特に加熱ロールやベルト等を用いる接触加熱型定着方式は、通常加熱源を設けた加熱ロールまたはベルトと、加圧ロールまたはベルトとから構成され、加熱ロールまたはベルト表面に被記録体のトナー画像面を圧接触させながら通過させることにより定着を行うものであり、加熱ロールまたはベルト表面と被記録体のトナー画像面とが直接接触するため、熱効率が有効で迅速に定着を行うことができるという特徴を有しており、広く採用されている。
特に加熱ロールやベルト等を用いる接触加熱型定着方式は、通常加熱源を設けた加熱ロールまたはベルトと、加圧ロールまたはベルトとから構成され、加熱ロールまたはベルト表面に被記録体のトナー画像面を圧接触させながら通過させることにより定着を行うものであり、加熱ロールまたはベルト表面と被記録体のトナー画像面とが直接接触するため、熱効率が有効で迅速に定着を行うことができるという特徴を有しており、広く採用されている。
これらの熱定着方式では、電源を入れてから定着機の温度が使用温度まで迅速に上昇し定着可能な状態となるまでの時間、いわゆるウォームアップタイムの短縮とともに、エネルギー使用量を低減するため、より低温で定着できることが望まれている。特に近年では、省エネルギーの徹底のため使用時以外は定着器への通電を停止することが望まれており、定着器温度は、通電とともに瞬時に定着可能温度に達する必要があるため、より一層低温での定着が必要となっている。また、定着温度を低減することにより、同じ消費電力であってもプリントスピードの高速化が可能であり、さらに接触加熱型定着方式では加熱ロールなどの定着部材の長寿命化が可能となるため、コストの面からも好ましい。
しかしながら、従来の方法においてトナーの定着温度を低温化させることは、同時に必然的にトナーのガラス転移点も低下させてしまうことになり、トナーの保存性との両立が困難となる。低温定着化とトナー保存性との両立のためには、トナーがガラス転移点をより高温に保ったまま、高温領域でトナーの粘度が急速に低下する、いわゆるシャープメルト性をもつことが必要である。
しかしながら、従来の方法においてトナーの定着温度を低温化させることは、同時に必然的にトナーのガラス転移点も低下させてしまうことになり、トナーの保存性との両立が困難となる。低温定着化とトナー保存性との両立のためには、トナーがガラス転移点をより高温に保ったまま、高温領域でトナーの粘度が急速に低下する、いわゆるシャープメルト性をもつことが必要である。
一方、トナーに使用される樹脂は、通常ある程度ガラス転移点、分子量等に幅を持つため、前記シャープメルト性を得るためには、極端に樹脂の組成、分子量をそろえる必要がある。前記樹脂を得るためには、特殊な製法を用いたり、樹脂をクロマトグラフィー等で処理をすることにより樹脂の分子量を整える必要が生じてしまい、この場合、樹脂作製のためのコストが高くならざるを得ず、またその際に不要な樹脂が生じ、近年の環境保護の観点からも好ましくない。
このような低温定着性を実現するために、結着樹脂として結晶性樹脂を使用する方法が検討されている（例えば、特許文献１乃至３参照。）。結晶性樹脂を使用することにより、結晶の融点以下ではトナーの硬さが保持され、融点を超えたところで結晶の融解とともに粘度が急激に低下することにより、低温定着が図られる。しかし上記開示技術では、結晶性樹脂の融点が若干低すぎるため、粉体や画像の信頼性に問題があったり、結晶性樹脂では紙への定着性能が十分ではないという問題点があった。
このような低温定着性を実現するために、結着樹脂として結晶性樹脂を使用する方法が検討されている（例えば、特許文献１乃至３参照。）。結晶性樹脂を使用することにより、結晶の融点以下ではトナーの硬さが保持され、融点を超えたところで結晶の融解とともに粘度が急激に低下することにより、低温定着が図られる。しかし上記開示技術では、結晶性樹脂の融点が若干低すぎるため、粉体や画像の信頼性に問題があったり、結晶性樹脂では紙への定着性能が十分ではないという問題点があった。
紙への定着性改善が期待される結晶性樹脂としては、ポリエステル樹脂が挙げられ、結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いることが提案されている（例えば、特許文献４参照。）。これは、ガラス転移温度が４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、融点が１３０℃〜２００℃の範囲の結晶性ポリエステル樹脂を混合して用いる方法である。しかしこの方法は、優れた粉砕性、耐ブロッキング性を有するが、結晶性ポリエステル樹脂の融点が高く、従来以上の低温定着性は達成できない。
また結晶性ポリエステル樹脂をできるだけ単独で熱ロール定着に用いる例がいくつか提案されている（例えば、特許文献５乃至７参照。）。しかしこれらは、テレフタル酸のカルボン酸成分に対して、炭素数の少ないアルキレングリコールや脂環族アルコールを用いている樹脂である。したがって、その中に、結晶性ポリエステル樹脂という記述はあるものの、部分結晶性ポリエステル樹脂であり、トナー（樹脂）の温度に対する粘度変化が急峻でなく、ブロッキング性・定着後の画像保存性に問題はないものの、熱ロール定着において従来以上の低温定着を実現することはできない。
また結晶性ポリエステル樹脂をできるだけ単独で熱ロール定着に用いる例がいくつか提案されている（例えば、特許文献５乃至７参照。）。しかしこれらは、テレフタル酸のカルボン酸成分に対して、炭素数の少ないアルキレングリコールや脂環族アルコールを用いている樹脂である。したがって、その中に、結晶性ポリエステル樹脂という記述はあるものの、部分結晶性ポリエステル樹脂であり、トナー（樹脂）の温度に対する粘度変化が急峻でなく、ブロッキング性・定着後の画像保存性に問題はないものの、熱ロール定着において従来以上の低温定着を実現することはできない。
一方、架橋構造を有する結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含むトナーが、耐ブロッキング性・画像の保存性に優れ、かつ低温定着を実現し得ることが示されている（例えば、特許文献８参照。）。しかしながら、かかるトナーでは、帯電性のより一層の向上が望まれる。これに対し、樹脂組成を規定する方法が試みられているが（例えば、特許文献９参照。）、この方法では帯電性の向上は示しているものの帯電性が未だ十分でない。またこのような樹脂組成は分子間での凝集力が小さいため定着時の剥離性が従来のトナーに比べ劣るという問題もある。特にフルカラートナーのように画像光沢性の高い定着画像を必要とした場合、トナーの溶融粘度を下げる必要があるため充分な温度領域での剥離性の確保が一層困難となる。さらに高画質化のためにコート紙を用いた場合は紙のこしが低下するため、より離型性の確保が困難となる。
また、電子写真プロセスは、その開発当社は黒色トナーを用いた白黒画像を対象としたものであったが、画像情報のデジタル処理技術の急速な進歩に呼応しフルカラー画像化が進んできた。
しかしながら、電子写真のフルカラー画像の画質は、印刷画像に未だ匹敵するとは言い難く、さらなる高画質化が望まれている。従来、フルカラーの電子写真画像を高画質化するアプローチの一つとして、画像を高濃度にするべく顔料濃度を増加するなどの試みがなされているが、顔料濃度の増加により、トナー組成物中の顔料が凝集し易くなり、トナーの帯電性能が劣化したり、凝集した顔料に起因する光の乱反射等による彩度の低下および色再現幅の低下などの問題が生じている。
このような実情下、フルカラー電子写真画像の高画質化を試みるべく、トナー粒子径、顔料含有量およびトナー付着量を最適化することにより、高画質と現像性の両立を目指す方法が試みられているが（例えば、特許文献１０参照。）、この方法では、高濃度画像を得ることはできるが、彩度の低下および２次色の再現域低下は免れないという問題がる。
その他、種々の試みが為されているが、フルカラー電子写真画像の色再現性は、満足の行くレベルには達しておらず、フルカラー電子写真では未だ空色などの淡色の再現が困難な場合がある。
特公昭５６−１３９４３号公報
特公昭６２−３９４２８号公報
特公昭６３−２５３３５号公報
特公昭６２−３９４２８号公報
特開平４−１２０５５４号公報
特開平４−２３９０２１号公報
特開平５−１６５２５２号公報
特開２００１−１１７２６８号公報
特開２００２−８２８４５号公報
特開平９−１１４１２７号公報
しかしながら、電子写真のフルカラー画像の画質は、印刷画像に未だ匹敵するとは言い難く、さらなる高画質化が望まれている。従来、フルカラーの電子写真画像を高画質化するアプローチの一つとして、画像を高濃度にするべく顔料濃度を増加するなどの試みがなされているが、顔料濃度の増加により、トナー組成物中の顔料が凝集し易くなり、トナーの帯電性能が劣化したり、凝集した顔料に起因する光の乱反射等による彩度の低下および色再現幅の低下などの問題が生じている。
このような実情下、フルカラー電子写真画像の高画質化を試みるべく、トナー粒子径、顔料含有量およびトナー付着量を最適化することにより、高画質と現像性の両立を目指す方法が試みられているが（例えば、特許文献１０参照。）、この方法では、高濃度画像を得ることはできるが、彩度の低下および２次色の再現域低下は免れないという問題がる。
その他、種々の試みが為されているが、フルカラー電子写真画像の色再現性は、満足の行くレベルには達しておらず、フルカラー電子写真では未だ空色などの淡色の再現が困難な場合がある。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、低温定着性及び粒状感のない淡色の再現が可能な静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することを目的とする。
即ち、本発明は、
＜１＞ 結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上（個数分布９０％〜１００％）の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃である静電荷現像用トナーである。
＜１＞ 結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上（個数分布９０％〜１００％）の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃である静電荷現像用トナーである。
＜２＞ 平均円形度が０．９４０〜０．９７０である＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
＜３＞ 体積平均粒径が３〜８μｍである＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷現像用トナーである。
＜４＞ 体積平均粒径をＤｉｒ（ｖ）、平均円形度をＣ（ａｖｅ）としたときに、０．０４×Ｄｉｒ（ｖ）＋０．９２８ ≦Ｃ（ａｖｅ）≦ ０．０４×Ｄｉｒ（ｖ）＋０．９３８を満たす＜１＞乃至＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーである。
＜５＞ 結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する分散液中で、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子と前記着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する工程と、前記凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する工程と、を有する静電荷現像用トナーの製造方法であって、前記凝集粒子の加熱温度Ｔｃｏａｌが下記（１）及び（２）を満たす静電荷現像用トナーの製造方法である。
（１） 前記トナー粒子の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度をＴｍ、前記融点ピーク高さの半分となる低温側の温度をＴｍｈとしたときにＴｍｈ≦Ｔｃｏａｌ＜Ｔｍである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
（１） 前記トナー粒子の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度をＴｍ、前記融点ピーク高さの半分となる低温側の温度をＴｍｈとしたときにＴｍｈ≦Ｔｃｏａｌ＜Ｔｍである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
本発明によれば、低温定着性に優れ、粒状感のない淡色の再現が可能な静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。
以下、本発明の静電荷現像用トナー及びその製造方法について詳細に説明する。
＜静電荷現像用トナー＞
本発明の静電荷現像用トナーは、結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃であるものである。
＜静電荷現像用トナー＞
本発明の静電荷現像用トナーは、結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃であるものである。
本発明に結着樹脂として用いられる結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０〜９５℃の範囲であることが必要であり、６０〜９０℃の範囲であることがより好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃の範囲であるため、本発明の静電荷現像用トナーは低温定着性に優れる。
結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となることがある。また、９５℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られないことがある。
結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となることがある。また、９５℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られないことがある。
一般に湿式製法により製造されるトナーは、球形もしくは球形に近い形状を有していることから、混練粉砕法により得られたトナーと比較して高い転写効率を有する。一方、球形もしくは球形に近い形状を有するために、転写時にトナーが被記録体上を移動しやすい。そのため、定着画像に微小なムラが生じ淡色を再現する際に粒状感が発生してしまうおそれがある。
本発明のトナーは、その表面に０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを有することにより、トナーの被記録体への接地面積を適度に増加させ、定着時のトナーの移動を抑制することにより、定着画像の微小ムラを抑制し、粒状感のない淡色を再現することが出来る。
本発明のトナーは、その表面に０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを有することにより、トナーの被記録体への接地面積を適度に増加させ、定着時のトナーの移動を抑制することにより、定着画像の微小ムラを抑制し、粒状感のない淡色を再現することが出来る。
トナー表面に０．１〜０．５μｍの凹凸が存在しない場合、被記録体上でのトナーの移動を抑制することが出来ない。凹凸の好ましい範囲は、０．２〜０．５μｍであり、０．３〜０．５μｍがさらに好ましい。
また、トナー表面のうねりの波長は２．０〜５．０μｍであることが必要であるが、２．０〜４．０μｍが好ましく、２．５〜４．０μｍがさらに好ましい。波長が２．０μｍよりも小さいと、トナーの接地面積が過度に増大し、転写効率が低下してしまうことがある。また、波長が５．０μｍよりも長いと、トナーの被記録体上での移動を十分抑制することが出来ない。
また、トナー表面のうねりの波長は２．０〜５．０μｍであることが必要であるが、２．０〜４．０μｍが好ましく、２．５〜４．０μｍがさらに好ましい。波長が２．０μｍよりも小さいと、トナーの接地面積が過度に増大し、転写効率が低下してしまうことがある。また、波長が５．０μｍよりも長いと、トナーの被記録体上での移動を十分抑制することが出来ない。
本発明において、トナー表面のうねりの波長及びトナー表面の凹凸は、キーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００にて測定された値をいう。本装置では試料にレーザーを照射し３次元走査を行う。各位置毎のレーザー反射光をＣＣＤカメラでモニターし、試料の３次元表面情報を得る。得られた表面情報を統計的に処理して表面に関する指数を求める。
ここでは、トナー１，０００個について測定を行い、データーの統計処理を行ってトナー表面のうねり波長及びトナー表面の凹凸を求めた。
ここでは、トナー１，０００個について測定を行い、データーの統計処理を行ってトナー表面のうねり波長及びトナー表面の凹凸を求めた。
通常、トナーはある程度の粒度分布を有しており、相対的に大粒径トナーと小粒径トナーの、被記録体上での移動しやすさを比較すると、接地面積が同じ場合、大粒径トナーの方が定位性に乏しく不安定となり、より移動しやすい。
本発明のトナーは、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たすものである。すなわち、個数分布１０％〜９０％径（個数として全トナーの８０％を占める）のトナーと比較して、個数分布９０％〜１００％径のトナー（大粒径の成分）の円形度分布が広く、より不定形の粒子を含有している。よって、大粒径成分の定着時における被記録体上での移動が抑制され、定着画像の微小ムラを抑制し、粒状感のない淡色を再現することが出来る。
本発明のトナーは、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たすものである。すなわち、個数分布１０％〜９０％径（個数として全トナーの８０％を占める）のトナーと比較して、個数分布９０％〜１００％径のトナー（大粒径の成分）の円形度分布が広く、より不定形の粒子を含有している。よって、大粒径成分の定着時における被記録体上での移動が抑制され、定着画像の微小ムラを抑制し、粒状感のない淡色を再現することが出来る。
本発明のトナーのＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)の値は０．００４〜０．０１０であることが必要であり、０．００６〜０．００８が好ましく、０．００６〜０．００７がさらに好ましい。
ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)＜０．００４の場合は、大粒径成分の不定形度合いが不十分であり、大粒径トナーの移動を抑制出来ず、粒状感のない淡色を再現することが困難になる場合がある。ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)＞０．０１０の場合は、大粒径成分の円形度分布が過度に拡大し、転写効率が低下してしまうことがある。
ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)＜０．００４の場合は、大粒径成分の不定形度合いが不十分であり、大粒径トナーの移動を抑制出来ず、粒状感のない淡色を再現することが困難になる場合がある。ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)＞０．０１０の場合は、大粒径成分の円形度分布が過度に拡大し、転写効率が低下してしまうことがある。
なお本発明において、円形度標準偏差は、一定数のトナー粒子について画像解析を行い、撮影された各々のトナー粒子に対して下式により円形度を求め、それらの標準偏差から求められた値をいう。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）1/2］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
なお円形度標準偏差は、フロー式粒子像解析装置ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用い、少なくとも５，０００個のトナー粒子について各々画像解析を行い、統計処理することによって求めたものである。なお平均円形度は円形度の式により求めた各々のトナーの円形度の平均値である。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）1/2］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
なお円形度標準偏差は、フロー式粒子像解析装置ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用い、少なくとも５，０００個のトナー粒子について各々画像解析を行い、統計処理することによって求めたものである。なお平均円形度は円形度の式により求めた各々のトナーの円形度の平均値である。
また、本発明のトナーの平均円形度は０．９４０〜０．９７０が好ましく、０．９５０〜０．９６５がより好ましい。平均円形度が０．９７０よりも大きい場合には、トナーは球形に近づく為、クリーニングの際、クリーニングブレード等のクリーニング部材からトナーがすり抜けやすく、クリーニング不良が発生してしまう。
平均円形度が０．９４０よりも小さい場合には、転写効率の低下が生じる場合がある。また、繰り返し複写を行なうと、現像機内の機械的ストレスにより、トナーの凸部が摩耗し、微粉になりやすいため、現像機内の現像剤の流動性を悪化させるばかりでなく、選択現像により現像機内には更に微粉が残り易くなる為、現像性の悪化を招いてしまう場合もある。
平均円形度が０．９４０よりも小さい場合には、転写効率の低下が生じる場合がある。また、繰り返し複写を行なうと、現像機内の機械的ストレスにより、トナーの凸部が摩耗し、微粉になりやすいため、現像機内の現像剤の流動性を悪化させるばかりでなく、選択現像により現像機内には更に微粉が残り易くなる為、現像性の悪化を招いてしまう場合もある。
また、本発明のトナーの体積平均粒径としては、３〜８μｍが好ましく、４〜７μｍがより好ましい。体積平均粒径が３μｍ未満であると帯電性が不十分になり、現像性が低下する場合があり、８μｍを超えると、画像の解像性が低下する場合がある。
本発明のトナーの体積平均粒径をＤｉｒ（ｖ）、平均円形度をＣ（ａｖｅ）としたときに、０．０４×Ｄｉｒ（ｖ）＋０．９２８ ≦Ｃ（ａｖｅ）≦ ０．０４×Ｄｉｒ（ｖ）＋０．９３８を満たすことが好ましい。
体積平均粒径と平均円形度とを上記関係に保つことにより、トナー粒子の接地面積が、トナー粒子の体積平均粒径によらず同程度となり、転写効率を向上させることが出来る。
体積平均粒径と平均円形度とを上記関係に保つことにより、トナー粒子の接地面積が、トナー粒子の体積平均粒径によらず同程度となり、転写効率を向上させることが出来る。
本発明のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有し、必要に応じて離型剤その他の成分をさらに含有していてもよい。以下に、本発明のトナーの構成成分について詳細を記す。
（結晶性ポリエステル樹脂）
本発明のトナーにおいては、結着樹脂の主成分であるポリエステル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂である必要がある。ポリエステル樹脂が結晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。
なお、本発明において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂の範ちゅうに含まれる。
本発明のトナーにおいては、結着樹脂の主成分であるポリエステル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂である必要がある。ポリエステル樹脂が結晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。
なお、本発明において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂の範ちゅうに含まれる。
本発明において、前記結晶性樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳ Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、結晶性の樹脂においては、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピーク温度をもって融点とみなす。
本発明に用いられる結晶性ポリエステル樹脂は下記式（１）で示されるエステル濃度Ｍが、０．０５以上０．１１以下であることが好ましい。
Ｍ＝Ｋ／Ａ 式（１）
上記「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポリエステル樹脂のポリマーにおけるエステル基の含有割合を示す一つの指標である。前記式（１）中のＫで表される「ポリマー中のエステル基数」は、言い換えればポリマー全体に含まれるエステル結合の数を指す。
前記式（１）中のＡで表される「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数」は、ポリマーの高分子鎖を構成する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原子および酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計算に含まれない。
前記式（１）中のＡで表される「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数」は、ポリマーの高分子鎖を構成する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原子および酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計算に含まれない。
具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子４つとの計１０個の原子のうち、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれない。
結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ1ＣＯＯＲ2Ｏ−］n−Ｈで表される場合、１の繰り返し単位は、［ ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合には、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル基数Ｋ’＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式（１−１）により、求めることができる。
結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ1ＣＯＯＲ2Ｏ−］n−Ｈで表される場合、１の繰り返し単位は、［ ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合には、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル基数Ｋ’＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式（１−１）により、求めることができる。
Ｍ＝２／Ａ’ ・・・式（１−１）
（上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ａ’は１の繰り返し単位における高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表す。）
また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ごとに、エステル基数ＫXおよび高分子鎖を構成する原子数ＡXを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞれ合計し、前記式（１）に代入することで、求めることができる。例えば、共重合単位がＸａ、ＸｂおよびＸｃの３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただし、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）a（Ｘｂ）b（Ｘｃ）c］についてのエステル濃度Ｍは、下記式（１−２）により、求めることができる。
Ｍ＝｛ＫXa×ａ＋ＫXb×ｂ＋ＫXc×ｃ｝／｛ＡXa×ａ＋ＡXb×ｂ＋ＡXc×ｃ｝・・・式（１−２）
（上記式中、Ｍはエステル濃度を表し、ＫXaは共重合単位Ｘａ、ＫXbは共重合単位Ｘｂ、ＫXcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれのエステル基数を表し、ＡXaは共重合単位Ｘａ、ＡXbは共重合単位Ｘｂ、ＡXcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表す。）
結晶性ポリエステル樹脂のエステル濃度Ｍは、これを用いて作製したトナーの帯電性に大きな影響を与える。これはエステル濃度Ｍにより樹脂抵抗が変化するのが主要因であり、エステル濃度Ｍが大きくなると樹脂抵抗が低下し、帯電性が低下してしまう。本発明ではエステル濃度を０．０５以上０．１１以下にすることで、十分な帯電性や帯電安定性が得られるとともに、安定してトナーを作製することが可能となった。
前記エステル濃度Ｍが０．０５未満では、樹脂の融点が高くなり、紙への接着性も低下する。またスルホン酸成分を含有しても、疎水性が強く、かつ溶剤への溶解性も低下することから安定してトナーを作製することが困難となる。さらに、モノマー自身も高価になるためコスト的にも好ましくない。エステル濃度の下限としては０．０５５が好ましく、０．０６がより好ましい。
一方エステル濃度が０．１１を超えると、樹脂抵抗が低下し、トナーの帯電性が低下してしまう。また融点も低くなりすぎるため、粉体や定着画像の安定性も低下してしまう。エステル濃度の上限としては０．１０５が好ましく、０．１０２がより好ましい。
前記エステル濃度Ｍが０．０５未満では、樹脂の融点が高くなり、紙への接着性も低下する。またスルホン酸成分を含有しても、疎水性が強く、かつ溶剤への溶解性も低下することから安定してトナーを作製することが困難となる。さらに、モノマー自身も高価になるためコスト的にも好ましくない。エステル濃度の下限としては０．０５５が好ましく、０．０６がより好ましい。
一方エステル濃度が０．１１を超えると、樹脂抵抗が低下し、トナーの帯電性が低下してしまう。また融点も低くなりすぎるため、粉体や定着画像の安定性も低下してしまう。エステル濃度の上限としては０．１０５が好ましく、０．１０２がより好ましい。
既述の如く、本発明のトナーにおける結着樹脂は、前記式（１）で定義されるエステル濃度Ｍが０．０５以上０．１１以下である結晶性ポリエステル樹脂（以下、単に「特定のポリエステル樹脂」という場合がある。）を、主成分として含むことが好ましいが、ここで「主成分」とは、前記結着樹脂を構成する成分のうち、主たる成分のことを指し、具体的には、前記結着樹脂の５０％以上を構成する成分を指す。ただし、本発明において、前記結着樹脂のうち、特定のポリエステル樹脂が７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、全てが特定のポリエステル樹脂であることが特に好ましい。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、本発明において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられ、中でもテレフタル酸が、入手容易性、低融点のポリマーを形成しやすい等の点で好ましい。
本発明の結着樹脂には、前記酸由来構成成分としては前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来構成成分のほかに、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分を含んでもよい。結晶性樹脂を結着樹脂の主成分にした場合、従来の粉砕法によるトナー作製は困難となる。その為スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分を含有することで、溶剤及び水への溶解性が向上し、湿式造粒性が格段に向上することができる。また使用する界面活性剤の量を低減または使用しないで造粒することが可能となるため、後の洗浄工程が簡易化できる。さらに分子間凝集力が向上するため、耐オフセット性に有効であり、また顔料等の色材の分散を良好にできる点でも有効である。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分の全酸由来構成成分における含有量としては、０．１〜６．０構成モル％が好ましく、０．５〜５．０構成モル％がより好ましい。
前記含有量が６．０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下したりしてしまう。また樹脂抵抗が低下し水分が吸着しやすくなるため、帯電量、特に高湿下での帯電量が低下してしまう。０．１構成モル％より下回ると特にエステル濃度が低い場合に溶剤や水への溶解性が悪くなり、製造性が著しく悪くなってしまう。また顔料の分散性も悪化する。
また前記酸由来構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含んでもよい。尚、上記２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分には、２重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
これらの、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分を含有させた場合、全酸由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、１０構成モル％以下がより好ましい。前記含有量が２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下してしまう。
前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
これらの、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分を含有させた場合、全酸由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、１０構成モル％以下がより好ましい。前記含有量が２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下してしまう。
なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール由来構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。
−アルコール由来構成成分−
アルコール由来構成成分としては脂肪族ジオールを用いることが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
アルコール由来構成成分としては脂肪族ジオールを用いることが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であって、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上であるのが好ましい。
前記含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
前記含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
必要に応じて含まれるその他の成分としては、２重結合を持つジオール由来構成成分等の構成成分がある。
前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。
上記２重結合を持つジオール由来構成成分を含有させる場合、アルコール由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、１０構成モル％以下がより好ましい。
上記含有量が２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下してしまう。
前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。
上記２重結合を持つジオール由来構成成分を含有させる場合、アルコール由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、１０構成モル％以下がより好ましい。
上記含有量が２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下してしまう。
前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
得られた結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、後述する乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの帯電性や環境安定性（温度・湿度が変化した時の帯電性の安定性）を良好なものに保ちやすいことなどから、５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものが得られる。
（着色剤）
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：４等の公知の顔料が使用できる。
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：４等の公知の顔料が使用できる。
これらは単独で使用可能な他、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。これら着色剤の含有量としては、前記結着樹脂に１００質量部に対して０．１〜４０質量部の範囲が好ましく、１〜３０質量部の範囲がより好ましい。
なお、前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。
なお、前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。
（離型剤）
本発明のトナーには離型剤が含有されていてもよい。用いられる離型剤としては、公知の離型剤であれば特に限定されないが、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いても良く、２種以上併用しても良い。
離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。
本発明のトナーには離型剤が含有されていてもよい。用いられる離型剤としては、公知の離型剤であれば特に限定されないが、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いても良く、２種以上併用しても良い。
離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、３から２０質量部の範囲内であることが好ましく、５〜１８質量部の範囲内であることがより好ましい。離型剤の含有量が３質量部未満であると離型剤添加の効果がなく、高温でのホットオフセットを引き起こす場合がある。一方、２０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの機械的強度が低下する為、現像機内でのストレスで破壊されやすくなり、キャリア汚染などを引き起こす場合がある。また、カラートナーとして用いた場合、定着画像中にドメインが残留し易くなり、ＯＨＰ透明性が悪化するという問題が生じる場合がある。
（その他の成分）
本発明のトナーに用いられるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機粒子、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。
上記無機粒子は、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
これらの無機粒子の添加量は、トナー全質量の０．５〜２０質量％の範囲であることが好ましく、１〜１５質量％の範囲であることがより好ましい。
本発明のトナーに用いられるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機粒子、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。
上記無機粒子は、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
これらの無機粒子の添加量は、トナー全質量の０．５〜２０質量％の範囲であることが好ましく、１〜１５質量％の範囲であることがより好ましい。
また、本発明のトナーには結晶核剤を添加してもよい。結晶核剤を添加することで結晶サイズを微細化するとともに結晶サイズが均質化されるため、樹脂の透明性を向上させることができる。さらに、結晶核剤は結晶性樹脂の結晶化度を向上させる効果もあり、これにより結晶性樹脂に含まれる非晶質部分の割合が減少するため、トナーの保存性や耐ブロッキング性、または流動性が向上し、感光体へのフィルミング、さらに二成分現像方法の場合にはキャリアへのフィルミングを低減することが出来る。
本発明に使用する結晶核剤としては公知の結晶核剤が使用できる。例えばシリカ、タルク、カオリン、アルミナ、ミョウバン、酸化チタン等の無機系結晶核剤；ジベンジリデンソルビトールやジメチルベンジリデンソルビトール等の低級アルキルジベンジリデンソルビトール、ヒドロキシ−ジ（ｔ−ブチル安息香酸）アルミニウム等の安息香酸金属塩、リン酸ビス（４−ｔ−ブチルフェニル）ナトリウム等のリン酸エステル金属塩、モンタン酸ナトリウム等の直鎖脂肪酸金属塩、ロジン酸部分金属塩等の有機系結晶核剤；が挙げられる。特にジベンジリデンソルビトール等の有機系核剤はゲル化剤としても作用し、核剤同士のパーコレーションネットワークによってさらに結晶を微細化／均質化することができる。
本発明に使用する結晶核剤としては公知の結晶核剤が使用できる。例えばシリカ、タルク、カオリン、アルミナ、ミョウバン、酸化チタン等の無機系結晶核剤；ジベンジリデンソルビトールやジメチルベンジリデンソルビトール等の低級アルキルジベンジリデンソルビトール、ヒドロキシ−ジ（ｔ−ブチル安息香酸）アルミニウム等の安息香酸金属塩、リン酸ビス（４−ｔ−ブチルフェニル）ナトリウム等のリン酸エステル金属塩、モンタン酸ナトリウム等の直鎖脂肪酸金属塩、ロジン酸部分金属塩等の有機系結晶核剤；が挙げられる。特にジベンジリデンソルビトール等の有機系核剤はゲル化剤としても作用し、核剤同士のパーコレーションネットワークによってさらに結晶を微細化／均質化することができる。
これら結晶核剤の含有量としては、無機系結晶核剤の場合は０．１〜２０質量部の範囲が好ましく、０．３〜１０質量部の範囲がより好ましい。有機系結晶核剤の場合は０．００５〜１０質量部の範囲が好ましく、０．０１〜５質量部の範囲がより好ましい。
上記含有量が、無機系結晶核剤の場合は０．１質量部より、有機系結晶核剤の場合は０．００５質量部より少ないと、核剤としての働きが十分発現されず、含有量が、無機系結晶核剤の場合は２０質量部より、有機系結晶核剤の場合は１０質量部より多いと核剤の凝集体による２次障害や核剤の種類によってはゲル化による弾性率の著しい向上から製造性や画像光沢性が懸念となってしまう。また、上記含有量の範囲で無機系、有機系を問わず、２種以上の結晶核剤を組み合わせて使用してもよい。
上記含有量が、無機系結晶核剤の場合は０．１質量部より、有機系結晶核剤の場合は０．００５質量部より少ないと、核剤としての働きが十分発現されず、含有量が、無機系結晶核剤の場合は２０質量部より、有機系結晶核剤の場合は１０質量部より多いと核剤の凝集体による２次障害や核剤の種類によってはゲル化による弾性率の著しい向上から製造性や画像光沢性が懸念となってしまう。また、上記含有量の範囲で無機系、有機系を問わず、２種以上の結晶核剤を組み合わせて使用してもよい。
本発明のトナーには、必要に応じて無機粒子や有機粒子等、既知の外添剤を添加することが出来る。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が好ましく、疎水化処理された粒子が特に好ましい。
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機粒子の１次粒子径としては、１ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが好ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部の範囲にあることが好ましい。
有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が好ましく、疎水化処理された粒子が特に好ましい。
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機粒子の１次粒子径としては、１ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが好ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部の範囲にあることが好ましい。
有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
本発明のトナーを用いた現像剤としては、トナーのみからなる一成分現像剤やトナーとキャリアとからなる二成分現像剤が挙げられるが、帯電の維持性や安定性に優れる二成分現像剤が好ましい。キャリアとしては、樹脂で被膜されたキャリアであることが好ましく、窒素含有樹脂で被膜されたキャリアであることが帯電安定性の観点からさらに好ましい。
前述の窒素含有樹脂としては、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、アクリロニトリル等を含むアクリル系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。またこれらの共重合樹脂でもかまわない。
キャリアの被膜樹脂としては前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また樹脂硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低下を抑制することができ好ましい。
キャリアの被膜樹脂としては前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また樹脂硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低下を抑制することができ好ましい。
一般にキャリアは適度な電気抵抗値を有することが必要であり、具体的には１０9〜１０14Ωｃｍ程度の電気抵抗値が求められている。例えば鉄粉キャリアのように電気抵抗値が１０6Ωｃｍと低い場合には、スリーブからの電荷注入によりキャリアが感光体の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介して逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の問題が生じる。一方、絶縁性の樹脂を厚く被覆してしまうと電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃度が非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生じる。そのためキャリアの抵抗調整のために樹脂被覆層中に導電性微粉末を分散させることが好ましい。
導電性微粉末の具体例としては、金、銀、銅のような金属や；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズやカーボンブラック、金属で覆ったもの等が挙げられる。この中でも製造安定性、コスト、導電性の良さからカーボンブラックが好ましい。
上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。
上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。
上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。
上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。
前記キャリアにおいて用いられる芯材（キャリア芯材）としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キャリア芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜１００μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。
前記二成分現像剤における本発明の静電荷現像用トナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
前記二成分現像剤における本発明の静電荷現像用トナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
＜静電荷現像用トナーの製造方法＞
本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する分散液中で、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子と前記着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する工程（融合工程）と、を有し、前記凝集粒子の加熱温度Ｔｃｏａｌが下記（１）及び（２）を満たす方法が好ましい。
本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する分散液中で、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子と前記着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する工程（融合工程）と、を有し、前記凝集粒子の加熱温度Ｔｃｏａｌが下記（１）及び（２）を満たす方法が好ましい。
（１） 前記トナー粒子の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度をＴｍ、前記融点ピーク高さの半分となる低温側の温度をＴｍｈとしたときにＴｍｈ≦Ｔｃｏａｌ＜Ｔｍである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
以下、各工程について詳細に説明する。
−各種分散液の調整−
まず、凝集工程で利用する結晶性ポリエステル樹脂粒子を含む分散液、着色剤粒子を含む分散液、必要に応じて用いられる離型剤粒子を含む分散液等の、各種分散液を予め作製する。
結晶性ポリエステル樹脂からなる結着樹脂粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い場合がある。
一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
−各種分散液の調整−
まず、凝集工程で利用する結晶性ポリエステル樹脂粒子を含む分散液、着色剤粒子を含む分散液、必要に応じて用いられる離型剤粒子を含む分散液等の、各種分散液を予め作製する。
結晶性ポリエステル樹脂からなる結着樹脂粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い場合がある。
一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
結着樹脂や着色剤、離型剤を含む各種の分散液における分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。
界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。
界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。
結着樹脂として用いる結晶性ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した、自己水分散性をもっており、水性媒体の作用下で親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和されて、安定した水分散体を形成できる。結晶性ポリエステルにおいて中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。
凝集工程で用いる原料分散液の調整に際し、結晶性ポリエステル樹脂粒子を含む分散液と混合される着色剤としては、既述した着色剤を用いることができる。
前記着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤粒子の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。
凝集工程で用いる原料分散液の調整に際し、結晶性ポリエステル樹脂粒子を含む分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤を用いることができる。
前記着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤粒子の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。
凝集工程で用いる原料分散液の調整に際し、結晶性ポリエステル樹脂粒子を含む分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤を用いることができる。
本発明における乳化分散装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。
原料分散液の作製に用いられる結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液に含まれる結晶性ポリエステル樹脂粒子の含有量や、着色剤及び離型剤の分散液における、着色剤、離型剤それぞれの含有量は通常、５〜５０質量％であり、好ましくは１０〜４０質量％である。前記含有量が前記範囲外にあると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
なお、本発明において、目的に応じて、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分を分散させておいても良い。
なお、本発明に用いられる帯電制御剤としては、凝集工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
なお、本発明において、目的に応じて、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分を分散させておいても良い。
なお、本発明に用いられる帯電制御剤としては、凝集工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
前記その他の成分の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであることが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすい。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。
−凝集工程−
凝集工程においては、予め作製しておいた結晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、必要に応じて用いられる離型剤粒子その他の成分を含む各種分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、結晶性ポリエステル樹脂の融点未満の温度にて加熱して結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。原料分散液を調整する前のポリエステル樹脂の乳化分散液のｐＨが７〜１０である為、ｐＨ３〜５である着色剤分散液や離型剤分散液を混合すると、極性のバランスが崩れて、緩凝集が生じてしまう。そこで、原料分散液を混合した時点で、ｐＨを２〜６に調整して加熱し、凝集粒子を形成させる。
また、前記原料分散液調整の際に、離型剤分散液を用いず、離型剤を含まない凝集粒子を形成させ、その後、離型剤、結晶性ポリエステル樹脂を含有した分散液を添加し、さらに凝集を進め、それ以外は同様に操作しても良い。
凝集工程においては、予め作製しておいた結晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤粒子、必要に応じて用いられる離型剤粒子その他の成分を含む各種分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、結晶性ポリエステル樹脂の融点未満の温度にて加熱して結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。原料分散液を調整する前のポリエステル樹脂の乳化分散液のｐＨが７〜１０である為、ｐＨ３〜５である着色剤分散液や離型剤分散液を混合すると、極性のバランスが崩れて、緩凝集が生じてしまう。そこで、原料分散液を混合した時点で、ｐＨを２〜６に調整して加熱し、凝集粒子を形成させる。
また、前記原料分散液調整の際に、離型剤分散液を用いず、離型剤を含まない凝集粒子を形成させ、その後、離型剤、結晶性ポリエステル樹脂を含有した分散液を添加し、さらに凝集を進め、それ以外は同様に操作しても良い。
前記凝集工程に用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加することが好ましい（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。このプレ凝集工程に用いる分散安定剤としては、極性を変えないようにする為、公知の非イオン性界面活性剤を１〜３％添加することが好ましい。分散安定剤を添加しない場合、加熱凝集工程において、原料粒子の微粉の取り込みが悪くなり、結果として粒度分布がブロードになってしまうという不具合が発生する可能性がある。また、分散安定剤はプレ凝集工程と凝集工程において実施される加熱処理との両方に分けて添加しても効果的である。
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加することが好ましい（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。このプレ凝集工程に用いる分散安定剤としては、極性を変えないようにする為、公知の非イオン性界面活性剤を１〜３％添加することが好ましい。分散安定剤を添加しない場合、加熱凝集工程において、原料粒子の微粉の取り込みが悪くなり、結果として粒度分布がブロードになってしまうという不具合が発生する可能性がある。また、分散安定剤はプレ凝集工程と凝集工程において実施される加熱処理との両方に分けて添加しても効果的である。
−融合工程−
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．５〜１０．０の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、下記（１）及び（２）を満たす加熱温度Ｔｃｏａｌで凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する。
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．５〜１０．０の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、下記（１）及び（２）を満たす加熱温度Ｔｃｏａｌで凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する。
（１） 前記トナー粒子の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度をＴｍ、前記融点ピーク高さの半分となる低温側の温度をＴｍｈとしたときにＴｍｈ≦Ｔｃｏａｌ＜Ｔｍである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
なお、トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’、すなわち動的粘弾性の測定には、例えば、レオメトリックサイエンテフィック社製ＡＲＥＳ測定装置が用いられる。動的粘弾性測定では、通常トナーを錠剤に成形した後、２５ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、試料の厚さを２０ｍｍに調製、ノーマルフォースを０とした後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与える。測定は、測定開始時の歪を０.１％にして５０℃から開始し、１２０℃まで継続し、ｌｏｇＧ’と測定温度の関係から直線近似させ、８．０×１０4Ｐａ及び２．０×１０6Ｐａを示す温度を確認した。
融合工程において、ＴｃｏａｌがＴｍｈ未満であるとトナーの融合に時間がかかるために、本来内部に存在すべき着色剤、離型剤等がトナー表面に現れやすくなるため、帯電性が低下する場合がある。
また、ＴｃｏａｌがＴｍ以上であると融合が進みすぎるためトナーの形状に幅が生じ、均一な転写が困難になり、淡色の再現性が低下することがある。
一方、ＴｃｏａｌがＴｂ未満（すなわち、トナー粒子の貯蔵弾性率が２．０×１０6Ｐａよりも大きい）の場合、融合が進まず、形状の制御が困難になるため、淡色の再現性が低下することがある。
また、ＴｃｏａｌがＴａよりも高い（すなわち、トナー粒子の貯蔵弾性率が８．０×１０4Ｐａよりも小さい）場合、粗粉が発生しやすくなるため、特に単色の再現性が低下することがある。
なお、凝集を停止するｐＨが適性なｐＨでないと、融合させる為の昇温過程で、凝集粒子がばらけてしまい収率が悪くなることがある。
また、ＴｃｏａｌがＴｍ以上であると融合が進みすぎるためトナーの形状に幅が生じ、均一な転写が困難になり、淡色の再現性が低下することがある。
一方、ＴｃｏａｌがＴｂ未満（すなわち、トナー粒子の貯蔵弾性率が２．０×１０6Ｐａよりも大きい）の場合、融合が進まず、形状の制御が困難になるため、淡色の再現性が低下することがある。
また、ＴｃｏａｌがＴａよりも高い（すなわち、トナー粒子の貯蔵弾性率が８．０×１０4Ｐａよりも小さい）場合、粗粉が発生しやすくなるため、特に単色の再現性が低下することがある。
なお、凝集を停止するｐＨが適性なｐＨでないと、融合させる為の昇温過程で、凝集粒子がばらけてしまい収率が悪くなることがある。
融合工程においては、融合が終了した後に架橋反応を行わせてもよい。また、融合と同時に架橋反応を行うこともできる。架橋反応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさせ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いる。
重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル‐２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ―ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。
これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。
これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。
重合開始剤は、凝集工程で利用する結晶性樹脂粒子に混合しておいてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。凝集工程、融合工程、あるいは融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。
融合して得たトナー粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経た後、必要に応じて外添剤を添加されて本発明の静電荷現像用トナーとすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーは、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。
融合して得たトナー粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経た後、必要に応じて外添剤を添加されて本発明の静電荷現像用トナーとすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーは、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。
以下、実施例を交えて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の「部」及び「％」は特に指定しない限り質量基準を表すものとする。
（着色剤粒子分散液１の調整）
・イエロー顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液１を調製した。着色剤粒子分散液１における着色剤（イエロー顔料）の体積平均粒径は、０．１３μｍ、固形分比率は２５％であった。
・イエロー顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液１を調製した。着色剤粒子分散液１における着色剤（イエロー顔料）の体積平均粒径は、０．１３μｍ、固形分比率は２５％であった。
（着色剤粒子分散液２の調整）
・マゼンタ顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８５）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液２を調製した。着色剤粒子分散液２における着色剤（マゼンタ顔料）の体積平均粒径は、０．１５μｍ、固形分比率は２５％であった。
・マゼンタ顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８５）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液２を調製した。着色剤粒子分散液２における着色剤（マゼンタ顔料）の体積平均粒径は、０．１５μｍ、固形分比率は２５％であった。
（着色剤粒子分散液３の調整）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液３を調製した。着色剤粒子分散液３における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は、０．１６μｍ、固形分比率は２５％であった。
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：３００部
以上の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液３を調製した。着色剤粒子分散液３における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は、０．１６μｍ、固形分比率は２５％であった。
（離型剤粒子分散液の調整）
・パラフィンワックスＨＮＰ−３（融点６４℃ 日本精鑞社製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１．８部
・イオン交換水：２００部
以上の成分を８０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液を調整した。離型剤粒子分散液における離型剤の体積平均粒径は０．２２μｍ、固形分比率は２０％であった。
・パラフィンワックスＨＮＰ−３（融点６４℃ 日本精鑞社製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１．８部
・イオン交換水：２００部
以上の成分を８０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液を調整した。離型剤粒子分散液における離型剤の体積平均粒径は０．２２μｍ、固形分比率は２０％であった。
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整）
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（１，１２−ドデカンジカルボン酸９７．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３ｍｏｌ％、）、および、ジオール成分（１，１０−デカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１１０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂１を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の融点を示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）（以下、「ＤＳＣ」と略記する。）の熱分析装置を用いて測定した。測定は、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で行い、融点をＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。この方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は７５℃であった。
ついで、この結晶性ポリエステル樹脂１の１８０部及び脱イオン水５８５部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱した。結晶性ポリエステル樹脂１が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌し、同時に希アンモニア水を添加しＰＨを７．０に調整した。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）０．８部を希釈した水溶液２０部を滴下しながら、乳化分散を行ない、体積平均粒径が０．２４μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１〔樹脂粒子濃度：１２．２％〕を調製した。
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（１，１２−ドデカンジカルボン酸９７．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３ｍｏｌ％、）、および、ジオール成分（１，１０−デカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１１０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂１を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の融点を示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）（以下、「ＤＳＣ」と略記する。）の熱分析装置を用いて測定した。測定は、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で行い、融点をＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。この方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は７５℃であった。
ついで、この結晶性ポリエステル樹脂１の１８０部及び脱イオン水５８５部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱した。結晶性ポリエステル樹脂１が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌し、同時に希アンモニア水を添加しＰＨを７．０に調整した。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）０．８部を希釈した水溶液２０部を滴下しながら、乳化分散を行ない、体積平均粒径が０．２４μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１〔樹脂粒子濃度：１２．２％〕を調製した。
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２の調整）
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（ヘキサデカンジオイック酸９６．５ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．５ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１２−ドデカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１４０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂２を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂２の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は９３℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．２８μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２〔樹脂粒子濃度：１１．７％〕を調製した。
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（ヘキサデカンジオイック酸９６．５ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．５ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１２−ドデカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１４０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂２を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂２の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は９３℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．２８μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２〔樹脂粒子濃度：１１．７％〕を調製した。
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液３の調整）
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（セバシン酸９６．８ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．２ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１０−デカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量９５００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂３を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂３の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は５８℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．２６μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液３〔樹脂粒子濃度：１２．５％〕を調製した。
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（セバシン酸９６．８ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．２ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１０−デカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量９５００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂３を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂３の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は５８℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．２６μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液３〔樹脂粒子濃度：１２．５％〕を調製した。
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４の調整）
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸９２．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．０ｍｏｌ％、トリメリット酸５．０ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１４−テトラデカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２１０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂４を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂４の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は９７℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．３４μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４〔樹脂粒子濃度：１２．２％〕を調製した。
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸９２．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム３．０ｍｏｌ％、トリメリット酸５．０ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（１，１４−テトラデカンジオール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２１０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂４を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂４の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は９７℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．３４μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４〔樹脂粒子濃度：１２．２％〕を調製した。
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液５の調整）
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（アジピン酸９８．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム２．０ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（エチレングリコール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量８０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂５を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂５の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は４７℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．３５μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液５〔樹脂粒子濃度：１２．０％〕を調製した。
加熱乾燥した三口フラスコに、酸成分（アジピン酸９８．０ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム２．０ｍｏｌ％）、および、ジオール成分（エチレングリコール１００ｍｏｌ％）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１３％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量８０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂５を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂５の融点を、前述の方法で測定したところ、明確なピークを有し、融点は４７℃であった。
ついで、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の調整と同様にして乳化分散を行い、体積平均粒径が０．３５μｍの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液５〔樹脂粒子濃度：１２．０％〕を調製した。
＜トナーの製造＞
（イエロートナー粒子１の製造）
［融合温度決定予備実験］
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ ： ９８９部
・着色剤粒子分散液１ ： ２９．４部
・離型剤粒子分散液 ： １１６部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、攪拌混合した。ついで、混合分散液のｐＨを３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分に混合・分散した。
次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２７部を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）で分散作業を継続した。
フラスコを攪拌しながら、加熱用オイルバスにて５０℃まで加熱した。５０℃で３時間保持した後、０．５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液でフラスコのｐＨを９．０とした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら７８℃まで加熱し、２時間保持した。
反応終了後、冷却・ろ過し、イオン交換水にて十分洗浄した後、ヌッチェ式吸引ろ過にて固液分離を実施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１５００部に再分散し、２０分間２８０ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
この作業を更に５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引ろ過にて固液分離を行い、得られたケーキの真空乾燥を１２時間行い、融合温度探索用イエロートナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’の７０℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
（イエロートナー粒子１の製造）
［融合温度決定予備実験］
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ ： ９８９部
・着色剤粒子分散液１ ： ２９．４部
・離型剤粒子分散液 ： １１６部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、攪拌混合した。ついで、混合分散液のｐＨを３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分に混合・分散した。
次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２７部を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）で分散作業を継続した。
フラスコを攪拌しながら、加熱用オイルバスにて５０℃まで加熱した。５０℃で３時間保持した後、０．５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液でフラスコのｐＨを９．０とした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら７８℃まで加熱し、２時間保持した。
反応終了後、冷却・ろ過し、イオン交換水にて十分洗浄した後、ヌッチェ式吸引ろ過にて固液分離を実施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１５００部に再分散し、２０分間２８０ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
この作業を更に５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引ろ過にて固液分離を行い、得られたケーキの真空乾燥を１２時間行い、融合温度探索用イエロートナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’の７０℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７０℃、保持時間を３時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子１を得た。
得られたイエロートナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．８μｍであった。また、イエロートナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３２であった。
また、イエロートナー粒子１の表面には、波長３．５μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７０℃、保持時間を３時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子１を得た。
得られたイエロートナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．８μｍであった。また、イエロートナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３２であった。
また、イエロートナー粒子１の表面には、波長３．５μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子２の製造）
［融合温度決定予備実験］
５０℃での保持時間を４時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８．５℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
５０℃での保持時間を４時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８．５℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整、加熱した後の保持時間を５時間とした以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子２を得た。
得られたイエロートナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．２μｍであった。また、イエロートナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、イエロートナー粒子２の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整、加熱した後の保持時間を５時間とした以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子２を得た。
得られたイエロートナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．２μｍであった。また、イエロートナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、イエロートナー粒子２の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子３の製造）
［融合温度決定予備実験］
５０℃での保持時間を２時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７４℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は７０℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
５０℃での保持時間を２時間とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７４℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は７０℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７２℃、保持時間を２時間とした以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子３を得た。
得られたイエロートナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．３μｍであった。また、イエロートナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４５、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４０であった。
また、イエロートナー粒子３の表面には、波長２．６μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７２℃、保持時間を２時間とした以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子３を得た。
得られたイエロートナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．３μｍであった。また、イエロートナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４５、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４０であった。
また、イエロートナー粒子３の表面には、波長２．６μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子４の製造）
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を１０３２部用い、５０℃での保持時間を４時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９５℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は８９．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８６．２℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を１０３２部用い、５０℃での保持時間を４時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９５℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は８９．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８６．２℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を８８℃、保持時間を４時間とした以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子４を得た。
得られたイエロートナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．７５μｍであった。
また、イエロートナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１８、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、イエロートナー粒子４の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．２８μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を８８℃、保持時間を４時間とした以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子４を得た。
得られたイエロートナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．７５μｍであった。
また、イエロートナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１８、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、イエロートナー粒子４の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．２８μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子５の製造）
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液３を９６６部用い、５０℃での保持時間を２時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を６０℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５５．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５２．１℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液３を９６６部用い、５０℃での保持時間を２時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を６０℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５５．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５２．１℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を５３℃とした以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子５を得た。
得られたイエロートナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．８２μｍであった。
また、イエロートナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４４であった。
また、イエロートナー粒子５の表面には、波長２．９μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を５３℃とした以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子５を得た。
得られたイエロートナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．８２μｍであった。
また、イエロートナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４８、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４４であった。
また、イエロートナー粒子５の表面には、波長２．９μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子６の製造）
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７６℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子６を得た。
得られたイエロートナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．８℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は４．００×１０4Ｐａであった。
得られたイエロートナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．７２μｍであった。
また、イエロートナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９８１、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１７であった。
また、イエロートナー粒子６の表面には、波長４．２μｍのうねりは認められた。また、トナー粒子表面は平滑であり凹凸は認められなかった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を７６℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子６を得た。
得られたイエロートナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．８℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は４．００×１０4Ｐａであった。
得られたイエロートナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．７２μｍであった。
また、イエロートナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９８１、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１７であった。
また、イエロートナー粒子６の表面には、波長４．２μｍのうねりは認められた。また、トナー粒子表面は平滑であり凹凸は認められなかった。
（イエロートナー粒子７の製造）
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４を９９０部用い、５０℃での保持時間を２時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９９℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９７．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９３．２℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は９．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液４を９９０部用い、５０℃での保持時間を２時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９９℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９７．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９３．２℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は９．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９５℃とし、保持時間を３時間とした以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子７を得た。
得られたイエロートナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．８２μｍであった。
また、イエロートナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４５、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０５０であった。
また、イエロートナー粒子７の表面には、波長１．５μｍのうねりと、０．３３μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を９５℃とし、保持時間を３時間とした以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子７を得た。
得られたイエロートナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．８２μｍであった。
また、イエロートナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４５、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３５、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０５０であった。
また、イエロートナー粒子７の表面には、波長１．５μｍのうねりと、０．３３μｍの凹凸が認められた。
（イエロートナー粒子８の製造）
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液５を１００６部用い、分散後の加熱温度を４５℃とし、４５℃での保持時間を４時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を５０℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４５．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．５℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１のかわりに、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液５を１００６部用い、分散後の加熱温度を４５℃とし、４５℃での保持時間を４時間とし、ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を５０℃とした以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用イエロートナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用イエロートナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４５．２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．５℃であった。また、融合温度探索用イエロートナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用イエロートナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を４４℃とし、保持時間を５時間とした以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子８を得た。
得られたイエロートナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は６．０２μｍであった。
また、イエロートナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、イエロートナー粒子８の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．３５μｍの凹凸が認められた。
ｐＨ９．０に調整した後の加熱温度を４４℃とし、保持時間を５時間とした以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、イエロートナー粒子８を得た。
得られたイエロートナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は６．０２μｍであった。
また、イエロートナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２０、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、イエロートナー粒子８の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．３５μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子１の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８．５℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８．５℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子１を得た。
得られたマゼンタトナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．６μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３０であった。
また、マゼンタトナー粒子１の表面には、波長３．２μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子１を得た。
得られたマゼンタトナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．６μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３０であった。
また、マゼンタトナー粒子１の表面には、波長３．２μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子２の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７２℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子２を得た。
得られたマゼンタトナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．３５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、マゼンタトナー粒子２の表面には、波長４．２μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子２を得た。
得られたマゼンタトナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．３５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、マゼンタトナー粒子２の表面には、波長４．２μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子３の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７３．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７３．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は１．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子３を得た。
得られたマゼンタトナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．２μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４４、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４０であった。
また、マゼンタトナー粒子３の表面には、波長２．７μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子３を得た。
得られたマゼンタトナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．２μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４４、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４０であった。
また、マゼンタトナー粒子３の表面には、波長２．７μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子４の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９０．１℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８６℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は５．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９０．１℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８６℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は５．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子４を得た。
得られたマゼンタトナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．５６μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、マゼンタトナー粒子４の表面には、波長４．２μｍのうねりと、０．２９μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子４を得た。
得られたマゼンタトナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．５６μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、マゼンタトナー粒子４の表面には、波長４．２μｍのうねりと、０．２９μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子５の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５５．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５２℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５５．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５２℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子５を得た。
得られたマゼンタトナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．７５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５１、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４４であった。
また、マゼンタトナー粒子５の表面には、波長２．８μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子５を得た。
得られたマゼンタトナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．７５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９５１、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４４であった。
また、マゼンタトナー粒子５の表面には、波長２．８μｍのうねりと、０．２５μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子６の製造）
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子６の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子６を得た。
得られたマゼンタトナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られるマゼンタトナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は５．００×１０4Ｐａであった。
得られたマゼンタトナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．６３μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１６、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１８であった。
また、マゼンタトナー粒子６の表面には、波長４．１μｍのうねりが認められた。また、表面は平滑で凹凸は認められなかった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子６の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子６を得た。
得られたマゼンタトナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られるマゼンタトナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は５．００×１０4Ｐａであった。
得られたマゼンタトナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．６３μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１６、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１８であった。
また、マゼンタトナー粒子６の表面には、波長４．１μｍのうねりが認められた。また、表面は平滑で凹凸は認められなかった。
（マゼンタトナー粒子７の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９６．８℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９２．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は１．００×１０6Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９６．８℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９２．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は１．００×１０6Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子７を得た。
得られたマゼンタトナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９１μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４７であった。
また、マゼンタトナー粒子７の表面には、波長１．６μｍのうねりと、０．３４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子７を得た。
得られたマゼンタトナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９１μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４７であった。
また、マゼンタトナー粒子７の表面には、波長１．６μｍのうねりと、０．３４μｍの凹凸が認められた。
（マゼンタトナー粒子８の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は２．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用マゼンタトナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．８℃であった。また、融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用マゼンタトナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は２．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子８を得た。
得られたマゼンタトナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．９５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、マゼンタトナー粒子１の表面には、波長４．８μｍのうねりと、０．３４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液２を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、マゼンタトナー粒子８を得た。
得られたマゼンタトナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．９５μｍであった。
また、マゼンタトナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２４であった。
また、マゼンタトナー粒子１の表面には、波長４．８μｍのうねりと、０．３４μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子１の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．６℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子１を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子１の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．６℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６８℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子１の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子１を得た。
得られたシアントナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．７μｍであった。
また、シアントナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２３、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３１であった。
また、シアントナー粒子１の表面には、波長３．４μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子１の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子１を得た。
得られたシアントナー粒子１の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．７μｍであった。
また、シアントナー粒子１の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２３、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３１であった。
また、シアントナー粒子１の表面には、波長３．４μｍのうねりと、０．２６μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子２の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．３℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６７．５℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子２を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子２の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．３℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６７．５℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６５〜８１℃であった。そこで、融合温度を７０℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子２の貯蔵弾性率Ｇ‘の７０℃での値は９．００×１０4Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子２を得た。
得られたシアントナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．４１μｍであった。
また、シアントナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２５であった。
また、シアントナー粒子２の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子２の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子２を得た。
得られたシアントナー粒子２の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．４１μｍであった。
また、シアントナー粒子２の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６６、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２１、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２５であった。
また、シアントナー粒子２の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子３の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７３．３℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９．３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は８．００×１０4Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子３を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子３の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７３．３℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６９．３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は６８〜８３℃であった。そこで、融合温度を７２℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子３の貯蔵弾性率Ｇ‘の７２℃での値は８．００×１０4Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子３を得た。
得られたシアントナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．２５μｍであった。
また、シアントナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４３、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３９であった。
また、シアントナー粒子３の表面には、波長２．５μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子３の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子３を得た。
得られたシアントナー粒子３の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．２５μｍであった。
また、シアントナー粒子３の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４３、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０２９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０３９であった。
また、シアントナー粒子３の表面には、波長２．５μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子４の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は８９．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８５．３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子４を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子４の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は８９．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は８５．３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は７７〜９４℃であった。そこで、融合温度を８８℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子４の貯蔵弾性率Ｇ‘の８８℃での値は４．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子４を得た。
得られたシアントナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．８１μｍであった。
また、シアントナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１８、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、シアントナー粒子４の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．３０μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子４の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子４を得た。
得られたシアントナー粒子４の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は７．８１μｍであった。
また、シアントナー粒子４の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９６７、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１８、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２３であった。
また、シアントナー粒子４の表面には、波長４．５μｍのうねりと、０．３０μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子５の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５４．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５１．９℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子５を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子５の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は５４．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は５１．９℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は４７〜６０℃であった。そこで、融合温度を５３℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子５の貯蔵弾性率Ｇ‘の５３℃での値は３．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子５を得た。
得られたシアントナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９０μｍであった。
また、シアントナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３２、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４２であった。
また、シアントナー粒子５の表面には、波長２．９μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子５の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子５を得た。
得られたシアントナー粒子５の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９０μｍであった。
また、シアントナー粒子５の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３２、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４２であった。
また、シアントナー粒子５の表面には、波長２．９μｍのうねりと、０．２４μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子６の製造）
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子６の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子６を得た。
得られたシアントナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６７．９℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られるシアントナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は４．００×１０4Ｐａであった。
得られたシアントナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．８１μｍであった。
また、シアントナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９８０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１６、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１８であった。
また、シアントナー粒子６の表面には、波長４．３μｍのうねりが観察された。また、表面は平滑であり凹凸は認められなかった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子６の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子６を得た。
得られたシアントナー粒子６の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は７１．５℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は６７．９℃であった。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られるシアントナー粒子６の貯蔵弾性率Ｇ‘の７６℃での値は４．００×１０4Ｐａであった。
得られたシアントナー粒子６の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は５．８１μｍであった。
また、シアントナー粒子６の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９８０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１６、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０１８であった。
また、シアントナー粒子６の表面には、波長４．３μｍのうねりが観察された。また、表面は平滑であり凹凸は認められなかった。
（シアントナー粒子７の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９７．１℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は９．００×１０5Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子７を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子７の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は９７．１℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は９３℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は８２〜１００℃であった。そこで、融合温度を９５℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子７の貯蔵弾性率Ｇ‘の９５℃での値は９．００×１０5Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子７を得た。
得られたシアントナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９５μｍであった。
また、シアントナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４８であった。
また、シアントナー粒子７の表面には、波長１．４μｍのうねりと、０．３２μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子７の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子７を得た。
得られたシアントナー粒子７の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は３．９５μｍであった。
また、シアントナー粒子７の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９４９、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０３４、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０４８であった。
また、シアントナー粒子７の表面には、波長１．４μｍのうねりと、０．３２μｍの凹凸が認められた。
（シアントナー粒子８の製造）
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４４．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．６℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は１．００×１０５Ｐａであった。
［融合温度決定予備実験］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造における融合温度決定予備実験と同様に操作し、融合温度探索用シアントナー粒子８を得た。
得られた融合温度探索用シアントナー粒子８の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度は４４．９℃、ピーク高さが１／２となる低温側の温度は４１．６℃であった。また、融合温度探索用シアントナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4〜２．０×１０6Ｐａを示す温度は３３〜４５℃であった。そこで、融合温度を４４℃とした。
尚、温度分散測定で周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる該融合温度探索用シアントナー粒子８の貯蔵弾性率Ｇ‘の４４℃での値は１．００×１０５Ｐａであった。
［トナー粒子作成］
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子８を得た。
得られたシアントナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は６．１２μｍであった。
また、シアントナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２１であった。
また、シアントナー粒子８の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．３６μｍの凹凸が認められた。
着色剤粒子分散液１のかわりに、着色剤粒子分散液３を用いた以外は、イエロートナー粒子８の製造におけるトナー粒子作成工程と同様に操作し、シアントナー粒子８を得た。
得られたシアントナー粒子８の粒径をコールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コールター社製）にて測定したところ、体積平均粒径は６．１２μｍであった。
また、シアントナー粒子８の形状をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメック社製）にて測定したところ、平均円形度は０．９７０、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差は０．０１９、個数分布９０％〜１００％の円形度標準偏差は０．０２１であった。
また、シアントナー粒子８の表面には、波長４．３μｍのうねりと、０．３６μｍの凹凸が認められた。
（静電荷現像用トナーの作成・現像剤の調整）
作成したトナー粒子５０部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．２１部添加してサンプルミルにてブレンドし、静電荷現像用トナーを作成した。このようにして得られた静電荷現像用トナーの表面の凹凸、うねり、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差及び個数分布９０％径以上の円形度標準偏差等の値は、用いられたトナー粒子のそれと同等であった。
次に、メタアクリレート（綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％となるよう上記静電荷現像用トナーを秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調整した。
作成したトナー粒子５０部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．２１部添加してサンプルミルにてブレンドし、静電荷現像用トナーを作成した。このようにして得られた静電荷現像用トナーの表面の凹凸、うねり、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差及び個数分布９０％径以上の円形度標準偏差等の値は、用いられたトナー粒子のそれと同等であった。
次に、メタアクリレート（綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％となるよう上記静電荷現像用トナーを秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調整した。
（低温定着性・ドキュメント保存性の評価）
得られた現像剤を定着装置を取り外した富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（以下、「ＤＰＣ２２２０」と略す場合がある）の現像器に充填して、未定着画像を採取した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド像で、トナー量は４．５ｇ／ｍ2、被記録体としてはミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇ／ｍ2）を使用した。ついで、ＤＰＣ２２２０の定着装置を定着温度が可変となるように改造して、定着温度を７０℃から２００℃の間で段階的に上昇させながら画像の低温定着性を評価した。
なお、低温定着性は、定着画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。
一方、ドキュメント保存性の評価については、上記定着評価の際に作製した未定着像２枚を、前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着した後、画像部と、非画像部及び画像部とが重なるように向かい合わせて重ね、重ねた部分に対して８０ｇ／ｃｍ2相当になるように重りを載せ、６０℃湿度５０％の恒温恒湿槽で３日間放置した。放置後、重ねた２枚の定着像の画像欠損度合いを以下に示す「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ４までを許容範囲とする。
得られた現像剤を定着装置を取り外した富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（以下、「ＤＰＣ２２２０」と略す場合がある）の現像器に充填して、未定着画像を採取した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド像で、トナー量は４．５ｇ／ｍ2、被記録体としてはミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇ／ｍ2）を使用した。ついで、ＤＰＣ２２２０の定着装置を定着温度が可変となるように改造して、定着温度を７０℃から２００℃の間で段階的に上昇させながら画像の低温定着性を評価した。
なお、低温定着性は、定着画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。
一方、ドキュメント保存性の評価については、上記定着評価の際に作製した未定着像２枚を、前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着した後、画像部と、非画像部及び画像部とが重なるように向かい合わせて重ね、重ねた部分に対して８０ｇ／ｃｍ2相当になるように重りを載せ、６０℃湿度５０％の恒温恒湿槽で３日間放置した。放置後、重ねた２枚の定着像の画像欠損度合いを以下に示す「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ４までを許容範囲とする。
Ｇ１：互いの画像部が接着した為、画像が定着されている紙ごと剥がれて、画像欠損が激しく、また非画像部へ明らかな画像の移行が見られる。
Ｇ２：画像同士が接着していた為、画像部のところどころに画像欠損の白抜けが発生している。
Ｇ３：重ねた２枚の画像を離す際、互いの定着表面に画像のあれやグロス低下は発生するが、画像としては画像欠損は殆どなく許容できるレベル。非画像部に若干の移行が見られる。
Ｇ４：重ねた２枚の画像を離す時に、パリッと音がし、非画像部にもわずかに画像移行が見られるが、画像欠損はなく、全く問題無いレベル
Ｇ５：画像部、非画像ともに全く画像欠損や画像移行が見られない。
Ｇ２：画像同士が接着していた為、画像部のところどころに画像欠損の白抜けが発生している。
Ｇ３：重ねた２枚の画像を離す際、互いの定着表面に画像のあれやグロス低下は発生するが、画像としては画像欠損は殆どなく許容できるレベル。非画像部に若干の移行が見られる。
Ｇ４：重ねた２枚の画像を離す時に、パリッと音がし、非画像部にもわずかに画像移行が見られるが、画像欠損はなく、全く問題無いレベル
Ｇ５：画像部、非画像ともに全く画像欠損や画像移行が見られない。
（画像の粒状感の評価）
得られた３色の現像剤を充填した富士ゼロックス社製複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ａ２５０改造器（定着温度を１５０℃に改造したもの。）を用いて、各トナーののり量が０．１ｇ／ｍ2の画像を作成し、画像の粒状感を目視にて観察した。
得られた３色の現像剤を充填した富士ゼロックス社製複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ａ２５０改造器（定着温度を１５０℃に改造したもの。）を用いて、各トナーののり量が０．１ｇ／ｍ2の画像を作成し、画像の粒状感を目視にて観察した。
（実施例１）
イエロートナー１（イエロートナー粒子１を用いて作成された静電荷現像用トナー、以下同様。）、マゼンタトナー１、シアントナー１を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０６℃、１０４℃、１０５℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
イエロートナー１（イエロートナー粒子１を用いて作成された静電荷現像用トナー、以下同様。）、マゼンタトナー１、シアントナー１を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０６℃、１０４℃、１０５℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
（実施例２）
イエロートナー２、マゼンタトナー２、シアントナー２を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０５℃、１０６℃、１０３℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
イエロートナー２、マゼンタトナー２、シアントナー２を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０５℃、１０６℃、１０３℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
（実施例３）
イエロートナー３、マゼンタトナー３、シアントナー３を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０４℃、１０３℃、１０４℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
イエロートナー３、マゼンタトナー３、シアントナー３を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０４℃、１０３℃、１０４℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４．５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
（実施例４）
イエロートナー４、マゼンタトナー４、シアントナー４を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１２１℃、１２３℃、１１９℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
イエロートナー４、マゼンタトナー４、シアントナー４を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１２１℃、１２３℃、１１９℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
（実施例５）
イエロートナー５、マゼンタトナー５、シアントナー５を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ９１℃、９３℃、９２℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
イエロートナー５、マゼンタトナー５、シアントナー５を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ９１℃、９３℃、９２℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感はなく画像は良好なものであった。
（比較例１）
イエロートナー６、マゼンタトナー６、シアントナー６を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０６℃、１０４℃、１０５℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感が部分的に認められ、許容できないものであった。
イエロートナー６、マゼンタトナー６、シアントナー６を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１０６℃、１０４℃、１０５℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ４であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感が部分的に認められ、許容できないものであった。
（比較例２）
イエロートナー７、マゼンタトナー７、シアントナー７を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１２９℃、１３０℃、１２９℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像の粒状感は、画像全体に渡って認められた。
イエロートナー７、マゼンタトナー７、シアントナー７を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ１２９℃、１３０℃、１２９℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ５であり許容範囲であった。
前述の方法にて評価した画像の粒状感は、画像全体に渡って認められた。
（比較例３）
イエロートナー８、マゼンタトナー８、シアントナー８を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ７４℃、７２℃、７３℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ１であり保存性は悪かった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感が部分的に認められ、許容できないものであった。
イエロートナー８、マゼンタトナー８、シアントナー８を用いて調整した現像剤を用いて、前述の方法にて測定した最低定着温度は、それぞれ７４℃、７２℃、７３℃であった。前述の方法におけるドキュメント保存性の評価結果は３色いずれもＧ１であり保存性は悪かった。
前述の方法にて評価した画像には粒状感が部分的に認められ、許容できないものであった。
上記実施例及び比較例から、本発明の静電荷現像用トナーによれば低温定着性に優れ、粒状感のない淡色の再現が可能であることがわかる。
Claims (2)
- 結晶性ポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含有する静電荷現像用トナーであって、
０．１〜０．５μｍの凹凸と波長２．０〜５．０μｍのうねりとを表面に有し、個数分布１０％〜９０％径の円形度標準偏差をＳＳＤ(10-90)、個数分布９０％径以上の円形度標準偏差をＳＳＤ(90-100)としたときに０．００４≦ＳＳＤ(90-100)−ＳＳＤ(10-90)≦０．０１０を満たし、
前記結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０〜９５℃である静電荷現像用トナー。 - 結晶性ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを含有する分散液中で、前記結晶性ポリエステル樹脂粒子と前記着色剤粒子とを含有する凝集粒子を形成する工程と、前記凝集粒子を加熱して融合させてトナー粒子を形成する工程と、を有する静電荷現像用トナーの製造方法であって、
前記凝集粒子の加熱温度Ｔｃｏａｌが下記（１）及び（２）を満たす静電荷現像用トナーの製造方法。
（１） 前記トナー粒子の示差走査熱量分析で得られた融点ピーク温度をＴｍ、前記融点ピーク高さの半分となる低温側の温度をＴｍｈとしたときにＴｍｈ≦Ｔｃｏａｌ＜Ｔｍである。
（２） 温度分散測定により周波数６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの下で得られる前記トナー粒子の貯蔵弾性率Ｇ’が８．０×１０4Ｐａを示す温度をＴａ、２．０×１０6Ｐａを示す温度をＴｂとしたときにＴｂ≦Ｔｃｏａｌ≦Ｔａである。
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- 2005-03-24 JP JP2005087294A patent/JP2006267731A/ja active Pending
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