JP2008186017A - トナー組成物、トナー組成物の製造方法および電子写真画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンにおいて帯電特性が改良され、熱凝集度が減少し、抵抗率が増大した特性を示すトナー組成物を提供する。
【解決手段】非晶質樹脂と核形成された結晶質樹脂とを含むトナー粒子を含有するトナー組成物である。
【選択図】なし

Description

本発明は、一般にトナー組成物に関し、特に乳化重合凝集法トナーに関する。本明細書に開示されるのは、非晶質樹脂と核形成された（核形成剤添加処理された）（nucleated）結晶質樹脂とを含む乳化重合凝集法トナーである。本明細書に開示されるトナーは、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンにおいて帯電特性が改良され、熱凝集度が改良され、抵抗率が改良された特性を示す。

半結晶質樹脂を含む低温定着性トナーが、特許文献１などの文献に既知である。特許文献１には、半結晶質コーポリマ樹脂、例えば、ポリ（アルファ−オレフィン）コーポリマ樹脂で、約３０℃〜約１００の融点を有し、ヒドロキシ基、カルボキシ基、アミノ基，アミド基、アンモニウム基またはハロゲン基を含む官能基を有するもの、および顔料粒子を含有するトナーが開示されている。

米国特許第５，１６６，０２６号明細書 米国特許第６，４１３，６９１号明細書 米国特許第６，８３０，８６０号明細書

本発明は、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンにおいて帯電特性が改良され、熱凝集度が減少し、抵抗率が増大した特性を示すトナー組成物、その製造方法および電子写真画像形成装置を提供する。

本発明は、非晶質樹脂と核形成された結晶質樹脂とを含むトナー粒子を含有するトナー組成物である。

また、本発明は、結晶質樹脂を含む結晶質樹脂エマルションを形成する工程と、非晶質樹脂を含む非晶質樹脂エマルションを形成する工程と、前記結晶質樹脂エマルションと前記非晶質樹脂エマルションとを一緒にしてプレトナー混合物を形成する工程と、前記結晶質樹脂エマルションまたは前記プレトナー混合物に核形成剤を添加し、前記結晶質樹脂エマルションに含まれる前記結晶質樹脂に核形成を行わせる工程と、前記プレトナー混合物を凝集させ、融合させて、トナー粒子を形成する工程と、を含むトナー組成物の製造方法である。

また、本発明は、フォトレセプタと現像システムとハウジングとを備え、核形成された結晶質ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを含むトナーを含有する現像剤を使用する現像システムに関連する電子写真画像形成装置であって、前記トナーが、Ａ−ゾーン（高湿度条件：約２８℃、約８５％ＲＨ）とＣ−ゾーン（低湿度条件：約１２℃、約１５％ＲＨ）とにおいて約−２ｍｍ〜約−２５ｍｍの変位の帯電量分布値を有し、前記トナーが、少なくとも約１×１０^１２Ω・ｃｍの抵抗率を有し、前記トナーが、約１％〜約４０％のトナー凝集度を有する電子写真画像形成装置である。

本明細書に開示されるのは、核形成された結晶質樹脂と非晶質樹脂とを含むトナー組成物である。本明細書に開示されるトナーは、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンにおいて帯電特性が改良され、熱凝集度が減少し、抵抗率が増大した特性を示す。

本発明での使用に好適な結晶質ポリエステル樹脂の例としては、例えば、スルホン化ポリエステルのアルカリ塩樹脂がある。この場合のアルカリは、ナトリウム、リチウム、カリウムのような金属である。

本明細書で使用される「結晶質」は、三次元構造を有するポリマを称する。本明細書に使用される「半結晶質」は、例えば、約１０〜約６０％、より具体的には約１２〜約５０％の結晶％を有する材料を称する。さらに、本明細書の以降で使用される「結晶質」は、結晶質樹脂と半結晶質材料を双方ともに網羅し、特記なき限り、飽和と不飽和双方の結晶質材料を包含する。

半結晶質ポリエステル樹脂が本発明に採用される場合、その半結晶質樹脂は、例えば、約７，０００〜約２００，０００、より具体的には約１０，０００〜約１５０，０００の好適な重量平均分子量Ｍｗと、例えば、約１，０００〜約６０，０００、より具体的には約３，０００〜約５０，０００の数平均分子量Ｍｎを有する。

結晶質樹脂は、例えば、約３０℃〜約１２０℃、または約５０℃〜約９０℃の多岐にわたる融点と、例えば、約１，０００〜約５０，０００、または約２，０００〜約２５，０００のゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）で測定の数平均分子量（Ｍｎ）と、例えば、約２，０００〜約１００，０００、または約３，０００〜約８０，０００のポリスチレン使用のＧＰＣで測定の樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を有し得る。前記結晶質樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、例えば、約２〜約６、または約２〜約４である。

実施の形態では、結晶質樹脂は、全トナー組成物の約５重量％〜約４０重量％、例えば、約５重量％〜約３０重量％または約１５重量％〜約２５重量％の量でトナー組成物中に存在し得る。

結晶質樹脂は、ポリ縮合触媒の存在下で有機ジオールと有機二価酸とを反応させるポリ縮合プロセスによって調製し得る。一般に、有機ジオールと有機二価酸とが、大略化学量論的等モル比で使用される。しかし、幾つかの例では、有機ジオールの沸点が約１８０℃〜約２３０℃である場合は、過剰の量のジオールを使用し、ポリ縮合プロセスの際にこれを除去することもできる。使用触媒の量は、変わり得るが、例えば、樹脂の約０．０１〜約１モル％の量で選択し得る。さらに、有機二価酸の代わりに、有機二価エステルを選択し得るが、この場合アルコール副生物が生成する。

有機ジオールの例としては、約２〜約３６の炭素数の脂肪族ジオールが挙げられる。選択される有機ジオールの量は、変わり得るが、例えば、樹脂の約２５〜約７５モル％、例えば、約４０〜約６０モル％または約４５〜約５２モル％とし得る。

結晶質樹脂の調製に選択される有機二価酸または二価エステルの例は、例えば、樹脂の約２５〜約７５モル％、例えば、樹脂の約４０〜約６０モル％または約４５〜約５２モル％の量で選択し得る。

実施の形態では、本明細書に開示される結晶質樹脂は、樹脂の総括結晶化度を上昇させるために核形成剤（nucleating agent）で処理される。「結晶化度（crystallization rate）」は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）で測定するとき、結晶化が最大速度で起こる温度（Ｔｃピーク温度）であり、このときポリマのメルトから規定の速度で冷却する。本明細書の説明では、「結晶化度」は、ΔＨの変化、すなわち、全結晶性変化（total crystallinity change）であり、結晶性度（rate of crystallinity）ではない。Ｔｃピーク温度が高ければ高いほど、当該核形成剤がポリエステルに結晶核を形成させる能力の有効性が高く、従って、樹脂の結晶化度が上昇し得る。例えば、核形成された樹脂のＴｃは、未処理の樹脂に比較して約２℃〜約１０℃上昇する。すなわち、Ｔｃは、核形成剤なしの未処理の樹脂における約５４℃から、核形成された樹脂における約５８℃に変化し得る。従って、樹脂のＴｃは、核形成剤で処理した後に約１％〜約２０％、例えば、核形成剤で処理した後に約２％〜約１５％または約２％〜約１０％上昇し得る。

結晶質樹脂は、結晶質樹脂エマルションを生成させるプロセスの間に核形成剤で処理することよって、核形成された結晶質樹脂を有するエマルションを生成し得る。実施の形態では、結晶質樹脂は、結晶質樹脂エマルションの約０．０１〜約１０重量％の核形成剤、例えば、結晶質樹脂エマルションの約１〜約６重量％または約１．５〜約５重量％の核形成剤を添加することによって結晶核の形成が行われる。

さらなる実施の形態では、以下に記載のように、トナー粒子の全結晶性は、結晶質樹脂エマルションと非晶質樹脂エマルションとを含むプレトナー混合物に核形成剤を添加することによって増大し得る。本開示を限定するのではないが、以下に記載のように核形成剤をプレトナー混合物に添加すると、プレトナー混合物の結晶質樹脂は、他の実施の形態で核形成されている結晶質樹脂と同様な核形成状態になると考えられる。

結晶質樹脂を処理するのに好適な核形成剤の例としては、有機酸の金属塩、安息香酸化合物、環式ビスフェノールホスフェート、フィラ（filler）、タルク、およびある種の顔料着色剤が挙げられる。実施の形態では、核形成剤は、飽和または不飽和二環式ジカルボン酸塩、または環式ジカルボン酸塩、これらの混合物またはこれらの塩、例えば、ミリケンケミカル（Milliken Chemical）社から入手可能のハイパーフォーム（HYPERFORM）（登録商標）ＨＰＮ−６８Ｌである。さらなる実施の形態では、使用に好適な核形成剤は、以下の式を有する。

式中、Ｍ_１とＭ_２は同じまたは相異なる金属または有機カチオンでよく、または前記２つの金属イオンは、単一の金属イオンに統合もされ得る（二価、カルシウム）。前記金属カチオンは、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、マグネシウム、アルミニウム、銀、ナトリウム、リチウム、ルビジウム、カリウムなどであり得る。Ｒ_１からＲ_１０は、水素、約１〜約９の炭素数のアルキル、ヒドロキシル、約１〜約９の炭素数のアルコキシ、約１〜約９の炭素数のアルキレノキシ、アミン、約１〜約９の炭素数のアルキルアミンハロゲン、フェニル、アルキルフェニル、および約１〜約９の炭素数の炭素環式化合物のいずれでも差し支えない。

結晶質樹脂がメルトから結晶化するとき、相変化の開始は小さな核の生成である。一次核発生が起こると、結晶質樹脂の結晶が成長し、球晶と称される球形のマクロ構造を形成し得る。本明細書に開示のように核形成剤を使用すると、高密度の核発生が得られ、メルトの冷却の間に大量の球晶の発生が可能となる。対照的に、核形成剤が添加されない結晶質樹脂では、球晶の数は少なく、サイズも小さい。従って、核形成剤を結晶質樹脂エマルションまたはプレトナー混合物に添加すると、樹脂エマルションまたはプレトナー混合物の総括結晶化度が上昇し、従って、形成されたトナー粒子の帯電性と抵抗性が改良され得る。実施の形態では、結晶質樹脂を核形成剤で処理すると、総括結晶化度が、未処理の結晶質樹脂を有するトナーに比較して約１％〜約１０％、例えば、未処理の結晶質樹脂を有するトナーに比較して約１％〜約８％または約１％〜約７％の量で上昇し得る。

非晶質樹脂は、実施の形態では、例えば、約１０，０００〜約５００，０００、または約５，０００〜約２５０，０００のＧＰＣ測定による数平均分子量（Ｍｎ）と、約２０，０００〜約６００，０００、例えば、約７，０００〜約３００，０００のポリスチレン標準品使用のＧＰＣ測定による重量平均分子量（Ｍｗ）と、約１．５〜約６、例えば、約２〜約４の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）とを有する。

実施の形態では、非晶質樹脂は、全トナー組成物の約４０重量％〜約９０重量％、例えば、約６０重量％〜約９０重量％、または約７０重量％〜約８５重量％の量で存在し得る。

線状非晶質樹脂は、一般に、有機ジオールと二価酸または二価エステルとポリ縮合触媒のポリ縮合で調製される。なお、これらの少なくとも一つはスルホン化モノマまたはスルホン化二官能基モノマとして反応に含ませてもよい。分枝型非晶質スルホン化樹脂に対しては、同様の材料を使用し、さらに分枝剤、例えば、多価のポリ酸またはポリオールを含め得る。

本発明での使用が好適な非晶質樹脂の例としては、分枝型と線状型双方の非結晶樹脂、および分枝型と線状型の非結晶樹脂の混合物が挙げられる。

非晶質樹脂は、橋架けされた部分を含むことができ、トナーは、非晶質ポリエステルの、例えば、約０．００１〜約５０重量％、例えば、約０．１〜約４０重量％、または約１〜約１０重量％の範囲でマイクロゲルの重量部分（ゲル含有量）を有する。ゲル含有を達成するには、橋架けされた材料をある量で混合するか、あるいは非晶質ポリエステルの部分を、例えば、非晶質ポリエステルに橋架け開始剤を含めることによって、橋架けすることによって行い得る。使用される開始剤の量は、橋架け度に、従って、ポリエステル材料のゲル含有量に比例する。使用される開始剤の量は、非晶質ポリエステルの、例えば、約０．０１〜約１０重量％、または約０．１〜約５重量％の範囲とし得る。橋架け操作に当たっては、開始剤の実質的に全部を使い切ってしまうことが望ましい。橋架け操作は高い温度で実施し得るので、反応は極めて急速で、例えば、１０分未満、または約２０秒〜約２分の滞留時間で行い得る。

有機の二価酸または二価エステルは、例えば、樹脂の約２５〜約７５モル％、例えば、樹脂の約４０〜約６０モル％、または約４５〜約５２モル％の量で含まれ得る。選択される有機ジオールの量は変わり得て、樹脂の約２５〜約７５モル％、例えば、樹脂の約４０〜約６０モル％、または約４５〜約５２モル％の量とし得る。

アルカリスルホン化二官能基モノマは、アルカリがリチウム、ナトリウム、またはカリウムである場合のものを含む。例えば、樹脂の約０．１〜約２重量％の効果的な二官能基モノマの量を選択し得る。

枝分かれした非晶質スルホン化樹脂を生成するのに使用される枝分かれ剤には、例えば、多価のポリ酸が含まれる。選択される枝分かれ剤の量は、例えば、樹脂の約０．１〜約５モル％である。

ポリ縮合触媒は、ポリエステル樹脂を生成するために使用される開始の二価酸または二価エステル基準で、例えば、約０．０１モル％〜約５モル％の量で選択される。

非晶質ポリエステル樹脂ではない他の非晶質樹脂も本発明に利用し得て、これらにはスチレン類とアクリレート類が含まれる。

結晶質樹脂と核形成剤とを含む樹脂エマルションを生成し、核形成された結晶質樹脂を生成する方法の例は、米国特許第７，０２９，８１７号に開示されているので、同特許全文を本明細書に参考文献として引用する。ＥＡトナー分散物は、他のプロセスでも、例えば、非限定的であるが、米国特許出願第１１／０９４，４１３号に記載のメルト混合プロセスでも生成可能である。同文献全文を本明細書に参考文献として引用する。

ポリエステル系トナー粒子は乳化重合／凝集（ＥＡ）プロセスで生成し得るが、同プロセスは多くの特許に記載されている。

実施の形態では、トナー組成物は、既知の乳化重合−凝集法で調製し得る。そのような方法は、任意選択の着色剤、任意選択のワックスと他の所望または所要の添加剤、および結着剤樹脂を含むエマルションの混合物を凝集し、次いで凝集混合物を融合する工程を含む。樹脂エマルションは、好適な溶媒に樹脂を溶解することによって調製し得る。実施の形態では、樹脂エマルションは、結晶質樹脂と核形成剤とを溶媒に溶解することによって調製し得る。ポリエステルエマルションは、結晶質ポリエステル樹脂および／または非晶質ポリエステル樹脂を含むエマルションをも含んで、同様に調製し得る。

好適な溶媒としては、アルコール類、ケトン類、エステル類、エーテル類、塩素化溶媒、含窒素溶媒、およびこれらの混合物が挙げられる。

樹脂は、溶媒に溶解され、エマルション媒体、例えば、安定剤と任意選択に界面活性剤とを含む脱イオン水のような水の中に混入される。塩が安定剤として組成物に添加されるとき、前記組成物は、水に不溶の塩を形成する亜鉛および他の相溶性のない金属イオン、例えば、Ｃａ、Ｆｅ、Ｂａなどを完全に、または実質的に含まないことが必要とされる。「実質的に含まない」という用語は、例えば、相溶性のない金属イオンが、ワックスと樹脂の重量基準で約０．０１％未満、例えば、約０．００５％未満、または約０．００１％未満のレベルで存在することを称する。

次に、前記混合物は、溶媒を揮散するために加熱され、次いで室温に冷却される。例えば、溶媒の揮散は、水中の溶媒を揮散させる溶媒沸点以上の好適な温度、例えば、約６０℃〜約１００℃の温度、例えば、約７０℃〜約９０℃または約８０℃で行い得る。

溶媒の揮散工程の後、ポリエステル樹脂エマルションに含まれる粒子は、約１００〜約５００ｎｍ、例えば、約１３０〜約３００ｎｍの範囲の平均粒子径を有し得る。

プレトナー混合物は、着色剤と、任意選択にワックスまたは他の材料と、界面活性剤と、結晶質と非晶質両方のエマルションとを合わせて調製される。前記エマルションは、結晶質ポリエステル樹脂または非晶質樹脂のいずれかを含む２種以上のエマルションでもよい。実施の形態では、プレトナー混合物のｐＨは、約２．５〜約４に調整される。プレトナー混合物のｐＨは酸で調整し得る。

プレトナー混合物の調製の後、凝集剤（凝析剤）をプレトナー混合物に添加することによって凝集混合物を形成する。凝集剤は、一般に、二価のカチオンまたは多価のカチオン剤の水溶液である。実施の形態では、凝集剤は、エマルション樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度でプレトナー混合に添加し得る。幾つかの実施の形態では、凝集剤は、トナーの重量に関して約０．０５〜約３．０ｐｐｈ、そして約１．０〜約１０ｐｐｈの量で添加し得る。凝集は約６０℃超の温度で行い得る。

実施の形態では、多価の塩も二価の塩も使用することができ、双方の凝集剤で得られるトナー処方物は同一となり得るけれども、トナー粒子を調製するプロセスは相異なっていてもよい。二価のカチオン剤は、結着剤が線状型の非晶質ポリエステルと結晶質ポリエステルを双方含む実施の形態で使用し得る。多価の塩のケースでは、ＰＡＣ（ポリ塩化アルミニウム）のような多価の凝集剤を添加するとき、界面活性剤をラテックス混合物に添加し、粒子を安定化し、ショックを低減し得る。ＰＡＣは、室温で添加（低温添加）し、顔料の存在下で凝集を開始し得る。二価の塩を凝集剤として使用する実施の形態では、凝集剤は、低温添加とは相異なって、高温、例えば、約５０℃〜約６０℃で添加し得る（高温添加）。

従って、前記プロセスでは、結晶質ポリエステル樹脂エマルションと線状型および／または分枝型非晶質ポリエステル樹脂エマルションとを、顔料と任意選択のワックスまたは他の添加剤の存在下で一緒に、すべてサブμｍ粒子のものを混合する工程と、得られた混合物を室温から約６０℃まで加熱し、その後酢酸亜鉛溶液を添加する工程とが必要となる。温度は６５℃に徐々に上昇し、同温度に約３時間〜約９時間、例えば、約６時間にわたって保持し、約６μｍ〜約１２μｍの粒子、例えば、約９μｍの粒子を得ることできる。同粒子は、ＦＰＩＡシスメックス（SYSMEX）アナライザで測定すると、例えば、約１１５〜約１３０の形状係数を有する。

ＰＡＣのような多価のイオンを凝集剤として使用するとき、これは、上記のように低温添加し得る。従って、調製プロセスの工程では、酢酸亜鉛の場合とは相異なり、界面活性剤をラテックス混合物に添加し、その後で顔料と任意選択の添加剤を添加する工程が必要となる。界面活性剤は、静電気または立体効果の力または両効果の力で粒子を安定させ、凝集剤を添加したときに一挙に大量の凝集が起こるのを防止する。トナー、顔料、任意選択の添加物（ワックス）などのブレンドを含む混合物のｐＨは、０．１Ｍ硝酸で約５．６から約３．０に調整し、その後ポリトロン（polytron）を使用して約５，０００ｒｐｍのスピードで高速混合しながら、ＰＡＣの添加を行う。混合物の温度は、室温から約５５℃に、そして約７０℃まで段階的に上昇し、粒子を融合させる。ｐＨ調整は、粒子サイズを安定させるには不必要である。

凝集の後、凝集物は融合し得る。

凝集と融合が行われると、実施の形態のトナー粒子は、約１〜約１５μｍ、さらなる実施の形態では約４〜約１５μｍ、そして特定の実施の形態では約６〜１１μｍ、例えば、約７μｍの平均粒子サイズを有する。実施の形態のトナー粒子の容積幾何平均サイズ分布（ＧＳＤｖ）は、約１．２０〜約１．３５の範囲、そして特定の実施の形態では約１．２５未満であり得る。

本明細書に記載のトナー粒子は、他の成分、例えば、着色剤、ワックス、および様々な外部添加剤をさらに含み得る。着色剤としては、顔料、染料、染料の混合物、顔料の混合物、染料と顔料との混合物などを含む。

存在するとき、着色剤は、例えば、粒子の約１〜約２５％重量％、例えば、約２〜約１２重量％の量の効果的な量で添加し得る。

任意選択であるが、ワックスは、粒子の約４〜約１２％重量％の量で存在し得る。

どのような好適な表面添加物も選択し得る。一般にシリカをトナー表面に付着させるが、これは、トナーのフロー特性、摩擦特性向上、混合制御性、現像・転写性能改良、およびトナーブロッキング温度上昇のためである。ＴｉＯ_２付着も行われるが、これは、相対湿度（ＲＨ）安定性の改良、摩擦特性制御、および現像・転写性能改良のためである。

ＳｉＯ_２とＴｉＯ_２は、より具体的には、約３０ｎｍ超、または少なくとも４０ｎｍの主粒子サイズを有することができる。

ステアリン酸カルシウムとステアリン酸亜鉛は、本発明の実施の形態のトナーに対する添加剤として選択し得る。ステアリン酸カルシウムとステアリン酸亜鉛は、主として潤滑特性を提供する。実施の形態では、トナーは、例えば、約０．１〜約５重量％のチタニア、約０．１〜約８重量％のシリカ、または約０．１〜約４重量％のステアリン酸カルシウムまたはステアリン酸亜鉛を含む。

本明細書に記載のように核形成剤で結晶質樹脂の核形成を行うと、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンにおけるトナー粒子の帯電量分布が向上する。実施の形態では、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーン双方のゾーンにおけるトナー粒子の所望の帯電量分布は、約−２ｍｍ〜約−２５ｍｍの変位、例えば、約−４ｍｍから約−２０ｍｍの変位である。

トナーの帯電性能または帯電分布は多くはｑ／ｄ（ｍｍ）として示される。トナー帯電量（ｑ／ｄ）は、トナー帯電量分布の中点として測定される。帯電量は、１００Ｖ／ｃｍの印加横方向電界を用いて電荷スペクトログラフの基準線からの変位のｍｍ単位でレポートされる。ｍｍ単位のｑ／ｄ測定値は、ｍｍ単位の値に０．０９２を乗算することによってｆＣ／μｍ単位の値に変換し得る。

実施の形態では、Ａ−ゾーン／Ｃ−ゾーンの帯電量分布の比は、可能な限り１に近いことが望ましい。この比（Ｃ−ゾーン／Ａ−ゾーン）は、当業者ではしばしば相対湿度（ＲＨ）感度と称される。実施の形態では、ＲＨ感度は、約１０未満の範囲、例えば、約０．０３〜約８の範囲にあり得る。

本明細書に記載のトナーは、核形成された結晶質樹脂と、非晶質樹脂とを含み、少なくとも１×１０^１１Ω・ｃｍ、例えば、約１×１０^１２Ω・ｃｍ超、または約３×１０^１２Ω・ｃｍ超の抵抗率を有する。技術に既知のように、トナー粒子は抵抗率が大きいほど、改良された帯電性能を示すであろう。

トナー凝集度（toner cohesion）は一般に、％凝集で表現される。％凝集の測定は、約５ｇの親粒子を箔皿に秤量し、約４０℃と約８５％の相対湿度の環境チャンバ内で調質することによって行い得る。約１７時間の後、サンプルを取り出し、少なくとも約３０分間常温で順化する。個々の再順化したサンプルを、次いで、二枚の前もって秤量されたメッシュ篩を重ねた上に注ぐ。二枚の篩は、１，０００μｍの篩を頂部に、１０６μｍの篩を底部に設置したものである。篩は、ホソカワ流動テスタを使用し、約１ｍｍ振幅で約９０秒の間振動する。振動操作が完了後、二枚の篩を再秤量し、トナー熱凝集度を、両篩に残留するトナー全量から開始重量の％として計算した。スクリーンはすべてステンレス鋼で製造したものが望ましい。実施の形態では、％凝集は次の通り計算される。
％凝集＝（Ａ＋Ｂ）／Ｃ×１００
数式中、Ａは、１，０００μｍスクリーンに残留するトナー質量、Ｂは、１０６μｍスクリーンに残留するトナー質量であり、Ｃは、積み重ねられたスクリーンのセットの頂部に載せられたトナーの全質量である（上の例では５ｇ）。トナーの％凝集は、時間の終わりに各スクリーンの上に残留するトナーの量と関連する。トナーの％凝集が大きければ大きいほど、トナー粒子が流れ得る程度が小さくなる。実施の形態では、トナーは、例えば、約１％〜約４０％、例えば、約５％〜約３５％の範囲の％凝集の価を有し得る。

すべての実施の形態のトナー粒子は、現像剤組成物に含ませ得る。実施の形態では、現像剤組成物は、トナー粒子とこれと混合したキャリア粒子とを含み、二成分式現像剤組成物を形成する。幾つかの実施の形態では、現像剤組成物中のトナー濃度は、現像剤組成物の全重量基準で約１重量％〜約２５重量％、例えば、約２重量％〜約１５重量％の範囲とし得る。

トナーと混合するのに好適なキャリア粒子の例としては、トナー粒子の極性と逆の極性の電荷を摩擦電気的に得る可能性がある粒子が挙げられる。

キャリア粒子は、実施の形態では、どのような適切な割合にでもトナー粒子と混合し得る。幾つかの実施の形態では、トナー粒子の、例えば、約１〜約５重量部が、キャリア粒子の約１０〜約３００重量部と混合される。

実施の形態では、どのような既知のタイプの画像現像システムも画像現像装置に使用し得る。画像が適切な画像現像法を用いてトナー／現像剤で形成されると、画像は、次いで、紙などの画像受理媒体に転写される。実施の形態では、前記トナーは、定着ロール部材を使って画像現像装置で画像を現像するのに使用するのが望ましい。

＜樹脂の実施例１：結晶質樹脂と２重量％核形成剤＞
２Ｌビーカ中で、約５４７．１１ｇの脱イオン水を８０℃に加熱した。その間、５００ｍＬビーカに、約３０５ｇのアセトンと、約２７．８８ｇの結晶質樹脂であってドデカン二酸とセバシン酸と５−リチウムスルホイソフタル酸とエチレングリコールから製造された結晶質樹脂と、約０．５５７６ｇのミリケンケミカル（Milliken Chemical）社市販のハイパーフォーム（HYPERFORM）（登録商標）ＨＰＮ−６８（核形成剤）とを一緒に撹拌し、約５５℃に加熱し、前記樹脂と核形成剤とをアセトン中に溶解した。

このアセトン／樹脂混合物をパスツールピペットで滴下して、加熱された脱オン水に添加した。アセトンは除去された。２０μｍ超の粒子はすべて２０μｍ篩を通して篩分することで除去し、その後残留するエマルションを約３，０００ｒｐｍで約３分間にわたって遠心分離し、大きな方の粒子をさらに分離して取り除いた。

＜樹脂の実施例２：不飽和結晶質樹脂と４．７７重量％核形成剤＞
２Ｌビーカに、ドデカン二酸とフマル酸とエチレングリコールとから製造された約１０９．１６ｇの不飽和結晶質樹脂を秤量して装入した。約５．４７ｇのＨＰＮ−６８Ｌを同じビーカに添加し、約１，２８９ｇの酢酸エチルを有機溶媒として添加した。前記結晶質樹脂／核形成剤を、約１時間、約２００ｒｐｍでホットプレート上にて約６５℃に加熱することによって、酢酸エチル中に溶解した。その間、４Ｌビーカに、約１，１９７ｇの脱イオン水と約２．８重量％（約３．２１ｇの樹脂重量基準）のタイカパワー（Tayca Power）アニオン系界面活性剤とを装入し、約６５℃にて約６，４００ｒｐｍで均質混合した。

前記溶解樹脂／核形成剤溶液を前記水溶液に徐々に注いだ。この間均質混合操作は継続して行った。均質混合スピードを約１０，０００ｒｐｍに上昇し、混合液を１０，０００ｒｐｍで全部で約３５分間、６５℃に維持した。均質化された混合液を、３Ｌの加熱ジャケット付パイレックス（登録商標）蒸留装置に注ぎ、約２６０ｒｐｍで撹拌した。温度を１分間約１℃の速度で約８０℃まで次第に上昇させ、約１２５分間約８０℃に保持し、前記水／樹脂エマルションから酢酸エチルを蒸発除去した。

結晶質樹脂エマルションのｐＨは、粒子安定性を維持するため、約１ＭのＬｉＯＨで約７．２２に調整した。エマルションを蒸留装置から取り出し、２０μｍ篩を通過させ、大きい方の粒子を除去し、次いで約３分間、約３０００ｒｐｍで遠心分離を行い、残留する大きい粒子を除去した。エマルションの粒子サイズは約１７３ｎｍで、固形物含有量は約１０．７７％であった。

＜樹脂の実施例３（比較例）：結晶質樹脂と、核形成剤なし＞
２Ｌビーカに、約１００ｇの結晶質樹脂と約１，０００ｇのアセトンとを装入して撹拌し、約６５℃に加熱した。４Ｌビーカに、約１，０００ｇの脱イオン水と約２．５重量％（約２．５ｇの樹脂重量基準）のタイカパワー（Tayca Power）アニオン系界面活性剤とを装入し、約６，４００ｒｐｍで均質混合した。その間、約６５℃に加熱した。前記樹脂溶液を均質混合し、実施例２の樹脂と同様に酢酸エチルを蒸発除去した。結晶質樹脂エマルションのｐＨは、粒子安定性を維持するため、約１ＭのＬｉＯＨで約７．０に調整した。

前記エマルションを取り出し、実施例２の樹脂と同様に遠心分離を行った。エマルションの粒子サイズは約２００ｎｍで、固形物含有量は約１０．４２％であった。

＜樹脂の実施例４（比較例）：不飽和結晶質樹脂と、核形成剤なし＞
２Ｌビーカに、約１００ｇの不飽和結晶質樹脂と約１，０００ｇのアセトンとを装入して撹拌し、約６５℃に加熱した。４Ｌビーカに、約１，０００ｇの脱イオン水と約２．５重量％（約２．５ｇの樹脂重量基準）のタイカパワー（Tayca Power）アニオン系界面活性剤とを装入し、約６，４００ｒｐｍで均質混合した。その間、約６５℃に加熱した。前記樹脂溶液を均質混合し、実施例２の樹脂と同様に酢酸エチルを蒸発除去した。

ｐＨは、実施例３の比較例の樹脂と同様に調整した。エマルションを蒸留装置から取り出し、２０μｍ篩を通過させ、大きい方の粒子を除去し、次いで、実施例２の樹脂と同様に遠心分離を行った。エマルションの粒子サイズは約２８９ｎｍで、固形物含有量は約１４．５５％であった。

表１に一覧して示されるように、示差走査熱量計（ＤＳＣ）は、ポリマの結晶性の変化を測定する道具である。再結晶化の％変化の計算は、核形成剤を有するサンプルのΔＨ（第二メルトＴｍ）から比較標準のそれを引き算し、その差を比較標準のΔＨ（第二メルトＴｍ）で割り算し、これに１００を掛け算することによって行われる。Ｔｃは結晶化温度を示す。結果が実証することは、核形成剤を結晶質樹脂または不飽和結晶質樹脂に添加すると、ポリマの結晶性の程度が上昇するということである。

以下は、核形成された結晶質樹脂と核形成された不飽和結晶質樹脂を含有するトナーの製造法を記載する実施例である。比較例のトナーは、未処理の結晶質樹脂と未処理の不飽和結晶質樹脂で製造されたトナーである。

＜トナーの実施例１：樹脂の実施例１の核形成された結晶質樹脂を含有＞
２Ｌガラス容器に、約３３８．７５ｇの、水中の核形成された結晶質樹脂を含む樹脂の実施例１から得られたエマルションと、約４０４．５９ｇの、水／界面活性剤中の分枝型スルホン化非晶質樹脂と、約２２．２４ｇのシアン顔料分散物と、約３７．３０ｇのカルナバワックスとを装入した。この処方物の％比率は、約２１．６２５％の核形成された樹脂と、約６４．８７５％の分枝型スルホン化非晶質樹脂と、約４．５％のシアン顔料と、約９．０％のカルナバワックスであった。従って、核形成された結晶質樹脂：分枝型スルホン化非晶質樹脂の比は、約２５：７５であった。

均一混合の後、スラリのｐＨを硝酸の１Ｎ溶液で約６．３４のｐＨから約３．９８のｐＨに調整した。約３．０重量％の酢酸亜鉛二水和物溶液（約２．１１ｇの酢酸亜鉛二水和物を約８．８８ｇの１Ｎ硝酸とともに約３８．２４ｇの脱イオン水に溶解したもの）を約８．８８ｇの１Ｎ硝酸で約６．３７のｐＨから約４．１９のｐＨに調整し、これを約２５℃で、蠕動型ポンプを通じて、約１６分間でプレトナーのスラリに添加した。この間、スラリはＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０プローブホモジナイザを使用して約３，０００ｒｐｍで均質混合を行った。

スラリが粘稠化するにつれて、ホモジナイザのｒｐｍを約４，０００まで上昇させた。その間、ビーカは左右に振盪した。このプレトナースラリを、４５度角度のブレード型機械的撹拌翼を具備した加熱マントルに移送した。加熱作用は、約７９０回転／分で撹拌して約３０分間かけて約４０℃に達するようにプログラムされた。粒子サイズは、マルチサイザＩＩベックマンコールタ（Beckman Coulter）を使ってモニタした。粒子サイズＤ_５０が約５．８μｍに達すると、スラリのｐＨは、粒子成長を遅くするために約１ＭのＮａＯＨで約５．８まで上昇させた。

次に約１．２６％のＥＤＴＡ（樹脂重量に対して、約２．２７ｇ）を添加し、残余の亜鉛イオンを除去し、約６．０までスラリのｐＨをさらに上昇させた。この点で、粒子Ｄ_５０が安定したので、温度を約７５℃に徐々に上げ、トナー粒子を融合させた。粒子が約１７２分間の全反応時間で約７５℃で融合したら、反応を停止、すなわち、加熱を停止した。トナースラリは約２５℃に冷却されたが、その間スラリを約７９０ｒｐｍで撹拌し続けた。

次に、反応混合物のサンプル（約０．２５ｇ）を上記反応容器から取り出し、コールタカウンタ（Coulter Counter）で測定したところ、約５．９０μｍのＤ_５０粒子サイズと約１．３２のＧＳＤが得られた。生成物は、約２５μｍステンレス鋼製スクリーンで濾過し、母液中に放置し、一晩沈降するに任せた。翌日、細かい粒子を含んでいた母液を沈降分離にかけ、ビーカ底に沈降したトナーケーキを母液から分離した。沈降したトナーは、約１．５Ｌの脱イオン水中に再スラリ化し、約３０分間撹拌し、約３μｍサイズの濾紙を備えたブフナー漏斗を通して濾過した。この手順は、濾液の溶液導電率が約３０マイクロジーメンス／ｃｍと測定されるまで、再び繰り返された。前記値は洗浄手順が十分行われたことを示すものである。前記トナーケーキは、約３００ｍＬの脱イオン水に再分散し、約７２時間かけて凍結乾燥した。トナーの最終乾燥収率は、理論的収率の約７６．９％であると概算された。

＜トナーの実施例２：樹脂の実施例２の核形成された不飽和結晶質樹脂を含有＞
２Ｌガラス容器に、約６４．２ｇの、水／界面活性剤中の核形成された不飽和結晶質樹脂を含む樹脂の実施例２から得られたエマルションと、約２４５．１７ｇの、水／界面活性剤中の分枝型非晶質樹脂と、約１０．９１ｇのシアン顔料分散物と、約１８．８９ｇのカルナバワックスとを装入した。この処方物の％比率は、約１７．７３％の核形成された不飽和結晶質樹脂と、約６９．２％の分枝型非晶質樹脂と、約４．５％のシアン顔料と、約９．０％のカルナバワックスであった。従って、核形成された不飽和結晶質樹脂：分枝型非晶質樹脂の比は、約２０：８０であった。

均一混合の後、スラリのｐＨを硝酸の１Ｎ溶液で約３．９１のｐＨから約２．６８のｐＨに調整した。次に、スラリはホモジナイザを使用して約４，０００ｒｐｍで均質混合を行い、トナーに対して約０．５ｐｐｈＡｌ_２（ＳＯ_４）_３を約８分かけてスラリに滴下して添加した。凝集剤をドープしたスラリを、４５度角度のブレード型機械的撹拌翼を具備した加熱マントルに移送した。加熱作用は、約９００回転／分で撹拌して約３０分間かけて約３５℃に達するようにプログラムされた。

粒子サイズは、マルチサイザＩＩベックマンコールタ（Beckman Coulter）を使ってモニタした。粒子サイズＤ_５０が約６．５５μｍに達すると、スラリのｐＨは、粒子成長を遅くするために約１ＭのＬｉＯＨで約３．５７まで上昇させた。前記ｒｐｍは、約７５６に低下させたので、粒子は反応停止の際に壊れなかった。次に約０．７３ｐｐｈＥＤＴＡ（樹脂重量に対して、約０．６４８ｇ）を添加し、残余のＡｌイオンを除去し、約９．３９までスラリのｐＨを上昇させた（追加の１ＭのＬｉＯＨも同様に添加した）。この点で、粒子Ｄ_５０が安定したので、温度は、約９３℃に徐々に上げ、トナー粒子を融合させた。約９３℃で約２０分間維持した後、スラリのｐＨは約７．０７から約６．６３に約０．０２Ｎの硝酸で低下させ、融合を促進し、粒子の円形度を改良した。

粒子が約３７７分間の全反応時間で約９３℃にて融合したら、反応を停止、すなわち、加熱を停止した。トナースラリは約２５℃に冷却されたが、その間スラリを約６０６ｒｐｍで撹拌し続けた。次に、反応混合物のサンプル（約０．２５ｇ）を上記反応容器から取り出し、コールタカウンタ（Coulter Counter）で測定したところ、約５．０４μｍのＤ_５０粒子サイズと約１．３０のＧＳＤが得られた。円形度は、約０．９２４と測定された。測定はシスメックス（Sysmex）ＦＰＩＡ−２１００フロー型ヒストグラムアナライザで行った。生成物は、トナーの実施例１と同様に濾過し、洗浄した。トナーケーキは、約３００ｍＬの脱イオン水に再分散し、約７２時間かけて凍結乾燥した。トナーの最終乾燥収率は、理論的収率の約６４．９％であると概算された。

＜トナーの実施例３：樹脂の実施例２の核形成された不飽和結晶質樹脂を含有＞
２Ｌガラス容器に、約４８．８４ｇの、水／界面活性剤中の核形成された不飽和結晶質樹脂を含む樹脂の比較の実施例２から得られたエマルションと、約１８５．６６ｇの、水／界面活性剤中の分枝型非晶質樹脂と、約８．３０ｇのシアン顔料分散物と、約１４．３６ｇのカルナバワックスとを装入した。この処方物の％比率は、約１７．３％の核形成された不飽和結晶質樹脂と、約６９．２％の分枝型非晶質樹脂と、約４．５％のシアン顔料と、約９．０％のカルナバワックスであった。従って、核形成された不飽和結晶質樹脂：分枝型非晶質樹脂の比は、約２０：８０であった。

均一混合の後、スラリのｐＨを硝酸の１Ｎ溶液で約３．９７のｐＨから約２．７０のｐＨに調整した。次に、スラリはＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０プローブホモジナイザを使用して約４，０００ｒｐｍで均質混合を行い、トナーに対して約０．５ｐｐｈＡｌ_２（ＳＯ_４）_３を約７．５分かけてスラリに滴下して添加した。凝集剤をドープしたスラリを、４５度角度のブレード型機械的撹拌翼を具備した加熱マントルに移送した。加熱作用は、８３０回転／分で撹拌して約４０分間かけて約４０℃に達するようにプログラムされた。

粒子サイズは、マルチサイザＩＩベックマンコールタ（Beckman Coulter）を使ってモニタした。粒子サイズＤ_５０が約６．２μｍに達すると、スラリのｐＨは、粒子成長を遅くするために約１ＭのＬｉＯＨで約４．９２まで上昇させた。前記ｒｐｍは、約６００に低下させたので、粒子は反応停止の際に壊れなかった。次に、約０．９１ｐｐｈＥＤＴＡ（樹脂重量に対して、約０．２３９ｇ）を添加し、残余のＡｌイオンを除去し、約９．４０までスラリのｐＨをさらに上昇させた（追加の１ＭのＬｉＯＨも同様に添加した）。この点で、粒子Ｄ_５０が安定したので、温度は、約９３℃に徐々に上げ、トナー粒子を融合させた。約９３℃で約７分間維持した後、スラリのｐＨは約７．１８から約６．５５に約０．０２Ｎの硝酸で低下させ、融合を促進し、粒子の円形度を改良した。

粒子が約１３３分間の全反応時間で約９３℃にて融合したら、反応を停止、すなわち、加熱を停止した。トナースラリは約２５℃に冷却されたが、その間スラリを約５４０ｒｐｍで撹拌し続けた。次に、反応混合物のサンプル（約０．２５ｇ）を上記反応容器から取り出し、コールタカウンタ（Coulter Counter）で測定したところ、約５．３７μｍのＤ_５０粒子サイズと約１．３１のＧＳＤが得られた。円形度は、約０．９４０と測定された。測定はシスメックス（Sysmex）ＦＰＩＡ−２１００フロー型ヒストグラムアナライザで行った。

生成物は、トナーの実施例１と同様に濾過し、洗浄した。トナーケーキは、約３００ｍＬの脱イオン水に再分散し、約７２時間かけて凍結乾燥した。トナーの最終乾燥収率は、理論的収率の約７６．１％であると概算された。

＜トナーの実施例４（比較例）：樹脂の実施例３（比較例）と同じ未処理の結晶質樹脂を含有＞
２Ｌガラス容器に、約２０７．５８ｇの、水／界面活性剤中の未処理の結晶質樹脂を含む樹脂の比較の実施例３から得られたエマルションと、約４９６．７８ｇの、水／界面活性剤中の分枝型スルホン化非晶質樹脂と、約２７．２７ｇのシアン顔料分散物と、約４７．３７ｇのカルナバワックスとを装入した。この処方物の％比率は、約２１．６２５％の未処理の不飽和結晶質樹脂と、約６４．８７５％の分枝型スルホン化非晶質樹脂と、約４．５％のシアン顔料と、約９．０％のカルナバワックスであった。従って、未処理の結晶質樹脂：分枝型スルホン化非晶質樹脂の比は、約２５：７５であった。

均一混合の後、スラリのｐＨを硝酸の１Ｎ溶液で約５．９９のｐＨから約３．９８のｐＨに調整した。約２．３重量％の酢酸亜鉛二水和物溶液（約２．００ｇの酢酸亜鉛二水和物を約９．８１ｇの１Ｎ硝酸とともに約２８．０２ｇの脱イオン水に溶解したもの）を約９．８１ｇの１Ｎ硝酸で約６．４６のｐＨから約４．２１のｐＨに調整し、これを約２５℃で、蠕動型ポンプを通じて、約５分間でプレトナーのスラリに添加した。この間、スラリは約３，０００ｒｐｍでホモジナイザを使って均質混合した。

スラリが粘稠化を始めるにつれて、ホモジナイザのｒｐｍを約４，０００まで上昇させた。その間、ビーカは左右に振盪した。このプレトナーのスラリを４５度角度のブレード型機械的撹拌翼を具備した加熱マントルに移送した。加熱作用は、約７７５回転／分で撹拌して約２０分間かけて約４３℃に達するようにプログラムされた。粒子サイズは、マルチサイザＩＩベックマンコールタ（Beckman Coulter）を使ってモニタした。粒子サイズＤ_５０が約５．５μｍに達すると、スラリのｐＨは、粒子成長を遅くするために約１ＭのＮａＯＨで約５．７５まで上昇させた。次に約１．３０％ＥＤＴＡ（樹脂重量に対して、約２．８９ｇ）を添加し、残余の亜鉛イオンを除去し、約６．０５までスラリのｐＨをさらに上昇させた。

この点で、粒子Ｄ_５０が安定したので、温度は、約７５℃に徐々に上げ、トナー粒子を融合させた。粒子が７５℃で約１９８分間の全反応時間で融合したら、反応を停止、すなわち、加熱を停止した。トナースラリは約２５℃に冷却されたが、その間スラリは約５８７ｒｐｍで撹拌し続けた。次に、反応混合物のサンプル（約０．２５ｇ）を上記反応容器から取り出し、コールタカウンタ（Coulter Counter）で測定したところ、約５．８３μｍのＤ_５０粒子サイズと約１．３５のＧＳＤが得られた。生成物は、トナーの実施例１と同様に濾過され、洗浄された。上記洗浄手順は、濾液の溶液伝導率が約５．８マイクロジーメンス／ｃｍと測定されるまで、再び繰り返された。前記値は洗浄手順が十分行われたことを示すものである。前記トナーケーキは、約３００ｍＬの脱イオン水に再分散し、約７２時間かけて凍結乾燥した。トナーの最終乾燥収率は、理論収率の約７２．７％であると概算された。

＜トナーの実施例５（比較例）：樹脂の実施例４（比較例）と同じ未処理の不飽和結晶質樹脂を含有＞
トナーは、トナーの実施例３とトナーの実施例４（比較例）と同様に製造された。ただし、実施例４（比較例）から得られた未処理の不飽和結晶質樹脂で行った。この処方物の％比率は、約１７．３％の未処理の不飽和結晶質樹脂と、約６９．２％の分枝型非晶質樹脂と、約４．５％のシアン顔料と、約９．０％のカルナバワックスであった。従って、未処理の不飽和結晶質樹脂：分枝型非晶質樹脂の比は、約２０：８０であった。最終的Ｄ_５０粒子サイズは約６．２１μｍで、約１．３２のＧＳＤであった。トナーの最終乾燥収率は、理論収率の約９６．４％であると概算された。

＜結果＞
［帯電量の測定］
現像剤サンプルは、約０．５ｇの親トナーサンプルと約１０ｇの３５μｍ溶液被覆キャリアとを使用して調製した。二つの同じ現像剤サンプルをペアとして評価対象の個々のトナーに対して上記のように調製した。環境チャンバ中で、ペアの一方の現像剤は、Ａ−ゾーンで一晩調質し、ペアの他方は、Ｃ−ゾーンで一晩調質した。翌日、前記現像剤サンプルは、これらを密封し、約１時間撹拌した。約１時間の撹拌後にトナー帯電量を測定した。トナー帯電量（ｑ／ｄ）は、トナー帯電量分布の中点として目視で測定した。帯電量は、基準線からの変位をｍｍ単位で測定してレポートされている。

［ブロッキングの測定］
約５ｇの親粒子をアルミ箔皿上に秤量し、約４０℃と約８５％の相対湿度にて環境チャンバ内で調質した。約１７時間の後、サンプルを取り出し、少なくとも約３０分間、約常温で順化した。再順化された各サンプルは、次いで、前もって秤量された二枚の重ねられたメッシュ篩に移した。１，０００μｍの方は、頂部に１０６μｍの方は底部に積み重ねた。篩は、約１ｍｍの振幅で約９０秒間振動した。振動操作終了後、前記篩を再秤量し、トナーの熱凝集度を、篩双方に残ったトナー全量を最初の重量の％として計算した。

［トナー抵抗率の測定］
１ｇの親トナーのサンプルは、Ａ−ゾーン環境チャンバ内で一晩調質した。翌日Ａ−ゾーンからのサンプルを、油圧プレス装備のピストン／シリンダ式導電率セルを使ってペレットに成型した。プレスされたトナーサンプルの抵抗率は、高抵抗測定器を使って１０Ｖ電圧で測定した。ペレットの長さは、デジタル式キャリパを使って測定し、圧縮されたサンプルの抵抗率を計算した。

表２に示されるように、核形成された結晶質樹脂または核形成された不飽和結晶質樹脂で製造したトナーはすべて、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーン双方における帯電特性と、トナー凝集性が改良され、ほとんどのケースで抵抗率も改良されたことが立証された（トナーの実施例３を除いて）。本開示を限定するものではないが、トナー実施例２に比較してみると、トナー実施例３の最終抵抗率には、両実施例で同じ樹脂を使用したのであるから、プロセス条件が影響したものと考えられる。

Claims (3)

1. 非晶質樹脂と核形成された結晶質樹脂とを含むトナー粒子を含有するトナー組成物。
2. 結晶質樹脂を含む結晶質樹脂エマルションを形成する工程と、
   非晶質樹脂を含む非晶質樹脂エマルションを形成する工程と、
   前記結晶質樹脂エマルションと前記非晶質樹脂エマルションとを一緒にしてプレトナー混合物を形成する工程と、
   前記結晶質樹脂エマルションまたは前記プレトナー混合物に核形成剤を添加し、前記結晶質樹脂エマルションに含まれる前記結晶質樹脂に核形成を行わせる工程と、
   前記プレトナー混合物を凝集させ、融合させて、トナー粒子を形成する工程と、
   を含むことを特徴とするトナー組成物の製造方法。
3. フォトレセプタと現像システムとハウジングとを備え、核形成された結晶質ポリエステル樹脂と非晶質樹脂とを含むトナーを含有する現像剤を使用する現像システムに関連する電子写真画像形成装置であって、
   前記トナーが、Ａ−ゾーンとＣ−ゾーンとにおいて約−２ｍｍ〜約−２５ｍｍの変位の帯電量分布値を有し、
   前記トナーが、少なくとも約１×１０^１２Ω・ｃｍの抵抗率を有し、
   前記トナーが、約１％〜約４０％のトナー凝集度を有することを特徴とする電子写真画像形成装置。