JP2013228680A - 静電潜像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】静電潜像現像用トナーを調製する際の、結着樹脂微粒子と、着色剤微粒子と、離型剤微粒子とからなる凝集体の組成のバラツキを抑制することで、粒径分布、及び帯電量分布がシャープな静電潜像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂と、離型剤と、顔料微粒子とを含むトナーを、トナーの構成成分の微粒子を含む微粒子を凝集させて微粒子凝集体を得た後に、微粒子凝集体を合一化させて静電潜像現像用トナーを製造する。顔料微粒子は、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である。
【選択図】図２

Description

本発明は、静電潜像現像用トナーに関する。

一般に電子写真法においては、静電潜像担持体の表面をコロナ放電等により帯電させた後、レーザー等により露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成し、さらにこのトナー像を記録媒体に転写して高品質な画像を得ている。通常このような電子写真法に適用するトナーには熱可塑性樹脂のような結着樹脂に、着色剤、電荷制御剤、離型剤、及び磁性材料のようなトナーの構成成分を混合して混練、粉砕、分級を行い平均粒径５μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子としたものが用いられる。そしてトナーに流動性を付与したり、トナーの帯電制御を行ったり、トナーのクリーニング性を向上させたりする目的で、シリカや酸化チタンのような無機微粉末がトナーに外添されている。

このようなトナーに関して、近年、形成画像の高画質化の要求から、トナーの粒子径を小さくして解像度を向上させることが要請されている。高画質な画像を出力するためには、トナーの平均粒子径を５μｍ程度に小径化し、且つトナー粒度分布をシャープにすることが有効である。

そこで、トナー粒子の粒度分布に加え、トナーの形状や、トナー内部での着色剤、及び離型剤のような成分の分散性を制御しやすいことから、結着樹脂、着色剤、及び離型剤のようなトナーに含まれる成分の微粒子を凝集させた後に、凝集体を加熱により合一化させてトナーを形成する微粒子凝集法が注目されている。微粒子凝集法について、結晶性樹脂、着色剤、及び離型剤のそれぞれと水系媒体との混合物にメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースのような分散剤が添加された分散液を調製し、分散液に含まれる成分を凝集させた後に、微粒子の凝集体を合一化させてトナーを得る、トナーの製造方法が提案されている（特許文献１参照）。

特開２０１０−４９１９５号公報

特許文献１に記載の方法を用いると、確かに小粒子径のトナーが得られる。しかし、特許文献１に記載の方法では、結着樹脂、着色剤、及び離型剤のような成分からなる微粒子を凝集させる工程で、着色剤として顔料を用いる場合に、顔料微粒子同士の凝集が発生しやすい。このため、特許文献１に記載の方法では、結着樹脂微粒子と、着色剤微粒子と、離型剤微粒子とからなる凝集体の組成にバラツキが発生しやすい。このような組成のバラツキが発生した場合、得られるトナーの帯電量分布がブロードになる可能性がある。この場合、長時間にわたり印刷を行う際に形成画像の画像濃度が所望する値を下回ることがある。

顔料微粒子の凝集の問題を解消する方法として、顔料微粒子の作成時に、多量の分散助剤を添加して顔料微粒子の分散性を高めることが考えられる。しかし、この場合、結着樹脂、着色剤、及び離型剤のような成分からなる微粒子を凝集させる工程で、微粒子の凝集が一部阻害され、得られるトナーの粒径分布がブロードになる可能性がある。この場合、粒子径に応じてトナー粒子の表面積が異なるため、トナーの帯電量分布もブロードになってしまう。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、粒径分布、及び帯電量分布がシャープな静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。

本発明者らは、結着樹脂、離型剤、及び顔料のようなトナーの構成成分の微粒子を含む分散液に含まれる微粒子を凝集させて、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含む微粒子凝集体の水性媒体分散液を得る工程と、前述の微粒子凝集体の水性媒体分散液を加熱処理する形状制御工程とを含む工程により製造され、顔料微粒子の平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である、静電潜像現像用トナーにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のものを提供する。

本発明は、少なくとも、結着樹脂と、顔料微粒子と、離型剤とを含み、静電潜像現像用トナーを構成する成分を含む微粒子を凝集させて微粒子凝集体を得た後に、前記微粒子凝集体を合一化させて得られる静電潜像現像用トナーであって、前記顔料微粒子が、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である、静電潜像現像用トナーに関する。

本発明によれば、粒径分布、及び帯電量分布がシャープな静電潜像現像用トナーを提供することができる。

高化式フローテスターによる軟化点の測定方法を説明する図である。 顔料分散液の調製に用いられるマイクロリアクターの断面の模式図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。

本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂と、離型剤と、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である顔料微粒子とを含む。本発明の静電潜像現像用トナーは、静電潜像現像用トナーを構成する成分を含む微粒子を凝集させて微粒子凝集体を得た後に、前記微粒子凝集体を合一化させて得られる。以下、本発明の静電潜像現像用トナー、及び本発明の静電潜像現像用トナーを製造する方法について順に説明する。

≪静電潜像現像用トナー≫
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）は、結着樹脂と、顔料と、離型剤とを必須に含み、必要に応じ、電荷制御剤、及び磁性粉のような成分を含んでいてもよい。本発明のトナーは、必要に応じ、その表面に外添剤が付されたものであってもよい。本発明のトナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。以下、トナーの製造に用いる、必須、又は任意の材料である、結着樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤、磁性粉と、外添剤と、トナーを２成分現像剤として用いる場合に使用するキャリアとについて順に説明する。

［結着樹脂］
結着樹脂は、従来からトナー用の結着樹脂として用いられている樹脂から適宜選択される。結着樹脂の具体例としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂のような熱可塑性樹脂が挙げられる。

結着樹脂としては、後述する好適な製造方法を用いてトナーを製造する場合に、工程（Ｉ）での微粒子の凝集が良好に進行することから、分子鎖の一部（末端や側鎖）に、カルボキシル基又はスルホン酸基のような酸性基を有する樹脂が好ましい。このような酸性基を有する樹脂としては、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂が挙げられる。これらの酸性基を有する樹脂の中では、融点やガラス転移点の調整が容易であり、低温定着性に優れたトナーを調製しやすいことや、トナー中で着色剤が良好に分散しやすいことから、ポリエステル樹脂が好ましい。

結着樹脂が酸性基を有する樹脂である場合、結着樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。酸価が低すぎる結着樹脂を用いてトナーを調製する場合、後述の工程（Ｉ）の処方次第では、微粒子の凝集が良好に進行しにくい場合がある。酸価が高すぎる結着樹脂を用いてトナーを調製する場合、高湿条件下で、湿度の影響で、得られるトナーの種々の性能が損なわれる可能性がある。

以下、酸性基を有する樹脂について、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂について順に説明する。

〔（メタ）アクリル系樹脂〕
（メタ）アクリル系樹脂は、少なくとも（メタ）アクリル系モノマーを含むモノマーを共重合して得られる樹脂である。（メタ）アクリル系樹脂に含まれる、（メタ）アクリル系モノマーに由来する単位の含有量は７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％であるのが最も好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂の調製に使用される（メタ）アクリル系モノマーとしては、（メタ）アクリル酸；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、及びプロピル（メタ）アクリレートのようなアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アルキル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アリール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド、及びＮ，Ｎ−ジアリール（メタ）アクリルアミドのような（メタ）アクリルアミド化合物が挙げられる。（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸に由来する単位に含まれるカルボキシル基を酸性基として含むのが好ましい。この場合、（メタ）アクリル系樹脂を調製する際に（メタ）アクリル酸の使用量を増減させることで、（メタ）アクリル系樹脂の酸価を調整できる。

（メタ）アクリル系樹脂が、（メタ）アクリル系モノマー以外の他のモノマーを共重合した樹脂である場合、他のモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−１、及びオクテン−１のようなオレフィン類；酢酸アリル、安息香酸アリル、アセト酢酸アリル、及び乳酸アリルのようなアリルエステル類；ヘキシルビニルエーテル、オクチルビニルエーテル、エチルヘキシルビニルエーテル、メトキシエチルビニルエーテル、エトキシエチルビニルエーテル、クロルエチルビニルエーテル、２−エチルブチルビニルエーテル、ジメチルアミノエチルビニルエーテル、ジエチルアミノエチルビニルエーテル、ベンジルビニルエーテル、ビニルフェニルエーテル、ビニルトリルエーテル、ビニルクロルフェニルエーテル、ビニル−２，４−ジクロルフェニルエーテル、及びビニルナフチルエーテルのようなビニルエーテル；ビニルアセテート、ビニルプロピオネート、ビニルブチレート、ビニルイソブチレート、ビニルジエチルアセテート、ビニルクロルアセテート、ビニルメトキシアセテート、ビニルブトキシアセテート、ビニルフエニルアセテート、ビニルアセトアセテート、ビニルラクテート、安息香酸ビニル、サリチル酸ビニル、クロル安息香酸ビニル、及びナフトエ酸ビニルのようなビニルエステルが挙げられる。

〔スチレン−（メタ）アクリル系樹脂〕
スチレン−（メタ）アクリル系樹脂は、少なくともスチレン系モノマーと、（メタ）アクリル系モノマーとを含むモノマーを共重合して得られる樹脂である。スチレン−（メタ）アクリル系樹脂に含まれる、スチレン系モノマーに由来する単位と（メタ）アクリル系モノマーとに由来する単位の含有量の合計は７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％であるのが最も好ましい。

スチレン−（メタ）アクリル系樹脂の調製に使用される、スチレン系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、及びｐ−クロロスチレンが挙げられる。

スチレン−（メタ）アクリル系樹脂の調製に使用される（メタ）アクリル系モノマーは、（メタ）アクリル系樹脂の調製に使用される（メタ）アクリル系モノマーと同様である。

スチレン−（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸に由来する単位に含まれるカルボキシル基を酸性基として含むのが好ましい。この場合、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂を調製する際に（メタ）アクリル酸の使用量を増減させることで、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂の酸価を調整できる。

スチレン−（メタ）アクリル系樹脂が、スチレン系モノマー、及び（メタ）アクリル系モノマー以外の他のモノマーを共重合した樹脂である場合、他のモノマーの例は、（メタ）アクリル系樹脂での、（メタ）アクリル系モノマー以外の他のモノマーと同様である。

〔ポリエステル樹脂〕
ポリエステル樹脂は、２価又は３価以上のアルコール成分と２価又は３価以上のカルボン酸成分とを縮重合や共縮重合させる方法を用いて得られるものを使用できる。ポリエステル樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のアルコール成分やカルボン酸成分が挙げられる。

２価又は３価以上のアルコール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコールのようなジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、及びポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡのようなビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、及び１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンのような３価以上のアルコール類が挙げられる。

２価又は３価以上のカルボン酸成分の具体例としては、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、マロン酸、或いはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、及びイソドデセニルコハク酸のようなアルキル又はアルケニルコハク酸のような２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、及びエンポール三量体酸のような３価以上のカルボン酸が挙げられる。これらの２価又は３価以上のカルボン酸成分は、酸ハライド、酸無水物、及び低級アルキルエステルのようなエステル形成性の誘導体として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１から６のアルキル基を意味する。

ポリエステル樹脂の酸価は、ポリエステル樹脂の合成に使用されるアルコール成分が有する水酸基と、カルボン酸成分が有するカルボキシル基との、官能基のバランスを調整することで調整できる。

以上説明した結着樹脂としては、定着性が良好であることから熱可塑性樹脂を用いることが好ましいが、熱可塑性樹脂単独で使用するだけでなく、熱可塑性樹脂に架橋剤や熱硬化性樹脂を添加することができる。結着樹脂内に一部架橋構造を導入することで、定着性を低下させることなく、保存安定性、形態保持性、及び耐久性のようなトナーの特性を向上させることができる。

熱可塑性樹脂と共に使用できる熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂やシアネート系樹脂が好ましい。好適な熱硬化性樹脂の具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、及びシアネート樹脂のような樹脂が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用できる。

結着樹脂の軟化点は８０℃以上１５０℃以下が好ましく、９０℃以上１４０℃以下がより好ましい。軟化点が高すぎる結着樹脂を含むトナーを用いる場合、トナーを低温で良好に定着させにくい場合がある。軟化点が低すぎる結着樹脂を含むトナーを用いる場合、高温での保存時にトナーが凝集してしまう場合が有り、トナーの耐熱保存性が損なわれる場合がある。結着樹脂の軟化点は、以下の方法に従って測定することができる。

＜軟化点測定方法＞
高化式フローテスター（ＣＦＴ−５００Ｄ（株式会社島津製作所製））を用いて結着樹脂（トナー）の軟化点の測定を行う。トナー１．５ｇを試料として用い、高さが１．０ｍｍで直径１．０ｍｍのダイを使用し、昇温速度４℃／ｍｉｎ、予熱時間３００秒、荷重５ｋｇ、測定温度範囲６０〜２００℃の条件で測定を行う。フローテスターを用いる測定で得られる、温度（℃）とストローク（ｍｍ）とに関するＳ字カーブより、軟化点を読み取る。

軟化点の読み取り方を、図１を用いて説明する。ストロークの最大値をＳ１とし、低温側のベースラインのストローク値をＳ２とする。Ｓ字カーブにおいて、ストロークの値が（Ｓ１＋Ｓ２）／２となる温度を、測定試料の軟化点とする。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は５０℃以上７０℃以下が好ましい。Ｔｇが低すぎる結着樹脂を含むトナーを用いる場合、トナー粒子全体の強度の低下に起因して、高温多湿環境下でトナー粒子の凝集が生じる場合がある。Ｔｇが高すぎる結着樹脂を含むトナーを用いる場合、トナーを低温で良好に定着させにくい場合がある。

＜ガラス転移点（Ｔｇ）測定方法＞
結着樹脂のガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠した測定方法に従って求めることができる。より具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ株式会社製示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、結着樹脂の吸熱曲線を測定することで求めることができる。測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定して得られた結着樹脂の吸熱曲線より結着樹脂のガラス転移点を求めることができる。

結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は３０００以上２００００以下が好ましく、５０００以上１５０００以下がより好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）と質量平均分子量（Ｍｗ）との比で表される分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２以上６０以下が好ましく、２以上１０以下がより好ましい。結着樹脂の分子量分布をかかる範囲とすると、オフセットの発生を抑制しやすく、また、オフセットが生じない温度範囲が広いトナーを得やすい。結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）と質量平均分子量（Ｍｗ）とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定することができる。

［顔料］
静電潜像現像用トナーに含まれる顔料は、トナー粒子の色に合わせて、公知ものを用いることができる。トナーに添加することができる好適な顔料の具体例としては以下の顔料が挙げられる。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及びアリルアミド化合物のような着色剤が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、１９４；ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、及びＣ．Ｉ．バットイエローのような着色剤が挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及びペリレン化合物のような着色剤が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、及び２５４のような着色剤が挙げられる。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物、銅フタロシアニン誘導体、アントラキノン化合物、及び塩基染料レーキ化合物のような着色剤が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、及び６６；フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、及びＣ．Ｉ．アシッドブルーのような着色剤が挙げられる。

着色剤の使用量は結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下が好ましい。

［離型剤］
静電潜像現像用トナーは、定着性や耐オフセット性を向上させる目的で、離型剤を含む。離型剤の種類は、従来からトナー用の離型剤として使用されているものであれば特に限定されない。

好適な離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、及びフィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックス、及び酸化ポリエチレンワックスのブロック共重合体のような脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、及びライスワックスのような植物系ワックス；みつろう、ラノリン、及び鯨ろうのような動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、及びペトロラクタムのような鉱物系ワックス；モンタン酸エステルワックス、及びカスターワックスのような脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスのような脂肪酸エステルを一部、又は全部を脱酸化したワックスがあげられる。

離型剤の使用量は結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、５質量部以上１５質量部以下がより好ましい。

［電荷制御剤］
静電潜像現像用トナーは、必要に応じ、電荷制御剤を含んでいてもよい。電荷制御剤は、トナーの帯電レベルの安定性や、所定の帯電レベルに短時間でトナーを帯電可能か否かの指標となる帯電立ち上がり特性を向上させ、耐久性や安定性に優れたトナーを得る目的で使用される。トナーを正帯電させて現像を行う場合、正帯電性の電荷制御剤が使用され、トナーを負帯電させて現像を行う場合、負帯電性の電荷制御剤が使用される。

電荷制御剤は、従来よりトナーに使用されている電荷制御剤から適宜選択できる。正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、及びキノキサリンのようなアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷ、及びアジンディープブラック３ＲＬのようなアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、及びニグロシン誘導体のようなニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、及びニグロシンＺのようなニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、及びデシルトリメチルアンモニウムクロライドのような４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの正帯電性の電荷制御剤の中では、より迅速な帯電の立ち上がり性が得られる点で、ニグロシン化合物が特に好ましい。これらの正帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

官能基として、４級アンモニウム塩、カルボン酸塩、又はカルボキシル基を有する樹脂も正帯電性の電荷制御剤として使用できる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、及びカルボキシル基を有するポリエステル系樹脂が挙げられる。これらの樹脂の分子量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、オリゴマーであってもポリマーであってもよい。

負帯電性の電荷制御剤の具体例としては、有機金属錯体及びキレート化合物が挙げられる。有機金属錯体及びキレート化合物としては、アルミニウムアセチルアセトナートや鉄（ＩＩ）アセチルアセトナートのようなアセチルアセトン金属錯体、及び、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロムのようなサリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩が好ましく、サリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩がより好ましい。これらの負帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、１．５質量部以上１５質量部以下が好ましく、２．０質量部以上８．０質量部以下がより好ましく、３．０質量部以上７．０質量部以下が特に好ましい。電荷制御剤の含有量が過少であるトナーを用いる場合、トナーが所定の極性に安定して帯電され難いため、形成画像の画像濃度が所望する値を下回ったり、画像濃度を長期にわたって維持しにくかったりすることがある。また、この場合、電荷制御剤が結着樹脂中に均一に分散し難く、形成画像にかぶりが生じやすくなったり、潜像担持部の汚染が起こりやすくなったりする。電荷制御剤の含有量が過多であるトナーを用いる場合、耐環境性の悪化に起因する、高温高湿下での帯電不良に起因する形成画像における画像不良や、潜像担持部の汚染のような不具合が起こりやすくなる。

［磁性粉］
静電潜像現像用トナーには、必要に応じて、磁性粉を配合することができる。好適な磁性粉の例としては、フェライト及びマグネタイトのような鉄；コバルト、ニッケルのような強磁性金属；鉄、及び／又は強磁性金属を含む合金；鉄、及び／又は強磁性金属を含む化合物；熱処理のような強磁性化処理を施された強磁性合金；二酸化クロムが挙げられる。

磁性粉の粒子径は０．１μｍ以上１．０μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。かかる範囲の粒子径の磁性粉を用いる場合、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させやすい。

トナー中での磁性粉の分散性の改良のような目的で、チタン系カップリング剤やシラン系カップリング剤のような表面処理剤を用いて表面処理された磁性粉も使用できる。

磁性粉の使用量はトナーを１成分現像剤として使用する場合、トナー全量を１００質量部とした場合に、３５質量部以上６０質量部以下が好ましく、４０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。磁性粉の含有量が過多であるトナーを用いる場合、長期にわたって画像濃度を維持しにくかったり、トナー像を極度に定着させにくくなったりする場合がある。磁性粉の含有量が過少であるトナーを用いる場合、形成画像にカブリが発生しやすく、長期にわたって画像濃度を維持しにくい場合がある。トナーを２成分現像剤として使用する場合、磁性粉の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。

［外添剤］
本発明の方法を用いて得られる静電潜像現像用トナーは、必要に応じてその表面が外添剤で処理されていてもよい。外添剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来からトナー用に使用されている外添剤から適宜選択できる。好適な外添剤の具体例としては、シリカやアルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、及びチタン酸バリウムのような金属酸化物が挙げられる。これらの外添剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

外添剤の粒子径は、０．０１μｍ以上１．０μｍ以下が好ましい。

外添剤の使用量は外添処理前のトナー粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．２質量部以上５質量部以下がより好ましい。

［キャリア］
本発明の方法を用いて得られる静電潜像現像用トナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。２成分現像剤を調製する場合、磁性キャリアを用いるのが好ましい。

静電潜像現像用トナーを２成分現像剤とする場合の好適なキャリアとしては、キャリア芯材が樹脂で被覆されたものが挙げられる。キャリア芯材の具体例としては、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、及びコバルトのような金属の粒子や、これらの材料とマンガン、亜鉛、及びアルミニウムのような金属との合金の粒子、鉄−ニッケル合金及び鉄−コバルト合金のような合金の粒子、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、及びニオブ酸リチウムのようなセラミックスの粒子、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、及びロッシェル塩のような高誘電率物質の粒子、並びに樹脂中に上記磁性粒子を分散させた樹脂キャリアが挙げられる。

キャリア芯材を被覆する樹脂の具体例としては、（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、及びポリプロピレン）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、及びポリフッ化ビニリデン）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、及びアミノ樹脂が挙げられる。これらの樹脂は２種以上を組み合わせて使用できる。

キャリアの粒子径は、電子顕微鏡を用いて測定される粒子径で、２０μｍ以上１２０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以上８０μｍ以下がより好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤として用いる場合、トナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して、３質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下が好ましい。２成分現像剤におけるトナーの含有量をかかる範囲とすると、適度な画像濃度の画像を継続して形成でき、現像装置からのトナー飛散の抑制によって画像形成装置内部の汚染や転写紙へのトナーの付着を抑制できる。

以上説明した材料を用いて、以下説明する方法を用いて静電潜像現像用トナーが調製される。

≪静電潜像現像用トナーの製造方法≫
本発明の静電潜像現像用トナーは、静電潜像現像用トナーを構成する成分を含む微粒子を凝集させて微粒子凝集体を得た後に、前記微粒子凝集体を合一化させて得られる。本発明の静電潜像現像用トナーは、好ましくは、以下の工程（Ｉ）、及び（ＩＩ）を少なくとも含む方法を用いて製造される。
（Ｉ）以下の（Ａ）及び（Ｂ）：
（Ａ）体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも結着樹脂微粒子を含む結着樹脂分散液、及び体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも離型剤微粒子を含む離型剤分散液、若しくは、
体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも結着樹脂と離型剤とを含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液；
（Ｂ）顔料微粒子を含む顔料分散液、
を混合して、微粒子の水性媒体分散液を得た後に、微粒子を凝集させて、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含む微粒子凝集体の水性媒体分散液を得る凝集工程、及び
（ＩＩ）微粒子凝集体の水性媒体分散液を加熱処理する形状制御工程。

本発明の静電潜像現像用トナーの製造方法では、平均一次粒子径５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である顔料微粒子を含む顔料分散液を用いる。このような、平均一次粒子径、Ｃｖ値、及び平均円形度を有する顔料微粒子を含む顔料微粒子分散液の調製方法は特に限定されないが、以下に説明するマイクロリアクターを用いて製造する方法が好ましい。

具体的には、
円盤状の二枚のディスクであって、二枚のディスクの円形面の間に薄層が形成されるように配置される、固定ディスクＡ及び回転ディスクＢと、薄層の端部より、薄層に第一の顔料原液を供給する第一原液供給部と、固定ディスクの円形面の中心を基準として、第一原液供給とは反対側に、固定ディスクの上面と下面とを連通して形成された、固定ディスクの上面側より薄層に第二の顔料原液を供給する、１以上の第二原液供給部と、を備えるマイクロリアクターを用いて、第一の顔料原液と、第二の顔料原液とを混合して顔料を析出させて顔料微粒子分散液を調製する方法が好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーは、平均一次粒子径５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である顔料微粒子を含む顔料微粒子分散液を用いて製造されるため、形状が均一で、粒径分布、及び帯電量分布がシャープである。

上記工程（Ｉ）、及び（ＩＩ）を含む静電潜像現像用トナーの製造方法は、必要に応じ、以下の工程（ＩＩＩ）〜（Ｖ）を含んでいてもよい。
（ＩＩＩ）形状制御されたトナーを洗浄する、洗浄工程。
（ＩＶ）形状制御されたトナーを乾燥する、乾燥工程。
（Ｖ）形状制御されたトナーの表面に外添剤を付着させる、外添工程。

以下、（Ｉ）〜（Ｖ）の工程について順に説明する。

［（Ｉ）凝集工程］
（Ｉ）凝集工程では、まず、
体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも結着樹脂微粒子を含む結着樹脂分散液、及び体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも離型剤微粒子を含む離型剤分散液、若しくは、
体積平均粒子径１．０μｍ以下の少なくとも結着樹脂と離型剤とを含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液と、
平均一次粒子径、Ｃｖ値、及び平均円形度が所定の範囲の値である顔料微粒子を含む顔料分散液とを混合した後に、混合液に含まれる微粒子を凝集させる。微粒子を水性媒体中で凝集させる方法は、特に限定されない。以下、微粒子の調製、及び微粒子の凝集について順に説明する。

〔微粒子の調製〕
工程（Ｉ）で用いる、顔料分散液以外の分散液の調製方法は特に限定されない。通常、これらの成分を含む微粒子の分散液は、水性媒体中で、組成物が所望のサイズに微粒子化された、微粒子の水性媒体分散液として調製される。以下、微粒子に含まれる成分毎に、微粒子分散液の調製方法を説明する。

（結着樹脂と離型剤とを含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液の調製）
以下、結着樹脂と離型剤とを含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液の調製方法について説明する。
まず、結着樹脂と、離型剤と、必要に応じ、電荷制御剤、及び磁性粉のような成分とを、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）のような混合装置を用いて混合する。次いで、得られる混合物を、二軸押出機、三本ロール混練機、又は二本ロール混練機のような混練装置を用いて溶融混練して、結着樹脂組成物を得る。得られる結着樹脂組成物を冷却した後、カッターミル、フェザーミル、又はジェットミルのような粉砕装置を用いて、結着樹脂組成物を粗粉砕する。粗粉砕時点での結着樹脂組成物の粒子径は３０μｍ以下が好ましい。

結着樹脂組成物の粗粉砕品を水性媒体に分散させ結着樹脂組成物の分散液を得る。フローテスターで測定される結着樹脂の軟化点より１０℃以上高い温度に分散液を加熱し、加熱された結着樹脂組成物の分散液に、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を与えることで、体積平均粒子径が１．０μｍ以下の結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の水性媒体中の分散液が得られる。

分散液に強い剪断力を与える装置としては、ＮＡＮＯ３０００（株式会社美粒製）、ナノマイザー（吉田機械興業株式会製）、マイクロフルダイザー（ＭＦＩ社製）、ゴーリンホモジナイザー（マントンゴーリン社製）、及びクレアミックスＷモーション（エム・テクニック株式会社製）のような装置が挙げられる。

上記方法を用いて調製される、結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を１．０μｍ以下にすると、形状が均一で、粒径分布のシャープな静電潜像現像用トナーを調製しやすい。そうすることで、トナーの性能や生産性を安定化させることもできる。結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をこのような範囲とすると、上述の効果をさらに発揮することができる。

水性媒体は、水を主成分とする液状の媒体であれば、本発明の目的を阻害しない範囲で特に制限されない。水性媒体に含まれる水は、上水、工業用水、蒸留水、及びイオン交換水のような水から適宜選択できる。

水性媒体は、本発明の目的を阻害しない範囲で、有機溶媒を含んでいてもよい。水性媒体が有機溶媒を含む場合の有機溶媒の量は、水性媒体の質量に対して、２０質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましく、５質量％以下が特に好ましい。水性媒体が含んでいてもよい有機溶媒としては、メタノール及びエタノールのようなアルコール類、テトラヒドフランのようなエーテル類、アセトンのようなケトン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、及びＮ−メチル−２−ピロリドンのような含窒素極性有機溶媒が挙げられる。

結着樹脂組成物に対する、水性媒体の使用量は、結着樹脂組成物の微粒子化が良好に進行する限り特に限定されない。結着樹脂組成物に対する水性媒体の使用量は、微粒子の調製に用いる装置の種類に応じて異なるが、典型的には、結着樹脂組成物の質量の、１質量倍以上５質量倍以下が好ましく、２質量倍以上４質量倍以下がより好ましい。

水性媒体には、界面活性剤を加えるのが好ましい。水性媒体に界面活性剤を加えると、結着樹脂組成物の微粒子化が良好に進行し、分散安定性に優れる微粒子の分散液を得やすい。

水性媒体中での微粒子の調製に使用できる界面活性剤は特に限定されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、及びノニオン界面活性剤からなる群より適宜選択できる。アニオン系界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩型界面活性剤、スルホン酸塩型界面活性剤、及び石鹸が挙げられる。カチオン系界面活性剤の例としては、アミン塩型界面活性剤、及び４級アンモニウム塩型界面活性剤が挙げられる。ノニオン界面活性剤の例としては、ポリエチレングリコール型活性剤、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物型活性剤、及びグリセリン、ソルビトール、ソルビタンのような多価アルコールの誘導体である多価アルコール型界面活性剤が挙げられる。これらの界面活性剤の中では、アニオン系界面活性剤、及びノニオン界面活性剤の少なくとも一方を用いるのが好ましい。これらの界面活性剤は、１種を用いても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

アニオン系界面活性剤として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩が好ましい。ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩の中では、下記式（１）で表わされるものが好ましい。
Ｒ^１−Ｏ−（ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ）_ｐ−ＳＯ_３Ｍ・・・（１）
（式（１）中、Ｒ^１はアルキル基であり、Ｍは１価のカチオンであり、ｐは１以上５０以下の整数である。）

Ｒ^１は、直鎖アルキル基でもよく、分岐鎖アルキル基でもよく、直鎖アルキル基が好ましい。Ｒ^１は、不飽和結合を有していてもよい。Ｒ^１の炭素原子数は、１０以上２０以下が好ましく、１２以上１８以下がより好ましい。ｐは１以上５０以下の整数である。微粒子の粒子径を好適な範囲に制御しやすいことから、ｐは１以上３０以下の整数が好ましく、２以上２０以下の整数がより好ましい。Ｍは１価のカチオンである。微粒子の粒子径を好適な範囲に制御しやすいことから、Ｍはナトリウムイオン、カリウムイオン、又はアンモニウムイオンが好ましく、ナトリウムイオン、又はアンモニウムイオンがより好ましく、ナトリウムイオンが特に好ましい。

なお、上記のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩は、ノニオン界面活性剤と共に用いるのが好ましい。この場合に使用されるノニオン界面活性剤としては、着色樹脂組成物の微粒子化が良好に進行し、分散安定性に優れる微粒子の分散液を得やすいことから、ポリオキシエチレンアルキルエーテルが好ましく用いられる。

界面活性剤を用いる場合、水性媒体における界面活性剤の濃度は０．５質量％以上５．０質量％以下が好ましい。

結着樹脂が酸性基を有する樹脂である場合、結着樹脂をそのまま水性媒体中で微粒子化させることで、結着樹脂の比表面積が増大するため、微粒子表面に露出した酸性基の影響で、水性媒体のｐＨが３以上４以下程度の範囲まで低下する場合がある。この場合、結着樹脂であるポリエステル樹脂の加水分解が生じたり、得られる微粒子の粒子径を所望の粒子径まで微粒子化しにくかったりする場合がある。

かかる問題を抑制するために、結着樹脂と離型剤とを含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液を調製する際に、水性媒体中に塩基性物質を加えるのが好ましい。塩基性物質は、上記問題を抑制できるものであれば特に限定されないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、及び水酸化リチウムのようなアルカリ金属水酸化物、炭酸ナトリウム及び炭酸カリウムのようなアルカリ金属炭酸塩、炭酸水素ナトリウム及び炭酸水素カリウムのようなアルカリ金属炭酸水素塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリプロパノールアミン、トリブタノールアミン、トリエチルアミン、ｎ−プロピルアミン、ｎ−ブチルアミン、イソプロピルアミン、モノメタノールアミン、モルホリン、メトキシプロピルアミン、ピリジン、及びビニルピリジンのような含窒素有機塩基が挙げられる。

別法として、上記方法を用いて調製される結着樹脂組成物を適切な溶剤に溶解させた後、結着樹脂組成物の溶液を、界面活性剤を添加した水性媒体中でホモジナイザーのような装置を用いて分散乳化後、脱溶媒処理を行うことで、結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の水性媒体分散液を調製できる。

結着樹脂と離型剤とを含む微粒子は、いわゆる転相乳化法と呼ばれる方法を用いて調製することも出来る。具体的には、以下の方法を用いて、結着樹脂と離型剤とを含む微粒子が得られる。

まず、上記方法を用いて得られる結着樹脂組成物を適切な溶剤に溶解させた後、得られた溶液に塩基性物質を添加して中和処理を行う。中和された溶液に水を添加して転相させた後、加熱撹拌しながら脱溶剤を行うことで、結着樹脂と離型剤とを含む微粒子の水性媒体分散液を調製できる。

（結着樹脂を含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液の調製）
結着樹脂と離型剤とを含む微粒子を含む結着樹脂組成物分散液の調製方法について上記の通り説明したが、結着樹脂を含む微粒子（離型剤は含まない）の分散液も、結着樹脂に離型剤の成分を配合しないことの他は、上記の方法と同様にして調製することができる。結着樹脂が付加重合型の樹脂である場合、以下の方法を用いても、結着樹脂を含有する微粒子を含む結着樹脂組成物分散液を調製できる。具体的には、結着樹脂が（メタ）アクリル系樹脂及びスチレン（メタ）アクリル系樹脂のような付加重合型の樹脂である場合、これらの樹脂を乳化重合法を用いて調製することで、結着樹脂を含む微粒子を、水性媒体分散液として調製することができる。

（離型剤微粒子を含む離型剤分散液の調製）
離型剤を予め１００μｍ以下程度に粗粉砕しておく。離型剤の粗粉砕品を界面活性剤を含む水性媒体中に添加し、そのスラリーを離型剤の融点以上の温度に加熱する。加熱したスラリーに、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を付与し、離型剤を含む微粒子の分散液を調製する。

分散液に強い剪断力を与える装置としては、ＮＡＮＯ３０００（株式会社美粒製）、ナノマイザー（吉田機械興業株式会製）、マイクロフルダイザー（ＭＦＩ社製）、ゴーリンホモジナイザー（マントンゴーリン社製）、及びクレアミックスＷモーション（エム・テクニック株式会社製）のような装置が挙げられる。

離型剤の融点は通常１００℃以下の場合が多く、この場合は大気圧下で融点以上に加熱し、通常のホモジナイザーを用いて離型剤の微粒子化が可能である。離型剤の融点が１００℃を超える場合、耐圧型の装置を用いて微粒子化を行うことで、離型剤の微粒子化が可能である。

離型剤分散液に含まれる離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は１．０μｍ以下であることが好ましい。離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を１．０μｍ以下にすると、形状が均一で、粒径分布のシャープな静電潜像現像用トナーを調製しやすい。離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をこのような範囲とすることで、上述の効果をさらに発揮することができる。

（顔料微粒子を含む顔料分散液の調製）
顔料分散液に含まれる顔料微粒子は、平均一次粒子径５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である。このような顔料微粒子を含む顔料分散液の製造方法は特に限定されないが、前述のマイクロリアクターを用いて調製する方法が好ましい。

顔料分散液は、マイクロリアクター内で、第一原液供給部から供給される第一の顔料原液と、第二原液供給部から供給される第二の顔料原液とを混合して顔料を析出させて、調製される。以下、図２を用いて、マイクロリアクターと、マイクロリアクターを用いる顔料分散液の調製とについて説明する。

＜マイクロリアクター＞
図２は、顔料微粒子を含む顔料分散液の調製に用いられるマイクロリアクターの断面の模式図である。図２に示すように、マイクロリアクターは、円盤状の二枚のディスクである固定ディスクＡ及び回転ディスクＢを有する。固定ディスクＡと、回転ディスクＢとは、その間に薄層が形成されるように配置される。薄層の厚さは、１μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。

図２に示されるマイクロリアクターは、回転軸ｃと平行な方向に可動のフローティング構造である固定ディスクＡを用いる。このため、固定ディスクＡと、回転ディスクＢとで形成される薄層の厚さは、第一原液供給部から供給される第一の顔料原液の流入で生じる、固定ディスクＡを押し上げる方向（図２において上方向）に働く圧力と、固定ディスクＡの自重と、固定ディスクＡを押し下げる方向（図２において下方向）に加えられる圧力とで調整される。つまり、固定ディスクＡと、回転ディスクＢとで形成される薄層の厚さは、第一の顔料原液の流量、固定ディスクＡの質量、及び／又は固定ディスクＡの上側から固定ディスクＡに加わる背圧力を調整することで調整できる。固定ディスクＡへの上側からの圧力としては、ガスを用いて加えられる背圧力が挙げられる。

固定ディスクＡ、及び回転ディスクＢの材質は、第一原液や第二原液に起因する腐食が生じにくいものであって、十分な強度を有するものであれば特に限定されない。固定ディスクＡ、及び回転ディスクＢの材質の例としては、例えば、カーボン及び炭化ケイ素のような材質、或いは耐薬品性に優れる点で、ハステロイ、グラス、セラミック、及びフッ素樹脂のような材質が挙げられる。

固定ディスクＡと、回転ディスクＢとの間に形成される薄層の厚さは、第一の顔料原液、第二の顔料原液、及び析出させる顔料微粒子の種類に応じて調整するのが好ましい。顔料分散液を調製する場合の薄層の厚さは、０．５μｍ以上５０μｍ以下がより好ましく、１μｍ以上１０μｍ以下が特に好ましい。

回転ディスクＢは、固定ディスクＡ及び回転ディスクＢの中心を通る回転軸ｃを中心として回転する。回転ディスクＢの回転速度は、特に限定されないが、顔料微粒子を含む顔料分散液を調製する場合、２００ｒｐｍ以上４０００ｒｐｍ以下が好ましく、３００ｒｐｍ以上３６００ｒｐｍ以下がより好ましい。

固定ディスクＡに設けられた第二原液供給部ｙの数は、１つであっても、複数であってもよい。第二原液供給部ｙの数が複数である場合、第二原液供給部から供給される第二の顔料原液は、１種であっても複数種類であってもよい。第二原液供給部ｙの形状は、第二の顔料原液の供給量を考慮して適宜設計される。

以上説明したマイクロリアクターを用いることで、形状が均一で、粒径分布のシャープな顔料の微粒子を調製することができる。上記構成を備えるマイクロリアクターとしては、例えば、強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））のような装置が挙げられる。以下、マイクロリアクターを用いる顔料微粒子を含む顔料分散液の調製について説明する。

（マイクロリアクターを用いる顔料分散液の調製）
マイクロリアクターを用いる顔料分散液の調製では、まず、図２に示すように、第一原液供給部ｘから第一の顔料原液を供給して、固定ディスクＡと、回転ディスクＢとの間に形成される空間を第一の顔料原液で満たし、薄膜流体を形成する。次いで、第一の顔料原液の薄膜流体に対し、図２に示す、第二原液供給部ｙから供給される第二の顔料原液を供給して、固定ディスクＡと、回転ディスクＢとの間に形成される薄層内で、第一の顔料原液と、第二の顔料原液とを混合し、顔料微粒子を析出させる。析出した顔料微粒子は顔料微粒子が水性媒体に分散した顔料分散液として、液排出部ｚで回収される。

顔料分散液の調製に用いる第一の顔料原液は、水、又はアルカリ性水溶液が好ましい。アルカリ水溶液としては、アンモニア水、水酸化ナトリウム水溶液、及び水酸化カリウム水溶液が挙げられる。

顔料分散液の調製に用いる第二の顔料原液は、溶媒に顔料を溶解させた顔料溶液を用いる。顔料を溶解させる溶媒は、顔料を良好に溶解させることができれば特に限定されない。顔料を溶解させる溶媒の好適な例としては、有機溶媒や、酸性水溶液が挙げられるが、酸性水溶液が好ましい。酸性水溶液の具体例としては、硫酸、塩酸、硝酸、及びトリフルオロ酢酸が挙げられ、濃度９５％以上である濃硫酸のような強酸を用いるのが特に好ましい。

上記のように、顔料分散液の調整方法としては、顔料の酸性水溶液（第二の顔料原液）と、水又はアルカリ性水溶液（第一の顔料原液）とを混合して顔料微粒子を析出させる、アシッドペースティング法が好ましい。

アッシドペースティング法の他の方法としては、第二の顔料原液として顔料の有機溶媒溶液を用い、第一の顔料原液として顔料の貧溶媒を用い、第一の顔料原液と、第二の顔料原液とを混合して顔料を析出させる方法も好ましい。第二の顔料原液に含まれる有機溶媒の好適な例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、及びスルホランのような非プロトン性極性有機溶媒が挙げられる。第一の顔料原液として用いる貧溶媒の好適な例としては、水、メタノール、エタノール、メタノール水溶液、及びエタノール水溶液が挙げられる。

上記第一の顔料原液、及び第二の顔料原液には、顔料が析出する際の結晶形や、結晶の大きさの制御を目的として、公知の有機溶剤、高分子化合物、及び界面活性剤を添加してもよい。

顔料分散液が回収される液排出部ｚで、顔料分散液と水酸化ナトリウム水溶液のようなアルカリ性水溶液とを混合するのも好ましい。このような処理を行うことで、顔料微粒子の表面を親水化することができる。親水化された顔料微粒子は、界面活性剤を用いる場合に良好に分散させやすい。このため、顔料微粒子を親水化することで、分散安定性に優れる顔料微粒子の分散液を得やすい。

第一の顔料原液の供給量は、マイクロリアクターの形状に応じて変わるが、典型的には、１００ｍｌ／分以上１０００ｍｌ／分以下が好ましい。第二の顔料原液の供給量は、第一の顔料原液の供給量に応じて変わるが、典型的には、１ｍｌ／分以上５００ｍｌ／分以下が好ましい。第一の顔料原液、及び第二の顔料原液の供給時の温度は、用いる顔料原液に応じて異なるが、通常０℃以上５０℃以下である。

固定ディスクＡの上側から加える背圧力を高くする、回転ディスクＢの回転数を高くする、或いは第二の顔料原液の供給量を下げることで、顔料微粒子のＣｖ値を小さくすることができる。

以上、マイクロリアクターを用いて、第一の顔料原液と、第二の顔料原液とを混合し、顔料微粒子を析出させて、顔料分散液を得る方法を説明したが、顔料の合成原料を含む複数の顔料原液を混合して、それらの化学反応を経て生成する顔料を微粒子として析出させる方法を用いて顔料分散液を得てもよい。このような方法の具体例としては、ジアゾニウム塩を含む顔料原液と、カップラーを含む顔料原液とを混合して、マイクロリアクター内でアゾ顔料の微粒子を析出させる方法が挙げられる。

以上のように、顔料分散液が含有する、顔料微粒子は平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である。このような顔料微粒子を含む分散液を原料として用いることで、形状が均一で、粒径分布のシャープな静電潜像現像用トナーを調製しやすい。

顔料微粒子の平均一次粒子径、及びＣｖ値は、顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））のような装置を用いて測定することで求めることができる。また、顔料微粒子の平均円形度は、顔料微粒子のＴＥＭ画像に基づいて求めることができる。

〔微粒子の凝集〕
上記方法を用いて調製された微粒子の分散液は、トナーに所定の成分が含まれるように、適宜組み合わせて、微粒子凝集体とされる。微粒子を凝集させる好適な方法としては、微粒子の水性媒体分散液に、凝集剤を添加する方法が挙げられる。

凝集剤の例としては、無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、及び硫酸アルミニウムのような金属塩、並びにポリ塩化アルミニウム及びポリ水酸化アルミニウムのような無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、及び硝酸アンモニウムが挙げられる。４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤及びポリエチレンイミンも凝集剤として使用できる。

凝集剤としては、２価の金属の塩、及び１価の金属の塩が好ましく用いられる。２価の金属の塩と１価の金属の塩とは併用されるのが好ましい。２価の金属の塩と１価の金属の塩とでは、微粒子の凝集速度が異なるため、これらを併用すると、得られる微粒子凝集体の粒子径を制御しつつ、粒度分布をシャープなものとしやすい。

凝集剤の添加量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、微粒子分散液の固形分に対して、０．１ｍｍｏｌ／ｇ以上１０ｍｍｏｌ／ｇ以下が好ましい。凝集剤の添加量は、微粒子分散液中に含まれる界面活性剤の種類、及び量に応じて、適宜調整するのが好ましい。

凝集剤の添加は、微粒子分散液のｐＨを調整した後で、結着樹脂のガラス転移点以下の温度で行う。特に結着樹脂がポリエステル樹脂である場合に、微粒子分散液のｐＨをアルカリ側、好ましくはｐＨ１０以上に調整した後に、凝集剤を添加するのがよい。このような方法を用いると、微粒子を均一に凝集させることで、微粒子凝集体の粒径分布をシャープにすることが出来る。凝集剤は一時に添加してもよく、逐次的に添加することもできる。

微粒子凝集体が所望の粒子径となるまで凝集が進行した後には、凝集停止剤を添加するのが好ましい。凝集停止剤の例としては、塩化ナトリウム及び水酸化ナトリウムが挙げられる。このようにして微粒子凝集体を得ることが出来る。

［（ＩＩ）形状制御工程］
（ＩＩ）形状制御工程では、（Ｉ）凝集工程を用いて得られる微粒子凝集体に含まれる成分を合一化し、得られるトナーの形状を制御する。

（ＩＩ）形状制御工程において、微粒子凝集体の水性媒体分散液を加熱する際の温度は、結着樹脂のガラス転移点以上、結着樹脂の融点以下が好ましく、結着樹脂のガラス転移点＋１０℃以上、結着樹脂の融点以下がより好ましい。微粒子凝集体の水性媒中の分散液をかかる範囲の温度に加熱することで、微粒子凝集体に含まれる成分の合一化を良好に進行させることができ、好適な球形化度のトナーを調製しやすい。

微粒子凝集体の水性媒体分散液を加熱すると、微粒子凝集体の形状が次第に球形に近づいていく。加熱時の温度と時間を制御することで、粒子の球形化度を所望の値に制御することが可能である。温度上昇にともない結着樹脂の溶融粘度が低下し、表面張力の作用で球形化の方向に粒子の形状変化が起こるためである。球形化度の好ましい範囲は、０．９６５以上０．９８５以下である。球形化度は、例えば、「ＦＰＩＡ３０００」（シスメック株式会社製）を用いて測定できる。このようにして所望の粒子径及び形状のトナー粒子の分散液を得ることが出来る。

（ＩＩ）形状制御工程を用いて得られるトナー粒子は、任意の方法を用いて、回収され、種々の画像形成装置においてトナーとして好適に使用される。

［（ＩＩＩ）洗浄工程］
（ＩＩ）形状制御工程で得られたトナー粒子は、必要に応じて、（ＩＩＩ）洗浄工程で、水を用いて洗浄される。洗浄方法は特に限定されず、例えば、トナー粒子の分散液から、固液分離を経てトナー粒子をウエットケーキとして回収し、得られたウエットケーキを水を用いて洗浄する方法や、トナー粒子の分散液中のトナー粒子を沈降させ、上澄み液を水と置換し、置換後にトナー粒子を水に再分散させる方法が挙げられる。

［（ＩＶ）乾燥工程］
（ＩＩ）形状制御工程で得られたトナー粒子は、必要に応じて、（ＩＶ）乾燥工程において乾燥される。トナー粒子を乾燥する方法は特に限定されない。好適な乾燥方法としては、スプレードライヤー、流動層乾燥機、真空凍結乾燥器、減圧乾燥機のような乾燥機を用いる方法が挙げられる。これらの方法の中では、乾燥中のトナー粒子の凝集を抑制しやすいことからスプレードライヤーを用いる方法がより好ましい。スプレードライヤーを用いる場合、トナー粒子の分散液と共に、シリカのような外添剤の分散液を噴霧することで、トナー粒子の表面に外添剤を付着させることができる。

［（Ｖ）外添工程］
本発明の方法を用いて製造される静電潜像現像用トナーは、必要に応じてその表面に外添剤が付着したものであってもよい。外添剤をトナー粒子の表面に付着させる方法は特に限定されない。好適な方法としては、ヘンシェルミキサーやナウターミキサーのような混合機を用いて、外添剤がトナー表面に埋没しないように条件を調整して混合する方法が挙げられる。

以上説明した本発明の方法によれば、低温定着性、及び高温での保存安定性に優れるトナーの製造方法、及び当該製造方法を用いて得られるトナーを提供することができる。このため、本発明の方法を用いて製造される静電潜像現像用トナーは、種々の画像形成装置において好適に使用される。

以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例の範囲に何ら限定されるものではない。

〔調製例１〕
（結着樹脂分散液の調製）
以下の方法に従って、結着樹脂分散液を調製した。
結着樹脂として以下の非晶質ポリエステル樹脂を用いた。
単量体組成：ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン／ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン／フマル酸／トリメリット酸＝２５／２５／４６／４（モル比率）
数平均分子量（Ｍｎ）：２５００
質量平均分子量（Ｍｗ）：６５００
分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）：２．６
軟化点：９１℃
ガラス転移点（Ｔｇ）：５１℃
酸価：１５．５ｍｇＫＯＨ／ｇ

結着樹脂をターボミルＴ２５０（ターボ工業株式会社製）を用いて粗粉砕した平均粒子径１０μｍ程度の粗粉砕物１００質量部と、アニオン系界面活性剤（エマールＥ２７Ｃ（花王株式会社製））２質量部と、０．１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液（塩基性物質）５０質量部とを混合し、さらに水性媒体としてイオン交換水を加えて全量５００質量部のスラリーを調製した。得られたスラリーを、耐圧丸底ステンレス容器に投入し、高速剪断乳化装置クレアミックス（ＣＬＭ−２．２Ｓ（エム・テクニック社製））を用いて、スラリーを１４５℃、圧力０．５ＭＰａ（Ｇ）に加温加圧した状態で、ローター回転数を２００００ｒ／ｍｉｎで３０分間剪断分散を行った。その後、５℃／分の速度で、スラリーを冷却してステンレス容器内温が５０℃になるまでローター回転数１５０００ｒ／ｍｉｎで撹拌を続けて結着樹脂分散液（Ｒ−１）を得た。

〔調製例２〕
（離型剤分散液の調製）
以下の方法に従って、離型剤分散液を調製した。
離型剤（ＷＥＰ−５、ペンタエリスリトールベヘン酸エステルワックス、溶融温度８４℃、（日本油脂株式会社製））２００質量部、アニオン界面活性剤（エマールＥ２７Ｃ（花王株式会社製））２質量部、及びイオン交換水８００質量部を混合し、１００℃に加熱し離型剤を融解させた後、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製））で５分間乳化した。次いで、高圧式ホモジナイザー（ナノマイザーＮＶ−２００（吉田機械興業株式会社製））を用いて、１２０℃、吐出圧１００ＭＰａの条件で、２回乳化処理を行った。高圧式ホモジナイザーでは、圧力ヘッドのプランジャー径をφ１０ｍｍとし、ジェネレータとして１２０ミクロンの貫通型ノズルを使用した。このようにして、平均粒子径が２５０ｎｍ、融点が８３℃、固形分濃度が２０質量％の離型剤分散液（Ｗ−１）を得た。

〔実施例１〕
（顔料分散液の調製）
マイクロリアクターとして、強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））を用いて、アシッドペースティング法を用いて、顔料分散液を調製した。
第二の顔料原液として、シアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（銅フタロシアニン））を濃硫酸（濃度９８質量％）に溶解させて、濃度３質量％の銅フタロシアニン顔料の９８％濃硫酸溶液を得た。
マイクロリアクターの装置条件を以下のように設定し、第一の顔料原液として水を用い、以下の条件で第一原液供給部ｘより第一の顔料原液を供給し、以下の条件で第二原液供給部ｙより第二の顔料原液を供給した。
＜装置条件＞
プロセス供給圧力：０．３ＭＰａ
背圧力：０．０２ＭＰａ
ディスク回転速度：１７００ｒｐｍ
＜第一原液供給部条件＞
液温度：５℃
流量：４００ｍｌ／分
＜第二原液供給部条件＞
流量：３ｍｌ／分

次いで、冷却ジャケットを有する液排出部ｚで、得られた顔料微粒子に対し、６Ｎ−ＮａＯＨ水溶液を、流量２４ｍｌ／分、液温度１０℃で流入させた。ジャケット冷却水温度１０℃の条件で、顔料粒子とＮａＯＨ水溶液とを素早く混合して、顔料微粒子の表面への親水基導入処理を行った。

得られた混合液を、撹拌装置（スリーワンモーターＴｙｐｅ６００Ｇ（新東科学株式会社製），撹拌翼：インペラー型）を用いて、翼周速度１ｍ／秒、混合時間２時間、ジャケット温度２０℃の条件で撹拌し、顔料微粒子が軟凝集体を形成した状態で、混合液から、メンブレンフィルター（孔径１μｍ）を用いて、顔料微粒子のウエットケーキをろ取した。その後、ろ取した顔料微粒子のウエットケーキと、ドデシル硫酸ナトリウム０．５質量％水溶液とを、クレアミックス（エム・テクニック株式会社製）に投入し、回転速度２００００ｒｐｍ、５分間、顔料微粒子の再分散を行い、顔料分散液（Ｐ−１）を得た。

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は２２ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は１３％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．９４０であることを確認した。Ｃｖ値、円形度は下記式に従って求められる。Ｃｖ値は、粒径分布の広がりの指標となる値であり、Ｃｖ値が小さいほど、粒径分布がシャープであることを意味する。
Ｃｖ値＝１００×標準偏差／体積平均粒子径
円形度＝４πＳ／Ｌ^２（Ｓ：面積、Ｌ：周囲長）

（凝集工程）
ステンレス製の容量２Ｌの丸底フラスコ容器に、結着樹脂分散液（Ｒ−１）４２５ｇと、離型剤微粒子分散液（Ｗ−１）５０ｇと、顔料分散液（Ｐ−１）５０ｇとを入れ、これらを２５℃で混合した。次いで、フラスコの内容物を、撹拌羽根を用いて速度２００ｒｐｍで撹拌した状態で、１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液１ｇをフラスコ内に加えた。その後、フラスコの内容物を２５℃で１０分間撹拌した後、凝集剤（濃度５０．０質量％の塩化マグネシウム六水和物水溶液）３０ｇを５分間かけて、フラスコ内に添加した。凝集剤添加後、フラスコ内温を、０．２℃／分の昇温速度で５０℃まで上げ、同温度で、３０分間、フラスコの内容物を撹拌して、微粒子を凝集させた。その後、濃度２０質量％の塩化ナトリウム水容液５０ｇを、フラスコ内に一度に添加して、微粒子の凝集を停止させて、微粒子凝集体の分散液を得た。

（形状制御工程）
得られた微粒子凝集体の分散液に、５％ドデシル硫酸ナトリウム水溶液１００ｇを添加し、微粒子凝集体の分散液を、５０℃から０．２℃／分の昇温速度で６５℃まで昇温し、同温度で、微粒子凝集体の分散液を１時間撹拌して、微粒子凝集体を合一化させて、トナーの形状を球状に制御した。その後、フラスコ内温を１０℃／分の速度で低下させ、フラスコ内温を２５℃とした。この時、フラスコ内のトナー分散液に含まれるトナー粒子の体積平均粒子径は５．５μｍであり、球形化度は０．９７８であった。

（洗浄工程）
トナー分散液を吸引ろ過して、トナーのウエットケーキをろ取した。ウエットケーキを再度イオン交換水に分散させてトナーを洗浄した。同様の操作を繰り返し、トナーを５回洗浄したのちに回収したトナーのウエットケーキを、次工程で乾燥させた。

（乾燥工程）
トナーのウエットケーキを、濃度５０質量％のエタノール水溶液に分散させてスラリーを調製した。得られたスラリーを連続式表面改質装置（コートマイザー（フロイント産業株式会社製））を用いて乾燥させてトナーを得た。乾燥時には、トナーの質量に対して０．２質量％のシリカを含む、シリカのエタノール分散液を、トナーの分散液と共に噴霧して、トナーの表面に外添剤としてシリカを付着させた。コートマイザーを用いる乾燥の条件は、熱風温度４５℃、ブロアー風量２ｍ^３／分であった。

（外添工程）
乾燥工程で得られた、乾燥後の粉体１００質量部と、疎水性シリカ（ＲＥＡ−９０（日本アエロジル株式会社製））２質量部とを、ヘンシェルミキサー（三井三池工業株式会社製）を用いて５分間混合し、＃３００メッシュ（目開き４８μｍ）で篩別して、実施例１のトナーを得た。

このようにして得られた実施例１のトナーについて、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用い、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が５．５μｍ、球形化度が０．９７８、ＭＶ／ＭＮ値が１．２であった。

実施例１で得られたトナーを用いて、以下の方法に従って、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。実施例１のトナーの評価結果を、表２に記す。

＜粒径分布＞
粒径分布の評価として、トナーのＭＶ／ＭＮ値を下記基準に従って評価した。
○：ＭＶ／ＭＮ値が１．５以下。
×：ＭＶ／ＭＮ値が１．５より大きい。

＜帯電量分布＞
（キャリアの調製）
ＭｎＯ換算で３９．７ｍｏｌ％、ＭｇＯ換算で９．９ｍｏｌ％、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で４９．６ｍｏｌ％、ＳｒＯ換算で０．８ｍｏｌ％になるように各原材料を適量配合し、水を加え、湿式ボールミルで１０時間かけて粉砕・混合した。得られた混合物を乾燥した後、９５０℃で４時間保持した。次いで、混合物を湿式ボールミルで２４時間かけて粉砕してスラリーを調製した。スラリーを造粒乾燥した後、造粒物を、酸素濃度２％の雰囲気中で１２７０℃で６時間保持した後、解砕、粒度調整を行い、マンガン系フェライト粒子（キャリア芯材）を得た。得られたマンガン系フェライト粒子は、平均粒子径が３５μｍであり、印加磁場が３０００（１０３／４π・Ａ／ｍ）の時の飽和磁化が７０Ａｍ^２／ｋｇであった。

次に、ポリアミドイミド樹脂（無水トリメリット酸と４，４’−ジアミノジフェニルメタンとの共重合体）をメチルエチルケトンで希釈して樹脂溶液を調製し、次いで４フッ化エチレン・６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）と、酸化ケイ素（樹脂全体量の２質量％）とを樹脂溶液に分散させて、固形分換算で１５０ｇとなる量のキャリアコート液１ｋｇを得た。ポリアミドイミド樹脂とＦＥＰとの質量比はポリアミドイミド樹脂／ＦＥＰとして、２／８であり、樹脂溶液の固形分比率は１０質量％であった。

得られたキャリアコート液を用い、流動層被覆装置（スピラコータＳＰ−２５（岡田精工株式会社製））を用いて、マンガン系フェライト粒子１０ｋｇを被覆した。その後、樹脂で被覆されマンガン系フェライト粒子を２２０℃で１時間焼成して、樹脂被覆量３質量％の樹脂被覆フェライトキャリアを得た。

（２成分現像剤の調製）
得られた樹脂被覆フェライトキャリアと、実施例１のトナーとを、２成分現像剤中のトナー濃度が７質量％となるようにターブラミキサー（株式会社シンマルエンタープライゼス製）に投入し、５分間混合して、評価用の２成分現像剤を調製した。

評価機として、カラープリンター（ＦＳ−Ｃ５４００ＤＮ（京セラミタ株式会社製））を用いた。得られた２成分現像剤３ｇを、回転可能なマグローラーにセットし、５００ｒｐｍで回転させながら、マグローラーとギャップ５ｍｍの間隔を有する円筒型電極を対向配置させ、電界強度１ｋＶ／ｃｍで電解分離させたトナー層を回収し、回収したトナー層を、イースパートアナライザ（ＥＳＴ−ＩＩ型（ホソカワミクロン株式会社製））に投入して、トナーの平均帯電量Ｘ（μＣ／ｇ）を測定した。測定された平均帯電量Ｘ（μＣ／ｇ）と標準偏差ｙとから下記式に従って、帯電量分布の評価をした。
○：ｙ≦３．５×Ｘ
×：ｙ＞３．５×Ｘ

〔実施例２〕
（顔料分散液の調製）
マイクロリアクターとして、強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））を用いて、アシッドペースティング法を用いて、顔料分散液を調製した。
第二の顔料原液としては、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）をジメチルスルホキシド／水酸化カリウム混合液に溶解させて、キナクリドンマゼンタ顔料２質量％と、ジメチルスルホキシド８２質量％と、８Ｎ−水酸化カリウム水溶液１６質量％とからなる混合混濁液を得た。
マイクロリアクターの装置条件を以下のように設定し、第一の顔料原液として水を用い、以下の条件で第一原液供給部ｘより第一の顔料原液を供給し、以下の条件で第二原液供給部ｙより第二の顔料原液を供給した。
＜装置条件＞
プロセス供給圧力：０．３ＭＰａ
背圧力：０．０２ＭＰａ
ディスク回転速度：１５００ｒｐｍ
＜第一原液供給部条件＞
液温度：２０℃
流量：４００ｍｌ／分
＜第二原液供給部条件＞
流量：３ｍｌ／分

液排出部ｚで得られた顔料微粒子の分散液のｐＨは１１．６であった。次いで、得られた顔料微粒子の分散液を、撹拌装置（スリーワンモーターＴｙｐｅ６００Ｇ（新東科学株式会社製），撹拌翼：インペラー型）を用いて、翼周速度１ｍ／秒、混合時間２時間、ジャケット温度２０℃の条件で撹拌し、顔料微粒子の軟凝集体が形成された状態で、混合液から、メンブレンフィルター（孔径１μｍ）を用いて、顔料微粒子のウエットケーキをろ取した。その後、ろ取した顔料微粒子のウエットケーキと、ドデシル硫酸ナトリウム０．５質量％水溶液とを、クレアミックス（エム・テクニック株式会社製）に投入し、回転速度２００００ｒｐｍ、５分間の条件で、顔料微粒子の再分散を行い、顔料分散液（Ｐ−２）を得た。

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は１３ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は１７％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．９７０であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−２）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、実施例２のトナーを得た。

得られた実施例２のトナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が５．５μｍ、球形化度が０．９７５、ＭＶ／ＭＮ値が１．２であった。

実施例２で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

〔実施例３〕
（顔料分散液の調製）
マイクロリアクターとして、強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））を用いて、装置条件を下記の条件に変更することの他は実施例１と同様にして、アシッドペースティング法を用いて、顔料分散液（Ｐ−３）を調製した。顔料分散液を調製する際には、実施例１と同様にＮａＯＨ水溶液を用いる親水基導入処理と、顔料微粒子の再分散処理とを行った。
＜装置条件＞
プロセス供給圧力：０．３ＭＰａ
背圧力：０．０４ＭＰａ
ディスク回転速度：２５００ｒｐｍ
＜第一原液供給部条件＞
液温度：２５℃
流量：４００ｍｌ／分
＜第二原液供給部条件＞
流量：３ｍｌ／分

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は４６ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は１８％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．９５５であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−３）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、実施例３のトナーを得た。

得られた実施例３のトナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が５．７μｍ、球形化度が０．９７３、ＭＶ／ＭＮ値が１．３であった。

実施例３で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

〔比較例１〕
（顔料分散液の調製）
顔料としてシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（銅フタロシアニン））９０質量部、アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸ナトリウム）１０質量部、及びイオン交換水４００質量部を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６（株式会社スギノマシン製））を用いて、１時間乳化・分散して、顔料分散液（Ｐ−４）を得た。

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は２５％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．８００であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−４）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、比較例１のトナーを得た。

得られた比較例１のトナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が６．５μｍ、球形化度が０．９６、ＭＶ／ＭＮ値が２．４であった。

比較例１で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

〔比較例２〕
顔料として、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）を用いる他は、比較例１と同様にして比較例２に用いる顔料分散液（Ｐ−５）を得た。

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は１８０ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は２９％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．８２０であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−５）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、比較例２のトナーを得た。

得られた比較例２トナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が６．５μｍ、球形化度が０．９６、ＭＶ／ＭＮ値が２．２であった。

比較例２で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

〔比較例３〕
アシッドペースティング法を用いて、顔料分散液を調製した。
シアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（銅フタロシアニン））１０ｇを濃硫酸（濃度９８質量％）９０ｇに溶解させて得た、銅フタロシアニン顔料の９８％濃硫酸溶液１００ｇを、温度１０℃の１Ｌの水に注入した。銅フタロシアニン顔料の溶液が注入された水を撹拌装置（スリーワンモーターＴｙｐｅ６００Ｇ（新東科学株式会社製），撹拌翼：インペラー型）に翼周速度１ｍ／秒で撹拌した。

翼周速度１ｍ／秒で３０分間撹拌した後、６Ｎ−ＮａＯＨ水溶液１５０ｇを加え、顔料混合液を中和した。

得られた混合液を、さらに、翼周速度１ｍ／秒、混合時間２時間、ジャケット温度２０℃の条件で撹拌し、顔料微粒子が軟凝集体を形成した状態で、混合液から、メンブレンフィルター（孔径１μｍ）を用いて、顔料微粒子のウエットケーキをろ取した。その後、ろ取した顔料微粒子のウエットケーキと、ドデシル硫酸ナトリウム０．５質量％水溶液とを、クレアミックス（エム・テクニック株式会社製）に投入し、回転速度２００００ｒｐｍ、５分間という条件で顔料微粒子の再分散を行い、顔料分散液（Ｐ−６）を得た。

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は４５ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は２０％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．８６０であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−６）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、比較例３のトナーを得た。

得られた比較例３のトナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が６．５μｍ、球形化度が０．９７２、ＭＶ／ＭＮ値が２．３であった。

比較例３で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

〔比較例４〕
（顔料分散液の調製）
マイクロリアクターとして、強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））を用いて、装置条件を下記の条件に変更することの他は実施例１と同様にして、アシッドペースティング法を用いて、顔料分散液（Ｐ−７）を調製した。顔料分散液を調製する際には、実施例１と同様にＮａＯＨ水溶液を用いる親水基導入処理と、顔料微粒子の再分散処理とを行った。
＜装置条件＞
プロセス供給圧力：０．３ＭＰａ
背圧力：０．０８ＭＰａ
ディスク回転速度：３５００ｒｐｍ
＜第一原液供給部条件＞
液温度：４０℃
流量：４００ｍｌ／分
＜第二原液供給部条件＞
流量：５ｍｌ／分

得られた顔料分散液の顔料微粒子の粒度分布を、粒度分布測定装置（マイクロトラック ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製））を用いて測定した。得られた顔料分散液の顔料微粒子の体積平均粒子径は６２ｎｍ、粒度分布のＣｖ値は２３％であった。顔料微粒子のＴＥＭ画像より、円形度が０．９５８であることを確認した。

（凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程）
凝集工程、形状制御工程、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程では、顔料分散液（Ｐ−１）に変えて、顔料分散液（Ｐ−７）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、比較例４のトナーを得た。

得られた比較例４のトナーについて、実施例１と同様にして、体積平均粒子径（ＭＶ）、球形化度、及び、ＭＶ／ＭＮ値を測定した。体積平均粒子径（ＭＶ）が６．３μｍ、球形化度が０．９６９、ＭＶ／ＭＮ値が２．２であった。

比較例４で得られたトナーを用いて、実施例１と同様にして、粒径分布と、帯電量分布とを評価した。トナーの評価結果を、表２に記す。

以下、実施例１〜３及び比較例１〜４でトナーの調製に用いた顔料分散液に含まれる顔料について、体積平均粒子径、Ｃｖ値、及び円形度を表１に記す。表１中、顔料について、ＣＰは銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）を表し、ＱＭはキナクリドンマゼンタ（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）を表す。表１中、装置について、Ａは強制薄膜リアクター（ＵＬＲＥＡ ＳＳ−１１（エム・テクニック株式会社製））であり、Ｂは高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６（株式会社スギノマシン製））であり、Ｃは撹拌装置（スリーワンモーターＴｙｐｅ６００Ｇ（新東科学株式会社製），撹拌翼：インペラー型）である。

表１及び表２によれば、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である顔料微粒子を含む、実施例１〜３の静電潜像現像用トナーは粒径分布、及び帯電量分布がシャープであることが分かる。

他方、平均一次粒子径、Ｃｖ値、及び平均円形度の少なくとも１つが所定の範囲から外れる顔料微粒子を含む、比較例１〜４のトナーは、粒径分布、及び帯電量分布がブロードであることが分かる。

Claims (5)

1. 少なくとも、結着樹脂と、顔料微粒子と、離型剤とを含み、静電潜像現像用トナーを構成する成分を含む微粒子を凝集させて微粒子凝集体を得た後に、前記微粒子凝集体を合一化させて得られる静電潜像現像用トナーであって、前記顔料微粒子が、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下であり、Ｃｖ値が２０％未満であり、平均円形度が０．９００以上である、静電潜像現像用トナー。
2. 前記顔料微粒子が、
   円盤状の二枚のディスクであって、二枚のディスクの円形面の間に薄層が形成されるように配置される、固定ディスクＡ及び回転ディスクＢと、
   前記薄層の端部より、前記薄層に第一の顔料原液を供給する第一原液供給部と、
   前記固定ディスクの円形面の中心を基準として、前記第一原液供給とは反対側に、前記固定ディスクの上面と下面とを連通して形成された、前記固定ディスクの上面側より前記薄層に第二の顔料原液を供給する、１以上の第二原液供給部と、
   を備えるマイクロリアクターを用いて、前記第一の顔料原液と、前記第二の顔料原液とを混合して顔料を析出させて得られたものである、請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
3. 前記円形面の間の薄層の厚さが１μｍ以上１００μｍ以下である、請求項２記載の静電潜像現像用トナー。
4. 前記第一の顔料原液が水又はアルカリ性水溶液であり、前記第二の顔料原液が顔料溶液である、請求項２又は３記載の静電潜像現像用トナー。
5. 前記第二の顔料原液が顔料の酸性水溶液である、請求項４記載の静電潜像現像用トナー。

Images