JP6375625B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

従来、トナーを用いて画像を形成する装置として、プリンター等の電子写真方式の画像形成装置が用いられている。この画像形成装置は、感光体上に形成された静電潜像をトナーにより現像し、得られたトナー像を用紙に転写し、加熱溶融させて定着させることにより画像を形成する。この定着処理では、トナーを加熱溶融させるために多くの電力が必要となるため、省エネルギー化を図る観点から、トナーについては低温定着性が重要な特性の一つとなっている。

トナーの低温定着性を向上させるためには、近年、結着樹脂として結晶性樹脂を含むトナーが用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。

しかしながら、結着樹脂として結晶性樹脂を含むトナーにおいて、結晶性樹脂の含有量が大きくなる程、樹脂の硬度が低いことに起因してトナーの硬度も低くなるため、現像器内での撹拌ストレスに対して弱く、経時でトナー及びキャリアの凝集体を生じて画像不良が生じやすくなる。

これに対しては、例えば、ウレタン結合等を結晶性樹脂に導入することにより、トナーの硬度を高くすることができる。

しかしながら、トナーの硬度が高くなる分、トナーの延展性が小さくなるため、記録媒体とのアンカーリングが低下し、低温定着性が低下する。特に、白黒モード、ハーフトーン画像等のトナーの付着量が少ない画像を形成する場合には、トナー同士の接着力にも頼りにくいため、カラーモード等のトナーの付着量が多い画像を形成する場合と比べて、低温定着性が低下する。

このような延展性が小さいトナーについて、記録媒体とのアンカーリングを向上させるためには、例えば、定着器のニップの面圧を高くすることが考えられるが、トナーと定着部材との離型性が低下して、耐ホットオフセット性が低下する虞がある。また、耐久性を維持するために、定着ローラの基体や加圧ローラの芯金を厚くする必要があり、定着装置の熱容量が増加し、省エネルギー性が低下する。

本発明の一態様は、上記従来技術が有する問題に鑑み、延展性が小さいトナーを用いても、低温定着性及び耐ホットオフセット性に優れる画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、画像形成装置において、記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着手段を有し、該定着手段は、定着回転体と、該定着回転体と接触してニップを形成する加圧回転体を有し、該ニップの面圧が１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であり、該定着回転体は、２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、前記トナー像を形成するトナーとして、２３℃における１粒子の記録媒体上への投影面積に対する１２０℃における１粒子の記録媒体上への投影面積の比が１．６０以下であるトナーが搭載されている。

本発明の一態様によれば、延展性が小さいトナーを用いても、低温定着性及び耐ホットオフセット性に優れる画像形成装置を提供することができる。

画像形成装置の一例を示す模式図である。 図１の現像器を示す横断面図である。 図１の作像部を示す縦断面図である。 図１の定着器を示す断面図である。 図４の定着ベルトの構造を示す断面図である。 図１の定着器の変形例を示す断面図である。 図１の定着器の変形例を示す断面図である。 図７の定着スリーブの構造を示す断面図である。 図１の定着器の変形例を示す断面図である。 図９の定着ローラの構造を示す断面図である。 トナーの結晶化度の算出方法を説明する図である。

次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。

上記延展性が小さいトナーとは、２３℃における１粒子の記録媒体上への投影面積Ｓ（２３）に対する１２０℃における１粒子の記録媒体上への投影面積Ｓ（１２０）の比が１．６０以下であるトナーを意味する。このとき、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）が１．６０を超えると、定着幅が小さくなる。

なお、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）は、以下のようにして測定することができる。まず、キャリアとトナーを混合した現像剤をメッシュ上に乗せた後、エアーで記録媒体上に吹き付け、記録媒体上でトナーが１粒子毎にばらけるように付着させる。次に、記録媒体のトナーが付着した箇所を１０ｍｍ四方に切り出し、加熱プレート上に乗せる。さらに、加熱プレートを１０℃／ｍｉｎで昇温させ、光学顕微鏡で観察しながら、静止画を撮影する。次に、撮影された静止画から、画像解析ソフトを用いて、トナーの１粒子の記録媒体上への投影面積を求め、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）を算出する。ここで、トナーの１粒子の記録媒体上への投影面積は、トナー５０粒子の平均値として求めることができる。

図１、画像形成装置の一例を示す。

画像形成装置１は、プリンターであるが、画像形成装置は、複写機、ファクシミリ、複合機等のトナーを用いて画像を形成することが可能であれば、特に限定されない。

画像形成装置１は、給紙部２１０と、搬送部２２０と、作像部２３０と、転写部２４０と、定着器２５０を備えている。

給紙部２１０は、給紙される用紙Ｐが積載された給紙カセット２１１と、給紙カセット２１１に積載された用紙Ｐを一枚ずつ給紙する給紙ローラ２１２を備えている。

搬送部２２０は、給紙ローラ２１２により給紙された用紙Ｐを転写部２４０の方向へ搬送するローラ２２１と、ローラ２２１により搬送された用紙Ｐの先端部を挟み込んで待機し、用紙を所定のタイミングで転写部２４０に送り出す一対のタイミングローラ２２２と、カラートナー像が定着した用紙Ｐを排紙トレイ２２４に排紙する排紙ローラ２２３を備えている。

作像部２３０は、所定の間隔をおいて、図中、左方から右方に向かって順に、イエロートナーを有した現像剤を用いて画像を形成する画像形成ユニットＹと、シアントナーを有した現像剤を用いる画像形成ユニットＣと、マゼンタトナーを有した現像剤を用いる画像形成ユニットＭと、ブラックトナーを有した現像剤を用いる画像形成ユニットＫと、露光器２３３を備えている。

なお、画像形成ユニット（Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）のうち、任意の画像形成ユニットを示す場合には、画像形成ユニットという。

また、現像剤は、トナーとキャリアを有する。

４つの画像形成ユニット（Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）は、それぞれに用いられる現像剤が異なるのみで、機械的な構成は実質的に同一である。

画像形成ユニット（Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）は、図中、時計回りに回転可能に設けられており、静電潜像及びトナー像が形成される感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）と、感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）の表面を一様に帯電させる帯電器（２３２Ｙ，２３２Ｃ，２３２Ｍ，２３２Ｋ）と、露光器２３３により感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）の表面に形成された静電潜像を各色のトナーを用いてトナー像に現像する現像器（１８０Ｙ，１８０Ｃ，１８０Ｍ，１８０Ｋ）と、感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）の表面に残ったトナーを除去する各清掃器（２３６Ｙ，２３６Ｃ，２３６Ｍ，２３６Ｋ）を備えている。

また、画像形成ユニット（Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）は、各色のトナーを収容するトナーカートリッジ（２３４Ｙ，２３４Ｃ，２３４Ｍ，２３４Ｋ）と、トナーカートリッジ（２３４Ｙ，２３４Ｃ，２３４Ｍ，２３４Ｋ）から供給されたトナーを補給するためのサブホッパ（１６０Ｙ，１６０Ｃ，１６０Ｍ，１６０Ｋ）を備えている。

トナーカートリッジ２３４に収容されたトナーは、吸引ポンプ（不図示）により排出され、供給管（不図示）を経由してサブホッパ１６０に供給される。サブホッパ１６０は、トナーカートリッジ２３４から供給されたトナーを搬送して、現像装置１８０に補給する。現像装置１８０は、サブホッパ１６０により補給されたトナーを用いて、感光体ドラム２３１上に形成された静電潜像を現像する。

なお、感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）のうち、任意の感光体ドラムを示す場合には、感光体ドラム２３１という。

また、帯電器（２３２Ｙ，２３２Ｃ，２３２Ｍ，２３２Ｋ）のうち、任意の帯電器を示す場合には帯電器２３２という。

さらに、トナーカートリッジ（２３４Ｙ，２３４Ｃ，２３４Ｍ，２３４Ｋ）のうち、任意のトナーカートリッジを示す場合にはトナーカートリッジ２３４という。

また、サブホッパ（１６０Ｙ，１６０Ｃ，１６０Ｍ，１６０Ｋ）のうち、任意のサブホッパを示す場合にはサブホッパ１６０という。

さらに、現像装置（１８０Ｙ，１８０Ｃ，１８０Ｍ，１８０Ｋ）のうち、任意の現像装置を示す場合には現像装置１８０という。

また、清掃器（２３６Ｙ，２３６Ｃ，２３６Ｍ，２３６Ｋ）のうち、任意の清掃器を示す場合には清掃器２３６という。

感光体ドラム２３１としては、特に限定されないが、アモルファスシリコン感光体ドラム、セレン感光体ドラム等の無機感光体ドラム、ポリシラン感光体ドラム、フタロポリメチン感光体ドラム等の有機感光体ドラム等が挙げられる。中でも、長寿命の点で、アモルファスシリコン感光体ドラムが好ましい。

帯電器２３２としては、特に限定されないが、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えた公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器等が挙げられる。

帯電器２３２は、感光体ドラム２３１に接触乃至非接触状態で配置され、直流及び交流電圧を重畳印加することにより、感光体ドラム２３１の表面を帯電することが好ましい。

また、帯電器２３２は、ギャップテープを介して感光体ドラム２３１に非接触に近接配置された帯電ローラであり、直流電圧及び交流電圧を帯電ローラに重畳印加することにより、感光体ドラム２３１の表面を帯電させることが好ましい。

露光器２３３は、画像情報に基づいて光源２３３ａから発せられたレーザ光Ｌを、モータにより回転駆動されるポリゴンミラー２３３ｂ（２３３ｂＹ，２３３ｂＣ，２３３ｂＭ，２３３ｂＫ）により反射させて感光体ドラム２３１に照射する。

露光器２３３としては、帯電器２３２により帯電した感光体ドラム２３１の表面に、形成すべき像様に露光することが可能であれば、特に限定されないが、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光器が挙げられる。

なお、感光体ドラム２３１の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

現像器１８０としては、現像剤を用いて現像することが可能であれば、特に限定されないが、現像剤を収容し、静電潜像に現像剤を接触又は非接触的に付与する現像器が好ましく、現像剤入り容器を備えた現像器がさらに好ましい。

現像器１８０は、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよい。

清掃器２３６としては、感光体ドラム２３１の表面に残留したトナーを除去することが可能であれば、特に限定されないが、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等の清掃部材を備えた清掃器が好ましい。

清掃器２３６によりトナーが除去された感光体ドラム２３１は、除電されて、残存電位が除去されることにより、感光体ドラム２３１上で行われる一連の作像プロセスが終了する。

転写部２４０は、駆動ローラ２４１及び従動ローラ２４２と、駆動ローラ２４１の駆動に伴い、図中、反時計回りに回転することが可能な中間転写ベルト２４３と、中間転写ベルト２４３を挟んで、感光体ドラム２３１に対向して設けられた一次転写ローラ（２４４Ｙ，２４４Ｃ，２４４Ｍ，２４４Ｋ）と、トナー像の用紙への転写位置において中間転写ベルト２４３を挟んで対向して設けられた二次対向ローラ２４５及び二次転写ローラ２４６を備えている。

なお、一次転写ローラ（２４４Ｙ，２４４Ｃ，２４４Ｍ，２４４Ｋ）のうち、任意の一次転写ローラを示す場合には、一次転写ローラ２４４という。

一次転写ローラ２４４には、トナーの極性とは逆極性の一次転写バイアスが印加される。一方、中間転写ベルト２４３は、一次転写ローラ２４４及び感光体ドラム２３１の間に挟まれて一次転写ニップが形成される。これにより、感光体ドラム２３１の表面に形成された各色のトナー像が中間転写ベルト２４３上に転写（一次転写）される。この場合、中間転写ベルト２４３が、図中、矢印方向に回転することにより、感光体ドラム（２３１Ｙ，２３１Ｃ，２３１Ｍ，２３１Ｋ）上に形成された各色のトナー像が、中間転写ベルト２４３上に順次転写されてカラートナー像が形成される。

転写部２４０の二次転写ローラ２４６には、二次転写バイアスが印加される。これにより、二次転写ニップで、二次転写ローラ２４６及び二次対向ローラ２４５の間に挟まれた用紙Ｐに、中間転写ベルト２４３上に形成されたカラートナー像が転写（二次転写）され
る。

定着器２５０は、ヒータが内部に設けられており、用紙Ｐを加熱する定着ベルト２５１を、定着ベルト２５１に対して、回転可能に加圧することによりニップを形成する加圧ローラ２５２を備えている。これにより、用紙Ｐ上のカラートナー像に熱と圧力が印加されて、カラートナー像が定着する。カラートナー像が定着した用紙Ｐは、排紙ローラ２２３により排紙トレイ２２４に排紙され、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２及び図３を用いて、作像部２３０の構成をさらに詳しく説明する。

現像器１８０は、第１収容部１８１に設けられた第１搬送スクリュー１８２と、濃度検知センサ１８７、第２収容部１８３に設けられた第２搬送スクリュー１８４と、現像ローラ１８５と、ドクターブレード１８６を備えている。第１収容部１８１及び第２収容部１８３は、予めキャリアを収容している。

第１収容部１８１には、サブホッパ１６０と接続した補給口Ｂ１が形成されている。なお、濃度検知センサ１８７による検知結果に基づいて、現像剤中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように、サブホッパ１６０によるトナーの補給が制御されている。

第１収容部１８１に補給されたトナーは、第１搬送スクリュー１８２及び第２搬送スクリュー１８４により、キャリアと混合・攪拌されながら、第１収容部１８１及び第２収容部１８３を、図中、矢印方向に循環する。このとき、循環するトナーは、摩擦帯電によりキャリアに吸着する。

現像ローラ１８５は、マグネットローラ（不図示）を内包し、マグネットローラの発する磁力により、第２収容部１８３内を搬送されるトナーは、キャリアと共に、現像ローラ１８５に吸着する。現像ローラ１８５に吸着した現像剤は、現像ローラ１８５の回転に伴って搬送され、ドクターブレード１８６により厚さが規制される。厚さが規制された現像剤は、感光体ドラム２３１に対向する位置に搬送され、感光体ドラム２３１上に形成された静電潜像にトナーが吸着する。これにより、感光体ドラム２３１上にトナー像が形成される。現像ローラ１８５上のトナーを消費した現像剤は、現像ローラ１８５の回転に伴い、第２収容部１８３に戻される。さらに、トナーを消費した現像剤は、第２搬送スクリュー１８４により第２収容部１８３内を搬送され、連通孔Ｂ３を経由して第１収容部１８１内に戻される。

次に、図４を用いて、定着器２５０の構成をさらに詳しく説明する。

定着器２５０は、可撓性を有する無端状の定着ベルト２５１と、加圧ローラ２５２の他に、支持部材２４と、ハロゲンヒータ２５と、サーモパイル４０を備えている。ここで、定着ベルト２５１は、図中、矢印方向（反時計方向）に回転する。

定着ベルト２５１は、基材２１上に、弾性層２２及び離型層２３が順次積層されている（図５参照）。

定着ベルト２５１の全体の厚さは、通常、１ｍｍ以下である。

基材２１の厚さは、通常、２０〜５０μｍである。

基材２１を構成する材料としては、特に限定されないが、ニッケル、ステンレス鋼等の金属材料、ポリイミド等の樹脂材料が挙げられる。中でも、低温定着性に優れることから、ニッケル又はポリイミドが好ましい。

弾性層２２の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましい。弾性層２２の厚さが１００μｍ未満であると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。なお、弾性層２２の厚さは、通常、３００μｍ以下である。

弾性層２２を構成する材料としては、特に限定されないが、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられる。

離型層２３の厚さは、１０μｍ以下であることが好ましい。離型層２３の厚さが１０μｍを超えると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。なお、離型層２３の厚さは、通常、３０μｍ以上である。

離型層２３を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルスルフィド）等が挙げられる。

定着ベルト２５１の２３℃におけるマルテンス硬度は、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、０．５Ｎ／ｍｍ^２以下であることが好ましい。定着ベルト２５１の２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２を超えると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下する。なお、定着ベルト２５１の２３℃におけるマルテンス硬度は、通常、２．０Ｎ／ｍｍ^２以上である。

なお、定着ベルト２５１のマルテンス硬度は、以下のようにして測定することができる。まず、定着ベルト２５１を１０ｍｍ四方の大きさにカットした後、硬度測定装置Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ Ｈ−１００（フィッシャーインストルメンツ社製）のステージ上に、離型層２３を上にして置き、２３℃で測定する。圧子としては、マイクロビッカース圧子を用い、最大押し込み深さを２０μｍとして、定着ベルト２５１に対して、負荷除荷繰り返し試験を行う。

定着ベルト２５１の外径は、通常、２０〜４０ｍｍである。

定着ベルト２５１の内部（内周面側）には、ハロゲンヒータ２５、支持部材２４が設けられている。また、定着ベルト２５１は、支持部材２４により支持された接触部材２６及び摺動部材２７により加圧されて、加圧ローラ２５２との間にニップを形成する。これにより、ニップにおいて、接触部材２６及び摺動部材２７が大きく変形する不具合を抑止している。

このとき、ニップの面圧は、１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であり、１．３ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。ニップの面圧が１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２を超えると、耐ホットオフセット性が低下しやすくなる。また、耐久性を維持するために、支持部材２４や加圧ローラ２５２の芯金３１を厚くする必要があり、定着器２５０の熱容量が増加し、省エネルギー性が低下する。なお、ニップの面圧は、通常、０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上である。

支持部材２４は、幅方向の長さが接触部材２６及び摺動部材２７と同等になるように形成されていて、幅方向の両端部が定着器２５０の側板（不図示）に固定されている。

支持部材２４を構成する材料としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、鉄等の機械的強度が高い金属材料が挙げられる。

加圧ローラ２５２による加圧方向に沿って横長の断面を有するように支持部材２４を形成することが好ましい。これにより、断面係数が大きくなって支持部材２４の機械的強度を高めることができる。

支持部材２４のハロゲンヒータ２５に対向する面の一部又は全部に、鏡面処理が施された反射板２８が設けられている。これにより、ハロゲンヒータ２５から支持部材２４に向かう熱が定着ベルト２５１の加熱に用いられることになるため、定着ベルト２５１の加熱効率を向上させることができる。

ハロゲンヒータ２５は、両端部が定着器２５０の側板（不図示）に固定されている。そして、画像形成装置１の電源部により出力制御されたハロゲンヒータ２５の輻射熱により、定着ベルト２５１が加熱される。さらに、定着ベルト２５１の表面から用紙Ｐ上のカラートナー像Ｔに熱が印加される。なお、ハロゲンヒータ２５の出力は、定着ベルト２５１の表面に対向するサーモパイル４０による定着ベルト２５１の表面温度の検知結果に基づいて制御される。また、ハロゲンヒータ２５の出力制御により、定着ベルト２５１の表面温度を所望の温度に設定することができる。

このように、定着器２５０は、定着ベルト２５１の一部のみが局所的に加熱されることなく、定着ベルト２５１が周方向に亘ってほぼ全体的に加熱されるため、定着器２５０を高速化した場合であっても定着ベルト２５１が充分に加熱されて定着不良の発生を抑止することができる。すなわち、比較的簡易な構成で効率よく定着ベルト２５１を加熱できるために、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短縮化されると共に、定着器２５０を小型化することができる。

加圧ローラ２５２の外径は、通常、２０〜４０ｍｍである。

加圧ローラ２５２は、芯金３１上に、弾性層３２が形成されている。

芯金３１を構成する材料としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム等の金属材料が挙げられる。

弾性層３２を構成する材料としては、特に限定されないが、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられる。

なお、弾性層３２上に、離型層を形成してもよい。

離型層を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ等が挙げられる。

加圧ローラ２５２には、駆動機構（不図示）の駆動ギア（不図示）に噛合するギア（不図示）が設置されていて、図中、矢印方向（時計方向）に回転駆動される。また、加圧ローラ２５２は、軸方向の両端部が定着器２５０の側板（不図示）に、軸受を介して、回転自在に支持されている。

なお、加圧ローラ２５２の内部に、ハロゲンヒータ等の熱源を設けることもできる。

弾性層３２が発泡性シリコーンゴム等のスポンジ状の材料を含む場合には、ニップに作用する圧力を減少させることができる。このため、接触部材２６及び摺動部材２７に発生する撓みを軽減することができる。さらに、加圧ローラ２５２の断熱性が高められて、定着ベルト２５１の熱が加圧ローラ２５２の側に移動しにくくなるために、定着ベルト２５１の加熱効率が向上する。

なお、定着ベルト２５１の外径は、加圧ローラ２５２の外径と同等であるが、加圧ローラ２５２の外径よりも小さくてもよい。この場合、ニップにおける定着ベルト２５１の曲率が加圧ローラ２５２の曲率よりも小さくなるために、ニップから送出される用紙Ｐが定着ベルト２５１から分離されやすくなる。

以下、定着器２５０の動作について説明する。

画像形成装置１の電源スイッチが投入されると、ハロゲンヒータ２５に電力が供給されると共に、加圧ローラ２５２の、図中、矢印方向の回転駆動が開始される。このとき、加圧ローラ２５２との摩擦力により、定着ベルト２５１も、図中、矢印方向に従動（回転）する。その後、給紙部２１０から用紙Ｐが給送されて、２次転写ローラ８９の位置で、用紙Ｐ上にカラートナー像が転写される。カラートナー像Ｔが転写された用紙Ｐは、入口ガイド板４５に案内されながら、Ｙ方向に搬送されて、定着ベルト２５１及び加圧ローラ２５２の間のニップに送入される。ハロゲンヒータ２５により加熱された定着ベルト２５１による加熱と、支持部材２４により支持された接触部材２６及び摺動部材２７と加圧ローラ２５２の間の圧力により、用紙Ｐの表面にカラートナー像Ｔが定着される。その後、ニップから送出された用紙Ｐは、分離板４６及び出口ガイド板４７に案内されながら、Ｙ方向に搬送される。

図６に、定着器２５０の変形例を示す。なお、図６において、図４と同一の構成については、同一の符号を付して、説明を省略する。

定着器２５０Ａは、可撓性を有する無端状の定着ベルト２５１と、加圧ローラ２５２の他に、定着ローラ２５３と、加熱ローラ２５４と、ハロゲンヒータ２５を備えている。

定着ベルト２５１は、定着ローラ２５３及び加熱ローラ２５４により支持されている。

定着ローラ２５３は、芯金４１上に、弾性層４２が形成されている。

芯金４１を構成する材料としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム等の金属材料が挙げられる。

弾性層４２を構成する材料としては、特に限定されないが、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられる。

加熱ローラ２５４の内部（内周面側）には、ハロゲンヒータ２５が設けられている。

図７に、定着器２５０の変形例を示す。なお、図７において、図４及び図６と同一の構成については、同一の符号を付して、説明を省略する。

定着器２５０Ｂは、可撓性を有する定着スリーブ２５５と、加圧ローラ２５２の他に、定着ローラ２５３と、ＩＨコイル２９を備えている。

定着スリーブ２５５は、定着ローラ２５３上に形成されており、基材５１上に、発熱層５２、弾性層５３及び離型層５４が順次積層されている（図８参照）。

定着スリーブ２５５の全体の厚さは、通常、１ｍｍ以下である。

基材５１の厚さは、通常、２０〜５０μｍである。

基材５１を構成する材料としては、特に限定されないが、ニッケル、ステンレス鋼等の金属材料、ポリイミド等の樹脂材料が挙げられる。中でも、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができ、低温定着性に優れることから、ニッケル又はポリイミドが好ましい。

発熱層５２の厚さは、通常、１０〜２０μｍである。

発熱層５２を構成する材料としては、誘導加熱することが可能であれば、特に限定されないが、銅等が挙げられる。

弾性層５３の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましい。弾性層５３の厚さが１００μｍ未満であると、低温定着性が低下することがある。なお、弾性層５３の厚さは、通常、３００μｍ以下である。

弾性層５３を構成する材料としては、特に限定されないが、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられる。

離型層５４の厚さは、１０μｍ以下であることが好ましい。離型層５４の厚さが１０μｍを超えると、低温定着性が低下することがある。

離型層５４を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等が挙げられる。

定着スリーブ２５５の２３℃におけるマルテンス硬度は、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、０．５Ｎ／ｍｍ^２以下であることが好ましい。定着スリーブ２５５の２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２を超えると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下する。

なお、定着スリーブ２５５のマルテンス硬度は、定着ローラ２５３から定着スリーブ２５５を剥離した後、定着ベルト２５１と同様にして、測定することができる。

定着スリーブ２５５の外径は、通常、２０〜４０ｍｍである。

定着スリーブ２５５の外部（外周面側）には、ＩＨコイル２９が設けられている。

図９に、定着器２５０の変形例を示す。なお、図９において、図４と同一の構成については、同一の符号を付して、説明を省略する。

定着器２５０Ｃは、定着ローラ２５６と、加圧ローラ２５２の他に、ハロゲンヒータ２５を備えている。

定着ローラ２５６は、芯金６１上に、弾性層６２及び離型層６３が順次積層されている（図１０参照）。

定着ローラ２５６の全体の厚さは、通常、１０ｍｍ以下である。

芯金６１の厚さは、通常、５ｍｍ以下である。

芯金６１を構成する材料としては、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム等の金属材料が挙げられる。

弾性層６２の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましい。弾性層６２の厚さが１００μｍ未満であると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。なお、弾性層６２の厚さは、通常、３００μｍ以下である。

弾性層６２を構成する材料としては、特に限定されないが、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられる。

離型層６３の厚さは、１０μｍ以下であることが好ましい。離型層６３の厚さが１０μｍを超えると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。なお、離型層６３の厚さは、通常、３０μｍ以上である。

離型層６３を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等が挙げられる。

定着ローラ２５６の２３℃におけるマルテンス硬度は、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、０．５Ｎ／ｍｍ^２以下であることが好ましい。定着ローラ２５６の２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２を超えると、トナー像の表面の微小な凹凸に追従することができず、低温定着性が低下する。

定着ローラ２５６のマルテンス硬度は、以下のようにして測定することができる。まず、硬度測定装置Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ Ｈ−１００（フィッシャーインストルメンツ社製）のステージ上に、定着ローラ２５６を固定治具で固定して置き、２３℃で測定する。圧子としては、マイクロビッカース圧子を用い、最大押し込み深さを２０μｍとして、定着ローラ２５６に対して、負荷除荷繰り返し試験を行う。

定着ローラ２５６の外径は、通常、２０〜４０ｍｍである。

定着ローラ２５６の内部（内周面側）には、ハロゲンヒータ２５が設けられている。

（トナー）
トナーは、結着樹脂を含む。結着樹脂は、結晶性樹脂を含むことが好ましく、非結晶性樹脂をさらに含んでいてもよい。

なお、結晶性樹脂とは、結晶性ポリマーセグメントを有し、融点を有する樹脂を意味し、非結晶性樹脂とは、結晶性ポリマーセグメントを有さない樹脂を意味する。

トナーは、延展性が小さく、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）が１．６０以下である。結晶性樹脂を主成分とするトナーは、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）が１．５０以下であることが好ましく、１．２０以下であることがさらに好ましい。一方、結晶性樹脂を主成分としないトナーは、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）が１．２０以上であることが好ましい。

以下、トナーの第一の実施形態として、結晶性樹脂を主成分とするトナーを説明し、トナーの第二の実施形態として、結晶性樹脂を主成分としないトナーを説明する。

（トナーの第一の実施形態）
トナーは、結晶性樹脂を主成分とする。

結晶性樹脂に含まれる結晶性ポリマーユニットとしては、結着樹脂として好適な融点を有する点で、結晶性ポリエステルセグメント、結晶性ポリ（メタ）アクリル酸長鎖アルキルエステルセグメントが好ましく、トナーとして好適な融点を有する樹脂を設計しやすく、紙への結着性に優れることから、結晶性ポリエステルセグメントが特に好ましい。

結着樹脂中の結晶性ポリエステルセグメントを有する結晶性樹脂の含有量は、通常、５０質量％以上であり、６０質量％以上であることが好ましく、７５質量％以上であることがさらに好ましく、９０質量％以上であることが特に好ましい。これにより、トナーの低温定着性が一層向上する。

結晶性ポリエステルセグメントを有する結晶性樹脂としては、特に限定されないが、結晶性ポリエステルセグメントのみからなる結晶性樹脂（結晶性ポリエステル）、結晶性ポリエステルセグメントを連結させた結晶性樹脂、結晶性ポリエステルセグメントと他のポリマーセグメントを結合させた結晶性樹脂（ブロックポリマー、グラフトポリマー）等が挙げられる。

結晶性樹脂の合成方法としては、特に限定されないが、主鎖に結晶性ポリマーセグメントを導入する方法等が挙げられる。

結晶性ポリエステルは、結晶構造が多いものの、外力により容易に変形しやすいことがある。その理由としては、結晶性ポリエステルの全てを結晶構造にすることは困難であり、非結晶構造の分子鎖の自由度が高いために容易に変形しやすいことが考えられる。あるいは、結晶性ポリエステルの高次構造は、通常、分子鎖が折り畳まれながら面を形成したものが重なるラメラ構造となるが、ラメラ層間には大きな結合力が働かないため、容易にラメラ層がずれやすいことが考えられる。結着樹脂は、外力により容易に変形してしまうと、画像形成装置１内での変形凝集、部材への付着あるいは固着、最終的に出力される画像に対する傷等の問題が発生する可能性があるため、外力に対して、ある程度変形に耐えうるもの、強靭性を有するものであることが好ましい。

結晶性樹脂に強靭性を付与する観点から、凝集エネルギーの大きいウレタン結合、ウレア結合又はフェニレン基を有し、結晶性ポリエステルセグメントを連結させた結晶性樹脂、結晶性ポリエステルセグメントと他のポリマーセグメントを結合させた結晶性樹脂（ブロックポリマー、グラフトポリマー）が好ましい。中でも、ウレタン結合やウレア結合は、分子鎖中に存在することにより、非結晶構造やラメラ層間に大きな分子間力による擬似架橋点を形成させることができると考えられる上、紙への定着後においても、紙に対して濡れやすく、定着強度を高めることができるため、特に好ましい。

結晶性ポリエステルセグメントとしては、特に限定されないが、ポリオールとポリカルボン酸の重縮合物、ラクトンの開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸等が挙げられる。中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合物が、結晶性発現の観点から好ましい。

ポリオールとしては、特に限定されないが、ジオール、３価以上のポリオールが挙げられ、二種以上併用してもよい。
ジオールとしては、直鎖型脂肪族ジオール、分岐型脂肪族ジオール等の脂肪族ジオール；炭素数が４〜３６のアルキレンエーテルグリコール；炭素数が４〜３６の脂環式ジオール；脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（ＡＯ）付加物；ビスフェノール類のＡＯ付加物；ポリラクトンジオール；ポリブタジエンジオール；カルボキシル基を有するジオール、スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオール及びこれらの塩等のその他の官能基を有するジオール等が挙げられる。中でも、炭素数が２〜３６の脂肪族ジオールが好ましく、直鎖型脂肪族ジオールがさらに好ましい。

直鎖型脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。中でも、入手が容易である点を考慮すると、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

ジオール中の直鎖型脂肪族ジオールの含有量は、通常、８０ｍｏｌ％以上であり、９０ｍｏｌ％以上であることが好ましい。ジオール中の直鎖型脂肪族ジオールの含有量が８０ｍｏｌ％以上であると、樹脂の結晶性が向上し、トナーの低温定着性と耐熱保存性が両立し、硬度が高くなる傾向にある。

炭素数が２〜３６の分岐型脂肪族ジオールとしては、１，２−プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、テトラデカンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール等が挙げられる。

炭素数が４〜３６のアルキレンエーテルグリコールとしては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等が挙げられる。

炭素数が４〜３６の脂環式ジオールとしては、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

脂環式ジオールのＡＯ付加物としては、特に限定されないが、脂環式ジオールのエチレンオキサイド（ＥＯ）付加物、プロピレンオキサイド（ＰＯ）付加物、ブチレンオキサイド（ＢＯ）付加物等が挙げられる。

脂環式ジオールのＡＯ付加物の付加モル数は、通常、１〜３０ｍｏｌである。

ビスフェノール類としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０ｍｏｌ）等が挙げられる。

ポリラクトンジオールとしては、ポリ（ε−カプロラクトンジオール）等が挙げられる。

カルボキシル基を有するジオールとしては、２，２−ジメチロールプロピオン酸（ＤＭＰＡ）、２，２−ジメチロールブタン酸、２，２−ジメチロールヘプタン酸、２，２−ジメチロールオクタン酸等の炭素数が６〜２４のジアルキロールアルカン酸等が挙げられる。

スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオールとしては、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸のＰＯ２モル付加物等のスルファミン酸ジオール、［Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシアルキル）スルファミン酸（アルキル基の炭素数１〜６）及びそのＡＯ（ＥＯ、ＰＯ等）付加物（付加モル数１〜６ｍｏｌ）；ビス（２−ヒドロキシエチル）ホスフェート等が挙げられる。

ジオールの中和塩基としては、特に限定されないが、炭素数が３〜３０の３級アミン（例えば、トリエチルアミン）、アルカリ金属の水酸化物（例えば、水酸化ナトリウム）等が挙げられる。

中でも、炭素数が２〜１２のアルキレングリコール、カルボキシル基を有するジオール、ビスフェノール類のＡＯ付加物及びこれらの併用が好ましい。

３価以上のポリオールとしては、アルカンポリオール及びその分子内又は分子間脱水物（例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン）、糖類及びその誘導体（例えば、ショ糖、メチルグルコシド）等の炭素数が３〜３６の多価脂肪族アルコール；トリスフェノール類（例えば、トリスフェノールＰＡ）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０ｍｏｌ）；ノボラック樹脂（例えば、フェノールノボラック、クレゾールノボラック）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０ｍｏｌ）；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニル系モノマーの共重合物等のアクリルポリオール等が挙げられる。中でも、多価脂肪族アルコール及びノボラック樹脂のＡＯ付加物が好ましく、ノボラック樹脂のＡＯ付加物がさらに好ましい。

ポリカルボン酸としては、特に限定されないが、ジカルボン酸、３価以上のポリカルボン酸が挙げられる。

ジカルボン酸としては、直鎖型脂肪族ジカルボン酸、分岐型脂肪族ジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。中でも、直鎖型脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

脂肪族ジカルボン酸としては、炭素数が４〜３６のアルカンジカルボン酸（例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、デシルコハク酸）；炭素数が４〜３６のアルケンジカルボン酸（例えば、ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸等のアルケニルコハク酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸）；ダイマー酸（例えば、２量化リノール酸）等の炭素数が６〜４０の脂環式ジカルボン酸等が挙げられる。

芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４'−ビフェニルジカルボン酸等の炭素数が８〜３６の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。

３価以上のポリカルボン酸としては、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数が９〜２０の芳香族ポリカルボン酸等が挙げられる。

中でも、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の脂肪族ジカルボン酸を単独で用いることが好ましいが、脂肪族ジカルボン酸と共にテレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸を併用することも好ましい。

脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸の総量に対する芳香族ジカルボン酸のモル比は、通常、０．２以下である。

なお、ポリカルボン酸の代わりに、ポリカルボン酸の酸無水物又は炭素数が１〜４の低級アルキルエステル（例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル）を用いてもよい。

ラクトン開環重合物としては、特に限定されないが、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトン等の炭素数が３〜１２のモノラクトンを、金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて、開環重合させて得られるラクトン開環重合物；重合開始剤として、グリコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール）を用いて、炭素数が３〜１２のモノラクトンを開環重合させて得られる、末端にヒドロキシル基を有するラクトン開環重合物等が挙げられる。

炭素数が３〜１２のモノラクトンとしては、特に限定されないが、結晶性の観点から、ε−カプロラクトンが好ましい。

ラクトン開環重合物の市販品としては、ＰＬＡＣＣＥＬシリーズのＨ１Ｐ、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ７（ダイセル社製）等の高結晶性ポリカプロラクトンが挙げられる。

ポリヒドロキシカルボン酸の合成方法としては、特に限定されないが、グリコール酸、乳酸（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体等）等のヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合する方法；グリコリド、ラクチド（例えば、Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体）等のヒドロキシカルボン酸の２分子間又は３分子間脱水縮合物に相当する炭素数が４〜１２の環状エステル（環中のエステル基数２〜３個）を、金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて、開環重合する方法等が挙げられる。中でも、分子量の調整の観点から、開環重合する方法が好ましい。

環状エステルは、結晶性の観点から、Ｌ−ラクチド又はＤ−ラクチドであることが好ましい。

なお、ポリヒドロキシカルボン酸は、末端がヒドロキシル基、カルボキシル基等になるように変性したものであってもよい。

結晶性ポリエステルセグメントを連結させた結晶性樹脂の合成方法としては、特に限定されないが、末端にヒドロキシル基等の活性水素基を有する結晶性ポリエステルをポリイソシアネートで連結する方法等が挙げられる。これにより、樹脂骨格中にウレタン結合を導入することができるため、樹脂の強靭性を高めることができる。

ポリイソシアネートとしては、特に限定されないが、ジイソシアネート、ジイソシアネートの変性物、３価以上のポリイソシアネート等が挙げられる。

ジイソシアネートとしては、芳香族ジイソシアネート類、脂肪族ジイソシアネート類、脂環式ジイソシアネート類、芳香脂肪族ジイソシアネート類等が挙げられる。

芳香族ジイソシアネート類としては、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、粗製ＴＤＩ、２，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ＭＤＩポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）（粗製ジアミノフェニルメタン〔ホルムアルデヒドと芳香族アミン（アニリン）又はその混合物との縮合生成物；ジアミノジフェニルメタンと少量（例えば、５〜２０質量％）の３官能以上のポリアミンとの混合物〕のホスゲン化物）、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４'，４"−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネート、ｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネート等が挙げられる。

脂肪族ジイソシアネート類としては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエート等が挙げられる。

脂環式ジイソシアネート類としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−ノルボルナンジイソシアネート、２，６−ノルボルナンジイソシアネート等が挙げられる。

芳香脂肪族ジイソシアネート類としては、ｍ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）等が挙げられる。

ジイソシアネートの変性物における変性基としては、特に限定されないが、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基等が挙げられる。

ジイソシアネートの変性物としては、ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩ等の変性ＭＤＩ、イソシアネート基を有する結晶性プレポリマー等のウレタン変性ＴＤＩ等のジイソシアネートの変性物；ジイソシアネートの変性物の２種以上の混合物（例えば、変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩとの併用）等が挙げられる。

中でも、イソシアネート基中の炭素を除く炭素数が６〜２０、好ましくは６〜１５の芳香族ジイソシアネート、イソシアネート基中の炭素を除く炭素数が２〜１８、好ましくは４〜１２の脂肪族ジイソシアネート、イソシアネート基中の炭素を除く炭素数が４〜１５の脂環式ジイソシアネート、イソシアネート基中の炭素を除く炭素数が８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネート、これらのジイソシアネートの変性物（ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基を有する変性物等）、これらの二種以上の混合物が好ましく、ＴＤＩ、ＭＤＩ、ＨＤＩ、水添ＭＤＩ及びＩＰＤＩが特に好ましい。

なお、必要に応じて、３価以上のポリイソシアネートを用いてもよい。

他のポリマーセグメントとしては、特に限定されないが、非結晶性ポリエステルセグメント、ポリウレタンセグメント、ポリウレアセグメント、ビニル系ポリマーセグメント等が挙げられる。

結晶性ポリエステルセグメントと他のポリマーセグメントを結合させる方法としては、特に限定されないが、結晶性ポリエステルと他のポリマーを結合させる方法、結晶性ポリエステル（又は他のポリマー）の存在下で、モノマーを重合して他のポリマーセグメント（又は結晶性ポリエステルセグメント）を結合させる方法、同じ反応場でモノマーを同時又は逐次重合する方法等が挙げられる。中でも、反応を制御しやすい点で、一つ目又は二つ目の方法が好ましい。

一つ目の方法としては、末端にヒドロキシル基等の活性水素基を有する結晶性ポリエステルと、末端にヒドロキシル基等の活性水素基を有するポリマーを、ポリイソシアネートで連結する方法、末端にヒドロキシル基等の活性水素基（又はイソシアネート基）を有する結晶性ポリエステルと、末端にイソシアネート基（又はヒドロキシル基等の活性水素基）を有するポリマーを連結する方法等が挙げられる。これにより、樹脂骨格中にウレタン結合を導入することができるため、樹脂の強靭性を高めることができる。なお、ポリイソシアネートとしては、前述のポリイソシアネートを用いることができる。

二つ目の方法としては、結晶性ポリエステルの末端のヒドロキシル基又はカルボキシル基と、モノマーを反応させて、他のポリマーセグメントを結合させる方法等が挙げられる。これにより、結晶性ポリエステルセグメントと、非結晶性ポリエステルセグメント、ポリウレタンセグメント、ポリウレアセグメント等の他のポリマーセグメントを結合させた結晶性樹脂が得られる。

非結晶性ポリエステルセグメントとしては、特に限定されないが、ポリオールとポリカルボン酸の重縮合物等が挙げられる。

ポリオール及びポリカルボン酸としては、前述の結晶性ポリエステルセグメントを合成する際に用いられるポリオール及びポリカルボン酸を用いることができるが、ポリエステルセグメントが結晶性を持たないように設計するためには、ポリマー骨格に屈曲点や分岐点を導入すればよい。

ポリマー骨格に屈曲点を導入するためは、例えば、ポリオールとして、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０ｍｏｌ）等のビスフェノール及びその誘導体、ポリカルボン酸として、フタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸を用いればよい。

ポリマー骨格に分岐点を導入するためには、３価以上のポリオールやポリカルボン酸を用いればよい。

ポリウレタンセグメントとしては、特に限定されないが、ジオール、３価以上のポリオール等のポリオールと、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートから合成されるポリウレタンセグメント等が挙げられる。中でも、ジオールとジイソシアネートから合成されるポリウレタンセグメントが好ましい。

ポリオールとしては、前述のポリオールを用いることができる。

ポリイソシアネートとしては、前述のポリイソシアネートを用いることができる。

ポリウレアセグメントとしては、特に限定されないが、ジアミン、３価以上のポリアミン等のポリアミンと、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートから合成されるポリウレアセグメント等が挙げられる。中でも、ジアミンとジイソシアネートから合成されるポリウレアセグメントが好ましい。

ポリイソシアネートとしては、前述のポリイソシアネートを用いることができる。

ジアミンとしては、特に限定されないが、脂肪族ジアミン類、芳香族ジアミン類等が挙げられる。中でも、炭素数が２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数が６〜２０の芳香族ジアミン類が好ましい。

なお、必要に応じて、３価以上のポリアミンを用いてもよい。

炭素数が２〜１８の脂肪族ジアミン類としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等の炭素数が２〜６のアルキレンジアミン；ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等の炭素数が４〜１８のポリアルキレンジアミン；ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミン等のアルキレンジアミン又はポリアルキレンジアミンの炭素数が１〜４のアルキル置換体又は炭素数が２〜４のヒドロキシアルキル置換体；１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４'−メチレンジシクロヘキサン
ジアミン（水添メチレンジアニリン）等の炭素数が４〜１５の脂環式ジアミン；ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４−ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン等の炭素数が４〜１５の複素環式ジアミン；キシリレンジアミン、テトラクロロ−ｐ−キシリレンジアミン等の炭素数が８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類等が挙げられる。

炭素数が６〜２０の芳香族ジアミン類としては、１，２−フェニレンジアミン、１，３−フェニレンジアミン、１，４−フェニレンジアミン、２，４'−ジフェニルメタンジアミン、４，４'−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４'，４"−トリアミン、ナフチレンジアミン等の非置換芳香族ジアミン；２，４−トリレンジアミン、２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、４，４'−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３'，５，５'−テトラメチルベンジジン、３，３'，５，５'−テトラメチル−４，４'−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３'−メチル−２'，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３'−ジエチル−２，２'−ジアミノジフェニルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノベンゾフェノン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノジフェニルエーテル、３，３'，５，５'−テトライソプロピル−４，４'−ジアミノジフェニルスルホン等の炭素数が１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン；非置換芳香族ジアミンと炭素数が１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミンの異性体の種々の割合の混合物；メチレンビス（ｏ−クロロアニリン）、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロロ−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロロ−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチル−５，５'−ジブロモジフェニルメタン、３，３'−ジクロロベンジジン、３，３'−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフィド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフィド、４，４'−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリン等の核置換電子吸引基（例えば、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子、フッ素原子等のハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；ニトロ基）を有する芳香族ジアミン；４，４'−ビス（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼン等の二級アミノ基を有する芳香族ジアミン等が挙げられる。

上記以外の二級アミノ基を有する芳香族ジアミンとしては、非置換芳香族ジアミン、炭素数が１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、これらの異性体の種々の割合の混合物、核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部又は全部がメチル基、エチル基等の低級アルキル基で置換されて二級アミノ基に変換されたものが挙げられる。

上記以外のジアミンとしては、ジカルボン酸（例えば、ダイマー酸）と、過剰（ジカルボン酸１ｍｏｌに対して、２ｍｏｌ以上の）ポリアミン（例えば、アルキレンジアミン、ポリアルキレンポリアミン）の縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミン等のポリアミドポリアミン；ポリエーテルポリオール（例えば、ポリアルキレングリコール）のシアノエチル化物の水素化物等のポリエーテルポリアミン等が挙げられる。

なお、ポリアミンの代わりに、ポリアミンのアミノ基をケトン等によりキャッピングしたものを用いてもよい。

ビニル系ポリマーセグメントとしては、特に限定されないが、ビニル系モノマーの単独重合体又は共重合体等が挙げられる。

ビニル系モノマーとしては、特に限定されないが、以下の（１）〜（１０）の化合物等が挙げられる。

（１）ビニル系炭化水素
脂肪族ビニル系炭化水素としては、アルケン類（例えばエチレン、プロピレンレン、ブテン、イソブチレン、ぺンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン、オクタデセン、上記以外のα−オレフィン）；アルカジエン類（例えば、ブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，６−ヘキサジエン、１，７−オクタジエン）等が挙げられる。

脂環式ビニル系炭化水素としては、モノシクロアルケン又はジシクロアルケン及びアルカジエン類（例えば、シクロヘキセン、（ジ）シクロペンタジエン、ビニルシクロヘキセン、エチリデンビシクロヘプテン等）；テルペン類（例えば、ピネン、リモネン、インデン）等が挙げられる。

芳香族ビニル系炭化水素としては、スチレン及びそのハイドロカルビル（アルキル、シクロアルキル、アラルキル及び／又はアルケニル）置換体（例えば、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、トリビニルベンゼン）；ビニルナフタレン等が挙げられる。

（２）カルボキシル基を有するビニル系モノマー及びその塩
カルボキシル基を有するビニル系モノマーとしては、炭素数が３〜３０の不飽和モノカルボン酸、不飽和ジカルボン酸並びにその無水物及びそのモノアルキル（炭素数１〜２４）エステル（例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸、フマル酸モノアルキルエステル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキルエステル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキルエステル、桂皮酸）等が挙げられる。

（３）スルホン酸基を有するビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル化物及びこれらの塩
スルホン酸基を有するビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル化物としては、炭素数が２〜１４のアルケンスルホン酸（例えは、ビニルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸）；その炭素数が２〜２４のアルキル誘導体（例えば、α−メチルスチレンスルホン酸等）；スルホ（ヒドロキシ）アルキル−（メタ）アクリレート又は（メタ）アクリルアミド（例えば、スルホプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロキシプロピルスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２−ジメチルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルオキシエタンスルホン酸、３−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−（メタ）アクリルアミド−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、アルキル（炭素数３〜１８）アリルスルホコハク酸、ポリオキシアルキレン（エチレン、プロピレン、ブチレン：単独、ランダム、ブロックでもよい）モノ（メタ）アクリレート（ｎ＝２〜３０）の硫酸エステル（例えば、ポリオキシプロピレンモノメタクリレート（ｎ＝５〜１５）の硫酸エステル等）、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル等が挙げられる。

（４）リン酸基を有するビニル系モノマー及びその塩
リン酸基を有するビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリロイルオキシアルキルリン酸モノエステル（例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート）；（メタ）アクリロイルオキシアルキル（炭素数１〜２４）ホスホン酸類（例えば、２−アクリロイルオキシエチルホスホン酸）等が挙げられる。

なお、上記（２）〜（４）の化合物の塩としては、特に限定されないが、アルカリ金属塩（例えば、ナトリウム塩、カリウム塩）、アルカリ土類金属塩（例えば、カルシウム塩、マグネシウム塩）、アンモニウム塩、アミン塩、４級アンモニウム塩が挙げられる。

（５）ヒドロキシル基を有するビニル系モノマー
ヒドロキシル基を有するビニル系モノマーとしては、ヒドロキシスチレン、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アリルアルコール、クロチルアルコール、イソクロチルアルコール、１−ブテン−３−オール、２−ブテン−１−オール、２−ブテン−１，４−ジオール、プロパルギルアルコール、２−ヒドロキシエチルプロペニルエーテル、ショ糖アリルエーテル等が挙げられる。

（６）含窒素ビニル系モノマー及びこれらの塩
アミノ基を有するビニル系モノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチル−α−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロ一ル、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、アミノメルカプトチアゾール、等が挙げられる。

アミド基を有するビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジベンジルアクリルアミド、メタクリルホルムアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等が挙げられる。

ニトリル基を有するビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレン、シアノアクリレ一ト等が挙げられる。

４級アンモニウム塩基を有するビニル系モノマーとしては、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジアリルアミン等の３級アミン基を有するビニル系モノマーを、メチルクロライド、ジメチル硫酸、ベンジルクロライド、ジメチルカーボネート等の４級化剤を用いて４級化したもの等が挙げられる。

ニトロ基を有するビニル系モノマーとしては、ニトロスチレン等が挙げられる。

（７）エポキシ基を有するビニル系モノマー
エポキシ基を有するビニル系モノマーとしては、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ｐ−ビニルフェニルフェニルオキサイド等が挙げられる。

（８）ビニルエステル、ビニル（チオ）エーテル、ビニルケトン、ビニルスルホン類 ビニルエステルとしては、酢酸ビニル、ビニルブチレート、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル−４−ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチル−α−エトキシアクリレート、炭素数が１〜５０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート）、ジアルキルフマレート（２個のアルキル基は、それぞれ独立に、炭素数が２〜８の直鎖、分枝鎖のアルキル基又はシクロアルキル基である）、ジアルキルマレエート（２個のアルキル基は、それぞれ独立に、炭素数が２〜８の直鎖、分枝鎖のアルキル基又はシクロアルキル基である）、ポリ（メタ）アリロキシアルカン類（例えば、ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタン、テトラメタアリロキシエタン）、ポリアルキレングリコール鎖を有するビニル系モノマー（例えば、ポリエチレングリコール（分子量３００）モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（分子量５００）モノアクリレート、メチルアルコールのエチレンオキサイド１０モル付加物の（メタ）アクリル酸エステル、ラウリルアルコールのエチレンオキサイド３０モル付加物の（メタ）アクリル酸エステル）、多価アルコール類のポリ（メタ）アクリレート（例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート）等が挙げられる。

ビニル（チオ）エーテルとしては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ヒニルブチルエーテル、ビニル−２−エチルヘキシルエーテル、ビニルフェニルエーテル、ビニル−２−メトキシエチルエーテル、メトキシブタジエン、ビニル−２−ブトキシエチルエーテル、３，４−ジヒトロ−１，２−ピラン、２−ブトキシ−２'−ビニロキシジエチルエーテル、ビニル−２−エチルメルカプトエチルエーテル、アセトキシスチレン、フェノキシスチレン等が挙げられる。

ビニルケトンとしては、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルフェニルケトン等が挙げられる。

ビニルスルホン類としては、ジビニルスルフィド、ｐ−ビニルジフェニルスルフィド、ビニルエチルスルフィド、ビニルエチルスルホン、ジビニルスルホン、ジビニルスルホキシド等が挙げられる。

（９）その他のビニル系モノマー
その他のビニル系モノマーとしては、イソシアナトエチル（メタ）アクリレート、ｍ−イソプロペニル−α，α−ジメチルベンジルイソシアネート等が挙げられる。

（１０）フルオロ基を有するビニル系モノマー
フルオロ基を有するビニル系モノマーとしては、４−フルオロスチレン、２，３，５，６−テトラフルオロスチレン、ペンタフルオロフェニル（メタ）アクリレート、ペンタフルオロベンジル（メタ）アクリレート、ペルフルオロシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ペルフルオロシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、２，２，２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、２，２，３，３−テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，４Ｈ−ヘキサフルオロブチル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，５Ｈ−オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，７Ｈ−ドデカフルオロヘプチル（メタ）アクリレート、ペルフルオロオクチル（メタ）アクリレート、２−ペルフルオロオクチルエチル（メタ）アクリレート、ヘプタデカフルオロデシル（メタ）アクリレート、トリヒドロペルフルオロウンデシル（メタ）アクリレート、ペルフルオロノルボニルメチル（メタ）アクリレート、１Ｈ−ペルフルオロイソボルニル（メタ）アクリレート、２−（Ｎ−ブチルペルフルオロオクタンスルホンアミド）エチル（メタ）アクリレート、２−（Ｎ−エチルペルフルオロオクタンスルホンアミド）エチル（メタ）アクリレート、α−フルオロアクリル酸から誘導された対応する化合物、ビス（ヘキサフルオロイソプロピル）イタコネート、ビス（ヘキサフルオロイソプロピル）マレエート、ビス（ペルフルオロオクチル）イタコネート、ビス（ペルフルオロオクチル）マレエート、ビス（トリフルオロエチル）イタコネート、ビス（トリフルオロエチル）マレエート、ビニルヘプタフルオロブチレート、ビニルペルフルオロヘプタノエート、ビニルペルフルオロノナノエート、ビニルペルフルオロオクタノエート等が挙げられる。

結着樹脂は、主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂を含むことが好ましい。

Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒ Ｖａｌｕｅｓ（Ｐｏｌｙｍｅｒ ｈａｎｄｂｏｏｋ ４ｔｈ Ｅｄ）によれば、ウレア結合の凝集エネルギーは、５０２３０Ｊ／ｍｏｌであり、ウレタン結合の凝集エネルギーは、２６３７０Ｊ／ｍｏｌの二倍程度あるため、少量であってもトナーの強靭性や定着時のオフセット耐性を向上させることができる。

主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂の合成方法としては、ポリイソシアネート及び／又はイソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーと、ポリアミンを反応させる方法、ポリイソシアネート及び／又はイソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーを加水分解することにより生成したアミノ基と残りのイソシアネート基を反応させる方法等が挙げられる。

ポリイソシアネート及び／又はイソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーのイソシアネート基と、ポリアミンのアミノ基のモル比（［ＮＣＯ］／［ＮＨ_２］）は、通常、１．０１〜５であり、１．２〜４であることが好ましく、１．５〜２．５であることがさらに好ましい。モル比（［ＮＣＯ］／［ＮＨ_２］）が１．０１未満であると、主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂の分子量が大きくなりすぎることがあり、５を超えると、主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂のウレア結合の含有量が多くなりすぎることがある。

主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂を合成する際に、ポリオール及び／又は水酸基を末端や側鎖に有する結晶性樹脂も同時に反応させることにより、結晶性樹脂の設計の自由度を広げることができる。

イソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーの合成方法としては、特に限定されないが、ポリアミンを過剰量のポリイソシアネートと反応させて、末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリウレアプレポリマーを合成する方法、ポリオール及び／又は水酸基を末端や側鎖に有する結晶性樹脂を過剰量のポリイソシアネートと反応させて、末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリウレタンプレポリマーを合成する方法等が挙げられる。

イソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーは、二種以上併用してもよい。

ポリアミンとしては、前述のポリアミンを用いることができる。

ポリオールとしては、前述のポリオールを用いることができる。

水酸基を末端や側鎖に有する結晶性樹脂の合成方法としては、特に限定されないが、ポリイソシアネートを過剰量のポリオールと反応させて、末端に水酸基を有する結晶性ポリウレタンを合成する方法、ポリカルボン酸を過剰量のポリオールと反応させて、末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルを合成する方法等が挙げられる。

ポリカルボン酸としては、前述のポリカルボン酸を用いることができる。

末端に水酸基を有する結晶性ポリウレタンを合成する際の、ポリオールの水酸基とポリイソシアネートのイソシアネート基のモル比（［ＯＨ］／［ＮＣＯ］）は、通常、１〜２であり、１〜１．５であることが好ましく、１．０２〜１．３であることがさらに好ましい。モル比（［ＯＨ］／［ＮＣＯ］）が１未満であると、末端に水酸基を有する結晶性ポリウレタンの分子量が大きくなりすぎることがあり、２を超えると、末端に水酸基を有する結晶性ポリウレタンの分子量が小さくなりすぎることがある。

同様に、末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルを合成する際の、ポリオールの水酸基とポリカルボン酸のカルボキシル基のモル比（［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］）は、通常、１〜２であり、１〜１．５であることが好ましく、１．０２〜１．３であることがさらに好ましい。

結晶性樹脂は、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有することが好ましい。これにより、結晶性樹脂の硬度を向上させることができる一方、トナーの熱溶融時の延展性が低くなる。

結晶性樹脂は、第１の結晶性樹脂と、第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含むことが好ましい。これにより、トナーの低温定着性と耐ホットオフセット性を両立することができる。また、トナーの結晶化度を調整することができる。

第２の結晶性樹脂は、末端にイソシアネート基を有する結晶性プレポリマーと、ポリアミンを反応させることにより合成されていることが好ましい。この場合、末端にイソシアネート基を有する結晶性プレポリマーと、ポリアミンを、トナーの製造過程で反応させることが好ましい。これにより、重量平均分子量が大きい結晶性樹脂をトナー中に均一に分散させることができ、トナー粒子間の特性のバラツキを抑えることができる。

第１の結晶性樹脂は、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有し、第２の結晶性樹脂は、第１の結晶性樹脂由来の構成単位を有すると共に、末端にイソシアネート基を有する結晶性プレポリマーと、ポリアミンを反応させることにより合成されていることが好ましい。このとき、第１の結晶性樹脂と第２の結晶性樹脂の構造を近いため、第１の結晶性樹脂と第２の結晶性樹脂がトナー中でより均一に分散しやすくなり、トナー粒子間の特性のバラツキをさらに抑えることができる。

結晶性樹脂の軟化温度に対する２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度の比は、通常、０．８〜１．６であり、０．８〜１．５であることが好ましく、０．８〜１．４であることがさらに好ましく、０．８〜１．３であることが特に好ましい。これにより、結晶性樹脂が急峻に軟化するため、低温定着性と耐熱保存性を両立させることができる。

なお、２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。また、軟化温度は、高化式フローテスターを用いて測定することができる。

結晶性樹脂の重量平均分子量は、通常、２０００〜１０００００であり、５０００〜６００００が好ましく、８０００〜３００００がさらに好ましい。結晶性樹脂の重量平均分子量が２０００未満であると、トナーの耐ホットオフセット性が低下することがあり、１０００００を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

なお、重量平均分子量は、ＧＰＣを用いて測定されるポリスチレン換算の分子量である。

トナーは、結着樹脂を含み、外添剤、造核剤、着色剤、離型剤、帯電制御剤等をさらに含む組成物を、公知の方法を用いて、粒子化することにより製造することができる。

結着樹脂がウレア結合を有する結晶性樹脂を含む場合は、ポリイソシアネート及び／又はイソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーと、ポリアミン又は水を含む組成物を用いて、トナーを製造してもよい。特に、イソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーを用いる場合は、ウレア結合を有する高分子量の結晶性樹脂を均一にトナー中に導入することができる。これにより、トナーの熱特性や帯電性が均一になり、定着性とトナーの耐ストレス性とを両立しやすくなる。さらに、イソシアネート基を末端や側鎖に有する結晶性プレポリマーとして、ポリオール及び／又は水酸基を末端や側鎖に有する結晶性樹脂を過剰量のポリイソシアネートと反応させて合成される、末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリウレタンプレポリマーを用いる場合は、粘弾性を抑えられる。このとき、トナーに適した熱特性を得るために、水酸基を末端や側鎖に有する結晶性樹脂として、ポリカルボン酸を過剰量のポリオールと反応させて、末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルを用いることが好ましい。さらに、結晶性ポリエステルが結晶性ポリエステルセグメントからなる場合、トナー中の高分子量成分がシャープメルトとなり、低温定着性に優れたトナーが得られる。

水系媒体中で造粒することによりトナーを製造する場合、ポリイソシアネートが加水分解することにより、温和な条件でウレア結合を形成することができる。

トナーは、特許第４５３１０７６号公報に開示されている方法、すなわち、トナーを構成する材料を液状又は超臨界状態の二酸化炭素に溶解させた後に、液状又は超臨界状態の二酸化炭素を除去することによりトナーを製造する方法により製造することもできる。

結着樹脂が結晶性樹脂を含む場合、トナーのＸ線回折スペクトルは、結晶構造に由来する回折ピークを有する。また、結着樹脂が結晶性樹脂を含まない場合、トナーのＸ線回折スペクトルは、結晶構造に由来する回折ピークを有さない。

トナーの結晶化度は、通常、１５％以上であり、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることがさらに好ましく、４５％以上であることが特に好ましい。これにより、トナーの低温定着性及び耐熱保存性を両立することができる。

なお、トナーの結晶化度は、Ｘ線回折装置を用いて、結着樹脂の結晶構造に由来するピークの面積及び非結晶構造に由来するハローの面積から算出することができる。

図１１を用いて、トナーの結晶化度の算出方法を説明する。

図１１（ａ）におけるＸ線回折スペクトルにおいて、２θ＝２１．３°、２４．２°に主要なピーク（ｐ１、ｐ２）が存在し、２つのピークを含む広範囲にハロー（ｈ）が存在する。ここで、主要なピークは、結着樹脂の結晶構造に由来し、ハローは、結着樹脂の非結晶構造に由来する。

主要なピーク（ｐ１、ｐ２）とハロー（ｈ）をガウス関数
ｆ_Ｐ１（２θ）＝ａ_ｐ１ｅｘｐ（−（２θ−ｂ_ｐ１）^２／（２ｃ_ｐ１ ^２））
ｆ_Ｐ２（２θ）＝ａ_ｐ２ｅｘｐ（−（２θ−ｂ_ｐ２）^２／（２ｃ_ｐ２ ^２））
ｆ_ｈ（２θ）＝ａ_ｈｅｘｐ（−（２θ−ｂ_ｈ）^２／（２ｃ_ｈ ^２））
で表し、この３つの関数の和
ｆ（２θ）＝ｆ_ｐ１（２θ）＋ｆ_ｐ２（２θ）＋ｆ_ｈ（２θ）
をＸ線回折スペクトル全体のフィッティング関数（図１１（ｂ）参照）とし、最小二乗法によるフィッティングを行う。

フィッティング変数は、ａ_ｐ１、ｂ_ｐ１、ｃ_ｐ１、ａ_ｐ２、ｂ_ｐ２、ｃ_ｐ２、ａ_ｈ、ｂ_ｈ、ｃ_ｈの９つである。各変数のフィッティングの初期値として、ｂ_ｐ１、ｂ_ｐ２、ｂ_ｈには、Ｘ線回折スペクトルのピークの位置（図１１（ａ）では、ｂ_ｐ１＝２１．３、ｂ_ｐ２＝２４．２、ｂ_ｈ＝２２．５）を、他の変数には適宜入力して、主要ピークとハローがＸ線回折スペクトルとできる限り一致させて得られた値を設定する。フィッティングは、例えば、Ｅｘｃｅｌ２００３（Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ社製）のソルバーを利用して行うことができる。

結晶化度［％］は、フィッティング後の２つの主要なピーク（ｐ１、ｐ２）に対応するガウス関数ｆ_ｐ１（２θ）、ｆ_ｐ２（２θ）及びハローに相当するガウス関数ｆ_ｈ（２θ）のそれぞれについての面積（Ｓ_ｐ１、Ｓ_ｐ２、Ｓ_ｈ）から、式
（Ｓ_ｐ１＋Ｓ_ｐ２）／（Ｓ_ｐ１＋Ｓ_ｐ２＋Ｓ_ｈ）×１００
を用いて、算出することができる。

トナーの２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度は、通常、５０〜７０℃であり、５５〜６８℃であることがより好ましく、６０〜６５℃であることがさらに好ましい。トナーの２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度が５０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、７０℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

トナーの２回目の昇温時の融解熱量は、通常、３０〜７５Ｊ／ｇであり、４５〜７０Ｊ／ｇであることが好ましく、５０〜６０Ｊ／ｇであることがさらに好ましい。トナーの２回目の昇温時の融解熱量が３０Ｊ／ｇ未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、７５Ｊ／ｇを超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

なお、２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度及び２回目の昇温時の融解熱量は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

トナーのＴＨＦに可溶な成分の窒素元素の含有量は、通常、０．３〜２．０質量％であり、０．５〜１．８質量％であることが好ましく、０．７〜１．６質量％であることがさらに好ましい。トナーのＴＨＦに可溶な成分の窒素元素の含有量が０．３質量％未満であると、トナーの耐ホットオフセット性が低下することがあり、２．０質量％を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

なお、トナーのＴＨＦに可溶な成分の窒素元素の含有量は、元素分析することにより測定することができる。

トナーは、ウレア結合が存在することが好ましい。

なお、トナー中のウレア結合の存在は、トナーのテトラヒドロフランに可溶な成分の^１３ＣＮＭＲにより確認することができる。具体的には、ウレア結合のカルボニル炭素に由来する化学シフトにより確認することができる。ウレア結合のカルボニル炭素に由来する化学シフトは、一般に１５０〜１６０ｐｐｍに見られる。

トナーの８０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（８０）は、通常、１．０×１０^４〜５．０×１０^５Ｐａであり、１．０×１０^４Ｐａ〜１．０×１０^５Ｐａであることが好ましく、５．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａであることがさらに好ましい。Ｇ'（８０）が１．０×１０^４Ｐａ未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、５．０×１０^５Ｐａを超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（１４０）は、通常、１．０×１０^３〜５．０×１０^４Ｐａであり、１．０×１０^３〜１．０×１０^４Ｐａであることが好ましく、５．０×１０^３〜１．０×１０^４Ｐａであることがさらに好ましい。Ｇ'（１４０）が１．０×１０^３Ｐａ未満であると、トナーの耐ホットオフセット性が低下することがあり、５．０×１０^４Ｐａを超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

なお、貯蔵弾性率Ｇ'は、動的粘弾性測定装置を用いて測定することができる。

（トナーの第二の実施形態）
トナーは、結晶性樹脂を主成分とせず、非線状の非結晶性ポリエステルと、線状の非結晶性ポリエステルを含む。このとき、非線状の非結晶性ポリエステルは、通常、ＴＨＦに不溶であり、線状の非結晶性ポリエステルは、通常、ＴＨＦに可溶である。

また、トナーは、結晶性ポリエステルをさらに含んでいてもよい。

低温定着性をより向上させるためには、非結晶性ポリエステルが結晶性ポリエステルと共融するように、ガラス転移点を低くする方法又は分子量を小さくする方法が考えられる。しかし、単純に非結晶性ポリエステルのガラス転移点を低くしたり、分子量を小さくして溶融粘性を低下させると、トナーの耐熱保存性及び耐ホットオフセット性が低下する。

これに対し、非線状の非結晶性ポリエステルは、ガラス転移点が非常に低いため、低温で変形する性質を有し、定着時の加熱及び加圧に対して変形し、より低温で紙等の記録材に接着しやすくなる性質を有する。また、非線状の非結晶性ポリエステルは、後述するように、反応性前駆体が非線状であることから、分子骨格中に分岐構造を有し、分子鎖が三次元的な網目構造となるため、低温で変形するが、流動しないというゴム的な性質を有する。そのため、トナーの耐熱保存性、耐ホットオフセット性の保持が可能となる。なお、非線状の非結晶性ポリエステルが凝集エネルギーの高いウレタン結合又はウレア結合を有する場合には、擬似架橋点のような挙動を示すことから、ゴム的性質がさらに強くなり、その結果、トナーの耐熱保存性、耐ホットオフセット性がさらに向上する。

このようなトナーは、超低温域にガラス転移点を有するが、溶融粘性が高く、流動しにくい非線状の非結晶性ポリエステルを、線状の非結晶性ポリエステルと、場合によっては、さらに結晶性ポリエステルと併用することにより、従来よりもトナーのガラス転移点を低く設定しても、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を保持することが可能となる。また、トナーのガラス転移点を低くしたことにより、低温定着性に優れる。

非線状の非結晶性ポリエステルは、非線状の反応性前駆体と硬化剤を反応させることにより得られる。

非線状の反応性前駆体としては、硬化剤と反応することが可能な基を有するポリエステルプレポリマーであれば、特に限定されない。

硬化剤と反応することが可能な基としては、特に限定されないが、活性水素基と反応することが可能な基（例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸基、酸クロリド基）等が挙げられる。中でも、非線状の非結晶性ポリエステルにウレタン結合及び／又はウレア結合を導入することが可能であることから、イソシアネート基が好ましい。

なお、非線状とは、３価以上のアルコール及び／又は３価以上のカルボン酸により付与される分岐構造を有することを意味する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーは、活性水素基を有するポリエステルとポリイソシアネートの反応させることにより得られる。

活性水素基を有するポリエステルは、ジオールと、ジカルボン酸と、３価以上のアルコール及び／又は３価以上のカルボン酸を重縮合することにより得られる。

３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸は、イソシアネート基を有するポリエステルに分岐構造を付与する。

ジオールとしては、特に限定されないが、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール等の脂肪族ジオール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のオキシアルキレン基を有するジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール；脂環式ジオールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；ビスフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等のビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物などが挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、炭素数が４〜１２の脂肪族ジオールが好ましい。

ジカルボン酸としては、特に限定されないが、炭素数が４〜２０の脂肪族ジカルボン酸（例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、マレイン酸、フマル酸）、炭素数が８〜２０の芳香族ジカルボン酸（例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸）等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、炭素数が４〜１２の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

なお、ジカルボン酸の代わりに、ジカルボン酸の無水物、炭素数が１〜３の低級アルキルエステル、ハロゲン化物等を用いてもよい。

３価以上のアルコールとしては、特に限定されないが、３価以上の脂肪族アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール）、３価以上のポリフェノール類（例えば、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック）、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド（例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド）付加物等が挙げられる。

３価以上のカルボン酸としては、特に限定されないが、炭素数が９〜２０の３価以上の芳香族カルボン酸（例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸）等が挙げられる。

なお、３価以上のカルボン酸の代わりに、３価以上のカルボン酸の無水物、炭素数が１〜３の低級アルキルエステル、ハロゲン化物等を用いてもよい。

ポリイソシアネートとしては、特に限定されないが、ジイソシアネート（例えば、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類）、３価以上のイソシアネート等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

脂肪族ジイソシアネートとしては、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。

脂環式ジイソシアネートとしては、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等が挙げられる。

芳香族ジイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４'−ジイソシアナトジフェニル、４，４'−ジイソシアナト−３，３'−ジメチルジフェニル、４，４'−ジイソシアナト−３−メチルジフェニルメタン、４，４'−ジイソシアナトジフェニルエーテル等が挙げられる。

芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。

イソシアヌレート類としては、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレート等が挙げられる。

なお、ポリイソシアネートの代わりに、ポリイソシアネートのイソシアネート基がフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等によりブロックされている化合物を用いてもよい。

硬化剤としては、非線状の反応性前駆体と反応し、非線状の非結晶性ポリエステルを生成することが可能であれば、特に限定されないが、活性水素基を有する化合物等が挙げられる。

活性水素基としては、特に限定されないが、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、ウレア結合を形成することが可能である点で、アミノ基が好ましい。

アミノ基を有する化合物としては、特に限定されないが、ジアミン（例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミン）、３価以上のアミン（例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン）、アミノアルコール（例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン）、アミノメルカプタン（例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン）、アミノ酸（例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸）等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、ジアミン、ジアミンと少量の３価以上のアミンの併用が好ましい。

芳香族ジアミンとしては、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４'−ジアミノジフェニルメタン等が挙げられる。

脂環式ジアミンとしては、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等が挙げられる。

脂肪族ジアミンとしては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等が挙げられる。

なお、アミノ基を有する化合物の代わりに、ブロックされているアミノ基を有する化合物を用いてもよい。

ブロックされているアミノ基を有する化合物としては、特に限定されないが、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン）によりブロックされているアミノ基を有するケチミン、オキサゾリン等が挙げられる。

非線状の非結晶性ポリエステルは、ガラス転移点を低くし、低温で変形する性質を付与しやすくするために、次の（ａ）〜（ｃ）のいずれかを満たすことが好ましい。
（ａ）ジオール中の炭素数が４〜１２の脂肪族ジオールの含有量が５０質量％以上である。
（ｂ）ジオール及び３価以上のアルコール中の炭素数が４〜１２の脂肪族ジオールの含有量が５０質量％以上である。
（ｃ）ジカルボン酸中の炭素数が４〜１２の脂肪族ジカルボン酸の含有量が５０質量％以上である。

非線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点は、−６０〜０℃であり、−４０〜−２０℃であることが好ましい。非線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点が−６０℃未満であると、低温でのトナーの流動が抑制できず、耐熱保存性が低下することがあり、また、耐フィルミング性が低下することがある。一方、非線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点が０℃を超えると、定着時の加熱及び加圧によるトナーの変形が十分でなく、低温定着性が低下することがある。

非線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量は、通常、２００００〜１０００００である。非線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量が２００００未満であると、トナーが低温で流動しやすくなり、耐熱保存性が低下したり、溶融時の粘性が低くなり、耐ホットオフセット性が低下したりすることがある。一方、非線状の非結晶性ポリエステルのが１０００００を超えると、低温定着性が低下することがある。

なお、非線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

非線状の非結晶性ポリエステルの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定等により確認することができる。簡便には、赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１と９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有さないものを非結晶性ポリエステルとして検出することができる。

トナー中の非線状の非結晶性ポリエステルの含有量は、通常、５〜２５質量％であり、１０〜２０質量％であることが好ましい。トナー中の非線状の非結晶性ポリエステルの含有量が５質量％未満であると、低温定着性及び耐ホットオフセット性が低下することがあり、２５質量％を超えると、耐熱保存性が低下したり、画像の光沢度が低下したりすることがある。

線状の非結晶性ポリエステルは、線状の未変性ポリエステルであることが好ましい。

なお、未変性ポリエステルとは、ポリイソシアネート等により変性されていないポリエステルを意味する。

線状の未変性ポリエステルは、ジオールと、ジカルボン酸を重縮合することにより得られる。

ジオールとしては、特に限定されないが、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数が２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物；エチレングリコール、プロピレングリコール；水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡの炭素数が２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

ジカルボン酸としては、特に限定されないが、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸、ドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数が１〜２０のアルキル基又は炭素数が２〜２０のアルケニル基により置換されているコハク酸等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

線状の非結晶性ポリエステルは、酸価及び／又は水酸基価を調整するため、末端に３価以上のカルボン酸由来の構成単位及び／又は３価以上のアルコール由来の構成単位を有していてもよい。

３価以上のカルボン酸としては、特に限定されないが、トリメリット酸、ピロメリット酸等が挙げられる。

３価以上のアルコールとしては、特に限定されないが、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等が挙げられる。

線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量は、通常、３０００〜１００００であり、４０００〜７０００であることが好ましい。また、線状の非結晶性ポリエステルの数平均分子量は、通常、１０００〜４０００であり、１５００〜３０００であることが好ましい。さらに、線状の非結晶性ポリエステルの数平均分子量に対する重量平均分子量の比は、通常、１．０〜４．０であり、１．０〜３．５であることが好ましい。線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量の分子量が低すぎると、トナーの耐熱保存性が低下したり、現像機内での攪拌等のストレスに対する耐久性が低下したりすることがあり、分子量が高すぎると、トナーの溶融時の粘弾性が高くなり、低温定着性に低下することがある。

線状の非結晶性ポリエステルの重量平均分子量、数平均分子量は、ＧＰＣを用いて測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

線状の非結晶性ポリエステルの酸価は、通常、１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。線状の非結晶性ポリエステルの酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、トナーが負帯電性となりやすく、紙への定着時に紙とトナーの親和性が良くなり、低温定着性を向上させることができる。一方、線状の非結晶性ポリエステルの酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、帯電安定性、特に、環境変動に対する帯電安定性が低下することがある。

線状の非結晶性ポリエステルの水酸基価は、通常、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である。

線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点は、通常、４０〜８０℃であり、５０〜７０℃であることが好ましい。線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点が４０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が低下したり、現像機内での攪拌等のストレスに対する耐久性が低下したり、耐フィルミング性が低下したりする。一方、線状の非結晶性ポリエステルのガラス転移点が８０℃を超えると、トナーの定着時における加熱及び加圧による変形が十分ではなく、低温定着性が低下することがある。

線状の非結晶性ポリエステルの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定等により確認することができる。簡便には、赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１と９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有さないものを非結晶性ポリエステルとして検出することができる。

トナー中の線状の非結晶性ポリエステルの含有量は、通常、５０〜９０質量％であり、６０〜８０質量％であることが好ましい。トナー中の線状の非結晶性ポリエステルの含有量が５０質量％未満であると、トナー中の顔料や離型剤の分散性が低下し、画像のかぶり、乱れを生じやすくなることがある。一方、トナー中の線状の非結晶性ポリエステルの含有量が９０質量％を超えると、結晶性ポリエステル樹脂及び非線状の非結晶性ポリエステルの含有量が少なくなるため、低温定着性が低下することがある。

結晶性ポリエステルは、高い結晶性をもつために、定着開始温度付近において急激な粘度低下を示す熱溶融特性を示す。結晶性ポリエステルと線状の非結晶性ポリエステルを併用することにより、溶融開始温度直前までは、耐熱保存性がよく、溶融開始温度では、結晶性ポリエステルの融解により、急激に粘度が低下し、それに伴い、線状の非結晶性ポリエステルと相溶し、定着する。その結果、良好な耐熱保存性と低温定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。また、定着幅（定着下限温度と定着上限温度との差）についても、良好な結果を示す。

結晶性ポリエステルは、多価アルコールと、多価カルボン酸を重縮合することにより得られる。したがって、結晶性ポリエステルは、例えば、イソシアネート基を有する結晶性ポリエステルプレポリマー、イソシアネート基を有する結晶性ポリエステルプレポリマーを架橋及び／又は伸長させて得られる結晶性変性ポリエステルを含まない。

多価アルコールとしては、特に限定されないが、ジオール、３価以上のアルコールが挙げられる。

ジオールとしては、飽和脂肪族ジオール（例えば、直鎖飽和脂肪族ジオール、分岐飽和脂肪族ジオール）等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、直鎖飽和脂肪族ジオールが好ましく、炭素数が２〜１２の直鎖飽和脂肪族ジオールがさらに好ましい。飽和脂肪族ジオールが分岐していると、結晶性ポリエステルの結晶性が低下し、融点が低下することがある。また、飽和脂肪族ジオールの炭素数が１２を超えると、材料の入手が困難となる。

飽和脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオール等が挙げられる。中でも、結晶性ポリエステルの結晶性が高く、シャープメルト性に優れる点で、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールが好ましい。

３価以上のアルコールとしては、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。

多価カルボン酸としては、特に限定されないが、ジカルボン酸、３価以上のカルボン酸が挙げられ、二種以上併用してもよい。

ジカルボン酸としては、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。

３価以上のカルボン酸としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等等が挙げられる。

なお、多価カルボン酸の代わりに、多価カルボン酸の無水物、炭素数が１〜３の低級アルキルエステル等を用いてもよい。

また、上記の飽和脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸と共に、スルホン酸基を有するジカルボン酸を併用してもよい。

さらに、上記の飽和脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸と共に、二重結合を有するジカルボン酸を併用してもよい。

結晶性ポリエステルは、炭素数が４〜１２の飽和脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位と、炭素数が２〜１２の飽和脂肪族ジオール由来の構成単位を有することが好ましい。これにより、結晶性が高くなり、シャープメルト性に優れるため、低温定着性を向上させることができる。

結晶性ポリエステルの融点は、通常、６０〜８０℃である。結晶性ポリエステルの融点が６０℃未満であると、結晶性ポリエステルが低温で溶融しやすく、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、８０℃を超えると、定着時の加熱による結晶性ポリエステルの溶融が不十分で、低温定着性が低下することがある。

結晶性ポリエステルの重量平均分子量は、通常、３０００〜３００００であり、５０００〜１５０００であることが好ましい。また、結晶性ポリエステルの数平均分子量は、通常、１０００〜１００００であり、２０００〜１００００であることが好ましい。さらに、結晶性ポリエステルの数平均分子量に対する重量平均分子量の比は、通常、１．０〜１０であり、１．０〜５．０であることが好ましい。結晶性ポリエステルの分子量分布がシャープで、低分子量であると、低温定着性に優れる。一方、結晶性ポリエステルの分子量が低い成分の含有量が多いと、耐熱保存性が低下することがある。

なお、結晶性ポリエステルの重量平均分子量、数平均分子量は、ＧＰＣを用いて、ｏ−ジクロロベンゼンに可溶な成分を測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

結晶性ポリエステルの酸価は、紙との親和性の観点から、低温定着性を達成するために、通常、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。一方、結晶性ポリエステルの酸価は、耐ホットオフセット性を向上させるために、通常、４５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。

結晶性ポリエステルの水酸基価は、低温定着性を達成し、良好な帯電特性を達成するために、通常、０〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。

結晶性ポリエステルの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定等により確認することができる。簡便には、赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１と９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有するものを結晶性ポリエステルとして検出することができる。

トナー中の結晶性ポリエステルの含有量は、通常、３〜２０質量％であり、５〜１５質量％であることが好ましい。トナー中の結晶性ポリエステルの含有量が３質量％未満であると、結晶性ポリエステルによるシャープメルト化が不十分なため、低温定着性が低下することがあり、２０質量％を超えると、耐熱保存性が低下したり、画像のかぶりが生じやすくなることがある。

トナーの示差走査熱量測定の１回目の昇温におけるガラス転移点（Ｔｇ１ｓｔ）は、３０〜５０℃である。Ｔｇ１ｓｔが３０℃未満であると、耐熱保存性が低下し、現像機内でのブロッキング及び感光体へのフィルミングが発生することがあり、５０℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

従来のトナーは、ガラス転移点が５０℃以下程度になると、夏場や熱帯地方を想定したトナーの輸送時及び保管環境での温度変化によりトナーが凝集しやすくなる。その結果、トナーボトル中での固化及び現像機内でのトナーの固着が発生する。また、トナーボトル内でのトナー詰まりによる補給不良及び現像機内でのトナー固着による画像異常が発生しやすくなる。これに対し、本実施形態のトナーは、従来のトナーよりガラス転移点が低いが、ガラス転移点が低い非線状の非結晶性ポリエステルを含むため、耐熱保存性を保持することができる。

トナーの、Ｔｇ１ｓｔと、示差走査熱量測定の２回目の昇温におけるガラス転移点（Ｔｇ２ｎｄ）の差（Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄ）は、１０℃以上であることが好ましい。これにより、低温定着性を向上させることができる。Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄが１０℃以上であると、１回目の昇温の前に、非相溶状態で存在していた結晶性ポリエステルと、非線状の非結晶性ポリエステル及び線状の非結晶性ポリエステルが、１回目の昇温の後に、相溶状態になることを意味する。なお、相溶状態は、完全な相溶状態である必要はない。Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄは、通常、５０℃以下である。

トナーの融点は、通常、６０℃〜８０℃である。

トナーは、貯蔵弾性率が３．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴ１［℃］、貯蔵弾性率が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴ２［℃］とすると、式
Ｔ２−Ｔ１≧２０
を満たすことが好ましい。Ｔ２−Ｔ１が大きい程、貯蔵弾性率の温度依存性が低く、Ｔ２−Ｔ１が小さい程、貯蔵弾性率の温度依存性が高い。そして、Ｔ２−Ｔ１が大きければ、定着下限温度における光沢度と、定着下限温度＋２０℃における光沢度との差、つまり光沢度変動が小さく、Ｔ２−Ｔ１が小さければ、光沢度変動が大きい。定着装置の使用温度幅は、通常、２０℃以下であるから、ページ内画像光沢変動を小さく抑えるためには、Ｔ２−Ｔ１が２０℃以上とすればよいことになる。

トナーは、Ｔ２−Ｔ１が３０℃以上であることが好ましい。この場合、定着装置の温度制御がオーバーシュートしても、温度制御範囲が３０℃以内であれば、ページ内の光沢度変動が問題の無い範囲内である。

また、Ｔ２−Ｔ１の上限は、通常、４０℃程度である。Ｔ２−Ｔ１が４０℃を超えるためには、分子量分布をブロードにしたり、架橋密度を高くしたりする必要があり、この場合、画像の光沢変動は低く抑えられるが、低温定着性が著しく低下する。なお、通常使用において、定着装置のオーバーシュートを４０℃以下に抑えるように温度制御することは難しくはない。

さらに、Ｔ２−Ｔ１が大きければ、耐ホットオフセット性に優れる。一方、Ｔ２−Ｔ１が小さければ、耐ホットオフセット性が低下する。

トナーは、ＴＨＦに不溶な成分のＴｇ２ｎｄが−４０〜３０℃であることが好ましい。トナーのＴＨＦに不溶な成分のＴｇ２ｎｄが−４０℃未満であると、耐熱保存性が低下することがあり、３０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。

トナーのＴＨＦに不溶な成分のＴｇ２ｎｄは、非線状の非結晶性ポリエステルのＴｇ２ｎｄに相当し、線状の非結晶性ポリエステルのＴｇ２ｎｄよりも低くすることにより、低温定着性に有利に働く。さらに、非線状の非結晶性ポリエステルが凝集力の高いウレタン結合又はウレア結合を有する場合には、耐熱保存性を保持する効果がより顕著になる。

トナーのＴＨＦに不溶な成分の４０℃及び１００℃における貯蔵弾性率を、それぞれＧ'（４０）［Ｐａ］及びＧ'（１００）［Ｐａ］とすると、式
１×１０^５≦Ｇ'（１００）≦１×１０^７
Ｇ'（４０）／Ｇ'（１００）≦３５
を満たすことが好ましい。これにより、線状の非結晶性ポリエステルや、必要に応じて、含まれる結晶性ポリエステルの相溶化を促進させ、低温定着性が向上する。

さらに、Ｇ'（１００）が５×１０^５〜５×１０^６Ｐａであることがさらに好ましい。これにより、低温定着性、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を維持することができる。

トナーが結晶性ポリエステルを含む場合、トナーのＴＨＦに可溶な成分のＴｇ２ｎｄが２０〜３５℃であることが好ましい。この場合、トナーのＴＨＦに可溶な成分は、線状の非結晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルで構成されており、結晶性ポリエステルは、結晶性を有するため、定着開始温度付近において、急激に粘度が低下する。このような特性を有する結晶性ポリエステルを線状の非結晶性ポリエステルと共に用いることにより、溶融開始温度直前までは、結晶性ポリエステルにより、耐熱保存性がよい。また、溶融開始温度では、結晶性ポリエステルの融解により急激に粘度が低下し、それに伴い、線状の非結晶性ポリエステルと相溶し、共に急激に粘度が低下して定着するため、耐熱保存性と低温定着性を兼ね備えたトナーが得られる。トナーのＴＨＦに可溶な成分のＴｇ２ｎｄが２０℃未満であると、定着画像（印刷物）の耐ブロッキング性が低下することがあり、３５℃を超えると、十分な低温定着性や光沢度が得られないことがある。

トナー中のＴＨＦに不溶な成分の含有量は、通常、２０〜３５質量％である。トナー中のＴＨＦに不溶な成分の含有量が２０質量％未満であると、トナーのガラス転移点が下がらないため、低温定着性が低下することがあり、３５質量％を超えると、トナーのガラス転移点が下がり過ぎ、耐熱保存性が低下することがある。

トナーは、結着樹脂以外に、必要に応じて、離型剤、着色剤、帯電制御剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料等をさらに含んでいてもよい。

離型剤としては、特に限定されないが、ロウ類及びワックス類等が挙げられる。

ロウ類及びワックス類としては、植物系ワックス（例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス）、動物系ワックス（例えば、ミツロウ、ラノリン）、鉱物系ワックス（例えば、オゾケライト、セルシン）、石油ワックス（例えば、パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム）等の天然ワックス；合成炭化水素ワックス（例えば、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン）、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド系化合物等が挙げられる。中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の炭化水素系ワックスが好ましい。

離型剤の融点は、通常、６０〜８０℃である。離型剤の融点が６０℃未満であると、低温で離型剤が溶融しやすくなり、耐熱保存性が低下することがある。一方、離型剤の融点が８０℃を超えると、結着樹脂が溶融して定着温度領域にある場合でも、離型剤が充分溶融せずに定着オフセットを生じ、画像の欠損を生じることがある。

トナー中の離型剤の含有量は、通常、２〜１０質量％であり、３〜８質量％であることが好ましい。トナー中の離型剤の含有量が２質量％未満であると、耐ホットオフセット性及び低温定着性が低下することがあり、１０質量％を超えると、耐熱保存性が低下したり、画像のかぶりが発生したりすることがある。

着色剤としては、顔料又は染料であれば、特に限定されないが、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン等が挙げられる。

トナー中の着色剤の含有量は、通常、１〜１５質量％であり、３〜１０質量％であることが好ましい。

顔料は、結着樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。

マスターバッチは、結着樹脂と顔料にせん断力を印加して混合混練することにより得られる。この際、顔料と結着樹脂の相互作用を高めるため、有機溶媒を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる顔料の水性ペーストを、結着樹脂及び有機溶媒と共に混合混練し、顔料を結着樹脂に移行させ、水と有機溶媒を除去する方法も、顔料のウエットケーキをそのまま用いることができ、乾燥させる必要がないため、好ましい。

せん断力を印加して混合混練する装置としては、特に限定されないが、３本ロールミル等が挙げられる。

帯電制御剤としては、特に限定されないが、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料等が挙げられる。

帯電制御剤の市販品としては、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（以上、日本カーリット社製）等が挙げられる。

トナー中の帯電制御剤の含有量は、通常、０．１〜１０質量％であり、０．２〜５質量％であることが好ましい。トナー中の帯電制御剤の含有量が１０質量％を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的引力が増大し、現像剤の流動性が低下したり、画像濃度が低下したりすることがある。

帯電制御剤は、結着樹脂と共に溶融混練して、マスターバッチとした後、有機溶媒中に分散させてもよいし、有機溶媒中に直接分散させてもよいし、母体粒子の表面に固定してもよい。

流動性向上剤としては、特に限定されないが、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子等の無機粒子が挙げられる。

流動性向上剤は、表面処理剤により疎水化処理されていることが好ましい。

表面処理剤としては、特に限定されないが、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が挙げられる。

トナー中の流動性向上剤の含有量は、通常、０．１〜５質量％であり、０．３〜３質量％であることが好ましい。

流動性向上剤の平均一次粒径は、通常、１００ｎｍ以下であり、３〜７０ｎｍであることが好ましい。流動性向上剤の平均一次粒径が３ｎｍ未満であると、流動性向上剤が母体粒子中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくくなることがあり、７０ｎｍを超えると、感光体の表面を不均一に傷付けることがある。

クリーニング性向上剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリスチレン粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー粒子等が挙げられる。

ポリマー粒子の体積平均粒径は、通常、０．０１〜１μｍである。

磁性材料としては、特に限定されないが、鉄粉、マグネタイト、フェライト等が挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

トナーの体積平均粒径は、通常、３〜７μｍである。また、トナーの個数平均粒径に対する体積平均粒径の比は、通常、１．２以下である。さらに、トナー中の粒径が２μｍ以下の粒子の含有量は、通常、１〜１０個数％である。

なお、トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定することができる。

トナーの製造方法としては、特に限定されないが、溶解懸濁法等が挙げられる。具体的には、トナーの製造方法は、結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体を含む組成物を有機溶媒中に溶解又は分散させて油相を調製する工程と、油相を水相中に分散させる工程と、有機溶媒を除去して母体粒子を形成する工程を有する。

水相は、樹脂粒子を水系媒体中に分散させることにより調製することができる。

水相中の樹脂粒子の含有量は、通常、０．５〜１０質量％である。

水系媒体としては、特に限定されないが、水、水と混和することが可能な溶媒等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、水が好ましい。

水と混和することが可能な溶媒としては、特に限定されないが、アルコール（例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ、低級ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン）等が挙げられる。

有機溶媒の沸点は、通常、１５０℃未満である。これにより、容易に除去することができる
有機溶媒としては、特に限定されないが、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。

油相が結着樹脂の前駆体を含む場合、油相を水相中に分散させる際に、結着樹脂の前駆体を反応させることにより、結着樹脂が生成する。

結着樹脂の前駆体が前述の非線状の反応性前駆体と硬化剤である場合、非線状の非結晶性ポリエステルは、例えば、以下の（１）〜（３）の方法により生成させることができる。
（１）非線状の反応性前駆体と硬化剤を含む油相を、水相中で分散させ、水相中で硬化剤と非線状の反応性前駆体を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、非線状の非結晶性ポリエステルを生成させる方法。
（２）非線状の反応性前駆体を含む油相を、予め硬化剤を添加した水相中で分散させ、水相中で硬化剤と非線状の反応性前駆体を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、非線状の非結晶性ポリエステルを生成させる方法。
（３）非線状の反応性前駆体を含む油相を水相中で分散させた後で、水相中に硬化剤を添加し、水相中で粒子界面から硬化剤と非線状の反応性前駆体を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、非線状の非結晶性ポリエステルを生成させる方法。

なお、粒子界面から硬化剤と非線状の反応性前駆体を伸長反応及び／又は架橋反応させる場合には、生成する母体粒子の表面に優先的に非線状の非結晶性ポリエステルが形成されるので、母体粒子中に非線状の非結晶性ポリエステルの濃度勾配を形成することもできる。

非線状の非結晶性ポリエステルを生成させる際の反応時間は、通常、１０分間〜４０時間であり、２〜２４時間であることが好ましい。

非線状の非結晶性ポリエステルを生成させる際の反応温度は、通常、０〜１５０℃であり、４０〜９８℃であることが好ましい。

硬化剤と非線状の反応性前駆体を伸長反応及び／又は架橋反応させる際には、触媒を用いることができる。

触媒としては、特に限定されないが、ジブチルスズラウレート、ジオクチルスズラウレート等が挙げられる。

油相を水相中に分散液させる方法としては、特に限定されないが、水相中に油相を添加し、せん断力により分散させる方法等が挙げられる。

油相を水相中に分散液させる際に用いる分散機としては、特に限定されないが、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられる。中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。

高速せん断式分散機を用いる場合の回転数は、通常、１０００〜３００００ｒｐｍであり、５０００〜２００００ｒｐｍであることが好ましい。

高速せん断式分散機を用いる場合の分散時間は、バッチ方式の場合、通常、０．１〜５分間である。

高速せん断式分散機を用いる場合の分散温度は、通常、加圧下において、０〜１５０℃であり、４０〜９８℃であることが好ましい。

組成物に対する水相の質量比は、通常、０．５〜２０であり、１〜１０であることが好ましい。組成物に対する水相の質量比が０．５未満であると、組成物の分散状態が悪くなって、所定の粒径の母体粒子が得られないことがあり、２０を超えると、生産コストが高くなることがある。

水相は、分散体を安定化させ、所望の形状にすると共に、粒度分布を狭くする観点から、分散剤を含むことが好ましい。

分散剤としては、特に限定されないが、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、界面活性剤が好ましい。

界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤を用いることができる。

アニオン成界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等が挙げられる。中でも、フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤が好ましい。

有機溶媒を除去する方法としては、特に限定されないが、徐々に昇温させて有機溶媒を蒸発させる方法、乾燥雰囲気中に噴霧して有機溶媒を除去する方法等が挙げられる。

母体粒子に対しては、必要に応じて、洗浄、乾燥等を実施することができ、分級等をさらに実施することができる。

母体粒子を分級する際には、母体粒子を乾燥させる前に、サイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子を除去してもよいし、母体粒子を乾燥させた後に、分級してもよい。

母体粒子は、流動性向上剤、帯電制御剤等の粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、母体粒子の表面から粒子が脱離するのを抑制することができる。

機械的衝撃力を印加する方法としては、特に限定されないが、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を衝突板に衝突させる方法等が挙げられる。

機械的衝撃力を印加する装置としては、特に限定されないが、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。

トナーは、一成分現像剤として用いてもよいし、キャリアと混合して、二成分現像剤として用いてもよい。

キャリアは、通常、芯材の表面に保護層が形成されている。

芯材を構成する材料としては、特に限定されないが、質量磁化が５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、質量磁化が５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−マグネシウム系材料等が挙げられ、二種以上併用してもよい。画像濃度を確保することが可能な芯材を構成する材料としては、質量磁化が１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄、質量磁化が７５〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料が挙げられる。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利である芯材を構成する材料としては、質量磁化が３０〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系材料等の低磁化材料が挙げられる。

芯材の体積平均粒径は、通常、１０〜１５０μｍであり、４０〜１００μｍであることが好ましい。芯材の体積平均粒径が１０μｍ未満であると、キャリア中に微粉が多くなり、一粒子当たりの磁化が低下して、キャリアの飛散が発生することがある。一方、芯材の体積平均粒径が１５０μｍを超えると、芯材の比表面積が低下して、トナーの飛散が発生することがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特に、ベタ部分の再現性が低下することがある。

保護層は、樹脂を含む。

樹脂としては、特に限定されないが、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリハロゲン化オレフィン、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリルモノマーの共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとフルオロ基を有さないモノマーの共重合体等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

アミノ系樹脂としては、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。

ポリビニル系樹脂としては、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール等が挙げられる。

ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体等が挙げられる。

ポリハロゲン化オレフィンとしては、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。

保護層は、必要に応じて、導電粉等をさらに含んでいてもよい。

導電粉としては、特に限定されないが、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン粉、酸化スズ粉、酸化亜鉛粉等が挙げられる。

導電粉の平均粒径は、通常、１μｍ以下である。導電粉の平均粒径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

保護層は、樹脂を含む組成物が溶媒中に溶解又は分散している塗布液を芯材の表面に塗布し、乾燥させた後、焼き付けることにより形成することができる。

塗布液の塗布方法としては、特に限定されないが、浸漬塗布法、スプレー塗布法、ハケ塗り法等が挙げられる。

溶媒としては、特に限定されないが、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸ブチルセロソルブ等が挙げられる。

焼き付ける方法としては、外部加熱方式及び内部加熱方式のいずれであってもよいが、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マ
イクロ波を用いる方法等が挙げられる。

二成分現像剤中のキャリアの含有量は、通常、９０〜９８質量％であり、９３〜９７質量％であることが好ましい。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は、実施例に限定されない。なお、部は、質量部を意味する。

［トナー（１）〜（９）の作製］
（結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、セバシン酸２０２部、アジピン酸１５部、１，６−ヘキサンジオール１７７部及び縮合触媒テトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら、４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ１２０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルを得た。得られた結晶性ポリエステルは、重量平均分子量が１２０００であった。

得られた結晶性ポリエステルを、冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に移した後、酢酸エチル３５０部及び４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３０部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次に、減圧下で酢酸エチルを留去して、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）を得た。結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）は、重量平均分子量が２２０００、融点が６２℃であった。

（結晶性ウレタン変性ポリエステルＡ−２の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、セバシン酸１８５部、アジピン酸１３部、１，４−ブタンジオール１０６部及び縮合触媒チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，４−ブタンジオールを留去しながら、４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ１４０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルを得た。得られた結晶性ポリエステルは、重量平均分子量が１４０００であった。

得られた結晶性ポリエステルを、冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に移した後、酢酸エチル２５０部及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１２部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次に、減圧下で酢酸エチルを留去して、結晶性ウレタン変性ポリエステルＡ−２を得た。結晶性ウレタン変性ポリエステルＡ−４は、重量平均分子量が３９０００、融点が６３℃であった。

（結晶性ポリウレアＡ−３の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、１，４−ブタンジアミン１２３部、１，６−ヘキサンジアミン２１２部及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００部を入れて攪拌した後、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）３３６部を加え、窒素気流下、６０℃で５時間反応させた。次に、減圧下でＭＥＫを留去して、結晶性ポリウレアＡ−３を得た。結晶性ポリウレアＡ−３は、重量平均分子量が２３０００、融点が６４℃であった。

（結晶性ポリエステルＡ−４の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、セバシン酸１８５部、アジピン酸１３部、１，４−ブタンジオール１２５部及び縮合触媒チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，４−ブタンジオールを留去しながら４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ１００００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルＡ−４を得た。結晶性ポリエステルＡ−４は、重量平均分子量が９５００、融点が５７℃であった。

（結晶性ブロック共重合体Ａ−５の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、１，２−プロピレングリコール３９部及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２７０部を入れて攪拌した後、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）２２８部を加え、８０℃で５時間反応させ、末端にイソシアネート基を有する非結晶性ポリエステルのＭＥＫ溶液を得た。

冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、セバシン酸２０２部、１，６−ヘキサンジオール１６０部及び縮合触媒テトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ８０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルを得た。得られた結晶性ポリエステルは、重量平均分子量が７５００、融点が６２℃であった。

得られた末端にイソシアネート基を有する非結晶性ポリエステルのＭＥＫ溶液５４０部に、得られた結晶性ポリエステル３２０部をＭＥＫ３２０部に溶解させた溶液を加えた後、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次に、減圧下でＭＥＫを留去して、結晶性ブロック共重合体Ａ−５を得た。結晶性ブロック共重合体Ａ−５は、重量平均分子量が２３０００、融点が６１℃であった。

（結晶性ポリウレアＢ−１の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、１，４−ブタンジアミン７９部、１，６−ヘキサンジアミン１１６部及びメチルエチルケトン（ＭＥＫ）６００部を入れて攪拌した後、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）４７５部を加え、窒素気流下、６０℃で５時間反応させた。次に、減圧下でＭＥＫを留去して、結晶性ポリウレアＢ−１を得た。結晶性ポリウレアＢ−１は、重量平均分子量が５７０００、融点が６６℃であった。

（結晶性ポリエステルＢ−２の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、ドデカン二酸２３０部、１，６−ヘキサンジオール１１８部及び縮合触媒テトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ５００００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルＢ−２を得た。結晶性ポリエステルＢ−２は、重量平均分子量が５２０００、融点が６６℃であった。

（結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、セバシン酸２０２部、１，６−ヘキサンジオール１２２部及び縮合触媒チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら、４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ２５０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルを得た。

得られた結晶性ポリエステルを、冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に移した後、酢酸エチル３００部及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２７部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液を得た。

結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液１０部をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０部と混合した後、ジブチルアミン１部を加えて、２時間撹拌した。得られた試料を用いて、ＧＰＣを測定した結果、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−２）は、重量平均分子量が５４０００であった。また、得られた試料から溶媒を除去した後、ＤＳＣを測定した結果、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）は、融点が５７℃であった。

（非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物２２２部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１２９部、イソフタル酸１６６部及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１８０℃まで冷却した。さらに、無水トリメリット酸３５部を加えた後、３時間反応させ、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）を得た。非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）は、重量平均分子量が８０００、ガラス転移点が６２℃であった。

＜重量平均分子量＞
高速ＧＰＣ装置ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）を用いて重量平均分子量を測定した。カラムとしては、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー社製）を用いた。試料は、安定剤を含むテトラヒドロフラン（和光純薬製）に溶解させて０．１５質量％の溶液とした後、孔径が０．２μｍのフィルターを用いて濾過して、１００μＬ注入した。このとき、４０℃の環境下、流速を０．３５ｍＬ／ｍｉｎとして測定した。なお、試料の分子量は、標準試料として、単分散ポリスチレンＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤシリーズのＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０（昭和電工社製）及びトルエンを用いて作成した検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。また、検出器としては、ＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

＜融点及びガラス転移点＞
示差走査熱量計Ｑ−２００（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、融点及びガラス転移点を測定した。具体的には、まず、試料約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れた後、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットした。次に、窒素雰囲気下、−８０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（１回目の昇温）。その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−８０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（２回目の昇温）。

２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移点を求めた。また、２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、吸熱ピークトップ温度を融点とした。

（グラフト重合体（１）の合成）
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、キシレン４８０部及び軟化点が１２８℃の低分子量ポリエチレンのサンワックスＬＥＬ−４００（三洋化成工業社製）１００部を入れた後、窒素で置換した。次に、１７０℃に昇温した後、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部及びキシレン１００部の混合液を３時間で滴下した。さらに、１７０℃で３０分間保持した後、脱溶剤し、グラフト重合体を得た。グラフト重合体は、重量平均分子量が２４０００、ガラス転移点が６７℃であった。

（離型剤分散液（１）の調製）
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）５０部、グラフト重合体（１）３０部及び酢酸エチル４２０部を入れた後、８０℃まで昇温した。次に、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃まで冷却した。さらに、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、粒径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で分散させ、離型剤分散液（１）を得た。

（マスターバッチ（１）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）１００部、ＤＢＰ吸油量が４２ｍＬ／１００ｇ、ｐＨが９．５のカーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製）１００部及びイオン交換水５０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した後、二本ロールを用いて混練した。このとき、９０℃から混練を始めた後、５０℃まで徐々に冷却した。得られた混練物を、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕して、マスターバッチ（１）を得た。

（マスターバッチ（２）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）の代わりに、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−２）を用いた以外は、マスターバッチ（１）と同様にして、マスターバッチ（２）を得た。

（マスターバッチ（３）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）の代わりに、結晶性ポリウレア（Ａ−３）を用いた以外は、マスターバッチ（１）と同様にして、マスターバッチ（３）を得た。

（マスターバッチ（４）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）の代わりに、結晶性ポリエステル（Ａ−４）を用いた以外は、マスターバッチ（１）と同様にして、マスターバッチ（４）を得た。

（マスターバッチ（５）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）の代わりに、結晶性ブロック共重合体（Ａ−５）を用いた以外は、マスターバッチ（１）と同様にして、マスターバッチ（５）を得た。

（油相（１）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）３１．５部及び酢酸エチル３１．５部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液１００部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（１）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（１）を得た。なお、油相（１）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（２）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）４６．５部及び酢酸エチル４６．５部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液６０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（１）１２質量部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（１）を得た。なお、油相（１）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（３）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）５０部及び酢酸エチル５０部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（１）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（３）を得た。なお、油相（３）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（４）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−２）５４部及び酢酸エチル５４部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（２）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（４）を得た。なお、油相（４）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（５）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−３）５４部、結晶性ポリウレア（Ｂ−１）２０部及び酢酸エチル７４部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（３）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（５）を得た。なお、油相（５）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（６）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−５）５４部及び酢酸エチル５４部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（５）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（６）を得た。なお、油相（６）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（７）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−４）５４部、結晶性ポリウレア（Ｂ−２）２０部及び酢酸エチル７４部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（４）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（７）を得た。なお、油相（７）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（油相（８）の調製）
温度計及び撹拌機をセットした容器に、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）７４部及び酢酸エチル７４部を入れた後、樹脂の融点以上まで加熱して溶解させた。次に、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）の５０質量％酢酸エチル溶液４０部、離型剤分散液（１）６０部及びマスターバッチ（１）１２部を加えた後、５０℃で、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（８）を得た。なお、油相（８）は、容器内で５０℃に保持し、結晶化しないように調製してから５時間以内に使用した。

（ビニル樹脂の水分散液の調製）
攪拌棒及び温度計をセットした反応槽に、水６００部、スチレン１２０部、メタクリル酸１００部、アクリル酸ブチル４５部、アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩のエレミノールＪＳ−２（三洋化成工業社製）１０部及び過硫酸アンモニウム１部を入れた後、４００ｒｐｍで２０分間攪拌した。次に、７５℃まで昇温し、６時間反応させた。さらに、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加えた後、７５℃で６時間熟成し、ビニル樹脂の水分散液を得た。ビニル樹脂は、体積平均粒径が８０ｎｍ、重量平均分子量が１６００００、ガラス転移点が７４℃であった。

（水相の調製）
水９９０部、ビニル樹脂の水分散液８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水相を得た。

（トナー（１）の作製）
５０℃に保持した油相（１）に結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液２５部を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相（１'）を得た。

撹拌機及び温度計をセットした容器に、水相５２０部を入れた後、４０℃まで加熱した。次に、４０〜５０℃に保持した水相５２０部を、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相（１'）を添加した後、１分間乳化して乳化スラリーを得た。

撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリーを入れた後、６０℃で６時間脱溶剤し、分散スラリーを得た。得られた分散スラリーを減圧濾過した後、以下のようにして洗浄した。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、濾過した。
（２）濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、６０００ｒｐｍで１０分間混合した後、減圧濾過した。
（３）濾過ケーキに１０質量％塩酸１００部を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、濾過した。
（４）濾過ケーキにイオン交換水３００部を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、濾過する操作を２回繰り返した。

得られた濾過ケーキを、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュで篩い、母体粒子を得た。

母体粒子１００部及び疎水性シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１．０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速３０ｍ／ｓで３０秒間混合した後、１分間休止する処理を５回繰り返した後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、トナー（１）を得た。

（トナー（２）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（２）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液の添加量を３５部に変更した以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（２）を得た。

（トナー（３）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（３）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液の添加量を４８部に変更した以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（３）を得た。

（トナー（４）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（４）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液の添加量を４０部に変更した以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（４）を得た。

（トナー（５）の作製）
結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ａ−１）６０部、結晶性ウレタン変性ポリエステル（Ｂ−１）２０部、非結晶性ポリエステル（Ｃ−１）２０部、融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）５部及びマスターバッチ（１）１２部を、へンシェルミキサーＦＭ１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて、予備混合した後、二軸混練機ＰＣＭ−３０（池貝社製）を用いて、８０〜１２０℃で溶融混練した。得られた混練物を室温まで冷却した後、ハンマーミルを用いて、粒径が２００〜３００μｍとなるように粗粉砕した。次に、超音速ジェット粉砕機ラボジェット（日本ニューマチック工業社製）を用いて、重量平均粒径が６．２±０．３μｍとなるように粉砕エアー圧を適宜調整しながら微粉砕した後、気流分級機ＭＤＳ−Ｉ（日本ニューマチック工業社製）を用いて、重量平均粒径が７．０±０．２μｍ、４μｍ以下の微粉量が１０個数％以下となるようにルーバー開度を適宜調整しながら分級し、母体粒子を得た。

母体粒子１００部及び疎水性シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１．０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速３０ｍ／ｓで３０秒間混合した後、１分間休止する処理を５回繰り返した後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、トナー（５）を得た。

（トナー（６）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（５）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液を添加しなかった以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（６）を得た。

（トナー（７）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（６）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液の添加量を４０部に変更した以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（７）を得た。

（トナー（８）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（７）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液を添加しなかった以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（８）を得た。

（トナー（９）の作製）
油相（１）の代わりに、油相（８）を用い、結晶性ポリエステルプレポリマー（Ｂ−３）の５０質量％酢酸エチル溶液を添加しなかった以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（９）を得た。

表１に、トナー（１）〜（９）の特性を示す。

＜Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）＞
２３℃における１粒子の記録媒体上への投影面積Ｓ（２３）に対する１２０℃における１粒子の記録媒体上への投影面積Ｓ（１２０）の比を、以下のようにして測定した。まず、現像剤をメッシュ上に乗せた後、エアーでＰＯＤグロスコート１２８（王子製紙社製）上に吹き付け、ＰＯＤグロスコート１２８（王子製紙社製）上でトナーが１粒子毎にばらけるように付着させる。次に、ＰＯＤグロスコート１２８（王子製紙社製）のトナーが付着した箇所を１０ｍｍ四方に切り出した後、加熱プレート上に乗せた。さらに、加熱プレートを１０℃／ｍｉｎで昇温させ、光学顕微鏡で観察しながら、静止画を撮影した。次に、撮影された静止画から、画像解析ソフトを用いて、１粒子の記録媒体上への投影面積を測定し、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）を算出した。このとき、Ｓ（１２０）／Ｓ（２３）は、５０個の測定値の平均値とした。

＜Ｎ元素の量＞
トナー５ｇをソックスレー抽出器に入れ、テトラヒドロフラン７０ｍＬで２０時間抽出した後、テトラヒドロフランを加熱減圧除去し、テトラヒドロフランに可溶な成分を得た。

ｖａｒｉｏ ＭＩＣＲＯ ｃｕｂｅ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｒ社製）を用いて、燃焼炉の温度を９５０℃、還元炉の温度を５５０℃、ヘリウムの流量を２００ｍＬ／ｍｉｎ、酸素の流量を２５〜３０ｍＬ／ｍｉｎとして、テトラヒドロフランに可溶な成分のＣＨＮ同時測定を行い、２回測定した値の平均値として、Ｎ元素の量を求めた。

なお、Ｎ元素の量が０．５質量％未満であった場合は、さらに微量窒素分析装置ＮＤ−１００型（三菱化学社製）を用いて、Ｎ元素の量を測定した。この場合、電気炉（横型反応炉）の熱分解部分の温度を８００℃、触媒部分の温度を９００℃、酸素の流量を３００ｍＬ／ｍｉｎ、アルゴンの流量を４００ｍＬ／ｍｉｎ、感度をＬｏｗとし、ピリジン標準液で作成した検量線を基に定量した。

＜ウレア結合の存在＞
トナー５ｇをソックスレー抽出器に入れ、テトラヒドロフラン７０ｍＬで２０時間抽出した後、テトラヒドロフランを加熱減圧除去し、テトラヒドロフランに可溶な成分を得た。

テトラヒドロフランに可溶な成分２ｇを０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウムのメタノール溶液２００ｍＬ中に、５０℃で２４時間浸した後、残渣をイオン交換水でｐＨが中性になるまで洗浄し、乾燥させた。得られた乾燥物を、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）と重水素化ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ−ｄ６）の混合溶媒（体積比９：１）に、濃度が１００ｍｇ／０．５ｍＬとなるように加えた後、７０℃で１２〜２４時間溶解させた。次に、５０℃まで冷却し、^１３ＣＮＭＲを測定した。このとき、測定周波数を１２５．７７ＭＨｚ、１Ｈ＿６０°パルスを５．５μｓとし、基準物質として、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を用いた。

＜結晶化度＞
２次元検出器搭載Ｘ線回折装置Ｄ８ ＤＩＳＣＯＶＥＲ ｗｉｔｈ ＧＡＤＤＳ（Ｂｒｕｋｅｒ社製）を用いて、トナーのＸ線回折スペクトルを測定した。

キャピラリー管としては、直径が０．７０ｍｍのマークチューブ（リンデンマンガラス）を用い、キャピラリー管の上部までトナーを充填して測定した。また、トナーを充填する際に、タッピングし、タッピング回数を１００回とした。

測定の詳細条件を以下に示す。

管電流：４０ｍＡ
管電圧：４０ｋＶ
ゴニオメーター２θ軸：２０．００００°
ゴニオメーターΩ軸：０．００００°
ゴニオメーターφ軸：０．００００°
検出器距離：１５ｃｍ（広角測定）
測定範囲：３．２≦２θ［゜］≦３７．２
測定時間：６００ｓｅｃ
入射光学系には、直径が１ｍｍのピンホールを有するコリメーターを用いた。得られた２次元データを、付属のソフトで（χ軸が３．２°〜３７．２°で）積分し、回折強度と２θの１次元データに変換した。

［トナー（１０）〜（２７）の作製］
（ケチミン（１）の合成）
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部及びメチルエチルケトン７５部を入れた後、５０℃で５時間反応させ、ケチミン（１）を得た。ケチミン（１）は、アミン価が４１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、アジピン酸及びトリメチロールプロパンを、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．１となるように入れた。このとき、ジカルボン酸は、イソフタル酸４５モル％及びアジピン酸５５モル％からなり、トリメチロールプロパンは、全モノマーに対して、１．５モル％となるようにし、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して、１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。

冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、得られた水酸基を有するポリエステルとイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）を、水酸基に対するイソシアネート基のモル比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が２．０になるように入れた。次に、酢酸エチルで希釈した後、１００℃で５時間反応させて、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの５０質量％酢酸エチル溶液を得た。

得られたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの５０質量％酢酸エチル溶液を、加熱装置、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽で撹拌した後、イソシアネート基に対するアミノ基のモル比［ＮＣＯ］／［ＮＨ_２］が１．０になるようにケチミン（１）を滴下した。次に、４５℃で１０時間撹拌した後、酢酸エチルの含有量が１００ｐｐｍ以下になるまで５０℃で減圧乾燥させ、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）は、重量平均分子量が１６４０００、ガラス転移点が−４０℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、アジピン酸及びトリメチロールプロパンを、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．１となるように入れた。このとき、トリメチロールプロパンは、全モノマーに対して、１．５モル％となるようにし、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して、１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。

得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）は、重量平均分子量が１７５０００、ガラス転移点が−５５℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−３）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸及び無水トリメリット酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物９０モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物１０モル％からなり、ポリカルボン酸は、テレフタル酸９０モル％及び無水トリメリット酸１０モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。

得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−３）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−３）は、重量平均分子量が１３００００、ガラス転移点が５４℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−４）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、１，２−プロピレングリコール、テレフタル酸、アジピン酸及び無水トリメリット酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジカルボン酸は、テレフタル酸８０モル％及びアジピン酸２０モル％からなり、無水トリメリット酸は、全モノマー量に対して、２．５モル％となるようにし、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。

得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−４）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−４）は、重量平均分子量が１４００００、ガラス転移点が５６℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−５）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、アジピン酸及び無水トリメリット酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．５となるように入れた。このとき、ジカルボン酸は、イソフタル酸４０モル％及びアジピン酸６０モル％からなり、無水トリメリット酸は、全モノマーに対して、１モル％となるようにし、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。

得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−５）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−５）は、重量平均分子量が１５００００、ガラス転移点が−３５℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物６０モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物４０モル％からなり、ジカルボン酸は、テレフタル酸９３モル％及びアジピン酸７モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマーに対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）を得た。線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）は、重量平均分子量が５３００、ガラス転移点が６７℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、１，３−プロピレングリコール、テレフタル酸及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．４となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物９０モル％及び１，３−プロピレングリコール１０モル％からなり、ジカルボン酸は、テレフタル酸８０モル％及びアジピン酸２０モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマーに対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）を得た。線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）は、重量平均分子量が５６００、ガラス転移点が６１℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、イソフタル酸及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］がが１．２となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物８０モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物２０モル％からなり、ジカルボン酸は、イソフタル酸８０モル％及びアジピン酸２０モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマーに対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）を得た。線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）は、重量平均分子量が５５００、ガラス転移点が５０℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−４）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物、イソフタル酸及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物８５モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物１５モル％からなり、ジカルボン酸は、イソフタル酸８０モル％及びアジピン酸２０モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマーに対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−４）を得た。線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−４）は、重量平均分子量が５０００、ガラス転移点が４８℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−５）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物、テレフタル酸及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオールは、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドサイド２モル付加物８５モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物１５モル％からなり、ジカルボン酸は、テレフタル酸８０モル％及びアジピン酸２０モル％からなり、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマーに対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−５）を得た。線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−５）は、重量平均分子量が５０００、ガラス転移点が５１℃であった。

（結晶性ポリエステル（Ｆ−１）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、セバシン酸及び１，６−ヘキサンジオールを、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が０．９となるように入れた。このとき、チタンテトライソプロポキシドを全モノマーに対して５００ｐｐｍ加え、１８０℃で１０時間反応させた。次に、２００℃まで昇温して３時間反応させた後、８．３ｋＰａの減圧下で２時間反応させて、結晶性ポリエステル（Ｆ−１）を得た。結晶性ポリエステル（Ｆ−１）は、重量平均分子量が２５０００、融点が６７℃であった。

（トナー（１０）の作製）
＜マスターバッチの作製＞
水１２００部、ＤＢＰ吸油量が４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨが９．５のカーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デクサ社製）５００部及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）５００部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した後、２本ロールを用いて１５０℃で３０分間混練した。次に、圧延冷却した後、パルペライザーを用いて粉砕し、マスターバッチを得た。

＜離型剤分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）５０部及び酢酸エチル４５０部を入れた後、撹拌しながら８０℃まで昇温し、５時間保持した。次に、１時問で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で分散させ、離型剤分散液を得た。

＜結晶性ポリエステル分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、結晶性ポリエステル（Ｆ−１）５０部及び酢酸エチル４５０部を入れた後、撹拌しながら８０℃まで昇温し、５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で分散させ、結晶性ポリエステル分散液を得た。

＜油相の調製＞
離型剤分散液５０部、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）１５０部、結晶性ポリエステル分散液５００部、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）７５０部、マスターバッチ５０部及びケチミン（１）２部を容器に入れた後、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで６０分間混合し、油相を得た。

＜ビニル樹脂の水分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応槽に、水６８３部、メタクリル酸のエチレンオキサイド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールＲＳ−３０（三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部及び過硫酸アンモニウム１部を入れた後、４００ｒｐｍで１５分間撹拌した。次に、７５℃まで昇温して５時間反応させた後、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で５時間熟成して、ビニル樹脂の水分散液を得た。

レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて、ビニル樹脂の水分散液の体積平均粒径を測定したところ、０．１４μｍであった。

＜水相の調製＞
水９９０部、ビニル樹脂の水分散液８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）３７部及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水相を得た。

＜乳化・脱溶剤＞
油相１０５２部が入った容器に、水相１２００部を加えた後、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで２０分間混合し、乳化スラリーを得た。

撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリーを入れ、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成し、分散スラリーを得た。

＜洗浄・乾燥＞
分散スラリー１００部を減圧濾過した。得られた濾過ケーキに対し、次の（１）〜（４）の操作を２回繰り返した。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２０００ｒｐｍで３０分間混合した後、減圧濾過する。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０質量％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する。

得られた濾過ケーキを、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥させた後、目開きが７５μｍメッシュで篩って、母体粒子を得た。

母体粒子１００部及び疎水性シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１．０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速３０ｍ／ｓで３０秒間混合した後、１分間休止する処理を５回繰り返した後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、トナー（１０）を得た。

（トナー（１１）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ１２０部及び７８０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１１）を得た。

（トナー（１２）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ１８０部及び７２０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１２）を得た。

（トナー（１３）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１３）を得た。

（トナー（１４）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル分散液の添加量を、それぞれ１２０部、８２０部及び１００部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１４）を得た。

（トナー（１５）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル分散液の添加量を、それぞれ１８０部、７５０部及び２００部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１５）を得た。

（トナー（１６）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（１６）を得た。

（トナー（１７）の作製）
線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１１）と同様にして、トナー（１７）を得た。

（トナー（１８）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１８）を得た。

（トナー（１９）の作製）
線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１９）を得た。

（トナー（２０）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル分散液の添加量を、それぞれ１２５部、８２５部及び０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２０）を得た。

（トナー（２１）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）の添加量を、それぞれ２００部及び７００部に変更した以外は、トナー（１６）と同様にして、トナー（２１）を得た。

（トナー（２２）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−４）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２２）を得た。

（トナー（２３）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−５）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−５）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（２３）を得た。

（トナー（２４）の作製）
＜油相の調製＞における結晶性ポリエステル分散液の添加量を０部に変更した以外は、トナー（２２）と同様にして、トナー（２４）を得た。

（トナー（２５）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−５）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−４）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（２５）を得た。

（トナー（２６）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−３）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２６）を得た。

（トナー（２７）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ８０部及び８２０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２７）を得た。

表２に、トナー（１０）〜（２７）の特性を示す。

表３に、トナー（１０）〜（２７）のＴＨＦに可溶な成分及び不溶な成分の特性を示す。

＜ＴＨＦに可溶な成分とＴＨＦに不溶な成分の分離＞
トナー１ｇをＴＨＦ１００ｍＬ中に入れ、２５℃で３０分間攪拌した後、目開きが０．２μｍのメンブランフィルターでろ過し、ろ物をＴＨＦに不溶な成分とした。一方、、ろ液を乾燥させ、ＴＨＦに可溶な成分を得た。

＜貯蔵弾性率Ｇ'＞
動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳ（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、貯蔵弾性率Ｇ'を測定した。このとき、試料を、直径が８ｍｍ、厚さが１ｍｍのペレットに成型し、直径が８ｍｍのパラレルプレートに固定した後、４０℃で安定させ、周波数を１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）、歪み量を０．１％（歪み量制御モード）として、２．０℃／ｍｉｎで２００℃まで昇温させて、Ｇ'が３．０×１０^４Ｐａとなる温度Ｔ１、Ｇ'が１．０×１０^４Ｐａとなる温度Ｔ２、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ'（１００）及び１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'（１４０）を測定した。

＜１回目及び２回目の昇温におけるガラス転移点Ｔｇ１ｓｔ及びＴｇ２ｎｄ＞
示差走査熱量計Ｑ−２００（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、融点及びガラス転移点を測定した。具体的には、まず、試料約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れた後、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットした。次に、窒素雰囲気下、−８０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（１回目の昇温）。その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−８０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（２回目の昇温）。

１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移点Ｔｇ１ｓｔを求めた。

２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移点Ｔｇ２ｎｄを求めた。

表４に、トナー（１）〜（２７）の耐熱保存性の評価結果を示す。

＜耐熱保存性＞
５０ｍＬのガラス容器にトナーを充填した後、５０℃の恒温槽に２４時間放置した。次に、トナーを２４℃まで冷却し、針入度試験（ＪＩＳＫ２２３５−１９９１）により針入度（貫入深さ）を測定し、耐熱保存性を評価した。なお、針入度が２５ｍｍ以上である場合を◎、１５ｍｍ以上２５ｍｍ未満である場合を○、５ｍｍ以上１５ｍｍ未満である場合を△、５ｍｍ未満である場合を×として、判定した。

［キャリアの作製］
シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン）１００部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部、カーボンブラック１０部及びトルエン１００部を、ホモミキサーを用いて２０分間分散させ、保護層用塗布液を得た。

流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径が３５μｍの球状フェライト１，０００部の表面に保護層塗布液を塗布して、キャリアを得た。

［現像剤の作製］
トナー５部とキャリア９５部を混合し、現像剤を得た。

［定着ベルト（１）〜（５）の作製］
（定着ベルト（１）の作製）
外径が３０ｍｍ、厚さが３５μｍのポリイミド製の基材の表面に、シリコーンプライマー樹脂ＤＹ３９−０５１（東レダウコーニング社製）を塗布した後、乾燥させて、第１プライマー層を形成した。次に、第１プライマー層の表面に、耐熱性シリコーン樹脂ＤＸ３５−２０８３（東レダウコーニング社製）を塗布した後、加硫して、厚さが１５０μｍの弾性層を形成した。さらに、弾性層の表面に、ＰＦＡプライマー（三井・デュポンフロロケミカル社製）を塗布した後、乾燥させて、第２プライマー層を形成した。次に、第２プライマー層の表面に、ＰＦＡ３４０−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル社製）を塗布した後、３４０℃で３０分間焼成して、厚さが５μｍの離型層を形成し、定着ベルト（１）を得た。定着ベルト（１）は、マルテンス硬度が０．２Ｎ／ｍｍ^２であった。

（定着ベルト（２）の作製）
外径が３０ｍｍ、厚さが３５μｍのニッケル製の基材を用い、弾性層の厚さを１００μｍ、離型層の厚さを１０μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（２）を得た。定着ベルト（２）は、マルテンス硬度が０．４Ｎ／ｍｍ^２であった。

（定着ベルト（３）の作製）
離型層の厚さを１５μｍに変更した以外は、定着ベルト（２）と同様にして、定着ベルト（３）を得た。定着ベルト（３）は、マルテンス硬度が０．９Ｎ／ｍｍ^２であった。

（定着ベルト（４）の作製）
外径が３０ｍｍ、厚さが３５μｍのステンレス鋼製の基材を用い、弾性層の厚さを１００μｍ、離型層の厚さを２０μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（４）を得た。定着ベルト（４）は、マルテンス硬度が１．３Ｎ／ｍｍ^２であった。

（定着ベルト（５）の作製）
弾性層の厚さを５０μｍ、離型層の厚さを３０μｍに変更した以外は、定着ベルト（４）と同様にして、定着ベルト（５）を得た。定着ベルト（５）は、マルテンス硬度が２．０Ｎ／ｍｍ^２であった。

表５に、定着ベルト（１）〜（５）の特性を示す。

＜マルテンス硬度＞
定着ベルトのマルテンス硬度を、以下のように測定した。定着ベルトを１０ｍｍ四方の大きさにカットした後、硬度測定装置Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ Ｈ−１００（フィッシャーインストルメンツ社製）のステージ上に、離型層を上にして置き、２３℃で測定した。圧子としては、マイクロビッカース圧子を用い、最大押し込み深さを２０μｍ、保持時間を３０秒間として、定着ベルトに対して、負荷除荷繰り返し試験を行った。このとき、１０箇所測定した平均値を定着ベルトのマルテンス硬度とした。

（実施例１）
トナー（１）を含む現像剤を用いて、カスケード現像器により、複写印刷用紙＜７０＞（リコービジネスエキスパート社製）上に、トナーが低付着量（０．４０±０．１０ｍｇ／ｃｍ^２）と、高付着量（０．８０±０．１０ｍｇ／ｃｍ^２）の３ｃｍ×８ｃｍのベタ画像を形成した。ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５００２（リコー社製）の定着器に定着ベルト（１）を装着し、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

このとき、コールドオフセットが発生しない定着ベルトの温度を定着下限温度とし、ホットオフセットが発生しない定着ベルトの温度を定着上限温度とし、トナーが高付着量の定着下限温度と定着上限温度の差を定着幅とした。

なお、定着器のニップの線速度を２５０ｍｍ／ｓとした。

また、定着ローラと加圧ローラの軸間距離を調整することにより、ニップの面圧を調整した。具体的には、面圧分布測定システムＩ−ＳＣＡＮ（ニッタ社製）を用いて測定される軸方向中央部の面圧が１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように調整した。

（実施例２）
トナー（１）の代わりに、トナー（２）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例３）
トナー（１）の代わりに、トナー（３）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例４）
トナー（１）の代わりに、トナー（４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例５）
トナー（１）の代わりに、トナー（５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例１）
トナー（１）の代わりに、トナー（４）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例２）
トナー（１）の代わりに、トナー（５）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例６）
トナー（１）の代わりに、トナー（６）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例７）
トナー（１）の代わりに、トナー（７）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例３）
トナー（１）の代わりに、トナー（８）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例４）
トナー（１）の代わりに、トナー（９）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例８）
トナー（１）の代わりに、トナー（１０）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例９）
ニップの面圧を０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２に変更した以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１０）
ニップの面圧を１．４ｋｇｆ／ｃｍ^２に変更した以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１１）
ニップの面圧を０．４ｋｇｆ／ｃｍ^２に変更した以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１２）
定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１３）
定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例５）
ニップの面圧を１．６ｋｇｆ／ｃｍ^２に変更した以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例６）
定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（４）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例７）
定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（５）を用いた以外は、実施例８と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１４）
トナー（１）の代わりに、トナー（１１）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１５）
トナー（１）の代わりに、トナー（１２）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１６）
トナー（１）の代わりに、トナー（１３）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１７）
トナー（１）の代わりに、トナー（１４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１８）
トナー（１）の代わりに、トナー（１５）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例１９）
トナー（１）の代わりに、トナー（１６）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２０）
トナー（１）の代わりに、トナー（１７）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２１）
トナー（１）の代わりに、トナー（１８）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２２）
トナー（１）の代わりに、トナー（１９）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２３）
トナー（１）の代わりに、トナー（２０）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２４）
トナー（１）の代わりに、トナー（２１）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２５）
トナー（１）の代わりに、トナー（２２）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２６）
トナー（１）の代わりに、トナー（２３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（実施例２７）
トナー（１）の代わりに、トナー（２４）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例８）
トナー（１）の代わりに、トナー（２５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例９）
トナー（１）の代わりに、トナー（２６）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

（比較例１０）
トナー（１）の代わりに、トナー（２７）を用い、定着ベルト（１）の代わりに、定着ベルト（３）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を形成した後、定着ベルトの温度を変化させて、定着させた。

表６に、実施例１〜２４及び比較例１〜１０におけるトナーと定着ベルトの組み合わせを示す。

表７に、実施例１〜２７及び比較例１〜１０の評価結果を示す。

表７から、実施例１〜２７は、低温定着性及び耐ホットオフセット性に優れることがわかる。

一方、比較例１、２は、２３℃におけるマルテンス硬度が１．３Ｎ／ｍｍ^２、２．０Ｎ／ｍｍ^２の定着ベルト（４）、（５）が用いられているため、低温定着性が低下する。

比較例３、４は、トナー（８）、（９）のＳ（１２０）／Ｓ（２３）が１．７５、１．７２であるため、定着幅が小さくなる。

比較例５は、ニップの面圧が１．６ｋｇｆ／ｃｍ^２であるため、耐ホットオフセット性が低下する。

比較例６、７は、２３℃におけるマルテンス硬度が１．３Ｎ／ｍｍ^２、２．０Ｎ／ｍｍ^２の定着ベルト（４）、（５）が用いられているため、低温定着性が低下する。

比較例８、９、１０は、トナー（２５）、（２６）、（２７）のＳ（１２０）／Ｓ（２３）が１．６３、１．７６、１．７６であるため、定着幅が小さくなる。

１ 画像形成装置
２４ 支持部材
２５ ハロゲンヒータ
２６ 接触部材
２７ 摺動部材
１８０ 現像器
２３０ 作像部
２３１ 感光体ドラム
２３２ 帯電器
２３３ 露光器
２３３ａ 光源
２３３ｂ ポリゴンミラー
２４０ 転写部
２４１ 駆動ローラ
２４２ 従動ローラ
２４３ 中間転写ベルト
２４４ 一次転写ローラ
２４５ 二次対向ローラ
２４６ 二次転写ローラ
２５０ 定着器
２５１ 定着ベルト
２５２ 加圧ローラ
Ｐ 用紙
Ｔ カラートナー像

特開２０１０−０７７４１９号公報 特開２０１０−１５１９９６号公報

Claims (13)

1. 記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着手段を有し、
   該定着手段は、定着回転体と、該定着回転体と接触してニップを形成する加圧回転体を
   有し、該ニップの面圧が１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であり、
   該定着回転体は、２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、
   前記トナー像を形成するトナーとして、２３℃における１粒子の記録媒体上への投影面積に対する１２０℃における１粒子の記録媒体上への投影面積の比が１．６０以下であるトナーが搭載されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記定着回転体は、２３℃におけるマルテンス硬度が０．５Ｎ／ｍｍ^２以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記定着手段は、ニップの面圧が０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上１．３ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記定着手段は、前記定着回転体を加熱する加熱源と、前記定着回転体の内部で前記加圧回転体と対向してニップを形成するニップ形成部材をさらに有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記トナーは、結晶性樹脂を含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記トナーは、結晶化度が１５％以上であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記トナーは、２３℃における１粒子の記録媒体上への投影面積に対する１２０℃における１粒子の記録媒体上への投影面積の比が１．２０以下であることを特徴とする請求項５又は６に記載の画像形成装置。
8. 前記結晶性樹脂は、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有することを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 前記トナーは、貯蔵弾性率が３．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴ１［℃］、貯蔵弾性率が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴ２［℃］とすると、式
   Ｔ２−Ｔ１≧２０
   を満たし、示差走査熱量測定の１回目の昇温におけるガラス転移点が３０℃以上５０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
10. 前記トナーは、非線状の非結晶性ポリエステルと、線状の非結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
11. 前記トナーは、ＴＨＦに不溶な成分の示差走査熱量測定の２回目の昇温におけるガラス転移点が−４０℃以上３０℃以下であり、ＴＨＦに不溶な成分の４０℃及び１００℃における貯蔵弾性率を、それぞれＧ'（４０）［Ｐａ］及びＧ'（１００）［Ｐａ］とすると、式
    １×１０^５≦Ｇ'（１００）≦１×１０^７
    Ｇ'（４０）／Ｇ'（１００）≦３５
    を満たすことを特徴とする請求項９又は１０に記載の画像形成装置。
12. 前記トナーは、結晶性ポリエステルを含み、ＴＨＦに可溶な成分の示差走査熱量測定の２回目の昇温におけるガラス転移点が２０℃以上３５℃以下であることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれか一項に記載の画像形成装置。
13. 前記トナーは、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が２０質量％以上３５質量％以下であることを特徴とする請求項９乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成装置。

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