JP7388161B2 - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。

従来、電子写真方式の画像形成装置では、転写紙や中間転写体へトナー像を転写した後、像担持体の表面に付着した不必要な転写残トナーなどの付着物をクリーニング手段によって除去していることが知られている。

前記クリーニング手段のクリーニング部材としては、短冊形状のクリーニングブレードを用いたものがよく知られており、装置構成を簡単にでき、クリーニング性能にも優れている。具体的には、前記クリーニングブレードの基端を支持部材で支持して当接部（先端稜線部）を像担持体の周面に押し当て、像担持体上に残留するトナーを堰き止めて掻き落とし除去する。

しかしながら、近年の高画質化の要求に対して、ケミカル工法等により製造された小粒径且つ球形に近いトナーを用いた画像形成装置のニーズが増えており、従来の混練粉砕法トナーに比べてクリーニングブレードによるトナーの除去が困難になってきた。これは、小粒径且つ球形度が高いトナーが、クリーニングブレードと像担持体との間に形成される僅かな隙間を擦り抜けるためである。

このようなトナーの擦り抜けを抑えるには、像担持体とクリーニングブレードとの当接圧力を高める方法があるが、当接圧力を高めると図１Ａに示すようにめくれが生じてしまう。また、めくれた状態で使用すると、図１Ｂに示すように局所的な摩耗が生じてしまい、最終的には図１Ｃに示すように先端稜線部が摩耗してしまい、結果的にクリーニングブレードの寿命を縮め、クリーニング不良が発生しやすくなる。

このような問題を解決するため、例えば特許文献１には、ポリウレタンエラストマーからなる弾性部材の当接部に、鉛筆硬度Ｂ～６Ｈの皮膜硬度を有する樹脂からなる表面層を設けたものが提案されている。
特許文献２には、シリコーンを含有した紫外線硬化性組成物をゴム製の弾性部材に含浸させて膨潤させた後、紫外線照射処理して、前記紫外線硬化性組成物を硬化させたクリーニングブレードが提案されている。
特許文献３には、弾性部材の当接部を含む部分にイソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種が含浸され、かつ前記当接部を含む弾性部材の表面に、弾性部材よりも硬い表面層を設けたクリーニングブレードが提案されている。
特許文献４には、滑性粒子及びバインダー樹脂を含有する表面層を有するクリーニングブレードが提案されている。

一方、一般的なトナーの表面には、流動性や帯電性を付与するため、シリカや酸化チタンなどの無機微粒子からなる添加剤が添加されている。クリーニングブレードによって像担持体上で堰き止められたトナーから、遊離した添加剤がクリーニングブレードと像担持体の当接部に供給され、添加剤による溜まり層が形成されることが知られており、クリーニングブレードと像担持体の間の潤滑剤として働く。

特許文献５、６には、クリーニング性に対して、クリーニングブレードへの外添剤の供給しうるトナーが提案されている。
特許文献７には、遊離する外添剤の制御によりフィルミングを抑制する提案がされている。

特許文献１～４に開示された技術は耐摩耗性に優れ、クリーニングブレードの先端稜線部の摩耗に対して良好であったが、クリーニングブレードと像担持体の当接部に供給された添加剤が擦り抜けた際に、先端稜線部の一部が欠けてしまったり、添加剤が像担持体に強固に押し付けられることで像担持体の汚染（フィルミング）が生じ、異常画像が発生する課題があった。

また、近年では画像形成装置の高速化の要求があるが、高速化に伴う像担持体の軸ぶれや、像担持体の微細な振動の発生に対して、従来のクリーニングブレードでは像担持体表面に対する追従性が不十分であり、高速領域でのクリーニング性は十分なものでは無かった。

本発明の目的は、クリーニングブレードの先端稜線部のめくれや局所的な摩耗や欠けの発生を抑制し、トナーの添加剤による像担持体への汚染（フィルミング）を抑制し、長期に渡って良好なクリーニング性を維持し、異常画像の発生を防止した画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、下記構成１）により解決される。
１）像担持体と、前記像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニングブレードとを有する画像形成装置であって、
前記クリーニングブレードは、前記像担持体の表面に当接して前記像担持体の表面に付着したトナーを除去する弾性部材を備え、
前記弾性部材の、ナノインデンテーション法を用いて測定される１μＮの荷重におけるマルテンス硬度ＨＭが３～８Ｎ／ｍｍ^２であり、
前記トナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなり、
前記トナーは、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、
前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％である
画像形成装置。

本発明によれば、クリーニングブレードの先端稜線部のめくれや局所的な摩耗や欠けの発生を抑制し、トナーの添加剤による像担持体への汚染（フィルミング）を抑制し、長期に渡って良好なクリーニング性を維持し、異常画像の発生を防止した画像形成装置が提供される。

従来のクリーニングブレードの先端稜線部が捲れた状態を示す図である。 クリーニングブレードの先端面の局所的な摩耗について説明する図である。 クリーニングブレードの先端稜線部が欠落した状態を示す図である。 基材のマルテンス硬度（ＨＭ)を測定する際の基材の切り出し箇所を説明するための図である。 基材のマルテンス硬度（ＨＭ)の測定位置を説明するための図である。 弾性仕事率の説明図である。 本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本発明に係る画像形成装置の備える作像ユニットの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の実施形態についてさらに詳しく説明する。
本発明の実施形態には、次の２）～７）も含まれるので、これらについても併せて説明する。
２）前記シリカ粒子は、体積平均粒径が異なる少なくとも２種類のシリカ粒子を含み、前記少なくとも２種類のシリカ粒子のうち、体積平均一次粒径が７０ｎｍ～２２０ｎｍであるシリカ粒子をシリカ粒子Ａとし、体積平均一次粒径が１５ｎｍ～５０ｎｍの範囲にあるシリカ粒子をシリカ粒子Ｂとし、前記シリカ粒子Ａおよび前記シリカ粒子Ｂの前記トナー母体１００質量部に対するそれぞれの添加量をＭａおよびＭｂとしたとき、Ｍａが１～４質量部であり、Ｍｂが０．５～３質量部である上記１）に記載の画像形成装置。
３）前記クリーニングブレードの弾性部材のTanδピーク温度が５℃以下であることを特徴とする上記１）または２）に記載の画像形成装置。
４）前記クリーニングブレードの弾性部材の弾性仕事率が７５～９５％であることを特徴とする上記１）～３）のいずれかに記載の画像形成装置。
５）帯電部材として前記像担持体に接触する帯電部材を備えることを特徴とする上記１）～４）のいずれかに記載の画像形成装置。
６）前記帯電部材に交流電圧が印加されることを特徴とする上記１）～５）のいずれかに記載の画像形成装置。
７）像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードによって除去する工程を有する画像形成方法であって、
前記クリーニングブレードは、前記像担持体の表面に当接して前記像担持体の表面に付着したトナーを除去する弾性部材を備え、
前記弾性部材の、ナノインデンテーション法を用いて測定される１μＮの荷重におけるマルテンス硬度ＨＭが３～８Ｎ／ｍｍ^２であり、
前記トナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなり、
前記トナーは、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、
前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％である
画像形成方法。

本発明におけるクリーニングブレードは、高硬度を持たせることで、像担持体（以下、感光体と呼ぶこともある）表面に固着する外添剤などの添加剤の固着物を掻き取り、感光体上に外添剤等が固着することで生じるフィルミングを抑制する効果がある。前記クリーニングブレードの弾性部材のナノインデンテーション法を用いて測定される１μＮの荷重におけるマルテンス硬度ＨＭが３～８Ｎ／ｍｍ^２の場合、トナーおよびトナーから遊離した添加剤を効果的に堰き止め、良好なフィルミング、クリーニング性を担保することができる。マルテンス硬度ＨＭが３Ｎ／ｍｍ^２よりも小さい場合、クリーニングブレードの硬度が足りず堰き止める能力が低下するため、フィルミング、及びクリーニング不良を引き起こす。また、マルテンス硬度ＨＭが８Ｎ／ｍｍ^２よりも高い場合、クリーニングブレードと像担持体の当接部に供給された添加剤が擦り抜けた際に、先端稜線部の一部が欠けてしまったり、添加剤が像担持体に強固に押し付けられることでフィルミングが生じ、異常画像が発生する。前記マルテンス硬度ＨＭの測定方法の詳細は後述する。

また本発明者らの検討によれば、クリーニングブレードと像担持体の当接部へ供給される外添剤量を増加させると、クリーニングブレードと像担持体との間に存在する外添剤が潤滑剤としての機能を発現することが分かってきた。さらに、クリーニングブレードと像担持体の当接部へ供給される外添剤としては、特に粒径が７０ｎｍ以上の大粒径なシリカを特定範囲で用いた場合、ブレードニップ部にダム層として溜まりやすく、潤滑剤としての機能が発現する。すなわち、クリーニングブレード先端部の挙動を安定化できる。これにより、像担持体に対するクリーニングブレードの当接圧力はより少なくともクリーニング性が発揮でき、像担持体とクリーニングブレード間のストレスを低減し、像担持体やクリーニングブレードの摩耗を低減し、トナーの添加剤によるフィルミングの発生を抑制することができる。一方で、粒径が７０ｎｍ未満の小粒径なシリカを本発明で規定する範囲を超えて使用した場合では、ブレードをすり抜けやすく、フィルミングやクリーニング不良が発生する。したがって、良好なクリーニング性を担保し、メダカフィルミングを抑制する一方で、ブレードの欠けを両立させるためには、遊離している大粒径のシリカ、具体的には、粒径が７０ｎｍ以上のシリカの遊離量をトナーにもたせてやることが重要である。

すなわち、本発明におけるトナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなり、前記トナーは、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％であることが必要である。

前記遊離率Ｘｓが４０％未満の場合、ブレードニップ部に十分なダム層が形成されず、良好なクリーニング性が得られない。前記遊離率Ｘｓが７５％を超える場合、過剰に遊離した外添剤がブレードをすり抜け、フィルミングを引き起こす。なお、前記遊離率Ｘｓを４０～７５％の範囲内にするには、添加するシリカの処方部数の調整、トナー母体と外添剤を混合する工程において、攪拌周速や攪拌時間を調整するなどの方法がある。
前記個数割合Ｒ７０が７０個数％未満の場合、ブレードニップ部に突入する大粒径のシリカの割合が少ないことを示し、十分なダム層が形成されないため、像担持体とクリーニングブレード間のストレスを低減することができないため、ブレード欠けが発生し、小粒径なシリカのすり抜けが増加するため、フィルミングを引き起こす。前記個数割合Ｒ７０が９０個数％を超える場合、過剰に遊離した外添剤がブレードをすり抜け、フィルミングを引き起こす。
前記遊離率Ｘｓおよび個数割合Ｒ７０の測定方法の詳細は後述する。

前記遊離率Ｘｓは、６０～７０％が好ましい。
前記個数割合Ｒ７０は、７０～８０個数％が好ましい。

また本発明者らは、上記に着目して鋭意検討した結果、少なくとも２種類の体積平均粒径の異なるシリカ、つまり、体積平均粒径が大であるシリカ粒子と、体積平均粒径が小であるシリカ粒子を用いる場合、本発明の上記効果がさらに高まることを見い出した。
すなわち、外添剤に含まれるシリカ粒子は、体積平均粒径が異なる少なくとも２種類のシリカ粒子を含み、前記少なくとも２種類のシリカ粒子のうち、体積平均一次粒径が７０ｎｍ～２２０ｎｍであるシリカ粒子をシリカ粒子Ａとし、体積平均一次粒径が１５ｎｍ～５０ｎｍの範囲にあるシリカ粒子をシリカ粒子Ｂとし、前記シリカ粒子Ａおよび前記シリカ粒子Ｂの前記トナー母体１００質量部に対するそれぞれの添加量をＭａおよびＭｂとしたとき、Ｍａが１～４質量部であり、Ｍｂが０．５～３質量部であることが好ましい。

前記シリカ粒子Ａの体積平均一次粒径は、１２０ｎｍ～１８０ｎｍであるのがさらに好ましい。
前記シリカ粒子Ｂの体積平均一次粒径は、２０ｎｍ～３０ｎｍであるのがさらに好ましい。
前記Ｍａは２．０～３．０質量部がさらに好ましい。
前記Ｍｂは１．０～２．０質量部がさらに好ましい。

＜クリーニングブレード＞
クリーニングブレード（以下、単にブレードと言うことがある）のクリーニング性を向上させる手段には、像担持体とクリーニングブレードとの当接圧を高める方法がある。しかし、前記クリーニングブレードの当接圧を高めると、図１Ａに示すように、像担持体１２３とクリーニングブレード６２との摩擦力が高まり、クリーニングブレード６２が像担持体１２３の移動方向に引っ張られて、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれてしまう。クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれた状態でクリーニングをし続けると、図１Ｂに示すように、クリーニングブレード６２のブレード先端面６２ａの先端稜線部６２ｃから数μｍ離れた箇所に局所的な摩耗Ｘが生じてしまう。このような状態で更にクリーニングを続けると、この局所的な摩耗が大きくなり、最終的には図１Ｃに示すように、先端稜線部６２ｃが摩耗、欠落してしまう。このように先端稜線部６２ｃが欠落してしまうとトナーを正常にクリーニングできなくなり、クリーニング不良が発生する。なお、図１Ａ～図１Ｃ中６２ｂは、クリーニングブレードの下面である。

これに対し、本発明のクリーニングブレードの弾性部材は、高硬度を持たせることで、感光体表面に固着する外添剤などの固着物を掻き取り、感光体上に外添剤等が固着することで生じる異常 画像（フィルミング）を抑制する効果がある。しかしながら、高硬度とするだけでは、弾性部材全体の弾性が低弾性であると、弾性部材にヘタリが発生したり、感光体に対する追従性が低下したりする不具合が生じるおそれがあり、弾性部材の振動やエッジ部のスティックスリップに起因するエッジ部の欠けが発生する不具合が生じるおそれがある。本発明における弾性部材は、弾性仕事率が７５～９５％であることが好ましい。弾性仕事率が７５％以上であると、振動及びエッジ部のスティックスリップに起因するエッジ部の欠けをさらに抑制できる。弾性仕事率が９５％以下であると、クリーニングブレードの先端稜線部がめくれをさらに抑制できる。

また本発明における弾性部材はTanδピーク温度が５℃以下であることが好ましい。Tanδピーク温度は弾性体としての機能を担保する温度域を示している。すなわち、本発明における弾性部材は当該好適な形態において１０℃以下の環境下でも弾性体としての機能を有しており、例えば、低温低湿環境において、弾性部材の弾性が失われることによる感光体に対する追従性の低下が起こりにくく、十分なクリーニング性が担保される。

本発明における弾性部材の弾性体としては、その形状、材質、大きさ、構造などについては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
形状としては、例えば、平板状、短冊状、シート状、などが挙げられる。
大きさとしては、特に制限はなく、感光体の大きさに応じて適宜選択することができる。
材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、高弾性が得られやすい点から、ポリウレタンゴム、ポリウレタンエラストマーなどが好適である。

弾性部材の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物とを用いてポリウレタンプレポリマーを調製し、該ポリウレタンプレポリマーに硬化剤、及び必要に応じて硬化触媒を加えて、所定の型内にて架橋し、炉内にて後架橋させたものを遠心成型によりシート状に成型後、常温放置、熟成したものを所定の寸法にて、平板状に裁断することにより、製造される。

前記ポリオール化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高分子量ポリオール、低分子量ポリオール、などが挙げられる。
前記高分子量ポリオールとしては、例えば、アルキレングリコールと脂肪族二塩基酸との縮合体であるポリエステルポリオール；エチレンアジペートエステルポリオール、ブチレンアジペートエステルポリオール、ヘキシレンアジペートエステルポリオール、エチレンプロピレンアジペートエステルポリオール、エチレンブチレンアジペートエステルポリオール、エチレンネオペンチレンアジペートエステルポリオール等のアルキレングリコールとアジピン酸とのポリエステルポリオール等のポリエステル系ポリオール；カプロラクトンを開環重合して得られるポリカプロラクトンエステルポリオール等のポリカプロラクトン系ポリオール；ポリ（オキシテトラメチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコール等のポリエーテル系ポリオール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記低分子量ポリオールとしては、例えば、１，４－ブタンジオール、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヒドロキノン－ビス（２－ヒドロキシエチル）エーテル、３，３’－ジクロロ－４，４’－ジアミノジフェニルルメタン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン等の二価アルコール；１，１，１－トリメチロールプロパン、グリセリン、１，２，６－ヘキサントリオール、１，２，４－ブタントリオール、トリメチロールエタン、１，１，１－トリス（ヒドロキシエトキシメチル）プロパン、ジグリセリン、ペンタエリスリトール等の三価又はそれ以上の多価アルコール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ポリイソシアネート化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチレンジフェニルジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ナフチレン１，５－ジイソシアネート（ＮＤＩ）、テトラメチルキシレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（Ｈ６ＸＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（Ｈ１２ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ダイマー酸ジイソシアネート（ＤＤＩ）、ノルボルネンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記硬化触媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、第三級アミン等のアミン系化合物、有機錫化合物等の有機金属化合物等があげられる。
前記第三級アミンとしては、例えば、トリエチルアミン等のトリアルキルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′－テトラメチル－１，３－ブタンジアミン等のテトラアルキルジアミン、ジメチルエタノールアミン等のアミノアルコール、エトキシル化アミン，エトキシル化ジアミン，ビス（ジエチルエタノールアミン）アジペート等のエステルアミン、トリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）、Ｎ，Ｎ－ジメチルシクロヘキシルアミン等のシクロヘキシルアミン誘導体、Ｎ－メチルモルホリン，Ｎ－（２－ヒドロキシプロピル）－ジメチルモルホリン等のモルホリン誘導体、Ｎ，Ｎ′－ジエチル－２－メチルピペラジン，Ｎ，Ｎ′－ビス－（２－ヒドロキシプロピル）－２－メチルピペラジン等のピペラジン誘導体等が挙げられる。また、有機錫化合物としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジ（２－エチルヘキソエート）等のジアルキル錫化合物や、２－エチルカプロン酸第１錫、オレイン酸第１錫等が挙げられる。これらは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上を併用してもよい。

ナノインデンテーション法を用いて測定されるマルテンス硬度（ＨＭ）の測定方法は以下のとおりである。マルテンス硬度（ＨＭ）は、ＩＳＯ１４５７７に基づき、エリオニクス社製ナノインデンターＥＮＴ－３１００を用いて、バーコビッチ圧子を１μＮの荷重で１０秒間押し込み、５秒間保持し、同じ荷重速度で１０秒間抜いて測定した。測定場所は、ブレードの弾性部材の先端面の先端稜線部から１００μｍの位置とした。具体的には、前記バーコビッチ圧子の荷重を１μＮとしてマルテンス硬度ＨＭを測定し、これらの値が３～８Ｎ／ｍｍ^２の範囲内であるときに、本発明の上記構成１）の要件を満たすものとする。

測定する方法としては、図２に示すように、弾性部材（基材）６２２のブレード先端面６２ａから基材６２２の奥行方向（基材６２２の長手方向に対し直交する方向）に向かって２ｍｍ、かつ長手方向に向かって１０ｍｍの矩形に基材６２２を切り出し、図３（Ａ）の基材の斜視図および図３（Ｂ）の基材の正面図に示すように、切り出した基材をブレード先端面６２ａが上を向くようにスライドガラス上に接着剤や両面テープで固定し、先端稜線部６２ｃから奥行方向に１００μｍの位置を測定位置として、マルテンス硬度（ＨＭ）を測定することができる。一方、図３（Ｃ）に示すように基材下面に表面層が形成された状態であっても、同様にマルテンス硬度（ＨＭ）を測定することができる。

前記弾性仕事率はマルテンス硬度の測定時の積算応力から、以下のようにして求められる特性値である。前記マルテンス硬度は、バーコビッチ圧子を一定の力で、例えば、３０秒間で押し込み、５秒間保持し、一定の力で３０秒間抜く動作を行いながら微小硬度計を用いて計測する。

ここで、バーコビッチ圧子を押し込むときの積算応力をＷｐｌａｓｔ、試験荷重除荷寺の積算応力をＷｅｌａｓｔとすると、弾性仕事率は、Ｗｅｌａｓｔ／Ｗｐｌａｓｔ×１００［％］の式で定義される特性値である（図４参照）。前記弾性仕事率が高いほど、塑性変形が少ない、即ち、ゴム性が高いことを表す。前記弾性仕事率が７５～９５％であることにより、当接部の動きが抑制されず、耐摩耗性が良好となる。

また、ｔａｎδの測定は、動的粘弾性測定装置を用いて測定し、温度範囲については０ ℃から５０℃の間で測定を行い、一定周波数ないしは複数の周波数で動的貯蔵弾性率（Ｅ '）、動的損失弾性率（Ｅ"）、を測定する。これより、クリーニングブレードに用いる ウレタンゴム等の材料のｔａｎδ（動的損失正接）＝Ｅ'／Ｅ" を算出する。

本発明における弾性部材の平均厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましい。

＜トナー＞
－トナー母体－

前記トナー母体は、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含み、更に必要に応じてその他の成分を含む。
前記トナー母体は、少なくとも結着樹脂及び離型剤を有機溶媒中に溶解乃至分散させ、得られた溶解乃至分散物を水相中に添加し、得られた分散液から前記有機溶媒を除去することにより得られることが好ましく、少なくとも結着樹脂前駆体及び離型剤を有機溶媒中に溶解乃至分散させ、得られた溶解乃至分散物を水相中に添加して前記結着樹脂前駆体を架橋乃至伸長反応させ、前記有機溶媒を除去することにより得られることがより好ましい。

前記トナー母体は、通常、ポリエステルを含み、非線状の非晶質ポリエステルＡを含むことが好ましく、結晶性ポリエステルＣを含むことがさらに好ましい。

ＴＨＦに不溶な成分は、通常、非線状の非晶質ポリエステルＡ又は結晶性ポリエステルＣを含むことが好ましい。

＜非晶質ポリエステル樹脂＞
前記非晶質ポリエステル樹脂は、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られる。
なお、本発明において非晶質ポリエステル樹脂とは、上記のごとく、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られるものを指し、ポリエステル樹脂を変性したもの、例えば、後述するプレポリマー、及びそのプレポリマーを架橋及び／又は伸長反応させて得られる樹脂は、前記非晶質ポリエステル樹脂には属さない。

前記多価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２～３）オキサイド（平均付加モル数１～１０）付加物；エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水添ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数２～３）オキサイド（平均付加モル数１～１０）付加物等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記多価カルボン酸成分としては、例えば、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸等のジカルボン酸；ドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数１～２０のアルキル基又は炭素数２～２０のアルケニル基で置換されたコハク酸；トリメリット酸、ピロメリット酸；それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数１～８）エステル等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記非晶質ポリエステル樹脂と、後述するプレポリマー並びにこのプレポリマーを架橋及び／又は伸長反応させて得られる樹脂とは、少なくとも一部が相溶していることが好ましい。これらが相溶していることにより、低温定着性及び耐高温オフセット性を向上させることができる。このため、非晶質ポリエステル樹脂を構成する多価アルコール成分及び多価カルボン酸成分と、後述するプレポリマーを構成する多価アルコール成分及び多価カルボン酸成分とは、類似の組成であることが好ましい。

前記非晶質ポリエステル樹脂の分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、分子量が低すぎる場合、トナーの耐熱保存性、現像器内での攪拌等のストレスに対する耐久性に劣る場合があり、分子量が高すぎる場合、トナーの溶融時の粘弾性が高くなり低温定着性に劣る場合があることから、ＧＰＣ測定において、重量平均分子量（Ｍｗ）２，５００～１０，０００、数平均分子量（Ｍｎ）１，０００～４，０００、Ｍｗ／Ｍｎ１．０～４．０であることが好ましい。

前記非晶質ポリエステル樹脂の酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ～３０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。前記酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることにより、トナーが負帯電性となりやすく、さらには、紙への定着時に、紙とトナーの親和性が良くなり、低温定着性を向上させることができる。前記酸価が、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることにより、帯電安定性、特に環境変動に対する帯電安定性が低下することがない。

前記非晶質ポリエステル樹脂の水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。

前記非晶質ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、Ｔｇが低すぎる場合、トナーの耐熱保存性、現像器内での攪拌等のストレスに対する耐久性に劣る場合があり、Ｔｇが高すぎる場合、トナーの溶融時の粘弾性が高くなり低温定着性に劣る場合があることから、４０℃～７０℃が好ましく、４５℃～６０℃がより好ましい。

前記非晶質ポリエステル樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、５０質量部～９５質量部が好ましく、６０質量部～９０質量部がより好ましい。前記含有量が、５０質量部未満であると、トナー中の顔料、離型剤の分散性が悪化し、画像のかぶり、乱れを生じやすくなることがあり、９５質量部を超えると、結晶性ポリエステルの含有量が少なくなるため、低温定着性に劣ることがある。前記含有量が、前記より好ましい範囲であると、高画質、高安定、低温定着性の全てに優れる点で有利である。

前記非晶質ポリエステル樹脂の分子構造は、溶液や固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^－１及び９９０±１０ｃｍ^－１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有しないものを非晶質ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

＜結晶性ポリエステル樹脂＞
結晶性ポリエステル樹脂は飽和脂肪族ジオールに由来する構成単位を有する。
飽和脂肪族ジオールとしては炭素数２～８の直鎖脂肪族ジオールを含有するアルコール成分を用いることが好ましい。
このことにより、前記結晶性ポリエステル樹脂が均一にトナー内部に微分散することが可能となり、前記結晶性ポリエステル樹脂のフィルミングを防止し、耐ストレス性を改良し、かつトナーの低温定着性が達成できる。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、高い結晶性をもつために、定着開始温度付近において急激な粘度低下を示す熱溶融特性を示す。このような特性を有する前記結晶性ポリエステル樹脂を前記トナーに用いることで、溶融開始温度直前までは結晶性による耐熱保存性がよく、溶融開始温度では急激な粘度低下（シャープメルト性）を起こし定着することから、良好な耐熱保存性と低温定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。また、離型幅（定着下限温度とホットオフセット発生温度との差）についても、良好な結果を示す。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られる。
なお、本発明において結晶性ポリエステル樹脂とは、上記のごとく、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られるものを指し、結晶性ポリエステル樹脂を変性したもの、例えば、後述するプレポリマー、及びそのプレポリマーを架橋及び／又は伸長反応させて得られる樹脂は、前記結晶性ポリエステル樹脂には属さない。

－多価アルコール成分－
前記多価アルコール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、３価以上のアルコールが挙げられる。
前記ジオールとしては、例えば、飽和脂肪族ジオールが挙げられる。前記飽和脂肪族ジオールとしては、直鎖型飽和脂肪族ジオール、分岐型飽和脂肪族ジオールが挙げられるが、これらの中でも、直鎖型飽和脂肪族ジオールが好ましく、炭素数が２～８である直鎖型飽和脂肪族ジオールがより好ましい。前記飽和脂肪族ジオールが分岐型であると、前記結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が低下してしまうことがある。また、主鎖部分の炭素数が２未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合に、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、炭素数が８を超えると、実用上の材料の入手が困難となる。炭素数としては８以下であることがより好ましい。

前記飽和脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１３－トリデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，１４－エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、前記結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が高く、シャープメルト性に優れる点で、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオールが好ましい。
前記３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。
これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

－多価カルボン酸成分－
前記多価カルボン酸成分としては、セバシン酸を用いるが、目的に応じて他の２価のカルボン酸、３価以上のカルボン酸を併用することができる。
前記２価のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられる。

前記３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，５－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。
また、多価カルボン酸成分としては、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。さらに、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。
これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上８０℃未満であることが好ましい。前記融点が、６０℃以上であると、結晶性ポリエステル樹脂の低温での溶融が防止され、トナーの耐熱保存性が向上する。８０℃未満であると、定着時の加熱によるポリエステル樹脂Ａの溶融が十分となり、低温定着性が向上する。
前記融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定におけるＤＳＣチャートの吸熱ピーク値により測定することができる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、分子量分布がシャープで低分子量のものが低温定着性に優れ、かつ分子量が低い成分が多いと耐熱保存性が悪化するという観点から、前記結晶性ポリエステル樹脂のオルトジクロロベンゼンの可溶分が、ＧＰＣ測定において、重量平均分子量（Ｍｗ）３，０００～３０，０００、数平均分子量（Ｍｎ）１，０００～１０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ１．０～１０であることが好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紙と樹脂との親和性の観点から、所望の低温定着性を達成するためには、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより好ましい。一方、耐高温オフセット性を向上させるには、４５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、所望の温定着性を達成し、かつ良好な帯電特性を達成するためには、０ｍｇＫＯＨ／ｇ～５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ～５０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は、溶液や固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^－１又は９９０±１０ｃｍ^－１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有するものを結晶性ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、２質量部～２０質量部が好ましく、５質量部～１５質量部がより好ましい。前記含有量が、２質量部以上であると、結晶性ポリエステル樹脂によるシャープメルト化が十分となり低温定着性が向上し、２０質量部以下であると、耐熱保存性の向上、及び画像のかぶりの抑制が図れる。前記含有量が、前記より好ましい範囲であると、高画質、高安定、及び低温定着性の全てに優れる点で有利である。

＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、離型剤、着色剤、活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体、活性水素基含有化合物、帯電制御剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などが挙げられる。

＜離型剤＞
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。
ロウ類及びワックス類の離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。

また、これら天然ワックスのほか、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；などが挙げられる。
さらに、１２－ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド系化合物；低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ－ｎ－ステアリルメタクリレート、ポリ－ｎ－ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ－ステアリルアクリレート－エチルメタクリレートの共重合体等）；側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子、などを用いてもよい。
これらの中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどの炭化水素系ワックスが好ましい。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上９５℃未満が好ましい。

前記離型剤としては、融点が６０℃以上９５℃未満の炭化水素系ワックスであることがより好ましい。このような離型剤は、定着ローラとトナー界面との間で離型剤として効果的に作用することができるため、定着ローラにオイル等の離型剤を塗布しなくても耐高温オフセット性を向上させることができる。
特に、炭化水素系ワックスは、前記ポリエステル樹脂Ａとの相溶性がほとんど無く、互いに独立して機能することができるため、結晶性ポリエステル樹脂の結着樹脂としての軟化効果、離型剤のオフセット性を損なうことがないため、好ましい。
前記離型剤の融点が６０℃以上であると、低温での離型剤の溶融が抑制され、トナーの耐熱保存性が向上する。前記離型剤の融点が９５℃未満であると、定着時の加熱による離型剤の溶融が十分となり、充分なオフセット性が得られる。

前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、２質量部～１０質量部が好ましく、３質量部～８質量部がより好ましい。前記含有量が、２質量部以上であると、定着時の耐高温オフセット性、及び低温定着性に優れ、１０質量部以下であると、耐熱保存性が向上し、及び画像のかぶりなどが抑制される。前記含有量が、前記より好ましい範囲であると、高画質化、及び定着安定性を向上させる点で有利である。

＜着色剤＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばカーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。
前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部～１５質量部が好ましく、３質量部～１０質量部がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、例えば、前記ハイブリッド樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ－クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の重合体；スチレン－ｐ－クロロスチレン共重合体、スチレン－プロピレン共重合体、スチレン－ビニルトルエン共重合体、スチレン－ビニルナフタリン共重合体、スチレン－アクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、スチレン－アクリル酸オクチル共重合体、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレン－メタクリル酸エチル共重合体、スチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン－α－クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－ビニルメチルケトン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－アクリロニトリル－インデン共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

－活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体（プレポリマー）－
前記活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体（「プレポリマー」と称することがある。）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオール樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、これらの誘導体、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、溶融時の高流動性及び透明性の点で、ポリエステル樹脂が好ましい。

前記プレポリマーが有する活性水素基含有化合物と反応可能な部位としては、イソシアネート基、エポキシ基、カルボンキシル基、－ＣＯＣｌで示される官能基、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、イソシアネート基が好ましい。

前記プレポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、高分子成分の分子量を調節し易く、乾式トナーにおけるオイルレス低温定着特性、特に、定着用加熱媒体への離型オイル塗布機構が無い場合でも、良好な離型性及び定着性を確保できる点で、ウレア結合を生成することが可能なイソシアネート基等を有するポリエステル樹脂が好ましい。

－活性水素基含有化合物－
前記活性水素基含有化合物は、前記活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体が、水系媒体中で伸長反応、架橋反応等する際の伸長剤、架橋剤等として作用する。

前記活性水素基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記活性水素基含有化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体がイソシアネート基を含有するポリエステル樹脂である場合には、該ポリエステル樹脂と伸長反応、架橋反応等により高分子量化できる点で、アミン類が好ましい。前記アミン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジアミン、三価以上のアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックしたもの、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジアミン、ジアミンと少量の三価以上のアミンとの混合物が好ましい。

前記ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミン、などが挙げられる。前記芳香族ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン、などが挙げられる。前記脂環式ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、４，４’－ジアミノ－３，３’－ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、などが挙げられる。前記脂肪族ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、などが挙げられる。

前記三価以上のアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、などが挙げられる。

前記アミノアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン、などが挙げられる。
前記アミノメルカプタンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン、などが挙げられる。

前記アミノ酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸、などが挙げられる。
前記アミノ基をブロックしたものとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノ基を、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類でブロックすることにより得られるケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物、などが挙げられる。

－イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂－
前記イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂（以下、「イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー」と称することがある）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオールとポリカルボン酸を重縮合することにより得られる活性水素基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートとの反応生成物、などが挙げられる。

－ポリオール－
前記ポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、三価以上のアルコール、ジオールと三価以上のアルコールの混合物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジオール、ジオールと少量の三価以上のアルコールとの混合物が好ましい。

前記ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール等のアルキレングリコール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のオキシアルキレン基を有するジオール；１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール；脂環式ジオールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；ビスフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等のビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物；などが挙げられる。なお、前記アルキレングリコールの炭素数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２～１２が好ましい。
これらの中でも、炭素数が２～１２であるアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物と炭素数が２～１２のアルキレングリコールとの混合物がより好ましい。

前記三価以上のアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、三価以上の脂肪族アルコール、三価以上のポリフェノール類、三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物、などが挙げられる。
前記三価以上の脂肪族アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、などが挙げられる。
前記三価以上のポリフェノール類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック、などが挙げられる。
前記三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物としては、三価以上のポリフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの、などが挙げられる。
前記ジオールと前記三価以上のアルコールを混合して用いる場合、ジオールに対する三価以上のアルコールの質量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１質量％～１０質量％が好ましく、０．０１質量％～１質量％がより好ましい。

－ポリカルボン酸－
前記ポリカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸、ジカルボン酸と三価以上のカルボン酸の混合物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ジカルボン酸、ジカルボン酸と少量の三価以上のポリカルボン酸との混合物が好ましい。

前記ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、二価のアルカン酸、二価のアルケン酸、芳香族ジカルボン酸、などが挙げられる。
前記二価のアルカン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等が挙げられる。
前記二価のアルケン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが炭素数４～２０の二価のアルケン酸が好ましい。前記炭素数４～２０の二価のアルケン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、マレイン酸、フマル酸、などが挙げられる。
前記芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、炭素数８～２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。前記炭素数８～２０の芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、などが挙げられる。

前記三価以上のカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、三価以上の芳香族カルボン酸、などが挙げられる。
前記三価以上の芳香族カルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、炭素数９～２０の三価以上の芳香族カルボン酸が好ましい。前記炭素数９～２０の三価以上の芳香族カルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸として、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸、及びジカルボン酸と三価以上のカルボン酸との混合物のいずれかの酸無水物又は低級アルキルエステルを用いることもできる。
前記低級アルキルエステルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル、などが挙げられる。
前記ジカルボン酸と前記三価以上のカルボン酸とを混合して用いる場合、ジカルボン酸に対する三価以上のカルボン酸の質量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１質量％～１０質量％が好ましく、０．０１質量％～１質量％がより好ましい。

前記ポリオールと前記ポリカルボン酸とを重縮合させる際の、前記ポリカルボン酸のカルボキシル基に対するポリオールの水酸基の当量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１～２が好ましく、１～１．５がより好ましく、１．０２～１．３が特に好ましい。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリオール由来の構成単位の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量％～４０質量％が好ましく、１質量％～３０質量％がより好ましく、２質量％～２０質量％が特に好ましい。
前記含有量が、０．５質量％以上であると、耐高温オフセット性が向上し、トナーの耐熱保存性と低温定着性との両立が図れ、４０質量％以下であると、低温定着性が向上する。

－ポリイソシアネート－
前記ポリイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類、これらをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの、などが挙げられる。

前記脂肪族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６－ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート、などが挙げられる。

前記脂環式ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート、などが挙げられる。

前記芳香族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５－ナフチレンジイソシアネート、４，４’－ジイソシアナトジフェニル、４，４’－ジイソシアナト－３，３’－ジメチルジフェニル、４，４’－ジイソシアナト－３－メチルジフェニルメタン、４，４’－ジイソシアナト－ジフェニルエーテル、などが挙げられる。

前記芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、α，α，α’，α’－テトラメチルキシリレンジイソシアネート、などが挙げられる。
前記イソシアヌレート類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレート、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ポリイソシアネートと、水酸基を有するポリエステル樹脂を反応させる場合、前記ポリエステル樹脂の水酸基に対する前記ポリイソシアネートのイソシアネート基の当量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１～５が好ましく、１．２～４がより好ましく、１．５～３が特に好ましい。前記当量比が、１以上であると、耐オフセット性が向上し、５以下であると低温定着性が向上する。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリイソシアネート由来の構成単位の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量％～４０質量％が好ましく、１質量％～３０質量％がより好ましく、２質量％～２０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．５質量％以上であると、耐高温オフセット性が向上し、４０質量％以下であると、低温定着性が向上する。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが一分子当たりに有するイソシアネート基の平均数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１以上が好ましく、１．２～５がより好ましく、１．５～４が特に好ましい。前記平均数が、１以上であると、ウレア変性ポリエステル系樹脂の分子量が高くなり、耐高温オフセット性が向上する。

前記多価アルコール成分中にビスフェノール類のプロピレンオキサイド付加物を５０モル％以上含有し、特定の水酸基価と酸価を有するポリエステル樹脂に対する、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの質量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５未満／９５超～２５超／７５未満が好ましく、１０／９０～２５／７５がより好ましい。前記質量比が、５未満／９５超～２５超／７５未満であることにより、耐高温オフセット性が向上し、低温定着性や画像の光沢性も向上する。

－帯電制御剤－
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ－５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ－３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ－８２、サリチル酸系金属錯体のＥ－８４、フェノール系縮合物のＥ－８９（以上、オリエント化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ－３０２、ＴＰ－４１５（以上、保土谷化学工業株式会社製）、ＬＲＡ－９０１、ホウ素錯体であるＬＲ－１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部～１０質量部が好ましく、０．２質量部～５質量部がより好ましい。前記含有量が、１０質量部以下であると、トナーの帯電性が大き過ぎず、主帯電制御剤の効果を減退させることがなく、現像ローラとの静電的吸引力に基づく現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を防止できる。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作製後固定化させてもよい。

－流動性向上剤－
前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、等が挙げられる。前記シリカ、前記酸化チタンは、このような流動性向上剤により表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが特に好ましい。

－クリーニング性向上剤－
前記クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加されるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子、などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１μｍ～１μｍのものが好適である。

－磁性材料－
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

前記トナーの酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、低温定着性（定着下限温度）、ホットオフセット発生温度等を制御する点から、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ～４０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。前記酸価が、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、製造時の塩基による分散安定性を向上させる効果が得られやすく、前記プレポリマーを用いた場合に伸長反応及び／又は架橋反応が適切となり、製造安定性が向上する。前記酸価が、４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であると、前記プレポリマーを用いた場合に伸長反応及び／又は架橋反応が十分となり、耐高温オフセット性が向上する。

前記トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ＤＳＣ測定において昇温一回目に算出されるガラス転移温度（Ｔｇ１ｓｔ）が、４５℃以上６５℃未満であることが好ましく、５０℃以上６０℃以下であることがより好ましい。これにより、低温定着性、耐熱保存性及び高耐久性を得ることができる。前記Ｔｇ１ｓｔが、４５℃以上であると、現像機内でのブロッキングや感光体へのフィルミングが防止され、６５℃以下であると、低温定着性が向上する。
また、前記トナーのＤＳＣ測定において昇温二回目に算出されるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ）は、２０℃以上４０℃未満であることが好ましい。前記Ｔｇ２ｎｄが２０℃以上であると、現像機内でのブロッキングや感光体へのフィルミングが防止され、４０℃以下であると、低温定着性が向上する。

前記トナーの体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ以上７μｍ以下であることが好ましい。また、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比は１．２以下であることが好ましい。また、体積平均粒径が２μｍ以下である成分を１個数％以上１０個数％以下含有することが好ましい。

＜＜酸価、水酸基価の測定方法＞＞
水酸基価は、ＪＩＳ Ｋ００７０－１９６６に準拠した方法を用いて測定することができる。
具体的には、まず、試料０．５ｇを１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを加える。次に、１００±５℃の温浴中で１時間～２時間加熱した後、フラスコを温浴から取り出して放冷する。さらに、水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。次に、無水酢酸を完全に分解させるために、再びフラスコを温浴中で１０分以上加熱して放冷した後、有機溶剤でフラスコの壁を十分に洗う。
さらに、電位差自動滴定装置ＤＬ－５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）及び電極ＤＧ１１３－ＳＣ（メトラー・トレド社製）を用いて、２３℃で水酸基価を測定し、解析ソフトＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ １．００．０００を用いて解析する。なお、装置の校正には、トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶媒を用いる。
このとき、測定条件は、以下の通りである。

〔測定条件〕
Ｓｔｉｒ
Ｓｐｅｅｄ［％］ ２５
Ｔｉｍｅ［ｓ］ １５
ＥＱＰ ｔｉｔｒａｔｉｏｎ
Ｔｉｔｒａｎｔ／Ｓｅｎｓｏｒ
Ｔｉｔｒａｎｔ ＣＨ３ＯＮａ
Ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ［ｍｏｌ／Ｌ］ ０．１
Ｓｅｎｓｏｒ ＤＧ１１５
Ｕｎｉｔ ｏｆ ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ ｍＶ
Ｐｒｅｄｉｓｐｅｎｓｉｎｇ ｔｏ ｖｏｌｕｍｅ
Ｖｏｌｕｍｅ［ｍＬ］ １．０
Ｗａｉｔ ｔｉｍｅ［ｓ］ ０
Ｔｉｔｒａｎｔ ａｄｄｉｔｉｏｎ Ｄｙｎａｍｉｃ
ｄＥ（ｓｅｔ）［ｍＶ］ ８．０
ｄＶ（ｍｉｎ）［ｍＬ］ ０．０３
ｄＶ（ｍａｘ）［ｍＬ］ ０．５
Ｍｅａｓｕｒｅ ｍｏｄｅ Ｅｑｕｉｌｉｂｒｉｕｍ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ
ｄＥ［ｍＶ］ ０．５
ｄｔ［ｓ］ １．０
ｔ（ｍｉｎ）［ｓ］ ２．０
ｔ（ｍａｘ）［ｓ］ ２０．０
Ｒｅｃｏｇｎｉｔｉｏｎ
Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ １００．０
Ｓｔｅｅｐｅｓｔ ｊｕｍｐ ｏｎｌｙ Ｎｏ
Ｒａｎｇｅ Ｎｏ
Ｔｅｎｄｅｎｃｙ Ｎｏｎｅ
Ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ
ａｔ ｍａｘｉｍｕｍ ｖｏｌｕｍｅ［ｍＬ］ １０．０
ａｔ ｐｏｔｅｎｔｉａｌ Ｎｏ
ａｔ ｓｌｏｐｅ Ｎｏ
ａｆｔｅｒ ｎｕｍｂｅｒ ＥＱＰｓ Ｙｅｓ
ｎ＝１
ｃｏｍｂ．ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ Ｎｏ
Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ
Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ Ｓｔａｎｄａｒｄ
Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ１ Ｎｏ
Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ２ Ｎｏ
Ｓｔｏｐ ｆｏｒ ｒｅｅｖａｌｕａｔｉｏｎ Ｎｏ

酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０－１９９２に準拠した方法を用いて測定することができる。
具体的には、まず、試料０．５ｇ（酢酸エチル可溶分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍＬに添加して、２３℃で約１０時間撹拌することにより溶解させる。次に、エタノール３０ｍＬを添加して試料溶液とする。なお、試料が溶解しない場合は、ジオキサン、テトラヒドロフラン等の溶媒を用いる。さらに、電位差自動滴定装置ＤＬ－５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）及び電極ＤＧ１１３－ＳＣ（メトラー・トレド社製）を用いて、２３℃で酸価を測定し、解析ソフトＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ １．００．０００を用いて解析する。なお、装置の校正には、トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶媒を用いる。
このとき、測定条件は、上記した水酸基価の場合と同様である。

酸価は、以上のようにして測定することができるが、具体的には、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウム／アルコール溶液で滴定し、滴定量から、酸価［ｍｇＫＯＨ／ｇ］＝滴定量［ｍＬ］×Ｎ×５６．１［ｍｇ／ｍＬ］／試料質量［ｇ］（ただし、Ｎは、０．１Ｎ水酸化カリウム／アルコール溶液のファクター）により酸価を算出する。

＜＜融点、及びガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞＞
本発明における融点、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、ＤＳＣシステム（示差走査熱量計）（「ＤＳＣ－６０」、島津製作所社製）を用いて測定することができる。
具体的には、対象試料の融点、ガラス転移温度は、下記手順により測定できる。
まず、対象試料約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎにて１５０℃まで加熱する。その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎにて０℃まで冷却させ、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎにて１５０℃まで加熱し、示差走査熱量計（「ＤＳＣ－６０」、島津製作所社製）を用いてＤＳＣ曲線を計測する。
得られるＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ－６０システム中の解析プログラム『吸熱ショルダー温度』を用いて、一回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温一回目におけるガラス転移温度を求めることができる。また、『吸熱ショルダー温度』を用いて、二回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温二回目におけるガラス転移温度を求めることができる。
また、得られるＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ－６０システム中の解析プログラム『吸熱ピーク温度』を用いて、一回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温一回目における融点を求めることができる。また、『吸熱ピーク温度』を用いて、二回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温二回目における融点を求めることができる。

本発明では、対象試料としてトナーを用いた際の一回目昇温時におけるガラス転移温度をＴｇ１ｓｔ、同二回目昇温時におけるガラス転移温度をＴｇ２ｎｄとする。
また本発明では、各構成成分の二回目昇温時における融点、Ｔｇを各対象試料の融点、Ｔｇとする。

＜＜粒度分布の測定方法＞＞
前記トナーの体積平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）、その比（Ｄ４／Ｄｎ）は、例えば、コールターカウンターＴＡ－ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）等を用いて測定することができる。本発明ではコールターマルチサイザーＩＩを使用した。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００ｍＬ～１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル（非イオン性の界面活性剤））を０．１ｍＬ～５ｍＬ加える。ここで、電解水溶液とは１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ－ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２ｍｇ～２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解水溶液は、超音波分散器で約１分間～３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

－外添剤－
本発明におけるトナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなる。
また、本発明におけるトナーは、上述のように、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％であることが必要であり、また、前記シリカ粒子は、体積平均粒径が異なる少なくとも２種類のシリカ粒子を含み、前記少なくとも２種類のシリカ粒子のうち、体積平均一次粒径が７０ｎｍ～２２０ｎｍであるシリカ粒子をシリカ粒子Ａとし、体積平均一次粒径が１５ｎｍ～５０ｎｍの範囲にあるシリカ粒子をシリカ粒子Ｂとし、前記シリカ粒子Ａおよび前記シリカ粒子Ｂの前記トナー母体１００質量部に対するそれぞれの添加量をＭａおよびＭｂとしたとき、Ｍａが１～４質量部であり、Ｍｂが０．５～３質量部であることが好適である。
また、シリカ粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ～５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

また外添剤としては、シリカ粒子以外にも、必要に応じて疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー、などを併用することもできる。

好適な添加剤として、シリカ微粒子としては、例えばＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル社製）などが挙げられる。また、チタニア微粒子としては、例えばＰ－２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ－３０、ＳＴＴ－６５Ｃ－Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ－１４０（富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ－１５０Ｗ、ＭＴ－５００Ｂ、ＭＴ－６００Ｂ、ＭＴ－１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）、などが挙げられる。

疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、例えばＴ－８０５（日本アエロジル株式会社製）、ＳＴＴ－３０Ａ、ＳＴＴ－６５Ｓ－Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ－５００Ｔ、ＴＡＦ－１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ－１００Ｓ、ＭＴ－１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）、ＩＴ－Ｓ（石原産業株式会社製）、などが挙げられる。

疎水化処理された酸化物微粒子、疎水化処理されたシリカ微粒子、疎水化処理されたチタニア微粒子、疎水化処理されたアルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。

前記シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α－メチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。またその他の外添剤として使用できる無機微粒子としては、例えばチタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。前記無機微粒子の一次粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましい。この範囲内であることにより、無機微粒子がトナー中に埋没されにくく、また感光体表面の傷つけも防止できる。

上記超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓ、および遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０は下記の方法で測定される。

＜超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓの測定＞
５００ｍｌビーカーに、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（第一工業製薬社製ノイゲンＥＴ－１６５）を１０ｇ、純水３００ｍｌを入れ、１時間超音波にかけて分散を行い分散液Ａを得る。その後、２Ｌのメスフラスコに分散液Ａを移しメスアップをし、１時間超音波にかけて溶かし、０．５％分散液Ｂを得る。０．５％分散液Ｂの５０ｍｌを１１０ｍｌスクリュー管に注入し、さらにサンプルとなるトナーを３．７５ｇ加える。スクリュー管が分散液になじむまで、３０～９０分攪拌する。この時、できるだけ回転を小さくして泡が立たないようにし、十分にトナーが分散した液Ｃを得る。超音波ホモジナイザー（ＶＣＸ７５０ ＳＯＮＩＣＳ社製、７５０ワット）にて、振動部を液Ｃに２．５ｃｍ進入させ、出力エネルギ―４０％で、１分間振動させて、液Ｄを作成する。上記液Ｄを５０ｍｌ遠沈管に入れ、２０００回転にて２分間遠心分離を行い、上澄み液Ｅと沈殿物を得る。沈殿物を６０ｍｌの純水で洗い込みながらセパロートに注ぎ、吸引ろ過により洗浄水を除去する。ろ過後のサンプルを再度ミニカップに入れ、水６０ｍｌをメスシリンダーで計りミニカップに注ぎ入れ、スパチュラの柄で５回かき混ぜる。この時あまり激しくかき混ぜない。再度吸引ろ過により洗浄水を除去し、ろ紙上残ったトナーを回収し、４０℃恒温槽で８時間乾燥させる。乾燥後得られたトナー３ｇを採取し、自動加圧成型機（Ｔ―ＢＲＢ―３ ２Ｍａｅｋａｗａ社製）を使用して、荷重６．０ｔ、加圧時間６０ｓｅｃの条件で、直径 ３ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットを成形し、処理後サンプルトナーとする。
一方、処理を施していないトナーをサンプル初期トナーとし、該トナーを、上記と同様に自動加圧成型機を使用して、直径３ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットを成形し、処理前サンプルトナーとする。
次いで、蛍光Ｘ線装置（ＺＳＸ―１００ｅ：理学電気社製）により、処理後サンプルトナーと処理前サンプルトナーについて定量分析を行い、それぞれのトナーの金属の部数（質量部）を測定する。金属の部数の算出に使用する検量線は、予めトナーに対して金属含有量を設定（例えば、０．１質量部、１質量部、１．８質量部）したトナーサンプルを作成し、蛍光Ｘ線装置で求めた定量分析の結果を参照する。
遊離シリカの遊離率を下記式（１）により算出する。
遊離率Ｘｓ＝［｛処理前サンプルトナー金属含有量（質量部）－処理後サンプルトナー金属含有量（質量部）｝／処理前サンプルトナー金属含有量（質量部）］×１００・・・（１）
〔式（１）中の金属はケイ素原子を示す。〕

＜遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０の測定＞
前記上澄み液Ｅを、超微粒子粒度分布測定装置ＵＰＡ―ＥＸ１５０（日機装株式会社製 ）にて計測する。測定前に超音波ホモジナイザ―にて３０秒間３０Ｗにて分散を行う。測定時は、周辺環境：２３℃/ＲＨ５０％、溶媒屈折率：１．３３３、粒子屈折率：１．４５、チャンネル数：５２、測定時間：６０秒、粒子形状：非球形、ロ―ディングインデックス：０．２００～０．３００となる条件で実施する。３２チャンネルに表記される０．０７μｍ以上の頻度の累計を個数割合Ｒ７０（個数％）とする。

また、本発明におけるシリカ粒子の体積平均一次粒径は、透過型電子顕微鏡によりシリカ粒子の観察を行い、２０個以上のシリカ粒子の計測から算出することにより、測定される。

＜トナーの製造方法＞
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーは、少なくとも前記非晶質ポリエステル樹脂、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記離型剤、及び前記着色剤を含む油相を水系媒体中で分散させることにより造粒されることが好ましい。
このような前記トナーの製造方法の一例としては、公知の溶解懸濁法が挙げられる。
また、前記トナーの製造方法の他の一例として、前記活性水素基含有化合物と該活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体との伸長反応及び／又は架橋反応により生成するもの（以下、「接着性基材」と称することがある）を生成しながら、トナー母体を形成する方法を以下に示す。このような方法においては、水系媒体の調製、トナー材料を含有する油相の調製、トナー材料の乳化乃至分散、有機溶媒の除去等を行う。

－水系媒体（水相）の調製－
前記水系媒体の調製は、例えば、樹脂粒子を水系媒体に分散させることにより行うことができる。前記樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量％～１０質量％が好ましい。前記樹脂粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、たとえば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイドなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい、これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記水系媒体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水、水と混和可能な溶媒、これらの混合物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、水が好ましい。
前記水と混和可能な溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ類、低級ケトン類、などが挙げられる。前記アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、などが挙げられる。前記低級ケトン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、などが挙げられる。

－油相の調製－
前記トナー材料を含有する油相の調製は、有機溶媒中に、前記活性水素基含有化合物、前記活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記非晶質ポリエステル樹脂、前記離型剤、前記ハイブリッド樹脂、及び前記着色剤などを含むトナー材料を、溶解乃至分散させることにより行うことができる。

前記有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、除去が容易である点で、沸点が１５０℃未満の有機溶媒が好ましい。
前記沸点が１５０℃未満の有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２－ジクロロエタン、１，１，２－トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２－ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルがより好ましい。

－乳化乃至分散－
前記トナー材料の乳化乃至分散は、前記トナー材料を含有する油相を、前記水系媒体中に分散させることにより行うことができる。そして、前記トナー材料を乳化乃至分散させる際に、活性水素基含有化合物と活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、接着性基材が生成する。

前記接着性基材は、例えば、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有する油相を、アミン類等の活性水素基を含有する化合物と共に、水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する油相を、予め活性水素基を有する化合物を添加した水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する油相を水系媒体中で乳化又は分散させた後で、活性水素基を有する化合物を添加し、水系媒体中で粒子界面から両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよい。なお、粒子界面から両者を伸長反応及び／又は架橋反応させる場合、生成するトナーの表面に優先的にウレア変性ポリエステル樹脂が形成され、トナー中にウレア変性ポリエステル樹脂の濃度勾配を設けることもできる。

前記接着性基材を生成させるための反応条件（反応時間、反応温度）としては、特に制限はなく、活性水素基含有化合物と、該活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体との組み合わせに応じて、適宜選択することができる。
前記反応時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０分間～４０時間が好ましく、２時間～２４時間がより好ましい。
前記反応温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０℃～１５０℃が好ましく、４０℃～９８℃がより好ましい。

前記水系媒体中において、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基含有化合物と反応可能な部位を有する重合体を含有する分散液を安定に形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水系媒体相中に、トナー材料を溶媒に溶解乃至分散させて調製した油相を添加し、せん断力により分散させる方法、などが挙げられる。

前記分散のための分散機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機、などが挙げられる。
これらの中でも、分散体（油滴）の粒子径を２μｍ～２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。
前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。
前記回転数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１，０００ｒｐｍ～３０，０００ｒｐｍが好ましく、５，０００ｒｐｍ～２０，０００ｒｐｍがより好ましい。
前記分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、バッチ方式の場合、０．１分間～５分間が好ましい。
前記分散温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、加圧下において、０℃～１５０℃が好ましく、４０℃～９８℃がより好ましい。なお、一般に、前記分散温度が高温である方が分散は容易である。

前記トナー材料を乳化乃至分散させる際の、水系媒体の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料１００質量部に対して、５０質量部～２，０００質量部が好ましく、１００質量部～１，０００質量部がより好ましい。
前記水系媒体の使用量が、５０質量部以上であると、前記トナー材料の分散状態が良好となり、所定の粒子径のトナー母体が得られ、２，０００質量部以下であることにより、生産コストを抑制できる。

前記トナー材料を含有する油相を乳化乃至分散する際には、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にすると共に粒度分布をシャープにする観点から、分散剤を用いることが好ましい。
前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、などを用いることができる。
前記陰イオン界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル、などが挙げられる。
これらの中でも、フルオロアルキル基を有するものが好ましい。

前記接着性基材を生成させる際の伸長反応及び／又は架橋反応には、触媒を用いることができる。
前記触媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジブチルスズラウレート、ジオクチルスズラウレート、などが挙げられる。

－有機溶媒の除去－
前記乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶媒を除去する方法、などが挙げられる。
前記有機溶媒が除去されると、トナー母体が形成される。トナー母体に対しては、洗浄、乾燥等を行うことができ、さらに分級等を行うことができる。前記分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離、などにより、微粒子部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。

前記得られたトナー母体は、前記外添剤、前記帯電制御剤等の粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、トナー母体の表面から前記外添剤等の粒子が脱離するのを抑制することができる。
前記機械的衝撃力を印加する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法、などが挙げられる。
前記方法に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢、などが挙げられる。

＜現像剤＞
本発明の現像剤は、少なくとも前記トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。
前記現像剤を一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
前記現像剤を二成分現像剤として用いる場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
前記トナーを二成分系現像剤に用いる場合には、前記キャリアと混合して用いればよい。前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、９０質量％～９８質量％が好ましく、９３質量％～９７質量％がより好ましい。

＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。

－芯材－
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０ｅｍｕ／ｇ～９０ｅｍｕ／ｇのマンガン－ストロンチウム系材料、マンガン－マグネシウム系材料、などが挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５ｅｍｕ／ｇ～１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０ｅｍｕ／ｇ～８０ｅｍｕ／ｇの銅－亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の体積平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ～１５０μｍが好ましく、４０μｍ～１００μｍがより好ましい。前記体積平均粒子径が１０μｍ以下であると、キャリア中に微粉が多くならず、一粒子当たりの磁化が低下することによるキャリアの飛散を防止でき、１５０μｍ以下であると、比表面積の低下が抑制され、トナーの飛散を防止でき、ベタ部分の多いフルカラーでは、特に、ベタ部の再現が良好となる。

－樹脂層－
前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリハロゲン化オレフィン、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリルモノマーの共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとフルオロ基を有さないモノマーの共重合体等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アミノ系樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、尿素－ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
前記ポリビニル系樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、などが挙げられる。
前記ポリスチレン系樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリスチレン、スチレン－アクリル共重合体、などが挙げられる。
前記ポリハロゲン化オレフィンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリ塩化ビニル、などが挙げられる。
前記ポリエステル系樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、などが挙げられる。

前記樹脂層は、必要に応じて、導電粉等を含有してもよい。前記導電粉としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、などが挙げられる。前記導電粉の平均粒子径は、１μｍ以下であることが好ましい。平均粒子径が１μｍ以上であると、電気抵抗の制御が容易となる。

前記樹脂層は、シリコーン樹脂等を溶媒に溶解させて塗布液を調製した後、塗布液を芯材の表面に公知の塗布方法を用いて塗布、乾燥した後、焼き付けを行うことにより形成することができる。
前記塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、浸漬塗工法、スプレー法、ハケ塗り法、などを用いることができる。
前記溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸ブチルセロソルブ、などが挙げられる。
前記焼き付けは、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロ波を用いる方法、などが挙げられる。

前記キャリア中の樹脂層の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１質量％～５．０質量％が好ましい。前記含有量が、０．０１質量％以上であると、芯材の表面に均一な樹脂層を形成でき、５．０質量％以下であると、キャリア同士の融着が防止され、キャリアの均一性が向上する。

＜像担持体＞
前記像担持体としては、その材質、形状、構造、大きさ等について特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記像担持体の形状としては、例えば、ドラム状、ベルト状、平板状、シート状、などが挙げられる。
前記像担持体の大きさとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、通常用いられる程度の大きさが好ましい。
前記像担持体の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属、プラスチック、セラミック、などが挙げられる。

＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、像担持体と、前記像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニングブレードとを有するものであるが、具体的には、像担持体と、好適には前記像担持体に接触して交流電圧を印加して像担持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電された前記像担持体を露光して静電潜像を形成する露光手段と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段と、前記像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニング手段とを有し、前記クリーニング手段として本発明におけるクリーニングブレードを用いる。像担持体にはクリーニング補助手段として潤滑剤が塗布される機構を備えていてもよい。

＜画像形成方法＞
また本発明の画像形成方法は、像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードによって除去する工程を有する方法であるが、具体的には、像担持体に静電潜像を形成する工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する工程と、前記像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードにより除去する工程とを順次有し、好適な形態では、本発明の画像形成方法は、像担持体表面を帯電させる帯電工程と、帯電された前記像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、前記像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程とを有し、前記クリーニング工程として本発明におけるクリーニングブレードを用いる。

以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、単にプリンタ５００という）の一実施形態（以下、実施形態という）について説明する。まず、本実施形態に係るプリンタ５００の基本的な構成について説明する。
図５は、プリンタ５００を示す概略構成図である。プリンタ５００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋと記す）用の四つの作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋを備えている。これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっている。

四つの作像ユニット１の上方には、中間転写体としての中間転写ベルト１４を備える転写ユニット６０が配置されている。詳細は後述する各作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋが備える感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの表面上に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１４の表面上に重ね合わせて転写される構成である。

また、四つの作像ユニット１の下方に光書込ユニット４０が配設されている。潜像形成手段たる光書込ユニット４０は、画像情報に基づいて発したレーザ光Ｌを、各作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに照射する。これにより、感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ上にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の静電潜像が形成される。なお、光書込ユニット４０は、光源から発したレーザ光Ｌを、モータによって回転駆動されるポリゴンミラー４１によって偏向せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに照射するものである。このような構成のものに代えて、ＬＥＤアレイによる光走査を行うものを採用することもできる。

光書込ユニット４０の下方には、第一給紙カセット１５１、第二給紙カセット１５２が鉛直方向に重なるように配設されている。これら給紙カセット内には、それぞれ、記録媒体である転写紙Ｐが複数枚重ねられた紙束の状態で収容されており、一番上の転写紙Ｐには、第一給紙ローラ１５１ａ、第二給紙ローラ１５２ａがそれぞれ当接している。第一給紙ローラ１５１ａが駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられると、第一給紙カセット１５１内の一番上の転写紙Ｐが、カセットの図中右側方において鉛直方向に延在するように配設された給紙路１５３に向けて排出される。また、第二給紙ローラ１５２ａが駆動手段によって図５中反時計回りに回転駆動せしめられると、第二給紙カセット１５２内の一番上の転写紙Ｐが、給紙路１５３に向けて排出される。

給紙路１５３内には、複数の搬送ローラ対１５４が配設されている。給紙路１５３に送り込まれた転写紙Ｐは、これら搬送ローラ対１５４のローラ間に挟み込まれながら、給紙路１５３内を図５中下側から上側に向けて搬送される。

給紙路１５３の搬送方向下流側端部には、レジストローラ対５５が配設されている。レジストローラ対５５は、搬送ローラ対１５４から送られてくる転写紙Ｐをローラ間に挟み込むとすぐに、両ローラの回転を一旦停止させる。そして、転写紙Ｐを適切なタイミングで後述の二次転写ニップに向けて送り出す。

図６は、四つの作像ユニット１のうちの一つの概略構成を示す構成図である。図６に示すように、作像ユニット１は、像担持体としてのドラム状の感光体３を備えている。感光体３はドラム状の形状を示しているが、シート状、エンドレスベルト状のものであってもよい。感光体３の周囲には、帯電ローラ４、現像装置５、一次転写ローラ７、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０及び除電ランプ等が配置されている。帯電ローラ４は、帯電手段としての帯電装置が備える帯電部材であり、現像装置５は、感光体３の表面上に形成された潜像をトナー像化する現像手段である。一次転写ローラ７は、感光体３の表面上のトナー像を中間転写ベルト１４に転写する一次転写手段としての一次転写装置が備える一次転写部材である。クリーニング装置６は、トナー像を中間転写ベルト１４に転写した後の感光体３上に残留するトナーをクリーニングするクリーニング手段である。潤滑剤塗布装置１０は、クリーニング装置６がクリーニングした後の感光体３の表面上に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段である。除電ランプは、クリーニング後の感光体３の表面電位を除電する除電手段である。

帯電ローラ４は、感光体３に所定の距離を持って非接触で配置され、感光体３を所定の極性、所定の電位に帯電するものである。帯電ローラ４によって一様帯電された感光体３の表面は、潜像形成手段である光書込ユニット４０から画像情報に基づいてレーザ光Ｌが照射され静電潜像が形成される。

現像装置５は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタ５４も設けられている。供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３の二本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１の表面上に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタ５４により規制され、感光体３と対向する現像領域でトナーが感光体３上の潜像に付着する。

クリーニング装置６は、ファーブラシ１０１、クリーニングブレード６２などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体３の表面移動方向に対してカウンタ方向で感光体３に当接している。なお、クリーニングブレード６２は本発明のクリーニングブレードである。潤滑剤塗布装置１０は、固形潤滑剤１０３や潤滑剤加圧スプリング１０３ａ等を備え、固形潤滑剤１０３を感光体３上に塗布する塗布ブラシとしてファーブラシ１０１を用いている。固形潤滑剤１０３は、ブラケット１０３ｂに保持され、潤滑剤加圧スプリング１０３ａによりファーブラシ１０１側に加圧されている。そして、感光体３の回転方向に対して連れまわり方向に回転するファーブラシ１０１により固形潤滑剤１０３が削られて感光体３上に潤滑剤が塗布される。感光体への潤滑剤塗布により感光体３表面の摩擦係数が非画像形成時に０．２以下に維持されることが好ましい。

本実施形態の帯電装置は、帯電ローラ４を感光体３に近接させた非接触の近接配置方式であるが、帯電装置としては、コロトロン、スコロトロン、固体帯電器（ソリッド・ステート・チャージャー）を始めとする公知の構成を用いることができる。これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。

光書込ユニット４０のレーザ光Ｌの光源や除電ランプ等の光源には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザは照射エネルギーが高く、また６００～８００ｎｍの長波長光を有するため、良好に使用される。

転写手段たる転写ユニット６０は、中間転写ベルト１４の他、ベルトクリーニングユニット１６２、第一ブラケット６３、第二ブラケット６４などを備えている。また、四つの一次転写ローラ７Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ、二次転写バックアップローラ６６、駆動ローラ６７、補助ローラ６８、テンションローラ６９なども備えている。中間転写ベルト１４は、これら８つのローラ部材に張架されながら、駆動ローラ６７の回転駆動によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。四つの一次転写ローラ７Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、このように無端移動せしめられる中間転写ベルト１４を感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋとの間に挟み込んでそれぞれ一次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト１４の裏面（ループ内周面）にトナーとは逆極性（例えばプラス）の転写バイアスを印加する。中間転写ベルト１４は、その無端移動に伴ってＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の一次転写ニップを順次通過していく過程で、そのおもて面に感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ上のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナー像が重ね合わせて一次転写される。これにより、中間転写ベルト１４上に四色重ね合わせトナー像（以下、四色トナー像という）が形成される。

二次転写バックアップローラ６６は、中間転写ベルト１４のループ外側に配設された二次転写ローラ７０との間に中間転写ベルト１４を挟み込んで二次転写ニップを形成している。先に説明したレジストローラ対５５は、ローラ間に挟み込んだ転写紙Ｐを、中間転写ベルト１４上の四色トナー像に同期させ得るタイミングで、二次転写ニップに向けて送り出す。中間転写ベルト１４上の四色トナー像は、二次転写バイアスが印加される二次転写ローラ７０と二次転写バックアップローラ６６との間に形成される二次転写電界や、ニップ圧の影響により、二次転写ニップ内で転写紙Ｐに一括二次転写される。そして、転写紙Ｐの白色と相まって、フルカラートナー像となる。

二次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト１４には、転写紙Ｐに転写されなかった転写残トナーが付着している。これは、ベルトクリーニングユニット１６２によってクリーニングされる。なお、ベルトクリーニングユニット１６２は、ベルトクリーニングブレード１６２ａを中間転写ベルト１４のおもて面に当接させており、これによって中間転写ベルト１４上の転写残トナーを掻き取って除去するものである。

転写ユニット６０の第一ブラケット６３は、ソレノイドの駆動のオンオフに伴って、補助ローラ６８の回転軸線を中心にして所定の回転角度で揺動するようになっている。プリンタ５００は、モノクロ画像を形成する場合には、前述のソレノイドの駆動によって第一ブラケット６３を図中反時計回りに少しだけ回転させる。この回転により、補助ローラ６８の回転軸線を中心にしてＹ，Ｃ，Ｍ用の一次転写ローラ７Ｙ，Ｃ，Ｍを図中反時計回りに公転させることで、中間転写ベルト１４をＹ，Ｃ，Ｍ用の感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍから離間させる。そして、四つの作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋのうち、Ｋ用の作像ユニット１Ｋだけを駆動して、モノクロ画像を形成する。これにより、モノクロ画像形成時にＹ，Ｃ，Ｍ用の作像ユニット１を無駄に駆動させることによる作像ユニット１を構成する各部材の消耗を回避することができる。

二次転写ニップの図中上方には、定着ユニット８０が配設されている。この定着ユニット８０は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する加圧加熱ローラ８１と、定着ベルトユニット８２とを備えている。定着ベルトユニット８２は、定着部材たる定着ベルト８４、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する加熱ローラ８３、テンションローラ８５、駆動ローラ８６、温度センサ等を有している。そして、無端状の定着ベルト８４を加熱ローラ８３、テンションローラ８５及び駆動ローラ８６によって張架しながら、図中反時計回り方向に無端移動せしめる。この無端移動の過程で、定着ベルト８４は加熱ローラ８３によって裏面側から加熱される。このようにして加熱される定着ベルト８４の加熱ローラ８３への掛け回し箇所には、図中時計回り方向に回転駆動される加圧加熱ローラ８１がおもて面側から当接している。これにより、加圧加熱ローラ８１と定着ベルト８４とが当接する定着ニップが形成されている。

定着ベルト８４のループ外側には、温度センサが定着ベルト８４のおもて面と所定の間隙を介して対向するように配設されており、定着ニップに進入する直前の定着ベルト８４の表面温度を検知する。この検知結果は、定着電源回路に送られる。定着電源回路は、温度センサによる検知結果に基づいて、加熱ローラ８３に内包される発熱源や、加圧加熱ローラ８１に内包される発熱源に対する電源の供給をオンオフ制御する。

上述した二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは、中間転写ベルト１４から分離した後、定着ユニット８０内に送られる。そして、定着ユニット８０内の定着ニップに挟まれながら図中下側から上側に向けて搬送される過程で、定着ベルト８４によって加熱され、押圧されることによりフルカラートナー像が転写紙Ｐに定着される。

このようにして定着処理が施された転写紙Ｐは、排紙ローラ対８７のローラ間を経た後、機外へと排出される。プリンタ５００本体の筺体の上面には、スタック部８８が形成されており、排紙ローラ対８７によって機外に排出された転写紙Ｐは、このスタック部８８に順次スタックされる。

転写ユニット６０の上方には、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーを収容する四つのトナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋが配設されている。トナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ内のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーは、作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの現像装置５Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに適宜供給される。これらトナーカートリッジ１００Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋとは独立してプリンタ本体に脱着可能である。

次に、プリンタ５００における画像形成動作を説明する。操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電ローラ４及び現像ローラ５１にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、光書込ユニット４０及び除電ランプなどの光源にもそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータにより感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。

感光体３が図中矢印方向に回転すると、まず感光体３表面が、帯電ローラ４によって所定の電位に一様帯電される。そして、光書込ユニット４０から画像情報に対応したレーザ光Ｌが感光体３上に照射され、感光体３表面上のレーザ光Ｌが照射された部分が除電され静電潜像が形成される。

静電潜像の形成された感光体３の表面は、現像装置５との対向部で現像ローラ５１上に形成された現像剤の磁気ブラシによって摺擦される。このとき、現像ローラ５１上の負帯電トナーは、現像ローラ５１に印加された所定の現像バイアスによって、静電潜像側に移動し、トナー像化（現像）される。各作像ユニット１において、同様の作像プロセスが実行され、各作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの各感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの表面上に各色のトナー像が形成される。

このように、プリンタ５００では、感光体３上に形成された静電潜像は、現像装置５によって、負極性に帯電されたトナーにより反転現像される。本実施形態では、Ｎ／Ｐ（ネガポジ：電位が低い所にトナーが付着する）の非接触帯電ローラ方式を用いた例について説明したが、これに限るものではない。

各感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋの表面上に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１４の表面上で重なるように、順次一次転写される。これにより、中間転写ベルト１４上に四色トナー像が形成される。

中間転写ベルト１４上に形成された四色トナー像は、第一給紙カセット１５１または第二給紙カセット１５２から給紙され、レジストローラ対５５のローラ間を経て、二次転写ニップに給紙される転写紙Ｐに転写される。このとき、転写紙Ｐはレジストローラ対５５に挟まれた状態で一旦停止し、中間転写ベルト１４上の画像先端と同期を取って二次転写ニップに供給される。トナー像が転写された転写紙Ｐは中間転写ベルト１４から分離され、定着ユニット８０へ搬送される。そして、トナー像が転写された転写紙Ｐが定着ユニット８０を通過することにより、熱と圧力の作用でトナー像が転写紙Ｐ上に定着されて、トナー像が定着された転写紙Ｐはプリンタ５００装置外に排出され、スタック部８８にスタックされる。

一方、二次転写ニップで転写紙Ｐにトナー像を転写した中間転写ベルト１４の表面は、ベルトクリーニングユニット１６２によって表面上の転写残トナーが除去される。また、一次転写ニップで中間転写ベルト１４に各色のトナー像を転写した感光体３の表面は、クリーニング装置６によって転写後の残留トナーが除去され、潤滑剤塗布装置１０によって潤滑剤が塗布された後、除電ランプで除電される。

プリンタ５００の作像ユニット１は、図６に示すように感光体３と、プロセス手段として帯電ローラ４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０などが枠体２に収められている。そして、作像ユニット１は、プロセスカートリッジとしてプリンタ５００本体から一体的に着脱可能となっている。プリンタ５００では、作像ユニット１がプロセスカートリッジとしての感光体３とプロセス手段とを一体的に交換するようになっているが、感光体３、帯電ローラ４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０のような単位で新しいものと交換するような構成でもよい。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の記載中「部」及び「％」はそれぞれ「質量部」及び「％」を表す。

－トナーの製造－
（製造例１－１）
＜結晶性ポリエステル樹脂１の合成＞
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応容器に、セバシン酸及び１，１０－デカンジオールを仕込んだ。このとき、カルボキシル基に対する水酸基のモル比を０．９とし、全モノマーに対して、５００ｐｐｍのチタンテトライソプロポキシドを添加した。次に、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃まで昇温して３時間反応させた。さらに、８．３ｋＰａの減圧下で２時間反応させ、結晶性ポリエステル樹脂１を得た。結晶性ポリエステル樹脂１は、融点が６２℃であり、重量平均分子量が２８０００であった。

（製造例１－２）
＜結晶性ポリエステル樹脂２の合成＞
１，１０－デカンジオールの代わりに、１，２－エチレングリコールを用いた以外は、（結晶性ポリエステル樹脂１の合成）と同様にして、結晶性ポリエステル樹脂２を得た。結晶性ポリエステル樹脂２は、融点が７３℃であり、重量平均分子量が２００００であった。

（製造例２－１）
＜非晶質ポリエステル樹脂１の合成＞
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した５Ｌの四つ口フラスコに、ビスフェノールＡプロピレンオキサイドサイド２モル付加物１４２７．５ｇ、トリメチロールプロパン２０．２ｇ、テレフタル酸５１２．７ｇ、及びアジピン酸１１９．９ｇを入れ、常圧で２３０℃で１０時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ～１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４１．０ｇを入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、非晶質ポリエステル樹脂１を得た。
非晶質ポリエステル樹脂１は、重量平均分子量１０，０００、数平均分子量２，９００、Ｔｇ５７．５℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（製造例３－１）
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製＞
金属製２Ｌ容器に、結晶性ポリエステル樹脂１を１００部、及び酢酸エチル２００部を入れ、７５℃で加熱溶解させた後、氷水浴中で２７℃／分の速度で急冷した。これにガラスビーズ（３ｍｍφ）５００ｍＬを加え、バッチ式サンドミル装置（カンペハピオ社製）で１０時間粉砕を行い、結晶性ポリエステル樹脂分散液１を得た。

（製造例３－２）
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液２の調製＞
製造例３－１において、結晶性ポリエステル樹脂１を結晶性ポリエステル樹脂２に代えた以外は、製造例３－１と同様にして、結晶性ポリエステル樹脂分散液２を得た。

（実施例１）
＜クリーニングブレード＞
１μＮの荷重におけるマルテンス硬度が５Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が４℃、弾性仕事率が９０％であるブレードaを用いた。

＜トナーの調製＞
－油相の調製－
－－プレポリマーの合成－－
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ～１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２，１００、重量平均分子量９，５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、及び酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート質量％は、１．５３％であった。

－－ケチミンの合成－－
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部、及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

－－マスターバッチ（ＭＢ）の合成－－
水１，２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５デクサ製）〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕５４０部、及び非晶質ポリエステル樹脂１を１，２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

－－ＷＡＸ分散液の作製－－
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に離型剤１としてパラフィンワックス５０部（日本精鑞株式会社製、ＨＮＰ－９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）、及び酢酸エチル４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［ＷＡＸ分散液１］を得た。

－－油相の調製－－
［ＷＡＸ分散液１］５００部、［プレポリマー１］２００部、［結晶性ポリエステル樹脂分散液２］５００部、［非晶質ポリエステル樹脂１］７５０部、［マスターバッチ１］１００部、及び硬化剤として［ケチミン化合物１］２部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで６０分間混合し、［油相１］を得た。

－有機微粒子エマルション（微粒子分散液）の合成－
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ－３０：三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン－メタクリル酸－メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ－９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。

－水相の調製－
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ－７：三洋化成工業社製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。

－乳化・脱溶剤－
前記［油相１］が入った容器に、［水相１］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

－洗浄・加熱処理・乾燥－
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する、
という前記（１）～（４）の操作を２回行った。
（５）：（４）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を添加し、ＴＫホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合し、５０℃で４時間加熱処理した後、濾過し、［濾過ケーキ１］を得た。
（６）：［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い［母体粒子１］を得た。

[母体粒子１]１００部に対し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、体積平均一次粒径が１６０ｎｍの疎水性シリカＡ１の２．０部及び体積平均一次粒径が２０ｎｍの疎水性シリカＢ１の１．５部を、周速４０ｍ、攪拌時間６分の条件で混合し、[トナー１]を得た。［トナー１］は、体積平均粒径５．５μｍ、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比は１．１、体積平均粒径が２μｍ以下である成分が４個数％であった。
また、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓおよび遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０を上記のようにして測定した。

（実施例２）
＜クリーニングブレード＞
マルテンス硬度が３Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が４℃、弾性仕事率が９２％であるブレードｂを用いた。
［ブレードｂ］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例３）
＜クリーニングブレード＞
マルテンス硬度が８Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が５℃、弾性仕事率が７６％であるブレードｃを用いた。
［ブレードｃ］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例４）
＜クリーニングブレード＞
マルテンス硬度が６Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が０℃、弾性仕事率が８８％であるブレードｄを用いた。
［ブレードｄ］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例５）
＜トナーの製造＞
実施例１において、シリカ粒子を混合する際に使用したヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）の攪拌時間を３分に替えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例６）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカを平均粒径７０ｎｍの疎水性シリカ（Ａ２）に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例７）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカを平均粒径２２０ｎｍの疎水性シリカ（Ａ３）に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例８）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカの添加量２．０部を１．２部に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例９）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカの添加量２．０部を４．０部に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例１０）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカを平均粒径１５ｎｍの疎水性シリカ（Ｂ２）に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例１１）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカを平均粒径５０ｎｍの疎水性シリカ（Ｂ３）に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例１２）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカの添加量１．５部を０．６部に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（実施例１３）
＜トナーの製造＞
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカの添加量２．０部を３．０部に代え、平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカの添加量１．５部を２．７部に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（比較例１）
＜クリーニングブレード＞
マルテンス硬度が２Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が４℃、弾性仕事率が９４％であるブレードｅを用いた。
［ブレードｅ］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（比較例２）
＜クリーニングブレード＞
マルテンス硬度が９Ｎ／ｍｍ^２、Ｔａｎδピーク温度が５℃、弾性仕事率が７１％であるブレードｆを用いた。
［ブレードｆ］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（比較例３）
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカを平均粒径５０ｎｍの疎水性シリカ（Ｂ３）に代えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（比較例４）
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカ２．０部を平均粒径２２０ｎｍの疎水性シリカ（Ａ３）４．０部に代え、シリカ粒子を混合する際に使用したヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）の攪拌時間を３分に替えた以外は、実施例１と同様にして下記で示す画像形成装置を準備して評価を実施した。

（比較例５）
実施例１において、平均粒径１６０ｎｍの疎水性シリカ添加量を２．０部から１．０部に、平均粒径２０ｎｍの疎水性シリカ添加量を１．５部から３．０部に代えた以外は、実施例１と同様にして画像形成装置を準備して評価を実施した。

（評価）
＜画像形成装置の準備＞
作製したクリーニングブレードをカラー複合機（ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４５００、リコー社製）（プリンタ部は図５に示す画像形成装置５００と同様の構成）のプロセスカートリッジに取り付け、実施例および比較例の画像形成装置を組み立てた。
なお、クリーニングブレードは、線圧：１５ｇ／ｃｍ、クリーニング角：７９°となるように画像形成装置に取り付けた。また、上記装置は感光体表面への潤滑剤塗布装置を備えており、潤滑剤塗布により感光体表面の静止摩擦係数が非画像形成時に０．２以下に維持される。なお、感光体表面の静止摩擦係数の測定方法については、オイラーベルトの方法で、例えば、特開平９－１６６９１９号公報の段落番号００４６に記載されている。

＜クリーニング性＞
前記画像形成装置を用い、実験室環境２１℃で６５％ＲＨで、画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４サイズ横）を出力した。
その後、実験室環境：１０℃で１５％ＲＨ環境にて、評価画像として、縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３ｍｍ幅、３本チャートをＡ４サイズ横で、１００枚出力し、得られた画像を目視観察し、クリーニング不良による画像異常の有無により、クリーニング性を評価した。
［評価基準］
◎：クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上にも感光体上に目視で確認できず、感光体上を長手方向に顕微鏡で観察してもトナーのスジ状のすり抜けが確認できない。
○：クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上にも感光体上にも目視で確認できない。
△：クリーニング不良ですり抜けたトナーが感光体上は目視でわずかに確認できるが、印刷紙上では確認できない。
×：クリーニング不良ですり抜けたトナーが印刷紙上にも感光体上にも目視で確認できる。

＜添加剤のフィルミング＞
前記画像形成装置を用い、実験室環境２７℃で９０％ＲＨで、画像面積率３０％の縦帯チャートを３プリント／ジョブで、５，０００枚（Ａ４サイズ横）を出力し、次いで、白紙を３プリント／ジョブで、５，０００枚（Ａ４サイズ横）を出力した後、ハーフトーン画像を１枚印刷した後の感光体を目視で観察した。
［評価基準］
◎：感光体に不具合なし。品質に何ら問題なし。
○：うっすら印字方向にフィルミングがあるが、画像では品質上問題ないレベルだったため問題なし。
△：感光体にフィルミングが発生しているが、画像では品質上問題ないレベルだったため問題なし。
×：感光体にフィルミングがはっきりと発生し、画像品質にも問題のあるレベル。

＜ブレード欠け＞
前記画像形成装置を用い、実験室環境１０℃で１５％ＲＨで、画像面積率０．５％の縦帯チャートを３プリント／ジョブで、５，０００枚（Ａ４サイズ横）を出力し、次いで、白紙を３プリント／ジョブで、５，０００枚（Ａ４サイズ横）を出力した後、ハーフトーン画像を１枚印刷した後のブレードを目視で観察した。
［評価基準］
◎：ブレードに欠けなし。品質に何ら問題なし。
○：ブレードに欠けはあるが、画像では品質上問題ないレベルだったため問題なし。
△：ブレードに欠けがあり、感光体にクリーニング不良、及びフィルミングが発生しているが、画像では品質上問題ないレベルだったため問題なし。
×：ブレードに欠けがはっきりと発生し、画像品質にも問題のあるレベル。

結果を表１に示す。

上記の通り、実施例１から１３ではフィルミング、クリーニング性、ブレード欠けに優れた結果が得られた。すなわち、ブレードではマルテンス硬度ＨＭ、またトナーではシリカ粒子の遊離率Ｘｓ、個数割合Ｒ７０を制御することで、フィルミング、クリーニング性、ブレード欠けが改善した。

これに対して、比較例１ではブレードのマルテンス硬度ＨＭが本発明で規定する下限未満であるので、掻き取り性が不足するため、外添剤によるフィルミングは悪化する。

比較例２では、ブレードのマルテンス硬度ＨＭが本発明で規定する上限を超えているので、ブレード欠けが発生した。

比較例３では、シリカ粒子の遊離率Ｘｓが本発明で規定する下限未満であるので、ブレードニップ部でのダム層が形成されず、潤滑機能も十分ではないため、クリーリング不良およびブレード欠けが悪化する。

比較例４では、シリカ粒子の遊離率Ｘｓが本発明で規定する上限を超えているので、フィルミングが悪化する。

比較例５では、遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が本発明で規定する下限未満であるので、クリーニング性及びフィルミングが悪化する。

１ 作像ユニット
２ 枠体
３ 感光体
４ 帯電ローラ
５ 現像装置
６ クリーニング装置
７ 一次転写ローラ
１０ 潤滑剤塗布装置
１４ 中間転写ベルト
４０ 光書込ユニット
４１ ポリゴンミラー
５１ 現像ローラ
５２ 供給スクリュ
５３ 攪拌スクリュ
５４ ドクタ
５５ レジストローラ対
６０ 転写ユニット
６２ クリーニングブレード
６２ａ ブレード先端面
６２ｂ ブレード下面
６２ｃ 先端稜線部
６２１ 支持部材
６２２ 基材
６２３ 表面層
６２４ 弾性部材
６３ 第一ブラケット
６４ 第二ブラケット
６６ 二次転写バックアップローラ
６７ 駆動ローラ
６８ 補助ローラ
６９ テンションローラ
７０ 二次転写ローラ
８０ 定着ユニット
８１ 加圧加熱ローラ
８２ 定着ベルトユニット
８３ 加熱ローラ
８４ 定着ベルト
８５ テンションローラ
８６ 駆動ローラ
８７ 排紙ローラ対
８８ スタック部
１００ トナーカートリッジ
１０１ ファーブラシ
１０３ 固形潤滑剤
１０３ａ 潤滑剤加圧スプリング
１０３ｂ ブラケット
１２３ 像担持体
１５１ 第一給紙カセット
１５１ａ 第一給紙ローラ
１５２ 第二給紙カセット
１５２ａ 第二給紙ローラ
１５３ 給紙路
１５４ 搬送ローラ対
１６２ ベルトクリーニングユニット
１６２ａ ベルトクリーニングブレード
５００ 画像形成装置（プリンタ）

特許第３６０２８９８号公報 特開２００４－２３３８１８号公報 特許第５５３２３７８号公報 特許第２９６２８４３号公報 特許第４８７５３４８号公報 特許第５００６１６４号公報 特許第６１６３７８１号公報

Claims (7)

1. 像担持体と、前記像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニングブレードとを有する画像形成装置であって、
   前記クリーニングブレードは、前記像担持体の表面に当接して前記像担持体の表面に付着したトナーを除去する弾性部材を備え、
   前記弾性部材の、ナノインデンテーション法を用いて測定される１μＮの荷重におけるマルテンス硬度ＨＭが３～８Ｎ／ｍｍ^２であり、
   前記トナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなり、
   前記トナーは、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、
   前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記シリカ粒子は、体積平均粒径が異なる少なくとも２種類のシリカ粒子を含み、前記少なくとも２種類のシリカ粒子のうち、体積平均一次粒径が７０ｎｍ～２２０ｎｍであるシリカ粒子をシリカ粒子Ａとし、体積平均一次粒径が１５ｎｍ～５０ｎｍの範囲にあるシリカ粒子をシリカ粒子Ｂとし、前記シリカ粒子Ａおよび前記シリカ粒子Ｂの前記トナー母体１００質量部に対するそれぞれの添加量をＭａおよびＭｂとしたとき、Ｍａが１～４質量部であり、Ｍｂが０．５～３質量部であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記クリーニングブレードの弾性部材のTanδピーク温度が５℃以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記クリーニングブレードの弾性部材の弾性仕事率が７５～９５％であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記像担持体に接触する帯電部材を備えることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記帯電部材に交流電圧が印加されることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 像担持体上に残留するトナーをクリーニングブレードによって除去する工程を有する画像形成方法であって、
   前記クリーニングブレードは、前記像担持体の表面に当接して前記像担持体の表面に付着したトナーを除去する弾性部材を備え、
   前記弾性部材の、ナノインデンテーション法を用いて測定される１μＮの荷重におけるマルテンス硬度ＨＭが３～８Ｎ／ｍｍ^２であり、
   前記トナーは、トナー母体にシリカ粒子を含む外添剤が添加されてなり、
   前記トナーは、超音波振動法に基づく遊離シリカ測定により計測されるシリカ粒子の遊離率Ｘｓが４０～７５％であり、
   前記遊離シリカの粒度分布測定により計測される体積粒径における７０ｎｍ以上の個数割合Ｒ７０が７０～９０個数％であることを特徴とする画像形成方法。

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