JP2007004088A - 静電潜像現像用トナー - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 結着樹脂と着色剤とを含むトナー粒子に、外部添加剤を添加した静電潜像現像用トナーであって、下記(A)、(a1)及び(a2)を満たすトナー或いは、(B)及び(b1)を満たすトナー。
(A)前記外部添加剤として導電性微粉末を添加する
(a1)前記導電性微粉末の遊離率が50〜90%
(a2)下記式で表される前記トナー粒子の個数平均粒度分布指標Gが1.20以下
(B)前記外部添加剤として金属酸化物を添加する
(b1)前記金属酸化物の遊離率が30〜60%
【選択図】 なし
Description
また、ブレードを用いてクリーニングする場合、転写残トナーがブレードニップ部でせき止められてクリーニングされるが、前記ブドウ状トナーや不定形トナーでも小粒径のトナーと組み合わさってクリーニングブレードにトナーだまり(以下、「トナーダム」という場合がある)を形成し、クリーニング時にブレードが受ける力の総量が大きくなっていくことがある。その結果トナーダム部のトナーがクリーニングブレードから受ける力が強くなり、感光体に付着してフィルミングの原因となる。
さらに、低温定着を狙った柔らかめのトナーも、クリーニングブレードから受ける力により、感光体に付着しやすい。
ブレード以外のクリーニング方式でも感光体表面を摺擦させることによって表面の汚染物質を取り除く場合には同様の欠点が存在する。
<1> 結着樹脂と着色剤とを含むトナー粒子に、外部添加剤として導電性微粉末を添加してなる静電潜像現像用トナーであって、下記(a1)及び(a2)の条件を満たすことを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
(a2)下記式で表される前記トナー粒子の個数平均粒度分布指標Gが1.20以下
式:粒度分布指標G=D50/D16
(式中、D16は、小粒径側からの累積16%となる個数平均粒径を、D50は、小粒径側からの累積50%となる個数平均粒径を表す。)
(b1)前記金属酸化物の遊離率が30〜60%
(a2)下記式で表される前記トナー粒子の個数平均粒度分布指標Gが1.20以下
式:粒度分布指標G=D50/D16
(式中、D16は、小粒径側からの累積16%となる個数平均粒径を、D50は、小粒径側からの累積50%となる個数平均粒径を表す。)
そのメカニズムは以下のごとく考えられる。遊離した外部外添剤である導電性微粉末は、感光体に設置されたクリーニング部に堆積され、その結果、感光体上に残った転写残トナーがトナーダムを形成する前に、感光体上に残ったトナーを感光体表面を削りながら除去する。従来の技術では、その際に感光体表面につく微小な傷にトナーがトラップされ、ブレードなどに押し付けられることによりフィルミングの発生原因となっていたが、前記第1のトナーではトナーの粒度分布を制御することにより、感光体上の微小な傷にトナーがトラップされることがなく、その結果フィルミングを防ぐことができる。
(b1)前記金属酸化物の遊離率が30〜60%
そのメカニズムは以下のごとく考えられる。遊離した外部外添剤である金属酸化物は帯電が非常に高く、現像工程のトナー像形成の際に感光体上に付着し、かつ転写されにくいために、その遊離金属酸化物は、感光体に設置されたクリーニング部に堆積される。その結果、感光体上に残った転写残トナーがトナーダムを形成する前に感光体上に残った転写残トナーに付着し、クリーニングさせやすくすることにより、フィルミングを防ぐことができる。
−トナー粒子の個数平均粒度分布指標−
本発明の第1のトナーは、下記式で表されるトナー粒子の個数平均粒度分布指標Gが1.20以下であることを必須の要件とする。
式:粒度分布指標G=D50/D16
(式中、D16は、小粒径側からの累積16%となる個数平均粒径を、D50は、小粒径側からの累積50%となる個数平均粒径を表す。)
前記個数平均粒径の測定は、下記の手段によって行った。
測定装置としてはコールターマルチサイザーII型(ベックマン−コールター社製)を用い、電解液はISOTON−II(ベックマン−コールター社製)を使用した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤(アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム)の5%水溶液2ml中に測定試料を10mg加える。これを前記電解液100ml中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約1分間分散処理を行い、前記コールターカウンターTA−II型により、アパーチャー径として100μmアパーチャーを用いて、2〜60μmの粒子の粒度分布を測定して個数平均分布を求めた。測定する粒子数は50,000であった。
次いで、トナーの粒度分布は、測定された粒度分布を分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、粒度の小さいほうから個数累積分布を描き、累積16%となる個数平均粒径をD16と、累積50%となる個数平均粒径をD50と定義した。
また、前記金属塩重合体の具体的な例としては、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウムが挙げられ、特にポリ塩化アルミニウムが好適に使用される。
また、本発明の第1のトナーは、外部添加剤として少なくとも導電性微粉末を添加し、且つ前記導電性微粉末の遊離率が50〜90%であることを必須の要件とする。また更には、55〜85%であることが好ましく、60〜80%であることが特に好ましい。
前記遊離率が50〜90%の範囲であることにより、感光体上の転写残トナーがトナーダムを形成する前に該転写残トナーを良好に除去することができ、フィルミングの発生を効果的に防止することができる。前記遊離率が50%より少ない場合には、転写残トナーを除去する効果が少なく、フィルミング発生原因であるトナーダムを除く効果が得られない。また、90%より多い場合には、ブレード等のクリーニング装置に負荷がかかりすぎ、維持性に悪影響を及ぼす。
尚、前記導電性微粉末の遊離率は以下のようにして測定される。
まず、パーティクルアナライザーPT−1000(横河電機株式会社製)にてトナー中の個々の粒子(トナー粒子又は遊離した導電性微粉末)の元素分析を実施し、1000粒の粒子のデータを取る。なおパーティクルアナライザーPT-1000の測定時にはヘリウムガスを用いた。トナー粒子の結着樹脂由来の炭素の発光電圧をXと、外部添加剤由来の元素に起因する発光電圧をYとした場合に、X=0で検出されるものが遊離した導電性微粉末である。こうして得たデータより、前記1000粒の粒子中の遊離した導電性微粉末の数から、遊離率を求めた。
次いで、本発明の第2のトナーについて説明する。
第2のトナーは、外部添加剤として少なくとも金属酸化物を添加し、且つ前記金属酸化物の遊離率が30〜60%であることを必須の要件とする。また更には、35〜60%であることが好ましく、40〜60%であることが特に好ましい。
前記遊離率が30〜60%の範囲であることにより、感光体上の転写残トナーがトナーダムを形成する前に該転写残トナーに金属酸化物が付着し、クリーニング装置によるクリーニングが良好に行われ、フィルミングの発生を効果的に防止することができる。前記遊離率が30%より少ない場合には、転写残トナーの良好なクリーニング性の効果が少なく、フィルミング発生原因であるトナーダムを除く効果が得られない。また、60%より多い場合には、ブレード等のクリーニング装置に負荷がかかりすぎ、維持性に悪影響を及ぼす。
また、金属酸化物の遊離率を前記範囲に制御する方法としては、トナー粒子の表面硬度の調整による制御が挙げられ、前記第1のトナーにおける導電性微粉末の遊離率の制御方法と同様の方法を用いて行うことができる。
RaSiX4-a
(式中、aは0〜3の整数であり、Rは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Xは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。)
次いで、前記第1のトナー及び第2のトナーを含む、本発明の静電荷現像用トナーの組成物について説明する。本発明におけるトナー粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含んでなる。
使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類;エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類;等の単独重合体及び共重合体を例示することができる。
また、トナー粒子中における前記結着樹脂の含有量としては、70〜98質量%であることが好ましい。
本発明に使用される着色剤としては特に制限はなく公知の着色剤が挙げられ、目的に応じて適宜選択することができる。着色剤を1種単独で用いてもよいし、同系統の着色剤を2種以上混合して用いてもよい。また異系統の着色剤を2種以上混合して用いてもよい。さらに、これらの着色剤を表面処理して用いてもよい。
黒色顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等の有機、無機系着色剤類等が挙げられる。
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーBC、ウルトラマリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の等の有機、無機系着色剤類等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等、紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ等の有機、無機系着色剤類、緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーンB、マラカイトグリーンレーキ、ファナルイエローグリーンG等の有機、無機系着色剤類等が挙げられる。
尚、前記着色剤のトナー粒子中における含有量としては、1〜15質量%であることが好ましい。
本発明におけるトナー粒子には、更に離型剤を添加することができる。用いられる離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。
なお、前述の結着樹脂のガラス転移点や融点も、前記と同様の方法により測定した。
離型剤の量が5質量%未満では、後述する湿潤トナーの乾燥処理には有利ではあるものの、オイルレス定着の際の剥離に充分な溶出量が得られず、剥離性を損ない、表面荒れが生ずることから画像光沢性を低下させる場合がある。また、10質量%を越えると、乾燥時に湿潤トナー表面への離型剤の移行が容易になり、乾燥後のトナーの粉体流動性を低下させるばかりでなく、定着画像排出の際に排出ロール等の当接痕が生じ、画像品質を損なう場合がある。
次に、本発明におけるトナー粒子の好適な製造方法について説明する。
前記トナー粒子は、少なくとも樹脂微粒子及び着色剤粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を加熱して該凝集粒子を融合する融合工程と、を含む湿式製法により得ることが、シャープな粒度分布を有する小粒子径トナーとすることができるとともに、高画質フルカラー画像が形成することが可能なカラートナーを得る観点から好適である。
また第2のトナーでは、前記トナー粒子に外部添加剤として少なくとも金属酸化物が添加される。その際の、トナー粒子に対する金属酸化物の添加量としては0.3〜15質量%であることが好ましく、1〜10質量%であることがより好ましい。
[結晶性樹脂微粒子分散液の調製]
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル98部、イソフタル酸ジメチル−5−スルホン酸ナトリウム2部、1,6−ヘキサンジオール100部、触媒としてジブチル錫オキサイド0.3部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて180℃で5時間攪拌・還流を行った。
GPCは「HLC−8120GPC、SC−8020(東ソー(株)社製)装置」を用い、カラムは「TSKgel、SuperHM−H(東ソー(株)社製6.0mmID×15cm)」を2本用い、溶離液としてTHF(テトラヒドロフラン)を用いた。実験条件としては、試料濃度0.5%、流速0.6ml/min.、サンプル注入量10μl、測定温度40℃、IR検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「polystylene標準試料TSK standard」:「A−500」、「F−1」、「F−10」、「F−80」、「F−380」、「A−2500」、「F−4」、「F−40」、「F−128」、「F−700」の10サンプルから作製した。
・結晶性樹脂1:90部
・イオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬):1.8部
・イオン交換水:210部
・スチレン(和光純薬社製):325部
・nブチルアクリレート(和光純薬社製):100部
・アクリル酸(ローディア日華社製):13部
・1,10−デカンジオールジアクリレート(新中村化学社製):1.5部
・ドデカンチオール(和光純薬社製):3.0部
次いで、フラスコ内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスでフラスコ内が75℃になるまで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続して非晶質樹脂微粒子分散液1を得た。
・スチレン(和光純薬製):320部
・n−ブチルアクリレート(和光純薬製):115部
・アクリル酸(ローディア日華製):13部
・銅フタロシアニンB15:3(大日精化製):45部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬製):5部
・イオン交換水:200部
・ペンタエリスリトールベヘン酸エステルワックス(融点84.5℃):45部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンRK(第一工業製薬):5部
・イオン交換水:200部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:280部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
次いで、攪拌したまま、この溶液にポリ塩化アルミニウム0.2部、硫酸アルミニウムを0.1部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら47℃まで加熱し、47℃で60分保持した後、ここに緩やかに非晶質樹脂微粒子分散液1を100部、非晶質樹脂微粒子分散液2を50部追加し、コア/シェル凝集粒子を作製した。
次に溶液中に分散した状態の青色トナーを、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40℃のイオン交換水3Lに再分散し、15分300rpmで攪拌・洗浄した。
これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.01、電気伝導度15.8μS/cmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo5Aろ紙を用いて固液分離を行い、得られた青色トナーからなる固形物を、12時間かけて真空乾燥させたトナー粒子1−1を得た。個数平均粒度分布指標Gは1.18であった。
・結晶性樹脂微粒子分散液:115部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
・結晶性樹脂微粒子分散液:115部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
・結晶性樹脂微粒子分散液:115部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
・結晶性樹脂微粒子分散液:115部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
・結晶性樹脂微粒子分散液:125部
・非晶質樹脂微粒子分散液1:180部
・着色剤粒子分散液:55部
・離型剤粒子分散液:95部
・フェライト粒子(体積平均粒径:50μm):100部
・トルエン:14部
・スチレン−メタクリレート共重合体
(成分比:90/10、重量平均分子量80000):2部
・カーボンブラック(R330:キャボット社製):0.2部
トナー粒子1−1 100部に、外添剤(導電性微粉末)として酸化セリウム(個数平均粒径0.8μm)0.4部と、更に他の外添剤としてシリカ(個数平均粒径0.025μm)3部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速22m/sで1分間ブレンドし、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、静電潜像現像用トナーを得た。得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は65%であった。
得られた静電潜像現像用トナー5部と前記キャリア100部とを、V−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより静電潜像現像用現像剤を得た。
実施例1において用いたトナー粒子1−1を、前記トナー粒子1−2に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は54%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて15000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生は僅かに認められた。
実施例1において用いたトナー粒子1−1を、前記トナー粒子1−3に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は76%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて15000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生は僅かに認められた。
実施例1において用いたトナー粒子1−1を、前記トナー粒子1−4に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は48%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて10000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生が認められた。
実施例1において用いたトナー粒子1−1を、前記トナー粒子1−5に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は93%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて10000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生が認められた。
実施例1において用いたトナー粒子1−1を、前記トナー粒子1−6に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーの酸化セリウムの遊離率は95%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて6000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生が認められた。
次いで、ゾルゲル法で得られたシリカゾルにHMDS処理を行い、乾燥、粉砕により、球形化度Ψ=0.85、体積平均粒径D50=135nm(標準偏差=29nm)の球形単分散シリカを得た。
尚、該シリカ粒子の粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置(HORIBA LA−910)を用いて測定した。
また、球形化度Ψは、Wadellの真の球形化度(下記式)から算出した。
球形化度Ψ=A/B
A:実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積
B:実際の粒子の表面積
Aは、体積平均粒径から計算により求めた。Bは、島津粉体比表面積測定装置SS−100型を用い、BET比表面積より代用させた。
非晶質樹脂微粒子分散液1:280部
着色剤粒子分散液:55部
離型剤粒子分散液:95部
次いで、この溶液を混合したまま、硫酸アルミニウム0.1部を添加し、更に1分後にポリ塩化アルミニウム0.2部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら47℃まで加熱し、47℃で60分保持した後、ここに緩やかに非晶質樹脂微粒子分散液1を100部、非晶質樹脂微粒子分散液2を50部追加し、コア/シェル凝集粒子を作製した。
次に溶液中に分散した状態の青色トナーを、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40℃のイオン交換水3Lに再分散し、15分300rpmで攪拌・洗浄した。
これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.01、電気伝導度15.8μS/cmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo5Aろ紙を用いて固液分離を行い、得られた青色トナーからなる固形物を、12時間かけて真空乾燥させたトナー粒子2−1を得た。個数平均粒度分布指標Gは1.16であった。
結晶性樹脂粒子分散液:115部
非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
着色剤粒子分散液:55部
離型剤粒子分散液:95部
結晶性樹脂粒子分散液:115部
非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
着色剤粒子分散液:55部
離型剤粒子分散液:95部
結晶性樹脂粒子分散液:115部
非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
着色剤粒子分散液:55部
離型剤粒子分散液:95部
結晶性樹脂粒子分散液:115部
非晶質樹脂微粒子分散液1:190部
着色剤粒子分散液:55部
離型剤粒子分散液:95部
トナー粒子2−1 100部に、外添剤(金属酸化物)として前記単分散球形シリカを3部添加し、ヘンシェルミキサーにより周速22m/sで1分間ブレンドし、45μm網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、静電潜像現像用トナーを得た。得られたトナーのシリカの遊離率は35%であった。
得られた静電潜像現像用トナー5部と前記キャリア100部とを、V−ブレンダーを用い40rpmで20分間攪拌し、177μmの網目を有するシーブで篩うことにより静電潜像現像用現像剤を得た。
実施例4において用いたトナー粒子2−1を、前記トナー粒子2−2に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーのシリカの遊離率は45%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて20000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生は認められなかった。
実施例4において用いたトナー粒子2−1を、前記トナー粒子2−3に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーのシリカの遊離率は55%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて20000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生は僅かに認められた。
実施例4において用いたトナー粒子2−1を、前記トナー粒子2−4に変更し、前記ヘンシェルミキサーの周速を32m/sで2分間に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーのシリカの遊離率は25%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて10000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生が認められた。
実施例4において用いたトナー粒子2−1を、前記トナー粒子2−5に変更し、前記ヘンシェルミキサーの周速を15m/sで1分間に変更した以外は同様の方法にて、静電潜像現像用トナーを得た。尚、得られたトナーのシリカの遊離率は70%であった。
また、実施例1と同様にして静電潜像現像用現像剤を得、同様の改造機を用いて10000枚のランニングを行った後、感光体表面を観察した。感光体上にフィルミングの発生が認められた。
Claims (2)
- 結着樹脂と着色剤とを含むトナー粒子に、外部添加剤として導電性微粉末を添加してなる静電潜像現像用トナーであって、下記(a1)及び(a2)の条件を満たすことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
(a1)前記導電性微粉末の遊離率が50〜90%
(a2)下記式で表される前記トナー粒子の個数平均粒度分布指標Gが1.20以下
式:粒度分布指標G=D50/D16
(式中、D16は、小粒径側からの累積16%となる個数平均粒径を、D50は、小粒径側からの累積50%となる個数平均粒径を表す。) - 結着樹脂と着色剤とを含むトナー粒子に、外部添加剤として金属酸化物を添加してなる静電潜像現像用トナーであって、下記(b1)の条件を満たすことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
(b1)前記金属酸化物の遊離率が30〜60%
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