JP2006215532A

JP2006215532A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2006215532A
Application number: JP2005362694A
Authority: JP
Inventors: Hideki Sugiura; 英樹杉浦
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2005-01-07
Filing date: 2005-12-16
Publication date: 2006-08-17

Abstract

【課題】感光体表面のフィルミングを最小限に抑えることを可能とする画像形成装置を提供する。
【解決手段】感光体４０がフィラーを含有し、感光体４０の表面から５μｍの領域のフィラーの体積存在比率が４〜２０％であり、トナーは外添剤を含み、トナーの表面から遊離した外添剤の遊離量が７〜５０％であることにより、対フィルミング性を向上させた。
フィラーは無機微粒子であって、ＪＩＳＰ８１４８の白色度が６０〜１００の範囲にあり、外添剤は、個数平均粒径が８０〜５００ｎｍの無機微粒子を含み、ほぼ真球形状を有し、単分散状態にあり、少なくともシリカ、アルミナ、チタニアから選択される１以上の無機微粒子を含む。
【選択図】図６

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式の画像形成装置に関し、特に、像担持体、トナーおよびクリーニング装置に関する。

電子写真、静電記録、静電印刷等の画像形成方法は、その現像工程において、例えば、静電荷像が形成されている感光体等の像担持体に、現像剤に含まれるトナーが一旦付着し、次に転写工程において感光体から転写紙等の転写媒体にトナーが転写された後、定着工程において紙面に定着される。現像剤としては、一成分系現像方式と二成分系現像方式に分けられ、磁性キャリアとトナーとから成る二成分系現像剤、及び、磁性キャリアを必要としない一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。

従来、トナーとしては、スチレン系樹脂、ポリエステル樹脂などのトナーバインダを着色剤などと共に溶融混練し、微粉砕して製造される、混練粉砕法の乾式トナーが用いられている。しかし、近年、高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。
この樹脂で構成されたトナーは、体積平均粒径が１０μｍ前後であり、搬送性・混合性を補うために流動性を付与する無機／有機微粒子が外添されていた。無機微粒子等のトナー粒子への添加方法としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン等の無機微粒子をトナー粒子と共に乾式でミキサー等により混合・攪拌して付着させる方法が一般的である。

しかし、流動性を付与するためトナーに外添された無機微粒子は、使用中に接触する部材とのストレスによってすぐにトナー中に埋め込まれてしまい、流動性が損なわれトナー補給性、現像性、帯電性が劣化するおそれが高い。また、十分に混合されないトナーでは、トナー粒子から遊離して画像形成装置内に浮遊して装置内を汚したり、また、感光体等の像担持体に付着してトナーが固着する起点となる外添剤のフィルミングが生ずるという問題がある。
さらに、近年は、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化のために、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造される重合法のトナーを始め、液中でトナーを造粒して製造する方法が多数検討されている。特に、球形化されたトナーでは、像担持体上で転がりやすくエラストマ製のクリーニングブレードをすり抜けやすくなり、クリーニング不良が発生するという問題点がある。

したがって、このために、特許文献１、２では、トナー中の添加剤遊離率をパーティクルアナライザー装置で算出してその適正値を決定して得られたトナーが開示されている。しかしながら、添加剤付着率、遊離量のわずかな差を検出するには十分な検出感度を得られず問題があった。また、この算出方法では、特に大粒径シリカのような添加剤の母体付着率が悪い場合には最適な制御範囲の設計は不可能であった。
また、特許文献３、４では、超音波ホモジナイザーを利用して添加剤を評価して得られたトナーが開示されている。トナーの帯電安定性または感光体へのフィルミングの低減には一定の効果を上げているが、フィルミングの低減とクリーニング性の向上の両立を考慮すると必ずしも十分ではなかった。
また、特許文献５において、トナー粒子表面から遊離した外添剤の遊離量が規定されているが、以下に説明する感光体表面硬度との関係で、フィルミング防止効果が十分とはいえなかった。

ここで、「フィラー」とは、このフィラーが含有される材料の耐久性、硬さを向上させるために添加される物質を意味する。本発明の画像形成装置において、前記フィラーは、金属酸化物の一種である。
金属酸化物は、硬度が高く機械的耐久性向上に有効であり、また、親水性があるために溶媒中への分散性がよいので光散乱性が抑制されて高画質化に有利であり、また、種々の表面処理が可能であるので分散性の改良や静電特性の改良に対応することができる。

ここで、フィルミングについて説明すると、感光体において発生するトナーフィルミングとは、最初にトナーのワックス成分や樹脂成分が感光体表面に付着し、そのワックス成分や樹脂成分に紙粉が付着し、吸湿した紙粉に対してさらにイオン性物質が付着して形成される膜である。このトナーフィルミングの発生により「画像流れ」が生じやすくなる。

フィルミングの発生に対して、感光体の表面に当接するクリーニングブレードにより感光体の表面に付着したイオン性物質や硝酸アンモニウムやトナーフィルミングを削り取り、感光体の異常磨耗や「画像流れ」の発生を防止し、形成される画像の高品質化を図っている。しかし、この場合、感光体表面層の磨耗量は、感光体１０万回転あたり２〜３μｍ程度と大きいので、形成される画像の品質は良くなるものの感光体は耐久性が低くなり寿命が短いという問題があった。

このような点に鑑み、感光体の表面層の硬度及び耐磨耗性を高くして磨耗量を少なくし、感光体の耐久性を高めて寿命を長くすることが提案されている。しかし、感光体の表面層の硬度及び耐磨耗性を高くすると、今度は感光体の表面に付着したイオン性物質や硝酸アンモニウムやトナーフィルミングを感光体の表面層と共に十分に削り取ることができず、感光体の異常磨耗や「画像流れ」を十分に防止することができず、形成される画像の品質が低下するという問題が発生する。

感光体の高耐久化及び長寿命化を図るために表面層の硬度及び耐磨耗性が高い感光体を用いる場合には、感光体の表面に付着したイオン性物質や硝酸アンモニウムやトナーフィルミングを除去するための何らかの除去手段、例えば、感光体に対するクリーニングブレードの押圧力を所定のタイミングで上昇させる手段などを設けなければならず、感光体周りの狭いスペース内にそのような手段を設けることは難しい。

一方、高耐久・低摩耗性の感光体に生じる「画像流れ」を防止するために、感光体を加熱するドラムヒーターを感光体内部に搭載した電子写真方式の画像形成装置が知られている。確かに、感光体を加熱することによって「画像流れ」の発生は抑制できるものの、ドラムヒーターを搭載するには感光体の径を大きくしなければならず、電子写真方式の画像形成装置の小型化に伴って現在主流となりつつある小径感光体には適用できず、小径感光体の高耐久化は困難とされている。
従来のＯＰＣ（有機感光体）は、感光体表面の削れが発生し、摩耗寿命が短期であった。しかしながら、上記のようなクリーニング性能の必要性からブレードの接触圧力が高まってきたことより、感光体の耐摩耗性が必須の要件となってきた。そこで、感光体の最表面に前述のフィラー効果のある無機充填剤をする感光体（ＦＲ−ＯＰＣ）を用いることで、加工対の表面硬度が上昇し、項寿命化が可能となってきた。しかしながら、従来は表面が削れることにより感光体表面のフィルミングが問題となることはなかったが、高硬度化、高寿命化に伴い、フィルミングの問題が発生してきた。

すなわち、クリーニング性能を達成するために「大粒径シリカの添加」が必須の要件となり、同時に“ブレード押圧大”も要件となるが、その際に必須の感光体の耐摩耗性のための「感光体表面のフィラー化」が、新たな問題として「感光体上のフィルミング」という状態を発生させている。
特許文献６には、トナーの外添剤として大粒径シリカを用いる方式についての記載がある。また、前述のように、特許文献５にはトナーの添加剤遊離量を規定する方式についての記載がある。
しかし、いずれも感光体のクリーニング性と耐摩耗性を確保しつつフィルミングの発生を防止するという本願発明とは異なるものである。

特開２００２−２４４３１４号公報特開２００２−３５１１２９号公報特許第３１２９０７４号公報特開２０００−１２２３３６号公報特願２００４−２１００９３特開２００３−２１５８３７号公報

本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、感光体表面のフィルミングを最小限に抑えることを可能とする画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段として、本発明は以下の特徴を有している。
本発明の画像形成装置では、潜像を担持する像担持体と、像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を書き込む露光手段と、像担持体表面に形成された潜像をトナーで可視化する現像手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段とを備える画像形成装置において、前記像担持体は、フィラーを含有し、前記像担持体の表面から５μｍの領域の前記フィラーの体積存在比率が４〜２０％であり、前記トナーは、外添剤を含み、前記トナーの表面から遊離した外添剤の遊離量が７〜５０％であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング手段がエラストマ性のクリーニングブレードであることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記像担持体は、フィラーを含有する領域が最表面層であって、ビッカース硬度が２０．６〜５０．０の範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記像担持体に含有されるフィラーが無機微粒子であって、ＪＩＳＰ８１４８の白色度が６０〜１００の範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記フィラーはアルミナであって、個数平均粒径が１００〜５００ｎｍの範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記外添剤は、個数平均粒径が８０〜５００ｎｍの無機微粒子を含むことを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記外添剤は、ほぼ真球形状を有し、単分散状態にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記外添剤は、少なくともシリカ、アルミナ、チタニアから選択される１以上の無機微粒子を含むことを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記外添剤は、個数平均粒径が１０〜２０ｎｍの無機微粒子を含むことを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、平均円形度が０．９３以上であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、体積平均粒径が３〜８μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、乾式粉砕法で製造されたことを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、水系で造粒され製造されたことを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング手段は、ウレタン製のクリーニングブレードであることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接角が１５〜４０°のカウンター方式であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接圧が５〜５０ｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置では、さらに、少なくとも像担持体を含み、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備えることを特徴とする。

以上説明したように、上記解決するための手段によって、本発明の画像形成装置では、トナーの外添剤の遊離量を最適化すると共に、感光体も表面のフィラーの含有量を規定することで対フィルミング性を向上させた。これにより、外添剤による感光体表面のクリーニング性の向上を維持しつつ、フィルミングによる画像不良のない画像形成装置を提供することができる。

以下に本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の説明はこの発明の最良の形態の例であって、いわゆる当業者は特許請求の範囲内で、変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、以下の説明が特許請求の範囲を限定するものではない。

本発明の画像形成装置では、像担持体の表面から５μｍの領域でフィラーの体積存在比率が４〜２０％であることを特徴とする。
本発明で、フィラーとして用いる金属酸化物としては、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、アルミナ、ジルコニア、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化カルシウム、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等が好ましい。金属酸化物は、硬度が高く機械的耐久性向上に有効であり、また、親水性があるために溶媒中への分散性がよいので光散乱性が抑制されて高画質化に有利であり、また、種々の表面処理が可能であるので分散性の改良や静電特性の改良に対応することができる。
フィラーは、前述のように、材料の耐久性、硬さを向上させるために添加されるが、本発明の画像形成装置において、像担持体の表面から５μｍの領域でフィラーの体積存在比率が４％未満の場合は、その効果が十分ではない。像担持体表面に露出しているフィラーの粒子とトナー粒子との接触面積が十分でないためと考えられる。逆に、同領域のフィラーの体積存在比率が２０％を超えると、必然的にバインダ樹脂の含有量が小さくなるので、最表層の機械的強度が弱くなり、耐摩耗性が低下してしまう。
なお、フィラーの体積存在比率は、以下のように測定した。感光体断面をＦＩＢ（収束イオンビーム、ＦＥＩ社製Ｑｕａｎｔａ２００３Ｄ）あるいはウルトラミクロトーム（ライカ製ＲＭ２２６５）を用いて厚さ２００ｎｍの超薄膜切片を作成し、ＴＥＭにより観察し、画像処理ソフト（ニレコ社製画像処理解析装置ＬｕｚｅｘＡＰ、Ａｄｏｂｅ製Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ６．０等）で解析し、感光体表面からの領域におけるフィラーの体積存在比率を算出した。

本発明の画像形成装置に使用されるトナーは、外添剤を含み、トナーの表面から遊離した外添剤の遊離量が７〜５０％であることを特徴とする。
外添剤がフィルミングの発生に大きく寄与していることがわかっていたため、特に外添剤に関わる特性に着目した。そこで、本発明では、フィルミング性とクリーニング性を両立させるために、トナー中の添加剤遊離量を制御することにした。具体的には、トナーに水中で超音波ホモジナイザーによりストレスを与え、添加剤を遊離させ、その残存率から付着強度、遊離量を算出する。測定者、環境による処理のバラツキを少なくする条件を検討し、以下のように測定方法を決定した。

１）界面活性剤としてドライウェル０．５ｍＬ、電解液としてアイソトン１００ｍＬの混合液にトナー４ｇを加えて手振り５０回でよく混ぜ、１時間以上静地する。
２）手振り３０回で攪拌後、超音波ホモジナイザーを用いて２０Ｗで１分間分散させる。
超音波条件
振動時間：６０秒連続、振幅：２０Ｗ（３９％）、振動開始温度：２３±１．５℃
３）分散液を１μｍφのフィルターで吸引ろ過し、遊離した添加剤を除去後、トナー粒子を乾燥させる。
４）添加剤除去前後のトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線法で定量し、添加剤残存率を付着強度として評価する。

以上の測定方法により、得られたトナーは外添剤の遊離し易さを示す指標として、遊離外添剤量が７〜５０％の範囲にあり、また、遊離した外添剤がその機能を十分果たす量指標として、遊離外添剤量がトナー１００部に対して、０．１〜０．７の範囲にあればフィルミングの低減とクリーニング性向上の両立に寄与することが判明した。
遊離外添剤量が７％以下では、外添剤が遊離しにくく、外添剤が感光体のクリーニング時にダム効果の発生が阻害され、クリーニング性が悪化する。５０％以上では、外添剤が遊離しすぎて遊離外添剤が感光体フィルミングの原因として作用して、フィルミングの低減が十分ではない。
したがって、感光体表面に付着して生ずるフィルミング性とクリーニングブレードの先端にとどまってトナーのすり抜けを防止するクリーニング性との双方に対応するために、遊離外添剤量は７〜５０％の範囲とする。

本発明の画像形成装置は、クリーニング手段がエラストマ性のクリーニングブレードであることを特徴とする。
像担持体表面のクリーンニング方式としては、回転ブラシ方式、ブレード方式、吸引方式等があるが、ブレード方式が簡単な構造で、効率よいため、広く実用されている。このようなブレード方式のクリーニング装置では、クリーニングブレードはエラストマ等のゴム材を含む弾性部材から構成されており、本発明ではこのエラストマ性のクリーニングブレードを像担持体に摺擦して像担持体表面上のトナーを除去する。
また、本発明のクリーニング手段はウレタン性のクリーニングブレードであることを特徴とする。ウレタンゴムは、効果的なトナークリーニング性と環境による形状変化の少なさ、および感光体への傷等ダメージの少なさ、並びに、ブレード条件（圧、角度等）の調整幅の広さ、さらにブレードの削れ等の耐摩耗性の高さ、経時クリーニング案定性、等の理由から、最も好ましく用いられる。
ポリウレタンは、よく知られているようにイソシアネート化合物とポリオール化合物との反応によって得られるが、本発明においては公知の原料がすべて使用できる。
従用されるイソシアネート化合物の具体例としては、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリジンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等が挙げられる。
また、ポリオール化合物としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、エポキシポリオール等が挙げられ、例えばアクリルポリオールを構成する原料モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸ラウリル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、グリシジルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、アクリロニトリル等が挙げられる。

本発明の画像形成装置では、像担持体の最表面層にフィラーを含有する領域があって、その部分のビッカース硬度が２０．６〜５０．０の範囲にあることを特徴とする。
ビッカース硬度が２０．６未満の場合は、像担持体表面が摩耗により耐久性不十分となり、画像ボケ、濃度不安定等の画像不良が発生する。ビッカース硬度が５０．０を超える場合は、前述したように、表面が削れにくくなることによりフィルミングが問題となり、画像ボケ、濃度不良、カブリ等の問題が発生する。

本発明の画像形成装置では、像担持体に含有されるフィラーが無機微粒子であって、ＪＩＳＰ８１４８の白色度が６０〜１００の範囲にあることを特徴とする。
フィラーのＪＩＳＰ８１４８の白色度が６０未満の場合は、像担持体表面が硬度不足となり、上記と同様に画像ボケ、濃度不安定等の画像不良が発生する。逆にＪＩＳＰ８１４８の白色度が１００を超える場合は、フィルミングが問題となり、画像ボケ、濃度不良、カブリ等の問題が発生する。

本発明の画像形成装置では、前記フィラーはアルミナであって、個数平均粒径が１００〜５００ｎｍの範囲にあることを特徴とする。アルミナは前記金属化合物の中でも硬度が高く、感光体の電荷移動に悪影響を与えない、また感光体表面への分散性が良好、白色度が十分、感光体樹脂、電荷移動物質等との親和性が高く、適当な粒子径が選択可能等の理由から最も好ましく用いられる。
個数平均粒径が１００ｎｍ未満の場合は、像担持体の最表面層の硬度が十分に上がらず、上記と同様に画像ボケ、濃度不安定等の画像不良が発生する。個数平均粒径が５００ｎｍを超える場合は、逆にフィルミングが問題となり、画像ボケ、濃度不良、カブリ等の問題が発生する。

本発明のトナーに添加する外添剤である無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。この中でも、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物が好ましく、上記無機微粒子の中では、シリカ、アルミナ、チタニアが好適であり、特に、シリカが好適である。

また、無機微粒子は、個数平均粒径が８０〜５００ｎｍの範囲の外添剤が好ましい。
平均粒径を８０ｎｍ未満では、熱的又は機械的衝撃に弱く、また、５００ｎｍを越えると、トナー表面を他の部材と接触するのを阻害するために、定着性が低下する。また、トナーの流動性の低下が著しい。したがって、クリーニング性の向上効果を維持しつつ、フィルミング防止を図るためには、外添剤としてこの微粒子の一次粒子径は、８０〜５００ｎｍの範囲であることが好ましい。
一方、前述の無機微粒子に加え、トナーの流動性を効果的に付与する目的で個数平均粒径１０〜２０ｎｍの無機微粒子を少なくとも１種類以上含むことがなお好ましい。個数平均粒径１０〜２０ｎｍの無機微粒子は、フィルミング防止とトナーの流動性付与の両立の点から好ましく、個数平均粒径１０ｎｍ未満であると流動性は良好となるが、現像プロセスにおけるストレスでのトナー母体への埋め込みが発生して、トナー粒子の非静電的付着力が増加し、感光体へのフィルミングが悪化するために好ましくない。また、個数平均粒径２０ｎｍ以上では、トナー表面に付着し接触面積を低下させることで流動性を付与するには、十分その機能を発揮せずに好ましくない。
本発明におけるフィラー、無機微粒子の粒径測定は以下のように行った。無機微粒子を、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡、日立製Ｈ−９０００ＮＡＲ）により観察し、無作為に１００粒子を選択し、画像処理ソフト（ニコレ社画像解析装置ＬｕｚｅｘＡＰ）により粒径を算出し、個数平均粒径を求めた。

次に、外添剤の混合方式であるが、外添剤のトナー粒子への外添は、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される乾式混合でも良い。この時、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤が均一にかつ強固にトナー粒子に付着させることが耐久性の点で重要である。
このために、本発明の画像形成装置では、トナーの外添剤は、ほぼ真球形状を有し、単分散状態にあることを特徴とする。

また、湿式混合として、液中で無機微粒子付着処理を施すことができる。トナー粒子が水中で形成され、用いた界面活性剤等を洗浄によって除去した後に、本工程を行なってもよい。水中に存在している余剰の界面活性剤をろ過、遠心分離などの固液分離操作をして除去し、得られたケーキ、スラリーを水系媒体中に再分散する。さらにそのスラリーに無機微粒子を添加分散する。あらかじめ無機微粒子を水系分散体に分散させておくこともできる。その際逆極性の界面活性剤を用いて分散しておくとトナー粒子表面への付着はさらに効率的に行われる。また無機微粒子が疎水化処理されており水系分散体に分散させにくい場合は少量のアルコールなどとの併用により界面張力を下げて濡れ易くしてから無機微粒子を分散させても良い。

本発明のトナ−は、トナ−粒子の平均円形度は、０．９３以上であることがドット再現性に優れ、転写性も良好なことから高画質を得られる。平均円形度が０．９３未満でトナ−が球形から離れた形状である場合は、十分な転写性又はチリのない高品位の画像が得られにくい。トナ−の円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロ−式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２１００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナ−の形状及び分布を測定する。

本発明に係るトナーは、体積平均粒径３〜８μｍであり、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。
小粒径のトナーを用いることで、潜像に対して緻密にトナーを付着させることができる。しかしながら、本発明の範囲よりも体積平均粒径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させ、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。逆に、トナーの体積平均粒径が本発明の範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒径の変動が大きくなる場合が多い。
また、粒径分布を狭くすることで、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、転写率を高くすることができる。しかしながら、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。
なお、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−II、コールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−II型を用い個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）及びパーソナルコンピュータ（ＰＣ９８０１：ＮＥＣ社製）に接続し、測定した。測定方法は以下の通りである。先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍＬ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮＲ−II（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出する。得られた粒径分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、及びその比（Ｄｖ／Ｄｎ）を求めることができる。
測定するチャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いて、粒径２．００〜４０．３０μｍの粒子を対象とした。

また、本発明に係るトナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。
図１は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体との接触が点接触に近くなるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと感光体との吸着力も弱くなって、転写率は高くなる。一方、球形トナーはクリーニングブレード７ａと感光体１との間隙に入り込みやすいため、トナーの形状係数ＳＦ−１又はＳＦ−２はある程度大きい方がよい。また、ＳＦ−１とＳＦ−２が大きくなると、画像上にトナーが散ってしまい画像品位が低下する。このために、ＳＦ−１とＳＦ−２は１８０を越えない方が好ましい。
なお、形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。

また、ここで、本トナーの構成について説明する。本トナーの母体は、トナーは、少なくとも結着樹脂、有彩色の着色剤、離型剤とからなり、粉砕法、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等の製造方法があるが、これらの製造方法に限るものではない。本発明のトナーは、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法、及び該製造方法において用いる材料、添加剤等について説明する。

（懸濁重合法）油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。

（乳化重合凝集法）水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。

（ポリマー懸濁法）本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子の湿式処理を行えば良い。

（乾式粉砕法）
粉砕系の一例としては、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。
さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜２０μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。

以下に、トナーの主な構成材料について説明する。
（ポリエステル樹脂）
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含有しても良い。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルを生成するのに用いる多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（着色剤）
本発明のトナーに使用できる有彩色の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できるが、特に本発明のトナーに使用できる分子量の低い、または結晶性の低い有機顔料や染料として、例えば、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜１５重量部である。本発明では、これらの着色剤を単独、もしくは２つ以上混ぜて、本発明のトナーの色となるように調色する。これらの中でもシアントナーの着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５−１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５−２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５−３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５−４等を本発明のトナーに好適に用いることができ、特にＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５−３が好ましい。
マゼンタトナーの着色剤は、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５７−１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ１９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２６９等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５７−１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２６９が好ましい。イエロートナーの着色剤として、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１２８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１５５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８０等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＹｅｌｌｏｗ１５５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８５が好ましい。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。これらの中でも、離型剤の分散性を良好にする観点から、特に脱遊離脂肪酸型カルナバワックス、モンタンワックス、及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用するのが好ましく、中でも、微結晶のもので酸価が５以下のカルナウバワックス、微結晶のもので酸価が５〜１４のモンタンワックスが好ましい。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（溶解懸濁法の製造例）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
とくに、離型剤としてのワックスを有機溶媒中で溶解させて、ここで、撹拌して離型剤粒子を形成する。このときの撹拌で、離型剤粒子径を制御することができる。これを結着樹脂等と有機溶媒に投入する。

有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

図２は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。
以下、上記説明した像担持体およびトナーを用いる画像形成装置の構成について説明する。

〜中間転写体〜
本発明における転写システムの中間転写体の１実施形態について説明する。像担持体としての感光体ドラム（以下、感光体という）１０の回りには、帯電装置としての帯電ローラ２０、露光装置３０、クリーニングブレードを有するクリーニング装置６０、除電装置としての除電ランプ７０、現像装置４０、中間転写体としての中間転写体５０とが配設されている。該中間転写体５０は、複数の懸架ローラ５１によって懸架され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成されている。この該懸架ローラ５１の一部は、中間転写体へ転写バイアスを供給する転写バイアスローラとしての役目を兼ねており、図示しない電源から所定の転写バイアス電圧が印加される。また、該中間転写体５０のクリーニングブレードを有するクリーニング装置９０も配設されている。また、該中間転写体５０に対向し、最終転写材としての転写紙１００に現像像を転写するための転写手段として転写ローラ８０が配設され、該転写ローラ８０は図示しない電源装置により転写バイアスを供給される。そして、上記中間転写体５０の周りには、電荷付与手段としてのコロナ帯電器５２が設けられている。

上記現像装置４０は、現像剤担持体としての現像ベルト４１と、該現像ベルト４１の回りに併設した黒（以下、Ｂｋという）現像ユニット４５Ｋ、イエロー（以下、Ｙという）現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ（以下、マゼンタという）現像ユニット４５Ｍ、シアン（以下、Ｃという）現像ユニット４５Ｃとから構成されている。また、該現像ベルト４１は、複数のベルトローラに張り渡され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成され、上記感光体１０との接触部では該感光体１０とほぼ同速で移動する。

各現像ユニットの構成は共通であるので、以下の説明はＢｋ現像ユニット４５Ｋについてのみ行ない、他の現像ユニット４５Ｙ、４５Ｍ、４５Ｃについては、図中でＢｋ現像ユニット４５Ｋにおけるものと対応する部分に、該ユニットにおけるものに付した番号の後にＹ、Ｍ、Ｃを付すに止め説明は省略する。現像ユニット４５Ｋは、トナー粒子とキャリア液成分とを含む、高粘度、高濃度の液体現像剤を収容する現像タンク４２Ｋと、下部を該現像タンク４２Ｋ内の液体現像剤に浸漬するように配設された汲み上げローラ４３Ｋと、該汲み上げローラ４３Ｋから汲み上げられた現像剤を薄層化して現像ベルト４１に塗布する塗布ローラ４４Ｋとから構成されている。該塗布ローラ４４Ｋは、導電性を有しており、図示しない電源から所定のバイアスが印加される。
なお、本実施形態に係る画像形成装置の装置構成としては、図２に示すような装置構成以外にも、図３に示すように、各色の現像ユニットを１つの感光体４０の回りに併設した装置構成であってもよい。

次に、本実施形態に係る画像形成装置の動作について説明する。図３において、感光体１０を矢印方向に回転駆動しながら帯電ローラ２０により一様帯電した後、露光装置３０により図示しない光学系で原稿からの反射光を結像投影して該感光体１０上に静電荷像を形成する。この静電荷像は、現像装置４０により現像され、顕像としてのトナー像が形成される。現像ベルト４１上の現像剤薄層は、現像領域において感光体との接触により薄層の状態で該ベルト４１から剥離し、感光体１０上の潜像の形成されている部分に移行する。この現像装置４０により現像されたトナー像は、感光体１０と等速移動している中間転写体５０との当接部（一次転写領域）にて中間転写体５０の表面に転写される（一次転写）。３色あるいは４色を重ね合わせる転写を行う場合は、この行程を各色ごとに繰り返し、中間転写体５０にカラー画像を形成する。

上記中間転写体上の重ね合せトナー像に電荷を付与するための上記コロナ帯電器５２を、該中間転写体５０の回転方向において、上記感光体１０と該中間転写体５０との接触対向部の下流側で、かつ該中間転写体５０と転写紙１００との接触対向部の上流側の位置に設置する。そして、このコロナ帯電器５２が、該トナー像に対して、該トナー像を形成するトナー粒子の帯電極性と同極性の真電荷を付与し、転写紙１００へ良好な転写がなされるに十分な電荷をトナー像に与える。上記トナー像は、上記コロナ帯電器５２によりに帯電された後、上記転写ローラ８０からの転写バイアスにより、図示しない給紙部から矢印方向に搬送された転写紙１００上に一括転写される（二次転写）。この後、トナー像が転写された転写紙１００は、図示しない分離装置により感光体１０から分離され、図示しない定着装置で定着処理がなされた後に装置から排紙される。一方、転写後の感光体１０は、クリーニング装置６０よって未転写トナーが回収除去され、次の帯電に備えて除電ランプ７０により残留電荷が除電される。

該中間転写体の静止摩擦係数は前述したように、好ましくは０．1〜０．６、より好ましくは０．３〜０．５がよい。該中間転写体の体積抵抗は数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下であることが好ましい。体積抵抗を数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下とすることにより、中間転写体自身の帯電を防ぐとともに、電荷付与手段により付与された電荷が該中間転写体上に残留しにくくなるので、二次転写時の転写ムラを防止できる。また、二次転写時の転写バイアス印加を容易にできる。
中間転写体の材質は特に制限されず、公知の材料が全て使用できる。その一例を以下に示す。（１）ヤング率（引張弾性率）の高い材料を単層ベルトとして用いたものであり、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）のブレンド材料、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフロロエチレン共重合体）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料、カーボンブラック分散の熱硬化性ポリイミド等。これらヤング率の高い単層ベルトは画像形成時の応力に対する変形量が少なく、特にカラー画像形成時にレジズレを生じにくいとの利点を有している。（２）上記のヤング率の高いベルトを基層とし、その外周上に表面層または中間層を付与した２〜３層構成のベルトであり、これら２〜３層構成のベルトは単層ベルトの硬さに起因し発生するライン画像の中抜けを防止しうる性能を有している。（３）ゴムおよびエラストマーを用いたヤング率の比較的低いベルトであり、これらのベルトは、その柔らかさによりライン画像の中抜けが殆ど生じない利点を有している。また、ベルトの幅を駆動ロールおよび張架ロールより大きくし、ロールより突出したベルト耳部の弾力性を利用して蛇行を防止するので、リブや蛇行防止装置を必要とせず低コストを実現できる。
中間転写ベルトは、従来からフッ素系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂等が使用されてきていたが、近年ベルトの全層や、ベルトの一部を弾性部材にした弾性ベルトが使用されてきている。

〜帯電装置〜
本発明で使われる帯電部材の形状としてはローラーの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等、どのような形態をとってもよく、画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。また、ファーブラシを用いる場合、例えば、ファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属または金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電装置とする。

〜タンデム型カラー画像形成装置〜
図４は、本発明のタンデム型カラー画像形成装置の構成を示す概略図である。
タンデム型の画像形成装置には、図４に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートｓに順次転写する直接転写方式のものと、図７に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を２次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置５は転写搬送ベルトであるが，ローラ形状も方式もある。
直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体１を並べたタンデム型画像形成装置Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着装置７を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し後者は、２次転写位置を比較的自由に設置することができる。給紙装置６、および定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。

また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と，転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。これに対し後者は、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型画像形成装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。図７は、本発明のタンデム型カラー画像形成装置であって、中間転写体を有する画像形成装置の構成を示す概略図である。
そして、この種のカラー画像形成装置では、図５に示すように、１次転写後に感光体１上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置８で除去して感光体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、２次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。

図６は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の画像形成装置の全体構成を示す概略図である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００は更にその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、中央に、無端ベルト状の中間転写体１０を設ける。
そして、図６に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ１４，１５，１６に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ１５の左に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１７を設ける。
また、３つのなかで第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー，シアン，マゼンタ，ブラックの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成装置２０を構成する。
そのタンデム画像形成装置２０の上には、図６に示すように、更に露光装置２１を設ける。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成装置２０と反対の側には、２次転写装置２２を備える。２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像をシートに転写する。

２次転写装置２２の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置２５を設ける。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した２次転写装置２２には、画像転写後のシートをこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、このような２次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置２８を備える。

さて、いまこのカラー画像形成装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第１走行体３３および第２走行体３４を走行する。そして、第１走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光を更に反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４，１５，１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック，イエロー，マゼンタ，シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。

または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。
画像転写後のシートは、２次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。

一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。
ここで、レジストローラ４９は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。

次に、本発明のクリーニング装置について説明する。
本発明のクリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接角が１５〜４０°のカウンター方式であることを特徴とする。
図７は、クリーニングブレードの当接条件を示す概略図である。クリーニングブレード８ａの当接方式は、カウンター方式、トレーリング方式のいずれであってもよい。特に、カウンター方式が好ましい。像担持体１に対する当接圧が小さくてもクリーニング性が高く、像担持体１の摩耗が少ない。
クリーニングブレード８ａの当接角は、当接位置の接線から１５〜４０°の範囲であることが好ましい。当接角度が１５°未満ではトナーのすり抜けによるクリーニング不良が発生しやすく、４０°を越えるとクリーニング時にブレードまくれが生じることがある。

また、本発明のクリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接圧が５〜５０ｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする。
当接圧が５ｇ／ｃｍ^２未満では２μｍ未満のトナーのクリーニングが困難であり、５０ｇ／ｃｍ^２を越えるとクリーニングブレード８ａ先端がめくれたりやバウンディングが生じやすくなり、ビビリ等のクリーニング不良が生じやすくなって、クリーニング性が低下する。

また、クリーニングブレード８ａは、硬度（ＪＩＳ―Ａ）が、６５〜８５度の範囲が好ましい。硬度（ＪＩＳ―Ａ）が６５未満ではクリーニングブレード８ａの変形が大きくトナー等のクリーニングが困難になり、硬度（ＪＩＳ―Ａ）が８５を越えると像担持体１の摩耗が大きくなり、画像形成装置の寿命を短くする。また、本発明のクリーニング装置におけるクリーニングブレード８ａは、均一な当接角度と当接圧を維持するために、支持部材８ｅに固定又は一体成形されていることが好ましい。

〜プロセスカートリッジ〜
図８は、本発明のプロセスカートリッジを備えるタンデム型間接転写方式の画像形成装置の全体構成を示す概略図である。
上述したタンデム画像形成装置２０において、個々の画像形成手段１８は、詳しくは、例えば図８に示すように、ドラム状の感光体４０のまわりに、帯電装置６０、現像装置６１、１次転写装置６２、感光体クリーニング装置６３、除電装置６４等を備えてある。図８に記載された符号について説明すると６５は現像スリーブ上現像剤、６８は撹拌パドル、６９は仕切り板、７１はトナー濃度センサー、７２は現像スリーブ、７３はドクター、７５はクリーニングブレード、７６はクリーニングブラシ、７７はクリーニングローラー、７８はクリーニングブレード、７９はトナー排出オーガー、８０は駆動装置である。

本発明の画像形成装置においては、上述の感光体４０、帯電装置６０、現像装置６１およびクリーニング装置６３等の構成要素のうち、少なくとも感光体４０を含んでプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下、部は重量部を示す。
（添加剤遊離量の測定）
トナーを水中で超音波ホモジナイザーによりストレスを与え、添加剤を遊離させ、その残存率から付着強度、遊離量を算出する。測定者、環境による処理のバラツキを少なくする条件を検討し、以下のように測定方法を決定した。
１）界面活性剤としてドライウェル０．５ｍＬ、電解液としてアイソトン１００ｍＬの混合液にトナー４ｇを加えて手振り５０回でよく混ぜ、１時間以上静地する。
２）手振り３０回で攪拌後、超音波ホモジナイザーを用いて２０Ｗで１分間分散させる。
超音波条件振動時間：６０秒連続、振幅：２０Ｗ（３９％）、振動開始温度：２３±１．５℃
３）分散液を１μｍφのフィルターで吸引ろ過し、遊離した添加剤を除去後、トナーを乾燥させる。
４）添加剤除去前後のトナーの添加剤量を蛍光Ｘ線法で定量し、添加剤遊離率（添加剤遊離量）として評価する。

（硬度評価）
像担持体のビッカース硬度は微小表面硬度計を用いて以下の条件で測定した。
測定機：島津製作所社製微小表面硬度計ＤＵＨ２０１
試験方法：負荷除荷繰り返し（１回）試験
試験回数：７回（弾性変化率の最大及び最小のデータはカットする。）
圧子：ベルコビッチ圧子（三角錐１１５圧子）
最大荷重：１ｇ
負荷除荷スピード：０．０１４３ｇ／ｓｅｃ（設定値１０）
保持時間：５ｓｅｃ
（特性値の説明）
最大変位（Ｄ１） … 最大負荷時（１．００ｇ）の押し込み深さ
塑性変位（Ｄ２） … 除荷時（０ｇ）の押し込み深さ
弾性変位 … 最大変位と塑性変位の差
ＤＨＴ１１５−１ … Ｄ１と最大荷重より求められたダイナミック硬度
ＤＨＴ１１５−２ … Ｄ２と最大荷重より求められたダイナミック硬度
弾性変化率 … （Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００
今回ビッカース硬度として、ＤＨＴ１１５−１ダイナミック硬度値を用いた。

（フィラー白色度）
フィラー白色度は、拡散照明方式(ＪＩＳＰ８１４８)を用いて評価した。
（外添剤、フィラーの粒径、形状、付着状態評価）
ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡、日立製Ｈ−９０００ＮＡＲ）、ＦＥ−ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、日立製Ｓ−４８００）等を用いて評価した。

（電子写真感光体１）
アルミニウムシリンダー上に下記組成の下引き層塗工液、電荷発生層塗工液、および電荷輸送層塗工液を、浸漬塗工により順次塗布、乾燥して、３．５μｍの下引き層、０．２μｍの電荷発生層、２３μｍの電荷輸送層を形成した。
（下引き層塗工液）
二酸化チタン粉末４００部
メラミン樹脂６５部
アルキッド樹脂１２０部
２−ブタノン４００部
（電荷発生層塗工液）
ポリビニルブチラール５部
下記構造式のビスアゾ顔料１２部

２−ブタノン２００部
シクロヘキサノン４００部
（電荷輸送層塗工液）
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）１０部
下記構造式の電荷輸送物質（Ｉｐ：５．４ｅＶ）１０部

テトラヒドロフラン１００部
続いて、電荷輸送層上に下記組成の保護層塗工液をスプレー塗工によって５μｍの保護層を形成し、電子写真感光体１を作製した。

（保護層塗工液１）
α−アルミナ（平均一次粒径：０．３μｍ、比抵抗１０^１０Ω・ｃｍ以上、ｐＨ８〜９、「スミコランダムＡＡ-０３」住友化学工業製）４部
ポリエステル樹脂（酸価約３５ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．８部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって１６時間分散した後、保護層塗工液１として用いた。

（電子写真感光体２）
電子写真感光体１において、以下の保護層塗工液２を用いた以外は、電子写真感光体１と同様に作成した。
（保護層塗工液２）
α−アルミナ（平均一次粒径：０．３μｍ、比抵抗１０^１０Ω・ｃｍ以上、ｐＨ８〜９、「スミコランダムＡＡ−０３」住友化学工業製）３部
アクリル樹脂（酸価約６５ｍｇＫＯＨ／ｇ、「ダイヤナールＢＲ−６０５」三菱レイヨン製）０．２部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって１３時間分散した後、保護層塗工液２として用いた。

（電子写真感光体３）
電子写真感光体１において、以下の保護層塗工液３を用いた以外は、電子写真感光体１と同様に作成した。
（保護層塗工液３）
α−アルミナ（平均一次粒径約０．２μｍ、「ＡＫＰ−５０」住友化学工業製）５部
ポリエステル樹脂（酸価約３５ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．８部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって１２時間分散した後、保護層塗工液３として用いた。

（電子写真感光体４）
電子写真感光体１において、以下の保護層塗工液４を用いた以外は、電子写真感光体１と同様に作成した。
（保護層塗工液４）
酸化チタン（平均一次粒径約０．３μｍ、比抵抗１０^１０Ω・ｃｍ以上、ｐＨ６〜７、３部
ポリエステル樹脂（酸価約３５ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．８部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって１２時間分散した後、保護層塗工液３として用いた。

（電子写真感光体５）
電子写真感光体１において、以下の保護層塗工液５を用いた以外は、電子写真感光体１と同様に作成した。
（保護層塗工液５）
酸化チタン（平均一次粒径約０．３μｍ、比抵抗１０^１０Ω・ｃｍ以上、ｐＨ６〜７、２部
ポリエステル樹脂（酸価約３５ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．８部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって８時間分散した後、保護層塗工液３として用いた。

（電子写真感光体６）
電子写真感光体１において、以下の保護層塗工液６を用いた以外は、電子写真感光体１と同様に作成した。
（保護層塗工液６）
α−アルミナ（平均一次粒径：０．３μｍ、比抵抗１０^１０Ω・ｃｍ以上、ｐＨ８〜９、「スミコランダムＡＡ-０３」住友化学工業製）８部
ポリエステル樹脂（酸価約３５ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．８部
［化２］の構造式の電荷輸送物質４部
ポリカーボネート（Ｚポリカ、帝人化成社製）６部
テトラヒドロフラン２２０部
シクロヘキサノン８０部
上記を、アルミナボールを用いたボールミルによって１６時間分散した後、保護層塗工液１として用いた。

（２成分現像剤評価）
２成分系現像剤で画像評価する場合は、以下のように、シリコーン樹脂により０.５μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、キャリア１００重量部に対し各色トナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。
（キャリアの製造）
・芯材Ｍnフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）５０００部
・コート材
トルエン４５０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）４５０部
アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）８部
カーボンブラック１０部
上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で１８０℃、２時間焼成し上記キャリアを得た。

(外添剤の製造方法)
本発明に用いる外添剤は以下のように製造した。
（外添剤１）
バーナーの中心部に設けたスラリー噴霧用ニ流体ノズルの中心部から、金属シリコン粉末（平均粒径６.７μｍ）５０質量部と水５０質量部からなるスラリーを火炎中（温度約１８００℃）に１８.０ｋｇ／時間の速度で噴射すると共に、その周囲から酸素を供給した。生成した球状シリカ粉末をブロワーによって捕集ラインへ空気輸送し、バグフィルターで捕集した。球状シリカ粉末２５０ｇを振動流動層に仕込み、吸引ブロワーにより循環させた空気で流動化させながら水３.２ｇを噴霧して５分間流動混合させた後、シランカップリング剤であるＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）４.９ｇを噴霧し、３０分間流動混合し外添剤１を得た。
（外添剤２）
メタノール６００質量部、水４６質量部、２８％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を３５℃に調整し攪拌しながらテトラメトキシシラン１３００質量部および７.２％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は７時間、そして後者は３時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.５時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン５５０質量部を添加し５５℃に加熱し３時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。これにより、外添剤２が得られた。

［実施例１］
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し３時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７０℃で５時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、７５ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは６０℃であり、重量平均分子量は１１万であった。
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３％水溶液(エレミノールＭＯＮ−７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量％は、１.５３％であった。
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
製造例６
水６００部、ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５:３含水ケーキ（固形分５０％）、ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１２０℃で４５分間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。

〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０.５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・ＷＡＸ分散液１]を得た。[顔料・ＷＡＸ分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０％であった。
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で５,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３,０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。

〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。
その後フッ素化合物(２)を１ｗｔ％濃度で分散させた水溶媒曹中で、トナー母体に対してフッ素化合物(２)が０.１ｗｔになるように混合し、フッ素化合物を付着（結合）させた後、循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥させた後、さらに３０℃で１０時間棚段にて乾燥させた。その後目開き７５μｍメッシュで篩い[トナー母体粒子１]を得た。
フッ素化合物(２)

その後、[トナー母体粒子１]１００部、燃焼法で製造した一次粒径１２nｍのヘキサメチルジシラザン疎水化処理シリカ１.５部と外添剤２を１部、さらに疎水化処理酸化チタン０.７部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｃ）にて混合してトナーを得た。混合条件は、周速３０ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを１０回繰り返して混合した。
評価に用いた感光体は、電子写真感光体１を用いた。
得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。また評価において、クリーニングブレードはウレタンゴムを用いて、当接角２５°、当接圧２０ｇ／ｃｍ^２のカウンター方式を用いた。

［実施例２］
実施例１において、電子写真感光体１の代わりに電子写真感光体２を用いた以外は実施例１と同様に評価した。得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。

［実施例３］
実施例１において、電子写真感光体１の代わりに電子写真感光体３を用いた以外は実施例１と同様に評価した。得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。

［実施例４］
実施例１において、電子写真感光体１の代わりに電子写真感光体４を用いた以外は実施例１と同様に評価した。得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。

［実施例５］
実施例１において、外添剤混合の際のヘンシェルミキサーにおける混合条件を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造、評価した。
混合条件は、周速３５ｍ／ｓｅｃで、１２分間混合、６０秒回転停止、その後さらに１５分間混合した。得られた各種物性は表１、該トナーを用いて各種評価した結果は表２に示した。

［実施例６］
実施例１において、外添剤混合の際のヘンシェルミキサーの混合条件を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造、評価した。
混合条件は、周速２５ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを７回繰り返して混合した。得られた各種物性は表１、該トナーを用いて各種評価した結果は表２に示した。

［実施例７］
実施例１において、用いたトナー添加剤を、添加剤２から添加剤１に変更した以外は、実施例１と同様に評価した。

［実施例８］
実施例１において〜乳化⇒脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。
〜乳化⇒脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で６,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３,０００ｒｐｍで１０分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で５時間脱溶剤した後、４５℃で３時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。

［実施例９］
実施例１において、〜乳化⇒脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。
〜乳化⇒脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]６３０部、[プレポリマー１]を１２０部、[ケチミン化合物１]３.１部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で５,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１１,０００ｒｐｍで５０分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で１０時間脱溶剤した後、４５℃で２２時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。

［実施例１０］
実施例１における外添剤処方を変更した以外は、実施例１と同様に評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。
実施例１の［トナー母体粒子］１００部、外添剤２を１部、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｃ）にて、混合してトナーを得た。混合条件は、周速３０ｍ／ｓｅｃ、３０秒回転、６０秒回転停止のセットを１０回繰り返して混合した。

［比較例１］
実施例１において、電子写真感光体１の代わりに電子写真感光体５を用いた以外は実施例１と同様に評価した。得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。
［比較例２］
実施例１において、電子写真感光体１の代わりに電子写真感光体６を用いた以外は実施例１と同様に評価した。得られた各種物性は表１、該トナーと該感光体を用いて各種評価した結果は表２に示した。
［比較例３］
実施例１において、外添剤混合の際のヘンシェルミキサーの混合条件を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造、評価した。
混合条件は、周速３５ｍ／ｓｅｃで、２５分間混合、６０秒回転停止、その後さらに４０分間混合した。得られた各種物性は表１、評価結果は表２に示した。
［比較例４］
実施例１において、外添剤混合の際のヘンシェルミキサーの混合条件を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造、評価した。
混合条件は、周速２２ｍ／ｓｅｃで、３０秒回転、６０秒回転停止、のセットを２回繰り返して混合した。得られた各種物性は表１、評価結果は表２に示した。

（評価項目）
１）粒径
トナーの粒径は、コールターエレクトロニクス社製の粒度測定器「コールターカウンターＴＡII」を用い、アパーチャー径１００μｍで測定した。体積平均粒径および個数平均粒径は上記粒度測定器により求めた。
２）平均円形度Ｅ
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度Ｅが計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１２０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．３ｍＬ加え、更に測定試料を０．２ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約２分間分散処理を行ない、分散液濃度を約５０００個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

３）クリーニング性（ＬＬ評価）
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、LL環境（温度１０℃、湿度１５％）において、５％画像濃度チャートを１００枚出力後のクリーニングブレードを通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移し、それをＸ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定し、ブランクとの差が０.００５未満のものを◎、０.００５〜０.０１０のものを○、０.０１１〜０.０２のものを△、０.０２を超えるものを×として評価した。

４）クリーニング性(耐久性)
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、５％画像濃度チャートを４００００枚出力後のクリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移し、それをＸ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定し、ブランクとの差が０.００５未満のものを◎、０.００５〜０.０１０のものを○、０.０１１〜０.０２のものを△、０.０２を超えるものを×として評価した。

５）フィルミング性
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、５％画像濃度チャートを２０００枚出力後の感光体に付着した付着成分量を目視により評価した。全く付着がなく良好なものを◎、わずかに曇りの痕跡が観察されるものを○、曇りのスジが確認できるものを△、曇り面積が多いものを×として評価した。

６）ＨＨ画像ボケ
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、５％画像濃度チャートを２０００枚出力後にHH環境（温度９０℃、湿度８０％）にマシンを設置し、画像を出力して、画像ボケが発生するかを確認した。ボケが全くなく良好なものを◎、少しボケるがほとんど観察できないものを○、わずかにボケるものを△、明確にボケるものを×とした。

７）帯電安定性
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。現像剤１ｇを計量し、ブローオフ法により帯電量変化を求めた。帯電量の変化が５μＣ／ｇ以下の場合は○、１０μＣ／ｇ以下の場合は△、１０μＣ／ｇを超える場合は×とした。

８）画像濃度
リコー製ｉｍａｇｉｏＮｅｏ４５０を改造してベルト定着方式として、普通紙の転写紙（リコー製タイプ６２００）に０.４±０.１ｍｇ／ｃｍ^２の付着量におけるベタ画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。画像濃度１.４以上を○、それ未満を×とした。

９）画像粒状性、鮮鋭性
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用い、単色で写真画像の出力を行い、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎はオフセット印刷並、○はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、△はオフセット印刷よりかなり悪い程度、×は従来の電子写真画像程度で非常に悪い。

１０）カブリ
温度１０℃、湿度１５％の環境において、Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後の転写紙上地肌部のトナー汚れ度合を目視（ルーペ）にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とはならい、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる。

１１）トナー飛散
温度４０℃、湿度９０％の環境において、Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後の複写機内のトナー汚染状態を目視にて評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とはならない、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる。

１２）環境保存性
トナーを１０ｇずつ計量し、２０ｍＬのガラス容器に入れ、１００回ガラス瓶をタッピングした後、温度５５℃、湿度８０％にセットした恒温槽に２４時間放置した後、針入度計で針入度を測定した。また低温低湿（１０℃、１５％）環境に保存したトナーも同様に針入度を評価し、高温高湿、低温低湿環境で、より針入度が小さい方の値を採用して評価した。良好なものから、◎：２０ｍｍ以上、○：１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満、△：１０ｍｍ以上〜１５ｍｍ未満、×：１０ｍｍ未満、とした。

１３）転写性
オイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、６０分間紙を出力せずに現像機を攪拌させ現像ストレスを与えた。その後、感光体上に０.４ｍｇ／ｃｍ^２の付着量で現像させた静電像を転写電流１５μＡにて紙（Ｔｙｐｅ６２００、(株)リコー製）に転写後、感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移し、それをＸ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定し、ブランクとの差が０.００５未満のものを◎、０.００５〜０.０１５のものを○、０.０１６〜０.０２のものを△、０.０２を超えるものを×として評価した。

１４）画像ボソツキ性
オイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、６０分間紙を出力せずに現像機を攪拌させ現像ストレスを与えた。その後、感光体上に０.４ｍｇ／ｃｍ^２の付着量で現像させた静電像を転写電流１５μＡにて紙（Ｔｙｐｅ６２００、(株)リコー製）に転写後、感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移した。その転写残画像を目視で観察し、ボソツキ程度が良好で、まったくボソツキ感がないものを◎、少しボソツキがあるがほとんど目立たないものを○、少しボソツキがあるものを△、ボソツキが非常にあり、許容できないレベルを×として評価した。

１５）円形度ＳＦ−１、ＳＦ−２評価
日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−４２００）により測定して得られたトナーのＳＥＭ像を３００個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェイスを介してニレコ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＡＰ）に導入し解析を行い求めた。

１６）感光体膜厚磨耗量
温度４０℃、湿度９０％の環境において、Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナー、感光体を用いて画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験通紙試験後の膜厚減少量について渦電流式膜厚計（フィシャー社製、フィシャーコープＭＭＳ）で測定した。

１７）感光体表面傷
温度４０℃、湿度９０％の環境において、Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯＣｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナー、感光体を用いて画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験通紙試験後の感光体表面の傷発生についてレーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、ＶＫ−８５００）にて観察して、“目立った傷が無い場合を○”、“顕微鏡観察では傷がみられるものの画像に現れない場合を△”、“画像に現れるような大きく深い傷がある場合を×”とした。

表１及び表２から明らかなように、実施例１ないし１０は、感光体４０の表面からのフィラーの体積存在比率が４〜２０％の範囲に、外添剤の遊離量が７〜５０％の範囲にあることで、表２に示す評価項目はすべて△以上で実用上問題がなかった。
しかし、比較例１ないし４では、感光体４０の表面からのフィラーの体積存在比率が４〜２０％の範囲外に、外添剤の遊離量が７〜５０％の範囲外にあることで、×を含むことがあり、実用上問題となることが明らかになった。

形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。本発明のタンデム型カラー画像形成装置の構成を示す概略図である。本発明のタンデム型カラー画像形成装置であって、中間転写体を有する画像形成装置の構成を示す概略図である。本発明のタンデム型間接転写方式の画像形成装置の全体構成を示す概略図である。本発明のクリーニング装置のクリーニングブレードの当接条件を説明するための図面である本発明のプロセスカートリッジを備えるタンデム型間接転写方式の画像形成装置の構成を示す概略図である。

符号の説明

１０中間転写体
１４、１５、１６支持ローラ
１７中間転写体クリーニング装置
１８画像形成手段
２０タンデム画像形成部
２１露光装置
２２２次転写装置（転写ローラ）
２３ローラ
２４２次転写ベルト
２５定着装置
２５ａ定着ヒータ
２５ｂ従動ローラ
２５ｃ駆動ローラ
２５ｄ定着温度センサ
２５ｅ平面基盤
２６定着ベルト（定着フィルム）
２７加圧ローラ
２８シート反転装置
３２コンタクトガラス
３３第１走行体
３４第２走行体
３５結像レンズ
３６読み取りセンサ
４０感光体
４１現像ベルト
４２給紙ローラ
４３ペーパーバンク
４４給紙カセット
４５分離ローラ
４６、４８給紙路
４７搬送ローラ
４９レジストローラ
５０給紙ローラ
５１手差しトレイ
５２分離ローラ
５３手差し給紙路
５５切換爪
５６排出ローラ
５７排紙トレイ
６０帯電装置
６０ａ帯電ローラ
６０ｂブラシローラ
６０ｃ芯金
６０ｄ導電ゴム層
６０ｅブラシ部
６０ｆ電源
６１現像装置
６２１次転写装置
６３クリーニング装置
６４除電装置（除電ランプ）
１００複写機本体
２００給紙テーブル
３００スキャナ
４００原稿自動搬送装置

Claims

潜像を担持する像担持体と、像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を書き込む露光手段と、像担持体表面に形成された潜像をトナーで可視化する現像手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段とを備える画像形成装置において、
前記像担持体は、フィラーを含有し、前記像担持体の表面から５μｍの領域の前記フィラーの体積存在比率が４〜２０％であり、
前記トナーは、外添剤を含み、前記トナーの表面から遊離した外添剤の遊離量が７〜５０％である
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、前記クリーニング手段がエラストマ性のクリーニングブレードである
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記像担持体は、フィラーを含有する領域が最表面層であって、ビッカース硬度が２０．６〜５０．０の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記像担持体に含有されるフィラーが無機微粒子であって、ＪＩＳＰ８１４８の白色度が６０〜１００の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項４に記載の画像形成装置において、
前記フィラーはアルミナであって、個数平均粒径が１００〜５００ｎｍの範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記外添剤は、個数平均粒径が８０〜５００ｎｍの無機微粒子を含む
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記外添剤は、ほぼ真球形状を有し、単分散状態にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記外添剤は、少なくともシリカ、アルミナ、チタニアから選択される１以上の無機微粒子を含む
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項６ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記外添剤は、さらに、個数平均粒径が１０〜２０ｎｍの無機微粒子を含む
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、平均円形度が０．９３以上である
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、体積平均粒径が３〜８μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１０又は１１に記載の画像形成装置において、
前記トナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１０ないし１２のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、乾式粉砕法で製造された
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１０ないし１２のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、水系で造粒され製造された
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし１４のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記クリーニング手段は、ウレタン製のクリーニングブレードである
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１５に記載の画像形成装置において、
前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接角が１５〜４０°のカウンター方式である
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１５又は１６に記載の画像形成装置において、
前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に対する当接圧が５〜５０ｇ／ｃｍ^２である
ことを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし１７のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、少なくとも像担持体を含み、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備える
ことを特徴とする画像形成装置。