JP2014077973A - トナー、現像剤、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】結晶性樹脂を含有する場合でも、端部オフセット、及び光沢ムラを防ぐことができるトナーの提供。
【解決手段】結晶性樹脂を含有し、前記結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有し、前記結晶性樹脂の平均結晶子径が、２０ｎｍ〜７０ｎｍであるトナーである。
【選択図】図２

Description

本発明は、トナー、現像剤、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置、静電記録装置等において、電気的又は磁気的潜像は、トナーによって顕像化されている。例えば、電子写真法では、感光体上に静電荷像（潜像）を形成した後、トナーを用いて潜像を現像して、トナー画像を形成している。トナー画像は、通常、紙等の記録媒体上に転写された後、加熱等の方法で定着される。

トナーを加熱して定着させる加熱定着方式の画像形成方法においては、トナーを熱溶融させて紙などの記録媒体上に定着させる過程で多くの電力が必要となる。そのため、省エネルギー化を図る観点から、トナーについては、低温定着性が重要な特性の一つとなっている。

トナーの低温定着性を向上させるためには、トナーの大半を占める結着樹脂の熱特性を制御することが重要である。
そこで、結晶性樹脂を結着樹脂の主成分とするトナーにおいて、結晶性樹脂の組成、熱特性を特定の範囲にすることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、結着樹脂として分子量の異なる２種の結晶性樹脂を含有するトナーを特定の定着条件で用いることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、結着樹脂として１６０℃における貯蔵弾性率が異なる２種の結晶性ポリエステル樹脂を含有するトナーが提案されている（例えば、特許文献３参照）。

しかし、結晶性樹脂を含有するトナーを使用する場合、低温定着性に優れる反面、非結晶性樹脂を結着樹脂の主成分とするトナーを使用する場合と比較して、以下の問題がより顕著に生じる。それは、シート状媒体の搬送方向と直交する方向における用紙の幅が小さい紙（例えば、Ａ４紙）を連続印刷後に幅が大きい紙（例えば、Ａ３紙）への印刷を行うと、通紙サイズの違いに起因して、前記幅が大きい紙の端部に対応する定着部材表面へのトナーのオフセット（以下、「端部オフセット」と称することがある。）が生じたり、幅の大きい紙の端部において光沢ムラが発生するという問題である。

したがって、結晶性樹脂を含有する場合でも、端部オフセット、及び光沢ムラを防ぐことができるトナーの提供が求められているのが現状である。

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、結晶性樹脂を含有する場合でも、端部オフセット、及び光沢ムラを防ぐことができるトナーを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明のトナーは、結晶性樹脂を含有し、
前記結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有し、
前記結晶性樹脂の平均結晶子径が、２０ｎｍ〜７０ｎｍであることを特徴とする。

本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、結晶性樹脂を含有する場合でも、端部オフセット、及び光沢ムラを防ぐことができるトナーを提供することができる。

図１Ａは、Ｘ線回折測定によって得られる回折スペクトルの一例を示す図である。 図１Ｂは、Ｘ線回折測定によって得られる回折スペクトルの一例を示す図である。 図２は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。 図３は、図２に示す画像形成装置の概略的な制御ブロック図である。 図４は、図２に示す画像形成装置に備えられた定着装置の概略断面図である。 図５は、図４に示す定着装置における励磁コイル、消磁コイル、及び温度検知手段の配置を示すとともに給紙の態様を示す概念図である。 図６は、図２に示す画像形成装置に備えられる他の構成の定着装置の概略断面図である。 図７は、図２に示す画像形成装置に備えられる他の構成の定着装置の概略断面図である。 図８は、図２に示す画像形成装置に備えられる他の構成の定着装置の概略断面図である。 図９は、図２に示す画像形成装置に備えられる他の構成の定着装置の概略断面図である。

（トナー）
前記トナーは、結着樹脂を少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
前記結晶性樹脂は、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有する。
前記結晶性樹脂の平均結晶子径は、２０ｎｍ〜７０ｎｍである。

画像形成装置及び画像形成方法において結晶性樹脂を含有するトナーを使用する場合、低温定着性に優れる反面、非結晶性樹脂を結着樹脂の主成分とするトナーを使用する場合と比較して、以下の問題がより顕著に生じる。それは、シート状媒体の搬送方向と直交する方向における用紙の幅が小さい紙（例えば、Ａ４紙）を連続印刷後に幅が大きい紙（例えば、Ａ３紙）への印刷を行うと、通紙サイズの違いに起因して、前記幅が大きい紙の端部に対応する定着部材表面へのトナーのオフセット（端部オフセット）が生じたり、幅の大きい紙の端部において光沢ムラが発生するという問題である。

この問題は、以下の理由により生ずるものと考えられる。
結晶性樹脂は、非結晶性樹脂と比較して、熱容量が大きい。そのため、定着部材（例えば、定着ローラ）の通紙部と非通紙部とで、温度差が大きくなりやすく、トナーによる転写像に接触した際にトナーに熱を奪われる通紙部に比べて、トナーに熱を奪われない非通紙部の方が、温度が高くなる。非通紙部での温度上昇は、Ａ４紙の連続通紙後にＡ３紙への印刷を行った際に、Ａ４紙とＡ３紙の紙幅の違いにより、定着部材の両端部で発生しやすい。Ａ３短辺幅（２９７ｍｍ）の定着部材に対し、Ａ４紙を縦方向に通紙すると、Ａ４短辺幅（２１０ｍｍ）の方が短い為、差分として両端にそれぞれ約４０ｍｍの非通紙部が生じることになるためである。
この時、定着部材の温度を、通紙部を基準に温調すると、非通紙部において、定着に適する温度を大きく超えてしまう。その結果、前記問題が生じる。
極端な場合には、非通紙部でオフセットに起因する定着部材への紙の巻きつきが発生し、紙詰まり（ジャム）が発生する。

このような問題は、特に誘導加熱方式の定着において生じやすい。それは、誘導加熱方式の定着は、熱ローラ方式による定着の場合と比べ、定着部材表面の温度を短時間で高温域に上昇させることができる利点を有するが、この利点を生かすために定着部材の発熱体の熱容量を小さくした場合には、定着部材表面の温度がオーバーシュート（過加熱）した状態となりやすいためである。
そして、この際に、結晶性樹脂を含有するトナーを使用した場合には、定着部材表面において、このトナーがホットオフセットした状態となりやすい。この現象は、トナーにおける結晶性樹脂の含有量が多いと発生しやすい。

そこで、本発明者らは前記問題を解決するために、鋭意検討を行った。
結晶性樹脂を含有するトナーでは、結晶性樹脂が形成する結晶子の中に、トナーの他の原材料（例えば、顔料、離型剤など）が入りにくく、そのため、必然的にトナー内部での材料偏在が発生しやすくなる。加えて、結晶性樹脂はアモルファス樹脂に比べて、熱容量が大きいこと、及び粘度が急峻に変化する融点を持つことから、トナー内部に結晶部位とアモルファス部位とが存在する場合、加熱時の温度に対する応答は結晶部位とアモルファス部位とにおいて異なるものとなる。結晶性樹脂の融点以下の温度ではアモルファス部位の高分子が緩みはじめるが結晶部位は固体のままであり、また結晶性樹脂の融点以上の温度ではアモルファス部位に比べると結晶部位が極端に低粘度化する。このアモルファス部位の挙動と結晶部位の挙動との違いに加え、トナー中での材料偏在があることにより、前記問題である端部オフセット、及び光沢ムラが発生しやすいと考えられる。そして、この問題は、定着部材の表面の温度差が生じやすい誘導加熱方式の定着を用いた場合に、特に顕著となると考えられる。

そこで、本発明者らは、結晶部位とアモルファス部位とがトナー中で極端に偏在せず比較的均一に分布している状態を作製することで、前記問題の解消が可能であると考えた。即ち、結晶性樹脂からなる結晶子のサイズを小さくし、アモルファス部位が各結晶子の間に存在するような状態を作製することで前記問題の解消が可能であると考えた。ただし、この場合に結晶性部位とアモルファス部位とが別個の樹脂として存在する場合には、常温保存時には均一な分布状態であっても加熱時に分離してしまうことが考えられる。そのため、樹脂に関しては同一分子鎖中に結晶部位とアモルファス部位とが共存する系が好ましいと考えられる。
そして、結晶性樹脂を含有するトナーにおいて、前記結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有し、前記トナーにおける前記結晶性樹脂の平均結晶子径が、２０ｎｍ〜７０ｎｍであることにより、端部オフセット、及び光沢ムラを防ぐことができることを見出し、本発明の完成に至った。

＜結着樹脂＞
前記結着樹脂は、結晶性樹脂を少なくとも含有し、更に必要に応じて、非結晶性樹脂などのその他の成分を含有する。

−結晶性樹脂−
前記結晶性樹脂は、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。

本発明における結晶性樹脂とは、結晶構造を持った部位を有する樹脂のことであり、Ｘ線回折装置によって得られる回折スペクトルに結晶構造に由来する回折ピークを有する。前記結晶性樹脂は、例えば、高化式フローテスターにより測定される軟化温度と、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融解熱の最大ピーク温度との比（軟化温度／融解熱の最大ピーク温度）が０．８〜１．６であり、熱により急峻に軟化する性状を示す。
また、本発明における非結晶性樹脂は、結晶構造を有さない樹脂のことであり、Ｘ線回折装置によって得られる回折スペクトルに結晶構造に由来する回折ピークを有さない。前記非結晶性樹脂は、例えば、軟化温度と融解熱の最大ピーク温度との比（軟化温度／融解熱の最大ピーク温度）が１．６より大きく、熱により緩やかに軟化する性状を示す。

樹脂の軟化温度は、高化式フローテスター（例えば、ＣＦＴ−５００Ｄ（株式会社島津製作所製））を用いて測定できる。試料として１ｇの樹脂を昇温速度３℃／分間で加熱しながら、プランジャーにより２．９４ＭＰａの荷重を与え、直径０．５ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押出し、温度に対するフローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化温度とする。

樹脂の融解熱の最大ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、示差走査熱量計Ｑ２０００（ＴＡインスツルメント社製））を用いて測定できる。融解熱の最大ピーク温度の測定に供する試料は、前処理として、１３０℃で溶融した後、１３０℃から７０℃まで１．０℃／分間の速度で降温し、次に７０℃から１０℃まで０．５℃／分間の速度で降温する。ここで、一度ＤＳＣにより、昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定して、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描き、このとき観測される２０℃〜１００℃にある吸熱ピーク温度を「Ｔａ＊」とする。吸熱ピークが複数ある場合は、最も吸熱量が大きいピークの温度をＴａ＊とする。その後、試料を（Ｔａ＊−１０）℃で６時間保管した後、更に（Ｔａ＊−１５）℃で６時間保管する。次いで、上記試料を、ＤＳＣにより、降温速度１０℃／分間で０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定して、同様のグラフを描き、吸熱量の最大ピークに対応する温度を、融解熱の最大ピーク温度とする。

−−ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂−−
前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂が好ましい。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を得る方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、予めポリウレタンユニット又はポリウレアユニットからなるプレポリマーを作製し、別途作製した末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルユニットと結合させることによって得る方法（プレポリマー法）、末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルユニットと低分子量のポリイソシアネートと低分子量のポリオール若しくはポリアミンとを混合して反応させることによって得る方法（ワンショット法）などが挙げられる。これらの中でも、前記プレポリマー法が好ましい。前記ワンショット法では、通常ポリウレタンユニット又はポリウレアユニットの形成は不均一で、あまり大きなユニットができず結晶性ポリエステルユニットの結晶性阻害を起こしやすいが、反応温度やモノマーの選択を工夫することによりポリウレタンユニット及びポリウレアユニットの少なくともいずれかを十分に形成させることができる。例えば、イソシアネートとの反応が、末端に水酸基を有する結晶性ポリエステルユニットよりも速いポリアミンを使用することで、反応初期にポリウレアユニットを優先的に形成させ、その後結晶性ポリエステルユニットとポリウレアユニットとの結合反応を進行させることで、ワンショット法でも、ある程度大きいポリウレアユニットを持つ、前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を得ることができる。
また、前記プレポリマー法においては、ポリウレタンユニットとポリウレアユニットとが混在したポリウレタンウレアユニットをプレポリマーとして用いてもよい。

−−−結晶性ポリエステルユニット−−−
前記結晶性ポリエステルユニットとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオールとポリカルボン酸とから合成される重縮合ポリエステルユニット、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合ポリエステルユニットが、結晶性発現の観点から好ましい。

−−−−ポリオール−−−−
前記ポリオールとしては、例えば、ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオールなどが挙げられる。

前記ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、直鎖型脂肪族ジオール、分岐型脂肪族ジオール等の脂肪族ジオール、炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール、炭素数４〜３６の脂環式ジオール、前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（以下、「アルキレンオキサイド」を「ＡＯ」と略記することがある）、ビスフェノール類のＡＯ付加物、ポリラクトンジオール、ポリブタジエンジオール、カルボキシル基を有するジオール、スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオール、これらの塩等のその他の官能基を有するジオールなどが挙げられる。これらの中でも、鎖炭素数が２〜３６の脂肪族ジオールが好ましく、鎖炭素数が２〜３６の直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記直鎖型脂肪族ジオールのジオール全体に対する含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、８０ｍｏｌ％以上が好ましく、９０ｍｏｌ％以上がより好ましい。前記含有量が、８０ｍｏｌ％以上であると、樹脂の結晶性が向上し、低温定着性と耐熱保存性との両立性が良く、樹脂硬度が向上する傾向にある点で有利である。

前記直鎖型脂肪族ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられる。これらのうち、入手容易性を考慮するとエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。これらの中でも、鎖炭素数が２〜３６の直鎖型脂肪族ジオールが好ましい。

前記分岐型脂肪族ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、鎖炭素数が２〜３６の分岐型脂肪族ジオールが好ましい。前記分岐型脂肪族ジオールとしては、例えば、１，２−プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。

前記炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどが挙げられる。

前記炭素数４〜３６の脂環式ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなどが挙げられる。

前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンオキサイド（以下、ＥＯと略記することがある）、プロピレンオキサイド（以下、ＰＯと略記することがある）、ブチレンオキサイド（以下、ＢＯと略記することがある）等の付加物などが挙げられる。前記付加物の付加モル数としては、例えば、付加モル数１〜３０などが挙げられる。

前記ビスフェノール類のＡＯ付加物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物などが挙げられる。前記付加物の付加モル数としては、例えば、付加モル数２〜３０などが挙げられる。

前記ポリラクトンジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリ−ε−カプロラクトンジオールなどが挙げられる。

前記カルボキシル基を有するジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジアルキロールアルカン酸などが挙げられる。前記ジアルキロールアルカン酸の炭素数としては、例えば、６〜２４などが挙げられる。炭素数６〜２４のジアルキロールアルカン酸としては、例えば、２，２−ジメチロールプロピオン酸（ＤＭＰＡ）、２，２−ジメチロールブタン酸、２，２−ジメチロールヘプタン酸、２，２−ジメチロールオクタン酸などが挙げられる。

前記スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スルファミン酸ジオール、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシアルキル）スルファミン酸（アルキル基の炭素数１〜６）のＡＯ付加物（ＡＯとしてはＥＯ又はＰＯなど、ＡＯの付加モル数１〜６）、ビス（２−ヒドロキシエチル）ホスフェートなどが挙げられる。
前記スルファミン酸ジオールとしては、例えば、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸ＰＯ２モル付加物などが挙げられる。

これらの中和塩基を有するジオールの中和塩基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、炭素数３〜３０の３級アミン（トリエチルアミン等）、アルカリ金属（ナトリウム塩等）などが挙げられる。

これらの中でも、炭素数２〜１２の脂肪族ジオール、カルボキシル基を有するジオール、ビスフェノール類のＡＯ付加物、及びこれらの併用が好ましい。

また、必要に応じて用いられる前記３価〜８価又はそれ以上のポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、炭素数３〜３６の３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール；トリスフェノール類のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニル系モノマーとの共重合物等のアクリルポリオールなどが挙げられる。
前記炭素数３〜３６の３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリンなどが挙げられる。
これらの中でも、３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール及びノボラック樹脂のＡＯ付加物が好ましく、ノボラック樹脂のＡＯ付加物がより好ましい。

−−−−ポリカルボン酸−−−−
前記ポリカルボン酸としては、例えば、ジカルボン酸、３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸が挙げられる。

前記ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、直鎖型脂肪族ジカルボン酸、分岐型脂肪族ジカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、直鎖型脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

前記脂肪族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルカンジカルボン酸、アルケニルコハク酸、アルケンジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸などが挙げられる。
前記アルカンジカルボン酸としては、例えば、炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸などが挙げられる。前記炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、デシルコハク酸などが挙げられる。
前記アルケニルコハク酸としては、例えば、ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸などが挙げられる。
前記アルケンジカルボン酸としては、例えば、炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸などが挙げられる。前記炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸などが挙げられる。
前記脂環式ジカルボン酸としては、例えば、炭素数６〜４０の脂環式ジカルボン酸などが挙げられる。前記炭素数６〜４０の脂環式ジカルボン酸としては、例えば、ダイマー酸（２量化リノール酸）などが挙げられる。

前記芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。前記炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸などが挙げられる。

また、必要により用いられる前記３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸などが挙げられる。前記炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。

なお、前記ジカルボン酸又は前記３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物又は炭素数１〜４のアルキルエステルを用いてもよい。前記炭素数１〜４のアルキルエステルとしては、例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどが挙げられる。

前記ジカルボン酸の中でも、前記脂肪族ジカルボン酸を単独で用いることが好ましく、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、テレフタル酸、又はイソフタル酸を単独で用いることがより好ましい。また、前記脂肪族ジカルボン酸と共に前記芳香族ジカルボン酸を共重合したものも同様に好ましい。共重合する前記芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、これら芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルが好ましい。前記アルキルエステルとしては、例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどが挙げられる。前記芳香族ジカルボン酸の共重合量としては、２０ｍｏｌ％以下が好ましい。

−−−−ラクトン開環重合物−−−−
前記ラクトン開環重合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトン等の炭素数３〜１２のモノラクトン（環中のエステル基数１個）等のラクトン類を金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて、開環重合させて得られるラクトン開環重合物；開始剤としてグリコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール等）を用い、前記炭素数３〜１２のモノラクトン類を開環重合させて得られる、末端にヒドロキシル基を有するラクトン開環重合物などが挙げられる。

前記炭素数３〜１２のモノラクトンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、結晶性の観点からε−カプロラクトンが好ましい。

また、前記ラクトン開環重合物としては、市販品を用いてもよく、該市販品としては、例えば、ダイセル社製のＰＬＡＣＣＥＬシリーズのＨ１Ｐ、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ７等の高結晶性ポリカプロラクトンなどが挙げられる。

−−−−ポリヒドロキシカルボン酸−−−−
前記ポリヒドロキシカルボン酸の調製方法としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、グリコール酸、乳酸（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体等）等のヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合する方法；グリコリド、ラクチド（Ｌ体、Ｄ体、メソ体等）などのヒドロキシカルボン酸の２分子間又は３分子間脱水縮合物に相当する炭素数４〜１２の環状エステル（環中のエステル基数２〜３個）を金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて、開環重合する方法などが挙げられるが、分子量の調整の観点から前記開環重合する方法が好ましい。
前記環状エステルの中でも、結晶性の観点からＬ−ラクチド及びＤ−ラクチドが好ましい。また、これらのポリヒドロキシカルボン酸は、末端がヒドロキシル基やカルボキシル基となるように変性したものであってもよい。

−−−ポリウレタンユニット−−−
前記ポリウレタンユニットとしては、ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオール等のポリオールと、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートとから合成されるポリウレタンユニットなどが挙げられる。これらの中でも、前記ジオールと前記ジイソシアネートとから合成されるポリウレタンユニットが好ましい。
前記ポリオールとしては、前記ポリエステルユニットにおいて挙げた前記ポリオールと同様のものが挙げられる。

−−−−ポリイソシアネート−−−−
前記ポリイソシアネートとしては、例えば、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネートなどが挙げられる。

前記ポリイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネートなどが挙げられる。これらの中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜２０の芳香族ジイソシアネート、２〜１８の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネート、８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネート、これらのジイソシアネートの変性物、これらの２種以上の混合物が好ましい。

前記芳香族ジイソシアネートとしては、例えば、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、粗製ＴＤＩ、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ＭＤＩ、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’，４”−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−ｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネート、ｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。
前記粗製ＭＤＩとしては、例えば、粗製ジアミノフェニルメタンのホスゲン化物、ポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）などが挙げられる。前記粗製ジアミノフェニルメタンとしては、ホルムアルデヒドと芳香族アミン（アニリン）又はその混合物との縮合生成物、ジアミノジフェニルメタンと少量（例えば、５質量％〜２０質量％）の３官能以上のポリアミンとの混合物などが挙げられる。

前記脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。

前記脂環式ジイソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−２，６−ノルボルナンジイソシアネート、２，６−ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、ｍ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などが挙げられる。

前記ジイソシアネートの変性物としては、例えば、ウレタン基含有変性物、カルボジイミド基含有変性物、アロファネート基含有変性物、ウレア基含有変性物、ビューレット基含有変性物、ウレトジオン基含有変性物、ウレトイミン基含有変性物、イソシアヌレート基含有変性物、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、例えば、変性ＭＤＩ、ウレタン変性ＴＤＩなどのジイソシアネートの変性物及びこれらの２種以上の混合物などが挙げられる。前記変性ＭＤＩとしては、例えば、ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩなどが挙げられる。前記混合物としては、例えば、変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩ（イソシアネート含有プレポリマー）との混合物などが挙げられる。

これらの中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜１５の芳香族ジイソシアネート、４〜１２の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネートが好ましく、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートがより好ましい。

−−−ポリウレアユニット−−−
前記ポリウレアユニットとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン等のポリアミンと、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートとから合成されるポリウレアユニットなどが挙げられる。

−−−−ポリアミン−−−−
前記ポリアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジアミン、芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらの中でも炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン、炭素数６〜２０の芳香族ジアミンが好ましい。また、必要により、３価以上のアミンを使用してもよい。

前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミンとしては、例えば、炭素数２〜６のアルキレンジアミン、これらの炭素数１〜４のアルキル又は炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体、脂環又は複素環含有脂肪族ジアミン、炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミンなどが挙げられる。
前記炭素数２〜６のアルキレンジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。
前記炭素数１〜４のアルキル又は炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体としては、例えば、ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなどが挙げられる。
前記脂環又は複素環含有脂肪族ジアミンとしては、例えば、炭素数４〜１５の脂環式ジアミン、炭素数４〜１５の複素環式ジアミンなどが挙げられる。前記炭素数４〜１５の脂環式ジアミンとしては、例えば、１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４’−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）などが挙げられる。前記炭素数４〜１５の複素環式ジアミンとしては、例えば、ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４−ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが挙げられる。
前記炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミンとしては、例えば、キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなどが挙げられる。

前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミンとしては、例えば、非置換芳香族ジアミン、炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、これらの異性体の種々の割合の混合物、核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミン、二級アミノ基を有する芳香族ジアミンなどが挙げられる。
前記非置換芳香族ジアミンとしては、例えば、１，２−フェニレンジアミン、１，３−フェニレンジアミン、１，４−フェニレンジアミン、２，４’−ジフェニルメタンジアミン、４，４’−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４’，４”−トリアミン、ナフチレンジアミンなどが挙げられる。
前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミンとしては、例えば、２，４−トリレンジアミン、２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、４，４’−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３’，５，５’−テトラメチルベンジジン、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３’−メチル−２’，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジエチル−２，２’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジフェニルメタン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、３，３’，５，５’−テトラエチル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，３’，５，５’−テトライソプロピル−４，４’−ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。
前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの核置換電子吸引基としては、例えば、ハロゲン、アルコキシ基、ニトロ基などが挙げられる。前記ハロゲンとしては、例えば、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどが挙げられる。前記アルコキシ基としては、例えば、メトキシ、エトキシなどが挙げられる。前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンとしては、例えば、メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチル−５，５’−ジブロモ−ジフェニルメタン、３，３’−ジクロロベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４’−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４’−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリンなどが挙げられる。
前記二級アミノ基を有する芳香族ジアミンとしては、例えば、前記非置換芳香族ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部又は全部がメチル、エチル等の低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったものなどが挙げられる。

前記３価以上のアミンとしては、例えば、ポリアミドポリアミン、ポリエーテルポリアミンなどが挙げられる。
前記ポリアミドポリアミンとしては、例えば、ジカルボン酸と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミンとの縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなどが挙げられる。前記ジカルボン酸としては、例えば、ダイマー酸などが挙げられる。前記ポリアミンとしては、例えば、アルキレンジアミン、ポリアルキレンポリアミンなどが挙げられる。
前記ポリエーテルポリアミンとしては、例えば、ポリエーテルポリオールのシアノエチル化物の水素化物などが挙げられる。
前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリアルキレングリコールなどが挙げられる。

ウレア結合の凝集エネルギーは、Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒ Ｖａｌｕｅｓ（Ｐｏｌｙｍｅｒ ｈａｎｄｂｏｏｋ ４ｔｈ Ｅｄ）によれば、５０，２３０［Ｊ／ｍｏｌ］であり、ウレタン結合の凝集エネルギー（２６，３７０［Ｊ／ｍｏｌ］）の２倍程度あるため、少量であってもトナーの強靭性や定着時のオフセット耐性向上効果が期待できる。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂は、ポリウレタンユニット及びポリウレアユニットの少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を含有することが好ましく、ポリウレタンユニットと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を含有することがより好ましい。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂の重量平均分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５，０００〜５０，０００が好ましい。前記重量平均分子量が、５，０００未満であると、トナーが低温で流動しやすくなり、耐熱保存性に劣る場合がある。また溶融時の粘性が低くなり、高温オフセット性に劣る場合がある。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜７０℃が好ましい。前記融点が、５０℃未満であると、低温で溶融しやすくトナーの耐熱保存性が低下することがあり、７０℃を超えると、定着時の加熱によるトナーの粘弾性低下が不十分で、低温定着性が低下することがある。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂は、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含有することが好ましい。この場合、前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂は、ポリウレタンユニット及びポリウレアユニットの少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂であることが好ましい。

前記第１の結晶性樹脂の重量平均分子量としては、低温定着性と耐熱保存性との両立性の点から１０，０００〜４０，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましく、２０，０００〜３０，０００が特に好ましい。前記重量平均分子量が、１０，０００未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、４０，０００を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。
前記第２の結晶性樹脂の重量平均分子量としては、低温定着性と耐ホットオフセット性との両立の点から、４０，０００〜３００，０００が好ましく、５０，０００〜１５０，０００がより好ましい。前記重量平均分子量が、４０，０００未満であると、トナーの耐ホットオフセット性が低下することがあり、３００，０００を超えると、特に低温での定着時にトナーが充分に溶融せず、画像の剥がれが生じ易くなり、トナーの低温定着性が低下することがある。
前記第１の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ１）と前記第２の結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ２）との差（Ｍｗ２−Ｍｗ１）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５，０００以上が好ましく、１０，０００以上がより好ましい。前記差が、５，０００未満であると、トナーの定着幅が狭くなることがある。

前記第１の結晶性樹脂（１）と、前記第２の結晶性樹脂結（２）との質量比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（１）／（２）＝５／９５〜６０／４０が好ましく、８／９２〜５０／５０がより好ましく、１２／８８〜３５／６５が更に好ましく、１５／８５〜２５／７５が特に好ましい。この範囲よりも（１）の比率が多いと、トナーの耐ホットオフセット性が低下することがあり、この範囲よりも（２）の比率が多いと、トナーの低温定着性が低下することがある。

前記トナーは、水系媒体中で、イソシアネート基を有する結晶性ポリエステル樹脂を伸長して得られるトナーであって、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂は、前記イソシアネート基を有する結晶性ポリエステル樹脂を伸長して得られる樹脂を含有することが好ましい。前記伸長の方法としては、例えば、イソシアネート基と反応する官能基を有する化合物と末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリエステル樹脂のイソシアネート基とを反応させる方法などが挙げられる。前記イソシアネート基と反応する官能基を有する化合物としては、例えば、水、前述のポリアミンなどが挙げられる。前記伸長は、トナーを製造する際の水系媒体中で行われる。

前記ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂が、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含有する場合、前記第２の結晶性樹脂は、前記イソシアネート基を有する結晶性ポリエステル樹脂を伸長して得られる樹脂であることが好ましい。

前記結着樹脂に対する前記結晶性樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記結晶性樹脂による優れた低温定着性と耐熱保存性との両立性を最大限に発現させる点から、５０質量％以上が好ましく、６５質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。前記含有量が、５０質量％未満であると、結着樹脂の熱急峻性がトナーの粘弾特性上で発現できず、低温定着性と耐熱保存性との両立は困難になることがある。

＜非結晶性樹脂＞
前記非結晶性樹脂としては、非結晶性であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の単重合体；スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリブチルメタクリレート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン樹脂、変性ロジン樹脂、活性水素基と反応可能な官能基を有するように変性されたこれらの樹脂などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結着樹脂における前記非結晶性樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、着色剤、層状無機鉱物、離型剤、帯電制御剤、外添剤、造核剤などが挙げられる。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、黒色顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料などが挙げられる。これらの中でも、イエロー顔料、マゼンタ顔料、及びシアン顔料のいずれかを含有することが好ましい。
前記黒色顔料は、例えば、ブラックトナーに用いられる。前記黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト、ニグロシン染料、鉄黒などが挙げられる。
前記イエロー顔料は、例えば、イエロートナーに用いられる。前記イエロー顔料としては、例えば、シイ・アイ・ピグメントイエロー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ）７４、９３、９７、１０９、１２８、１５１、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０、１８５、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエローなどが挙げられる。
前記マゼンタ顔料は、例えば、マゼンタトナーに用いられる。前記マゼンタ顔料としては、例えば、キナクリドン系顔料、シイ・アイ・ピグメントレッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ）４８：２、５７：１、５８：２、５、３１、１４６、１４７、１５０、１７６、１８４、２６９等のモノアゾ顔料などが挙げられる。また、前記モノアゾ顔料に前記キナクリドン系顔料を併用してもよい。
前記シアン顔料は、例えば、シアントナーに用いられる。前記シアン顔料としては、例えば、Ｃｕ−フタロシアニン顔料、Ｚｎ−フタロシアニン顔料、Ａｌ−フタロシアニン顔料などが挙げられる。

前記トナーにおける前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。前記含有量が、１質量部未満であると、トナーの着色力が低下することがあり、１５質量部を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記マスターバッチは、例えば、マスターバッチ用の樹脂と前記着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練して得ることができる。この際、前記着色剤と前記樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する、いわゆるフラッシング法と呼ばれる方法は、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

−層状無機鉱物−
前記層状無機鉱物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スメクタイト群粘土鉱物（モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト等）、カオリン群粘土鉱物（カオリナイト等）、ベントナイト、アタパルジャイト、マガディアイト、カネマイトなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記層状無機鉱物は、平均厚み数ｎｍの層が重ね合わさって形成される層状の無機鉱物である。

前記層状無機鉱物は、層間に存在するイオンの少なくとも一部が有機物イオンで変性された有機変性層状無機鉱物であってもよい。
前記「変性された」とは、前記層状無機鉱物の層間に存在するイオンに有機物イオンを導入すること、即ち、前記層状無機鉱物の層間に存在するイオンの一部が有機物イオンで置換されたこと及び前記層状無機鉱物の層間に更に有機物イオンが導入されたことの少なくともいずれかと同義であり、広義にはインターカレーションである。

前記有機変性層状無機鉱物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、スメクタイト系の基本結晶構造を持つスメクタイト群粘土鉱物の層間のイオンの少なくとも一部が有機カチオンで変性されたものが、トナー表面近傍における分散安定性の点で好ましく、モンモリロナイトの層間のイオンの少なくとも一部が有機カチオンで変性されたもの、ベントナイトの層間のイオンの少なくとも一部が有機カチオンで変性されたものがより好ましく、ステアラルコニウムベントナイト、クオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイト等の有機変性モンモリロナイトが特に好ましい。

前記有機変性層状無機鉱物としては、市販品を用いることができる。該市販品としては、例えば、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８Ｖ（以上、レオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（以上、サザンクレイプロダクツ社製）等のクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ（以上、サザンクレイプロダクツ社製）等のステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ、クレイトンＡＰＡ（以上、サザンクレイプロダクツ社製）等のクオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイト；クレイトンＨＹ（サザンクレイプロダクツ社製）等の有機変性モンモリロナイト；ルーセンタイトＳＰＮ（コープケミカル株式会社製）等の有機変性スクメタイトなどが挙げられる。これらの中でも、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ、クレイトンＨＹが特に好ましい。

前記トナーにおける前記層状無機鉱物の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜３．０質量部が好ましく、０．５質量部〜２．０質量部がより好ましく、１．０質量部〜１．５質量部が特に好ましい。前記含有量が、０．１質量部未満であると、層状無機鉱物の効果が発揮されづらくなることがあり、３．０質量部を超えると、低温定着性を阻害することがある。

−離型剤−
前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルボニル基含有ワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カルボニル基含有ワックスが好ましい。

前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトンなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸エステルとしては、例えば、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなどが挙げられる。
前記ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミドなどが挙げられる。
前記ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミドなどが挙げられる。
前記ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトンなどが挙げられる。
これらカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。

前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素としては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックスなどが挙げられる。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１００℃が好ましく、６０℃〜９０℃がより好ましい。前記融点が５０℃未満であると、耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、１００℃を超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。
前記離型剤の融点は、例えば、示差走査熱量計（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０、株式会社島津製作所製）を用いて測定することができる。まず、離型剤５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラムを用いて、２回目の昇温時における融解熱の最大ピーク温度を融点として求めることができる。

前記離型剤の溶融粘度としては、１００℃における測定値として、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜１００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜５０ｍＰａ・ｓｅｃがより好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜２０ｍＰａ・ｓｅｃが特に好ましい。前記溶融粘度が、５ｍＰａ・ｓｅｃ未満であると、離型性が低下することがあり、１００ｍＰａ・ｓｅｃを超えると、耐ホットオフセット性、及び低温での離型性が悪化することがある。

前記トナーにおける前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜２０質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。前記含有量が、１質量部未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがあり、２０質量部を超えると、耐熱保存性、帯電性、転写性、及び耐ストレス性が悪化することがある。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業株式会社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記トナーにおける前記帯電制御剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．０１質量部〜５質量部が好ましく、０．０２質量部〜２質量部がより好ましい。前記含有量が、０．０１質量部未満であると、帯電立ち上がり性、及び帯電量が十分ではなく、トナー画像が低下することがある。前記含有量が、５質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。

−外添剤−
前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、脂肪酸金属塩、金属酸化物、疎水化処理された酸化チタン、フルオロポリマーなどが挙げられる。
前記脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなどが挙げられる。
前記金属酸化物としては、例えば、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモンなどが挙げられる。
前記シリカの市販品としては、例えば、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル株式会社製）などが挙げられる。
前記酸化チタンの市販品としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル株式会社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。
前記疎水化処理された酸化チタンの市販品としては、例えば、Ｔ−８０５（日本アエロジル株式会社製）、ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。

疎水化処理の方法としては、例えば、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤で処理する方法などが挙げられる。

前記トナーにおける前記外添剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜５質量部が好ましく、０．３質量部〜３質量部がより好ましい。

前記外添剤の一次粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、３ｎｍ〜７０ｎｍがより好ましい。前記平均粒径が、１ｎｍ未満であると、外添剤がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいことがあり、１００ｎｍを超えると、感光体表面を不均一に傷つけることがある。

−造核剤−
前記造核剤は、前記結晶性樹脂より高い融点を持ち、かつ前記結晶性樹脂と非相溶であることが好ましい。そうすることで、トナー中において結晶性樹脂より高い温度で結晶化するため、前記結晶性樹脂の結晶化を促進させる。そのため、前記造核剤を用いることでトナーの製造工程中で前記結晶性樹脂の結晶化度を向上させる効果があり、トナーの耐熱保存性を向上させることが可能となる。また、定着後の画像の結晶化促進にも効果があり、トナー画像（印刷物）の耐ブロッキング性の向上も見込めるだけでなく、前記造核剤の効果により結晶核のサイズが均一に小さくできる。そのため、トナー画像表面が平滑となり光沢性を向上させることができる。前記造核剤の融点が、前記結晶性樹脂よりも低い場合には、前記造核剤による前記結晶性樹脂の結晶化促進効果が不十分となり、トナーの耐熱保存性、及び定着後のトナー画像の耐ブロッキング性が低下することがある。

前記造核剤としては、前記結晶性樹脂の再結晶化を促進するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、無機結晶核剤、有機結晶核剤などが挙げられる。

前記無機結晶核剤としては、例えば、シリカ、タルク、カオリン、アルミナ、ミョウバン、酸化チタンなどが挙げられる。

前記有機結晶核剤としては、例えば、低級アルキルジベンジリデンソルビトール、アルミニウムベンゾエート化合物、リン酸エステル金属塩化合物、直鎖脂肪酸金属塩、ロジン酸部分金属塩、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルなどが挙げられる。
前記低級アルキルジベンジリデンソルビトールとしては、例えば、ジベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトールなどが挙げられる。前記直鎖脂肪酸金属塩としては、例えば、モンタン酸ナトリウムなどが挙げられる。

前記造核剤としては、リン酸エステル金属塩化合物、リン酸エステル金属塩化合物の複合体、含窒素化合物が好ましい。これらの化合物は、結晶性樹脂、特に結晶性ポリエステルの結晶化速度を速め、機械的強度を大幅に向上させる効果がある。また、ソルビトール系結晶核剤のように、高温での分解し易さや、分解による臭気及び性能の低下に注意を要する必要がないので好ましい。

前記造核剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．１０質量部〜５．０質量部が好ましく、０．３０質量部〜２．０質量部がより好ましい。前記含有量が、０．１０質量部未満であると、十分な結晶化促進効果が得られずトナー画像の耐ブロッキング性を向上する効果が発現しないことがあり、５．０質量部を超えると、通常、造核剤は結晶性樹脂及びトナーよりも高い融点を有することからトナーの粘弾性を上昇させ十分な低温定着性が得られないことがある。

＜平均結晶子径＞
前記トナーにおける前記結晶性樹脂の平均結晶子径は、２０ｎｍ〜７０ｎｍであり、３０ｎｍ〜６０ｎｍが好ましい。前記平均結晶子径が、２０ｎｍ未満であると、結晶性樹脂特有のシャープメルト性が充分に発現せず低温定着性を損ない、また、十分な大きさの結晶が成長していない場合、定着機から与えられる熱量は結晶の融解に使われず、過剰熱量はトナー全体の軟化に使用されることから、端部オフセット及び光沢ムラが発生する。前記平均結晶子径が、７０ｎｍを超えると、トナー中での材料偏在が発生しやすく、端部オフセット、及び光沢ムラなどが発生する。
前記平均結晶子径を調整する方法としては、例えば、製造工程での加熱及び冷却時間調整、結晶化核剤の使用、及び材料の組合せによる調整などが挙げられる。

前記平均結晶子径とは、前記トナー中の結晶子の平均サイズである。前記結晶子は、結晶体を構成する最小の単結晶粒子である。
前記平均結晶子径は、Ｘ線回折装置を用いて前記トナーを測定し、以下の式から計算して求めることができる。
Ｄ＝Ｋ×λ／（β×ｃｏｓθ）
（Ｄ：平均結晶子径（Å）、Ｋ：Ｓｃｈｅｒｒｅｒ定数、λ：Ｘ線波長、β：結晶構造由来回折ピークの半値幅（°）、θ：ブラッグ角（２θ／θ）、Ｋ＝０．９４）
前記Ｘ線回折装置としては、例えば、ブルカー・エイエックスエス株式会社製のＤ８ ＤＩＳＣＯＶＥＲ ｗｉｔｈ ＧＡＤＤＳなどが挙げられる。

＜重量平均分子量＞
前記トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の重量平均分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０，０００〜６０，０００が好ましく、２５，０００〜５５，０００がより好ましく、３０，０００〜５０，０００が特に好ましい。前記重量平均分子量が、２０，０００未満であると、いくら高分子量成分が多く存在していたとしてもトナー溶融時の内部凝集力が低くなりすぎ、ホットオフセットや定着部材への紙の巻きつきを引き起こすことがあり、６０，０００を超えると、結着樹脂全体が高分子量すぎるため定着性が悪化し、光沢が低くなること、及び定着後の画像が外的ストレスで容易に欠落することがある。

トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分は、例えば、トナー３０ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、和光純薬株式会社製）２０ｍＬに投入し１時間攪拌後、０．２μｍフィルターで濾過して得ることができる。

＜高分子量成分の量＞
前記トナーのＴＨＦ可溶分は、ゲル浸透クロマトグラフィー測定の分子量分布における分子量１００，０００以上の成分を、ピーク面積で５．０％以上含むことが好ましく、７．０％以上含むことがより好ましく、１０％以上含むことが特に好ましい。上限としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２５％以下が好ましい。
前記トナーのＴＨＦ可溶分は、ゲル浸透クロマトグラフィー測定の分子量分布における分子量２５０，０００以上の成分を、ピーク面積で１．０％以上含むことが、トナーの耐久性の点から好ましい。
分子量１００，０００以上の成分の割合は、積分分子量分布曲線において、分子量１００，０００と曲線の交点から調べることができる。
分子量２５０，０００以上の成分の割合は、積分分子量分布曲線において、分子量２５０，０００と曲線の交点から調べることができる。

ここで、前記重量平均分子量及び前記分子量分布は、例えば、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定装置（例えば、ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製））を用いて測定できる。カラムとしては、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー株式会社製）を使用する。測定試料は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、和光純薬株式会社製）にて０．１５質量％溶液にし、０．２μｍフィルターで濾過した後、その濾液を試料として用いる。ＴＨＦ試料溶液を測定装置に１００μＬ注入し、温度４０℃の環境下にて、流速０．３５ｍＬ／分間で測定する。
試料の分子量は、単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線を用いて計算を行い、得る。前記単分散ポリスチレン標準試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤシリーズ及びトルエンを用いる。以下の３種類の単分散ポリスチレン標準試料のＴＨＦ溶液を作製し上記の条件で測定を行い、ピークトップの保持時間を単分散ポリスチレン標準試料の光散乱分子量として検量線を作成する。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
溶液Ａ：Ｓ−７４５０ ２．５ｍｇ， Ｓ−６７８ ２．５ｍｇ， Ｓ−４６．５ ２．５ｍｇ， Ｓ−２．９０ ２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ
溶液Ｂ：Ｓ−３７３０ ２．５ｍｇ， Ｓ−２５７ ２．５ｍｇ， Ｓ−１９．８ ２．５ｍｇ， Ｓ−０．５８０ ２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ
溶液Ｃ：Ｓ−１４７０ ２．５ｍｇ， Ｓ−１１２ ２．５ｍｇ， Ｓ−６．９３ ２．５ｍｇ， トルエン２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ

＜Ｎ元素量＞
前記トナーのＴＨＦ可溶分のＣＨＮ分析を行った際のＮ元素量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．３質量％〜２．０質量％が好ましく、０．９質量％〜２．０質量％がより好ましい。前記Ｎ元素量が、０．３質量％未満であると、トナーの強靭性の低下による画像形成装置内での凝集や部材汚染、トナー溶融状態での粘弾性の低下による高温オフセットの発生の不具合が生じる可能性があり、２．０質量％を超えると、トナーの溶融状態での粘弾性が高くなりすぎることによる定着性の悪化や光沢の低下、帯電性の悪化などが発生する可能性がある。
前記Ｎ元素量は、樹脂中のウレタン結合、ウレア結合に由来するＮ元素の量である。

前記Ｎ元素量は、例えば、ｖａｒｉｏ ＭＩＣＲＯ ｃｕｂｅ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｒ社製）を使用し、燃焼炉９５０℃、還元炉５５０℃、ヘリウム流量２００ｍＬ／ｍｉｎ、酸素流量２５ｍＬ／ｍｉｎ〜３０ｍＬ／ｍｉｎの条件でＣＨＮ同時測定を行い、２回測定した値の平均値から求めることができる。なお、本測定方法でＮ元素量が０．５質量％未満であった場合は、さらに微量窒素分析装置ＮＤ−１００型（三菱化学株式会社製）により測定を行う。電気炉温度は（横型反応炉）熱分解部分８００℃、触媒部分９００℃、測定条件は、メインＯ_２流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、Ｏ_２流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、Ａｒ流量４００ｍＬ／ｍｉｎ、感度Ｌｏｗとし、ピリジン標準液で作成した検量線をともに定量を行う。

＜結晶構造量〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕＞
前記トナーのＸ線回折測定によって得られる回折スペクトルにおいて、結着樹脂の結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ｃ）と、非結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ａ）との合計に対する前記Ｃの比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１５以上が好ましく、０．１５〜０．５０がより好ましく、０．２０〜０．５０が特に好ましい。前記比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕が、０．１５未満であると、十分に結晶成長していないため、結晶性樹脂特有のシャープメルト性が損なわれることがある。前記比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕が、前記特に好ましい範囲内であると、低温定着性と耐熱保存性との両立の点で有利である。

前記比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕は、結着樹脂中の結晶化部位の量を示す指標であり、Ｘ線回折測定によって得られる回折スペクトルにおける、結着樹脂の結晶構造に由来する主回折ピークと非結晶構造に由来するハローとの面積比である。

前記Ｘ線回折測定は、２次元検出器搭載Ｘ線回折装置（Ｄ８ ＤＩＳＣＯＶＥＲ ｗｉｔｈ ＧＡＤＤＳ／Ｂｒｕｋｅｒ社製）を用いて測定できる。
測定に使用するキャピラリーは、マークチューブ（リンデンマンガラス）の直径０．７０ｍｍを使用する。試料は、このキャピラリー管の上部まで詰めて測定する。また、サンプルを詰める際はタッピングを行い、タッピング回数は１００回とする。測定の詳細条件を以下に示す。
管電流：４０ｍＡ
管電圧：４０ｋＶ
ゴニオメーター２θ軸：２０．００００°
ゴニオメーターΩ軸：０．００００°
ゴニオメーターφ軸：０．００００°
検出器距離：１５ｃｍ（広角測定）
測定範囲：３．２≦２θ（゜）≦３７．２
測定時間：６００ｓｅｃ
入射光学系には、直径１ｍｍのピンホールを持つコリメーターを用いる。得られた２次元データを、付属のソフトで（χ軸が３．２°〜３７．２°で）積分し、回折強度と２θの１次元データに変換する。
得られたＸ線回折測定結果を基に、前記比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕を算出する方法を、以下に説明する。Ｘ線回折測定によって得られる回折スペクトルの例を図１Ａ及び図１Ｂに示す。横軸は２θ、縦軸はＸ線回折強度であり、両方とも線形軸である。図１ＡにおけるＸ線回折スペクトルにおいて、２θ＝２１．３°、２４．２°に主要なピーク（Ｐ１、Ｐ２）があり、この２つのピークを含む広範囲にハロー（ｈ）が見られる。ここで、前記主要なピークは、結着樹脂の結晶構造に由来するものであり、ハローは非晶構造に由来するものである。
この２の主要なピークとハローをガウス関数、
ｆ_ｐ１（２θ）＝ａ_ｐ１ｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｐ１）^２／（２ｃ_ｐ１ ^２）｝（式Ａ（１））
ｆ_ｐ２（２θ）＝ａ_ｐ２ｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｐ２）^２／（２ｃ_ｐ２ ^２）｝（式Ａ（２））
ｆ_ｈ（２θ）＝ａ_ｈｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｈ）^２／（２ｃ_ｈ ^２）｝ （式Ａ（３））
（ｆ_ｐ１（２θ）、ｆ_ｐ２（２θ）、ｆ_ｈ（２θ）はそれぞれ、主要ピークＰ１、Ｐ２、ハローに対応する関数を表す。）で表し、この３つの関数の和
ｆ（２θ）＝ｆ_ｐ１（２θ）＋ｆ_ｐ２（２θ）＋ｆ_ｈ（２θ） （式Ａ（４））
をＸ線回折スペクトル全体のフィッティング関数（図１Ｂに図示する）とし、最小二乗法によるフィッティングを行う。
フィッティング変数は、ａ_ｐ１、ｂ_ｐ１、ｃ_ｐ１、ａ_ｐ２、ｂ_ｐ２、ｃ_ｐ２、ａ_ｈ、ｂ_ｈ、ｃ_ｈの９つである。各変数のフィッティングの初期値として、ｂ_ｐ１、ｂ_ｐ２、ｂ_ｈにはＸ線回折のピーク位置（図１Ａの例では、ｂ_ｐ１＝２１．３、ｂ_ｐ２＝２４．２、ｂ_ｈ＝２２．５）を、他の変数には適宜入力して２つの主要ピークとハローがＸ線回折スペクトルとできる限り一致させて得られた値を設定する。フィッティングは、例えば、Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ社製Ｅｘｃｅｌ２００３のソルバーを利用して行うことができる。
フィッティング後の２つの主要なピーク（Ｐ１、Ｐ２）に対応するガウス関数ｆ_ｐ１（２θ）、ｆ_ｐ２（２θ）、及びハローに相当するガウス関数ｆ_ｈ（２θ）のそれぞれについての積分面積（Ｓ_Ｐ１、Ｓ_ｐ２、Ｓ_ｈ）から、（Ｓ_ｐ１＋Ｓ_ｐ２）を（Ｃ）、（Ｓ_ｈ）を（Ａ）としたとき、結晶化部位の量を示す指標である比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕を算出することができる。

＜吸熱量の比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕＞
前記トナーの示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｔ）、（Ｊ／ｇ）〕と、前記トナーのテトラヒドロフランと酢酸エチルとの混合溶液〔テトラヒドロフラン／酢酸エチル＝５０／５０（質量比）〕に対する不溶分の示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｈ）、（Ｊ／ｇ）〕との比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１５以上が好ましく、０．２０〜１．２５がより好ましい。
前記ΔＨ（Ｈ）及び前記ΔＨ（Ｔ）は、例えば、ＤＳＣシステム（示差走査熱量計）（「ＤＳＣ−６０」、島津製作所社製）を用いて測定することができる。
具体的には、下記測定条件で測定して得られるＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラム『吸熱ピーク温度』を用いて、２回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温２回目における吸熱ピーク温度及び吸熱量を求めることができる。
〔測定条件〕
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：−２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃

前記不溶分は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）と酢酸エチルとの混合溶液（混合比率は質量比で５０：５０）４０ｇに対してトナー０．４ｇを添加し２０分間振とう混合をした後、遠心分離機により不溶成分を沈降させて上澄み液を除去したものを真空乾燥させることにより得ることができる。
なお、テトラヒドロフランと酢酸エチルとの混合溶液〔テトラヒドロフラン／酢酸エチル＝５０／５０（質量比）〕は、トナー中の高分子量成分（分子量２０，０００程度以上）を溶解しにくく、それ未満の低分子量成分は溶解しやすいため、上記の混合溶液を用いてトナーを処理することにより高分子量樹脂成分濃度を高めた試料を作製することができる。

前記比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕は、高分子量の成分の結晶性構造と結着樹脂全体の結晶性構造との割合を示す。
高分子量の成分としては、結着樹脂全体と樹脂構造が近いことが好ましく、結着樹脂が結晶性を有するのであれば、高分子量の成分も同様に結晶性を有することが好ましい。一方、高分子量の成分が他の樹脂成分と構造が大きく異なる場合、高分子の成分は容易に層分離し海島状態となるためトナー全体への粘弾性や凝集力の向上への寄与が期待できないことがある。

＜融解熱の最大ピーク温度及び融解熱量＞
前記トナーの示差走査熱量測定における前記トナーの昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度及び融解熱量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、低温定着性と耐熱保存性とをより高いレベルで両立し、耐ホットオフセット性も優れる点で、昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度が、５０℃〜７０℃であり、かつ、昇温２回目の融解熱量が、３０Ｊ／ｇ〜７５Ｊ／ｇであることが好ましい。
前記融解熱の最大ピーク温度が、５０℃未満であると、高温環境下でトナーのブロッキングが発生しやすくなることがあり、７０℃を超えると、低温定着性が発現し難くなることがある。
前記融解熱の最大ピーク温度は、５５℃〜６８℃がより好ましく、５８℃〜６５℃が特に好ましい。
前記融解熱量が、３０Ｊ／ｇ未満であると、トナー中における結晶構造を有する部位が少なくなり、シャープメルト性が低下し、低温定着性と耐熱保存性とのバランスが得難くなることがあり、７５Ｊ／ｇを超えると、トナーを溶融させて定着するために必要なエネルギーが大きくなり、定着装置によっては定着性が悪化してしまうことがある。
前記融解熱量は、４５Ｊ／ｇ〜７０Ｊ／ｇがより好ましく、５０Ｊ／ｇ〜６０Ｊ／ｇが特に好ましい。

前記融解熱の最大ピーク温度及び前記融解熱量は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（株式会社島津製作所製））を用いて測定できる。融解熱の最大ピーク温度の測定に供する試料を、２０℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で昇温し、次いで降温速度１０℃／分間で０℃まで冷却した後、再び昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定して、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描き、吸熱量の最大ピークに対応する温度を、昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度とする。また、この時の前記最大ピーク温度を有する吸熱ピークの吸熱量を、昇温２回目の融解熱量とする。

＜最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）、及び最大発熱ピーク温度（Ｔ２）＞
前記トナーの示差走査熱量測定における０℃〜１５０℃の範囲の昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）と、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）との関係としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、下記式（１）及び式（２）を満たすことが好ましい。
Ｔ１−Ｔ２≦３０℃ 式（１）
Ｔ２≧３０℃ 式（２）
前記（Ｔ１−Ｔ２）が、３０℃を超えると、加熱圧着定着時に画像上の結晶性樹脂が結晶化によって固化されていない状態で画像が出力されてしまい、印刷物がスタックされた際に画像と紙が融着して定着画像の剥離などが発生することがある。
前記Ｔ２が、３０℃未満であると、画像が室温付近で融解した状態で存在することとなり、画像の耐ブロッキング性やストレス安定性が十分に得られないことがある。

前記Ｔ１及び前記Ｔ２は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（株式会社島津製作所製））を用いて測定できる。測定に供する試料を、２０℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で昇温し、次いで降温速度１０℃／分間で−２０℃まで冷却した後、再び昇温速度１０℃／分間で１５０まで昇温する。そして、昇温２回目、及び降温１回目の吸発熱変化を測定して、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描く。昇温２回目の吸熱量の最大ピークに対応する温度を、昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）とする。また、降温１回目の発熱量の最大ピークに対応する温度を、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）とする。

＜ウレア結合＞
ウレア結合は少量であってもトナーの強靭性や定着時のオフセット耐性向上効果が期待できることから、前記トナーのＴＨＦ可溶分が、ウレア結合を有することが好ましい。
トナーのＴＨＦ可溶分のウレア結合の存在の確認は、^１３Ｃ ＮＭＲによって行うことができる。具体的には以下のようにして分析を行う。分析するサンプル２ｇを、濃度が０．１ｍｏｌ／Ｌである水酸化カリウムのメタノール溶液２００ｍＬに浸し５０℃で２４ｈｒおいた後、溶液を除去し、残渣物をさらにイオン交換水でｐＨが中性になるまで洗浄し、残った固体を乾燥する。乾燥後のサンプルを、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）と重水素化ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ−ｄ_６）の混合溶媒（体積比９：１）に、１００ｍｇ／０．５ｍＬの濃度で加え、７０℃で１２時間〜２４時間溶解させた後５０℃にし、^１３Ｃ ＮＭＲ測定を行う。なお、測定周波数は、例えば、１２５．７７ＭＨｚ、１Ｈ ６０°パルスは５．５μｓ、基準物質はテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を０．０ｐｐｍとする。
サンプルにおけるウレア結合の存在は、標品となるポリウレアのウレア結合部位のカルボニル炭素に由来するシグナルの化学シフトにシグナルが見られるかどうかで確認を行う。カルボニル炭素の化学シフトは一般に１５０ｐｐｍ〜１６０ｐｐｍに見られる。ポリウレアの一例として、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）と水との反応物であるポリウレアのカルボニル炭素付近の^１３Ｃ ＮＭＲスペクトルを図２に示す。１５３．２７ｐｐｍにカルボニル炭素に由来するシグナルが見られる。

＜ウレタン結合＞
前記トナーのＴＨＦ可溶分は、ウレタン結合を有することが好ましい。前記ウレタン結合は、^１３Ｃ ＮＭＲを用い、前記ウレア結合の確認方法と同様にして確認できる。

＜トナーの製造方法＞
前記トナーの製法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、混練粉砕法、水系媒体中にてトナー粒子を造粒する、いわゆるケミカル工法などが挙げられる。これらの中でも、混練による分子切断が起こらない点、均一混練が困難な高分子量樹脂と低分子量樹脂との混練を回避できる点から、結着樹脂の混練を伴わない製造方法である、ケミカル工法が好ましい。
また、前記トナーは、特許第４５３１０７６号公報に示されるような粒子製造方法、即ち、トナーを構成する材料を液状又は超臨界状態の二酸化炭素に溶解させた後に、この液状又は超臨界状態の二酸化炭素を除去することによりトナー粒子を得る粒子製造方法によっても製造することができる。

前記ケミカル工法としては、例えば、モノマーを出発原料として製造する懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法等；樹脂や樹脂前駆体を有機溶剤などに溶解して水系媒体中にて分散乃至乳化させる溶解懸濁法；溶解懸濁法において、活性水素基と反応可能な官能基を有する樹脂前駆体（反応性基含有プレポリマー）を含む油相組成物を、水系媒体中に乳化乃至分散させ、該水系媒体中で、活性水素基含有化合物と、前記反応性基含有プレポリマーとを反応させる方法（製造方法（Ｉ））；樹脂や樹脂前駆体と適当な乳化剤からなる溶液に水を加えて転相させる転相乳化法；これらの工法によって得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させた状態で凝集させて加熱溶融等により所望サイズの粒子に造粒する凝集法などが挙げられる。これらの中でも、溶解懸濁法、前記製造方法（Ｉ）、凝集法で得られるトナーが、結晶性樹脂による造粒性（粒度分布制御や、粒子形状制御等）の観点から好ましく、前記製造方法（Ｉ）で得られるトナーがより好ましい。

以下に、これらの製法についての詳細な説明をする。
−混練粉砕法−
前記混練粉砕法は、例えば、少なくとも結着樹脂を含有するトナー材料を溶融混練したものを、粉砕し、分級することにより、前記トナーの母体粒子を製造する方法である。
前記溶融混練は、前記トナー材料を混合して得られた混合物を溶融混練機に仕込んで行う。前記溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機、ロールミルによるバッチ式混練機などが挙げられる。具体的には、例えば、神戸製鋼所製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、池貝鉄工所製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダーなどが挙げられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

前記粉砕は、前記溶融混練で得られた混練物を粉砕する工程である。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

前記分級は、前記粉砕で得られた粉砕物を所定粒径の粒子に調整する工程である。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器などにより、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。

−ケミカル工法−
前記ケミカル工法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、少なくとも前記結着樹脂を含有するトナー材料液を、水系媒体中に分散乃至乳化して前記トナーの母体粒子を造粒する方法が好ましい。
また、前記ケミカル工法としては、少なくとも前記結着樹脂及び前記結着樹脂前駆体の少なくともいずれかを含有するトナー材料を有機溶剤に溶解乃至分散してなる油相（トナー材料液）を、水系媒体中に分散乃至乳化して前記トナーの母体粒子を造粒する方法が好ましい。この場合、水系媒体中で、前記結着樹脂前駆体（活性水素基と反応可能な官能基を有する樹脂前駆体）と、活性水素基含有化合物とが反応する。
前記活性水素基含有化合物としては、水、ポリアミンなどが挙げられる。前記ポリアミンには、ケトンでブロックしたアミン化合物（ケチミン化合物）も含まれる。前記ポリアミンとしては、例えば、前記ポリウレアユニットの説明で例示した前述のものが挙げられる。
前記結着樹脂前駆体としては、例えば、末端にイソシアネート基を有する結晶性ポリエステル樹脂などが挙げられる。
前記溶解懸濁法やエステル伸長法では、結晶性樹脂を容易に造粒することが可能である。

−−有機溶剤−−
前記結着樹脂や前記結着樹脂前駆体を溶解乃至分散させる場合に用いる有機溶剤としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶媒除去が容易になる点から好ましい。
前記有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。

前記結着樹脂や前記結着樹脂前駆体を含有するトナー材料液の固形分濃度としては、４０質量％〜８０質量％が好ましい。前記固形分濃度が、４０質量％未満であると、トナーの製造量が少なくなることがあり、８０質量％を超えると、前記結着樹脂や前記結着樹脂前駆体の溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらいことがある。

前記着色剤、前記離型剤などの樹脂以外のトナー材料、及びそれらのマスターバッチなどは、それぞれ個別に有機溶剤に溶解乃至分散させ、前記トナー材料液に混合してもよい。

−−水系媒体−−
前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶媒を併用することもできる。前記混和可能な溶媒としては、例えば、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。

前記水系媒体の前記トナー材料液１００質量部に対する使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０質量部〜２，０００質量部が好ましく、１００質量部〜１，０００質量部がより好ましい。前記使用量が、５０質量部未満であると、トナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがある。また、前記使用量が、２，０００質量部を超えると、経済的でないことがある。

前記水系媒体中には、無機分散剤乃至有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させていることが、得られるトナーの粒度分布がシャープになるとともに分散安定性の点で好ましい。

前記無機分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。
前記有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよいが、例えば、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという点から、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

水系媒体中への前記トナー材料液の乳化乃至分散の方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。これらの中でも、粒子の小粒径化の点からは、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍであり、５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍが好ましい。分散時の温度としては、通常、０℃〜１５０℃（加圧下）であり、２０℃〜８０℃が好ましい。

前記トナー材料液が前記結着樹脂前駆体を有する場合、前記結着樹脂前駆体が伸長乃至架橋反応するのに必要な前記活性水素基含有化合物などを、水系媒体中で前記トナー材料液を分散する前に前記トナー材料液にあらかじめ混合しておいてもよいし、水系媒体中で混合してもよい。

得られた乳化分散体から前記有機溶剤を除去するためには、公知の方法を使用することができ、例えば、常圧又は減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の前記有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。そうすることによりトナーの母体粒子が得られる。

水系媒体に分散されたトナーの母体粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にしてもよい。

（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明の前記トナーを含有する。前記現像剤は、一成分現像剤として使用してもよく、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。中でも、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命向上等の点で前記二成分現像剤が好ましい。

前記トナーを用いた前記一成分現像剤の場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の層厚規制部材へのトナーの融着がなく、現像手段の長期の使用（撹拌）においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
また、前記トナーを用いた前記二成分現像剤の場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像手段における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、該芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。

−芯材−
前記芯材としては、磁性を有する粒子であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケルが好ましい。また、近年著しく進む環境面への適応性を配慮した場合、前記フェライトとしては、従来の銅−亜鉛系フェライトではなく、マンガンフェライト、マンガン−マグネシウムフェライト、マンガン−ストロンチウムフェライト、マンガン−マグネシウム−ストロンチウムフェライト、リチウム系フェライトが好ましい。

−樹脂層−
前記樹脂層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記シリコーン樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オルガノシロサン結合のみからなるストレートシリコーン樹脂；アルキド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等で変性した変性シリコーン樹脂などが挙げられる。

前記シリコーン樹脂としては、市販品を用いることができる。
前記ストレートシリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ２７１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２；東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０などが挙げられる。
前記変性シリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ２０６（アルキド変性シリコーン樹脂）、ＫＲ５２０８（アクリル変性シリコーン樹脂）、ＥＳ１００１Ｎ（エポキシ変性シリコーン樹脂）、ＫＲ３０５（ウレタン変性シリコーン樹脂）；東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＳＲ２１１５（エポキシ変性シリコーン樹脂）、ＳＲ２１１０（アルキド変性シリコーン樹脂）などが挙げられる。

なお、前記シリコーン樹脂を単体で用いることも可能であるが、架橋反応する成分、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。

前記樹脂層を形成する成分の前記キャリアにおける含有量としては、０．０１質量％〜５．０質量％が好ましい。前記含有量が、０．０１質量％未満であると、前記芯材の表面に均一な前記樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、前記樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

前記現像剤が二成分現像剤である場合の前記トナーの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記キャリア１００質量部に対して、２．０質量部〜１２．０質量部が好ましく、２．５質量部〜１０．０質量部がより好ましい。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記画像形成装置、及び前記画像形成方法に用いられるトナーは、本発明の前記トナーである。

前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に実施でき、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に実施でき、前記現像工程は、前記現像手段により好適に実施でき、前記転写工程は、前記転写手段により好適に実施でき、前記定着工程は、前記定着手段により好適に実施でき、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に実施できる。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ（化学気相成長、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。

前記静電潜像担持体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒状が好ましい。前記円筒状の前記静電潜像担持体の外径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。

＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。

−帯電部材及び帯電−
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

前記帯電部材の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等どのような形態をとってもよく、前記画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択することができる。
前記帯電部材として前記磁気ブラシを用いる場合、前記磁気ブラシとしては、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等の各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。
前記帯電部材として前記ファーブラシを用いる場合、前記ファーブラシの材質としては、例えば、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電部材とすることができる。
前記帯電部材としては、前記接触式の帯電部材に限定されるものではないが、帯電部材から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電部材を用いることが好ましい。

−露光部材及び露光−
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。
前記露光は、例えば、前記露光部材を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光部材に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルター等の各種フィルターを用いることもできる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。

前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。
前記現像手段としては、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に前記トナーを含む現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する現像装置が好ましい。
前記現像手段内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。

＜転写手段及び転写工程＞
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。

前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。
ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

＜定着手段及び定着工程＞
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、加熱ローラ（発熱した定着部材）と加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルト（発熱した定着部材）との組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記定着工程は、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。

前記定着手段は、発熱した定着部材を転写像に接触させて前記転写像を定着させる手段であることが好ましい。
前記定着工程は、発熱した定着部材を転写像に接触させて前記転写像を定着させる工程であることが好ましい。
前記定着手段は、前記定着部材を誘導加熱して発熱させる誘導加熱部材を有することが好ましい。
前記定着工程は、前記定着部材を誘導加熱して発熱させることが好ましい。
誘導加熱により発熱する前記定着部材としては、例えば、誘導加熱により発熱する発熱層を有する発熱回転体などが挙げられる。前記発熱回転体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ローラ状、ベルト状などが挙げられる。
前記誘導加熱部材は、前記発熱層を誘導加熱する励磁コイルを少なくとも有し、好ましくは前記励磁コイルが発生した磁束を打ち消す向きの磁束を発生可能な消磁コイルを有し、更に必要に応じて、その他の部を有する。

前記消磁コイルを有する前記誘導加熱部材を用いると、通常、前記消磁コイルの働きにより端部オフセットが起こりにくい。
しかし、トナーとして結晶性樹脂を含有する従来のトナーを用いると、前記消磁コイルを有する前記誘導加熱部材を用いた場合でも、端部オフセットが発生してしまうことを、発明者らは知見した。
そこで、鋭意検討を行った結果、結晶性樹脂を含有するトナーとして前記トナーを用いることにより、前記消磁コイルを有する前記誘導加熱部材を用いた場合でも生じる端部オフセットを防止できることを見出した。

前記定着工程における加熱としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、８０℃〜２００℃が好ましい。

前記定着工程における面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２が好ましい。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。

−クリーニング手段及びクリーニング工程−
前記クリーニング手段としては、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により行うことができる。

−除電手段及び除電工程−
前記除電手段としては、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により行うことができる。

−リサイクル手段及びリサイクル工程−
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像手段にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により行うことができる。

−制御手段及び制御工程−
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により行うことができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成方法及び画像形成装置の概略を、図を用いて説明する。図２は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。画像形成装置１００は、複写機、プリンタ、ファクシミリの複合機であってフルカラーの画像形成を行うことができるようになっている。画像形成装置１００は、プリンタ、ファクシミリとして用いられる場合には、外部から受信した画像情報に対応する画像信号に基づき画像形成処理を行なう。

画像形成装置１００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色に色分解された色にそれぞれ対応する像としての画像を形成可能な複数の像担持体としての潜像担持体である円筒状の感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃを並設したタンデム構造を採用したタンデム構造、言い換えるとタンデム方式の画像形成装置である。

感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃは、直径２４ｍｍで同一径であり、画像形成装置１００の本体９９の内部のほぼ中央部に配設された無端ベルトである中間転写体たる自動原稿給送装置としての転写ベルト１１の外周面側すなわち作像面側に、等間隔で並んでいる。転写ベルト１１は、各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃに対峙しながら矢印Ａ１方向に移動可能となっている。

感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃは、Ａ１方向の上流側からこの順で並設されている。各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃはそれぞれ、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの画像を形成するための、画像形成部としての作像部たる作像手段である画像ステーション６０ＢＫ、６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃに備えられている。

各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃに形成された可視像すなわちトナー像は、矢印Ａ１方向に移動する転写ベルト１１に対しそれぞれ重畳転写され、その後、転写紙Ｓに一括転写されるようになっている。

転写ベルト１１に対する重畳転写は、転写ベルト１１がＡ１方向に移動する過程において、各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃに形成されたトナー像が、転写ベルト１１の同じ位置に重ねて転写されるよう、転写ベルト１１を挟んで各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃのそれぞれに対向する位置に配設された転写チャージャとしての１次転写ローラ１２ＢＫ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃによる電圧印加によって、Ａ１方向上流側から下流側に向けてタイミングをずらして、各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃと転写ベルト１１と対向位置である転写位置にて行われる。

画像形成装置１００は、上下方向において中央位置を占める本体９９と、本体９９の上側に位置し原稿を読み取る原稿読み取り手段であるスキャナとしての読取装置２１と、読取装置２１の上側に位置し原稿を積載され積載された原稿を読取装置２１に向けて送り出すＡＤＦといわれる自動原稿給送装置２２と、本体９９の下側に位置し感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃと転写ベルト１１との間に向けて搬送される転写紙Ｓを積載した給紙テーブルとしてのシート給送装置２３と、図２における本体９９の右側面に配設された手差し給紙装置４１とを有している。

画像形成装置１００はまた、４つの画像ステーション６０ＢＫ、６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃと、各感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃの下方に対向して配設され、転写ベルト１１を備えた中間転写装置である中間転写ユニットとしての転写ベルトユニット１０と、転写ベルト１１上のトナー像を転写紙Ｓに転写する２次転写手段である２次転写装置４７とを有している。

画像形成装置１００はまた、方向Ａ１における２次転写装置４７と画像ステーション６０ＢＫとの間において転写ベルト１１に対向して配設され転写ベルト１１上をクリーニングする自動原稿給送装置クリーニング装置としての自動原稿給送装置クリーニングユニットであるクリーニング装置３２と、方向Ａ１における画像ステーション６０Ｃの下流側であって転写ベルト１１の上面に対向する位置に配設されたトナーマークセンサ３３とを有している。

画像形成装置１００はまた、画像ステーション６０ＢＫ、６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃの上方に対向して配設された書き込み手段である光書き込み装置としての潜像形成手段たる光走査装置８と、転写ベルトユニット１０の下方において転写ベルトユニット１０に対向するように配設された図示しない中間転写体用廃トナー収納部と、クリーニング装置３２と中間転写体用廃トナー収納部とを接続した図示しないトナー搬送経路とを有している。

画像形成装置１００はまた、シート給送装置２３から搬送されてきた転写紙Ｓを、画像ステーション６０ＢＫ、６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃによるトナー像の形成タイミングに合わせた所定のタイミングで、転写ベルト１１と２次転写装置４７との間の２次転写部に向けて繰り出すレジストローラ対１３と、転写紙Ｓの先端がレジストローラ対１３に到達したことを検知する図示しないセンサとを有している。

画像形成装置１００はまた、トナー像を転写され矢印Ｃ１方向に搬送されることで進入してきた転写紙Ｓに同トナー像（転写像）を定着させるための、電磁誘導加熱方式を採用した定着手段である定着ユニットとしての定着装置６と、定着装置６を経た転写紙Ｓを本体９９の外部に排出する排紙ローラ７と、定着装置６を通過し片面に画像形成が行われた転写紙Ｓを反転させて再度レジストローラ対１３に給紙する反転給送装置１４とを有している。

画像形成装置１００はまた、本体９９の上部に配設され排紙ローラ７により本体９９の外部に排出された転写紙Ｓを積載する排紙部としての排紙トレイ１７と、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナーを充填された図示しないトナーボトルとを有している。

画像形成装置１００は、排紙トレイ１７が本体９９の上方でかつ読取装置２１の下側に位置した胴内排紙型の画像形成装置である。排紙トレイ１７上に積載された転写紙Ｓは、図２において左方に対応するＤ１方向下流側に取り出されるようになっている。

図２に示すように、クリーニング装置３２は、転写入口ローラ７３との対向位置において転写ベルト１１に当接したクリーニングブレードとしての中間転写クリーニングブレード３５を備えており、中間転写クリーニングブレード３５により転写ベルト１１上の転写残トナー、紙粉等の不要物を掻き取ることで転写ベルト１１のクリーニングを行う。

光走査装置８は、光源としてレーザダイオードを用いたレーザビームスキャナであって、感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃの表面によって構成された被走査面をそれぞれ走査して露光し、静電潜像を形成するための、画像信号に基づくレーザービームとしてのレーザー光であるビームＬＢＫ、ＬＹ、ＬＭ、ＬＣを発するものである。光走査装置８は、ＬＥＤを光源としてもよい。

読取装置２１は、本体９９の上方に位置し、画像形成装置１００のＤ１方向上流側端部言い換えると画像形成装置１００の奥側に配設された軸２４により本体９９に回動自在に一体化され本体９９に対して開閉可能な開閉体として備えられている。

読取装置２１は、原稿を載置するコンタクトガラス２１ａ、コンタクトガラス２１ａに載置された原稿に光を照射する図示しない光源及び光源から原稿に照射され反射された光を反射する図示しない第１の反射体を備え図２における左右方向に走行する第１走行体２１ｂ、第１走行体２１ｂの反射体によって反射された光を反射する図示しない第２の反射体を備えた第２走行体２１ｃ、第２走行体２１ｃからの光を結像するための結像レンズ２１ｄ、結像レンズ２１ｄを経た光を受け原稿の内容を読み取る読み取りセンサ２１ｅ等を備えている。

自動原稿給送装置２２は、読取装置２１の上方に位置し、画像形成装置１００のＤ１方向上流側端部に配設された軸２６により読取装置２１に回動自在に一体化され読取装置２１に対して開閉可能な開閉体として備えられている。

自動原稿給送装置２２は原稿を載置する原稿台２２ａと、原稿第２２ａに載置された原稿を給送する、図示しないモータ等を備えた駆動部とを有している。画像形成装置１００を用いて複写を行うときには、原稿を自動原稿給送装置２２の原稿台２２ａにセットするか、自動原稿給送装置２２を上方に向けて回動して手動でコンタクトガラス２１ａ上に原稿を載置してから自動原稿給送装置２２を閉じて原稿をコンタクトガラス２１ａに押圧する。読取装置２１に対する自動原稿給送装置２２の開放角度はほぼ９０度であり、コンタクトガラス２１ａ上に原稿を載置する作業、コンタクトガラス２１ａのメンテナンス作業等が容易となっている。

排紙ローラ７は、図３に示す制御部９０の制御によって正逆回転されるようになっている。
反転給送装置１４は、排紙ローラ７と、排紙ローラ７と定着装置６との間に配設され、制御部９０の制御によって排紙ローラ７と同期して正逆回転される搬送ローラ３７と、定着装置６を迂回しつつ搬送ローラ３７からレジストローラ対１３に向けて転写紙Ｓを反転して搬送する反転搬送経路３８と、排紙ローラ７及び搬送ローラ３７が逆回転されるときに転写紙Ｓを反転搬送経路３８に案内する切換爪３９とを有している。

シート給送装置２３は、転写紙Ｓをそれぞれ積載した上下２段の給紙トレイ１５と、各給紙トレイ１５上に積載された転写紙Ｓを送り出す給紙搬送ローラとしての給紙コロ１６と、給紙トレイ１５それぞれに積載されている転写紙Ｓの大きさを検知する用紙サイズ検知手段としての図示しない用紙サイズ検知センサとを有している。各給紙トレイ１５には種々のサイズの転写紙Ｓを縦向きあるいは横向きで積載することが可能となっている（例えば、図５（ｃ）参照）が、本実施形態では、それぞれの給紙トレイ１５に互いに異なるサイズの転写紙Ｓが積載されているものとする。
具体的には、上段の給紙トレイ１５には小サイズ、例えばＢ５サイズの転写紙Ｓが縦向きで積載され、下段の給紙トレイ１５には大サイズ、例えばＡ３サイズの転写紙Ｓが縦向きで積載されているものとする。ここで、縦向きとは、転写紙Ｓの短辺が、主走査方向に直交する方向である給紙方向を向く積載態様をいい、横向きとは、転写紙Ｓの長辺が給紙方向を向く積載態様を言う。また、Ｂ５サイズの転写紙Ｓが縦向きで積載され、給紙されることをＢ５縦、Ａ３サイズの転写紙Ｓが縦向きで積載され、給紙されることをＡ３縦などということとする。

各給紙トレイ１５は最大でＡ３縦かこれを上回る程度、最小でハガキ縦の転写紙Ｓを積載可能となっている。これは、画像形成装置１００において形成可能な最大サイズの画像に合わせるとともに一般に必要とされる画像形成サイズに合わせたものである。給紙方向に直交する方向は、転写紙Ｓの幅方向すなわち紙幅方向Ｘ（図５（ｃ）参照）であり、紙幅方向Ｘは主走査方向に一致するようになっている。

各給紙トレイ１５は、転写紙Ｓを中央基準で積載している。これは、感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、転写ベルト１１によるトナー像の担持が中央基準で行われることに合わせたものである。したがって、定着装置６に対する転写紙Ｓの進入も中央基準で行われるなど、転写紙Ｓは、シート給送装置２３から供給され排紙トレイ１７に廃止されるまで、常に中央基準で搬送される。ここで、中央基準とは、紙幅方向Ｘにおける転写紙Ｓの中心位置が、紙幅方向Ｘにおける感光体ドラム２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、転写ベルト１１によるトナー像の担持領域言い換えると画像形成領域の中心に一致することを意味している。なお、中央基準に対応するものとして端部基準があり、端部基準は、紙幅方向Ｘにおける転写紙Ｓの片方の側縁が画像形成領域の側縁に対応することを言うが、本実施形態では、端部基準は採用されていない。

用紙サイズ検知センサは、周知の構成であって、転写紙Ｓの積載方向を含めた大きさを検知するようになっている。なお、用紙サイズ検知センサは、給紙トレイ１５に配設されたものに代えて、あるいはこれとともに、操作パネル４０に配設された用紙サイズ指定キーや、画像形成装置１００に接続されたパーソナルコンピュータ等の外部入力装置における、画像形成を行うべき用紙サイズを指定する機能を有する構成等によって構成してもよい。

手差し給紙装置４１は、転写紙Ｓを積載する手差しトレイ４２と、手差しトレイ４２に積載された転写紙Ｓのうち最上位の転写紙Ｓの上面に当接する給紙ローラとしての給送ローラ４３と、手差しトレイ４２上に転写紙Ｓが載置されたことを検知するとともに、載置された転写紙Ｓの大きさを検知する、各給紙トレイ１５の用紙サイズ検知センサと同様の用紙センサとを有している。手差しトレイ４２は給紙トレイ１５と同様、最大でＡ３縦かこれを上回る程度、最小でハガキ縦の転写紙Ｓを積載可能となっている。

手差し給紙装置４１は、給送ローラ４３が図中時計回り方向に回転駆動されることにより、最上位の転写紙Ｓを本体９９側の反転搬送経路３８内に導くとともにレジストローラ１３に向けて給送し、搬送された転写紙Ｓがレジストローラ１３に突き当てて止められるようになっている。手差し給紙装置４１には、主として、各給紙トレイ１５に積載された転写紙Ｓの大きさとは異なる大きさ、例えばＢ５縦の転写紙Ｓを載置して給紙を行うために用いるものとする。

図４に示すように、定着装置６は、記録媒体である転写紙Ｓ及びこれに担持されたトナーの加熱を行う発熱回転体としての定着ローラ６２と、定着ローラ６２に圧接され、定着ローラ６２との間で転写紙Ｓを挟持し搬送する加圧部材としての加圧回転体である加圧ローラ６３と、定着ローラ６２に対向配置され電磁誘導加熱方式を用いて定着ローラ６２を昇温させる昇温手段として機能し得る電磁誘導加熱手段としての誘導加熱部である加熱装置６４とを有している。

定着装置６はまた、トナー像を担持した転写紙Ｓを定着ローラ６２と加圧ローラ６３との圧接部である定着ニップとしてのニップ部たる定着部に導くガイド板６５と、定着部を通過することで、熱と圧力との作用により、担持したトナー像をその表面に定着された転写紙Ｓを定着ローラ６２と加圧ローラ６３とから分離して定着装置６外に案内する分離板６６とを有している。

定着装置６はまた、図５（ｂ）に示すように、定着ローラ６２の中央部に対応して設けられ、定着ローラ６２の中央部の表面温度を非接触で検知する第１の温度検知センサ６７としてのサーモパイルと、定着ローラ６２の端部の表面温度を接触した状態で検知する第２の温度検知センサ６８としてのサーミスタと、図３に示すように、定着装置６の制御全般を担う定着制御手段としての定着制御部６９と、加圧ローラ６３を回転駆動するモータ等の駆動源を含む、定着制御部６９によって制御される定着駆動手段１３６とを有している。
本実施形態では、図３に示すように定着装置６の定着制御部６９と画像形成装置１００の制御部９０とが信号の授受を行う構成としたが、定着制御部６９を画像形成装置１００の制御部９０が兼ねる構成としてもよい。
第１の温度検知センサ６７は接触式のサーミスタでもよい。また、第２の温度検知センサ６８は非接触式のサーミスタやサーモパイルでもよい。さらに、第２の温度検知センサ６８は、定着装置６に通紙可能な最大サイズの用紙幅の通紙領域外に配置されているが、消磁コイルが配置されている位置に対応する定着ローラの端部の位置に設けてもよい。

図４に示すように、定着ローラ６２は、最も内側に配設された金属製、具体的にはステンレススチール（ＳＵＳ）製の円筒状の芯金６２ａと、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状又は発泡状言い換えるとスポンジ状にして芯金６２ａを被覆した断熱層として機能する弾性層としての弾性部材６２ｂと、弾性部材６２ｂの外側に設けられた発熱回転体としての定着スリーブ６２ｃとを有している。

定着ローラ６２は、外径を約４０ｍｍ程度とされている。芯金６２ａは、鉄等の他の金属材料で構成してもよい。弾性部材６２ｂはその肉厚を９ｍｍ、軸上のアスカー硬度を３０〜５０度程度とされている。芯金６２ａ及び弾性部材６２ｂは、弾性部材６２ｂが定着スリーブ６２ｃの内周面に当接して、薄肉の定着スリーブ６２ｃをローラ状に保持する保持部材として機能している。定着スリーブ６２は弾性部材６２ｂに対し相対回転自在となっている。なお芯金６２ａ及び弾性部材６２ｂは回転を禁止されてはいないため、定着スリーブ６２ｃが回転すると、定着スリーブ６２ｃに連れ回り可能となっている。
定着スリーブ６２ｃと弾性部材６２ｂとを接着し、定着スリーブ６２ｃと弾性部材６２ｂが一体となって回転してもよい。

定着スリーブ６２ｃは、その内側から、金属材料からなる基材である基材層１６１、弾性層１６２、表層である離型層１６３によって構成されており、外径が４０ｍｍとなっている。
基材層１６１の材料には、鉄、コバルト、ニッケル、これらの合金等の磁性金属材料が用いられ、厚さは３０μｍ〜５０μｍとされている。基材層１６１は加熱装置６４によって発生される磁束によって発熱する発熱層として機能するものである。
弾性層１６２にはシリコーンゴム等の弾性材料が用いられ、厚さは１５０μｍとされている。この構成により、熱容量が小さくなり、定着ムラのない良好な定着画像が得られる。
離型層１６３は転写紙Ｓ上のトナーが直接接する定着スリーブ６２ｃ表面のトナー離型性を高めるために配設されており、ＰＦＡ等のフッ素化合物をチューブ状に弾性層１６２に被覆したものであって、その厚さは５０μｍとされている。

加圧ローラ６３は、高熱伝導性金属材料、具体的には銅によって形成された円筒部材からなる芯金６３ａと、芯金６３ａの表面に設けられた耐熱性弾性層を構成した弾性部材６３ｂと、弾性部材６３ｂの表面に形成されたトナー離型性の高い図示しない離型層とを有し、外形が４０ｍｍとなっている。芯金６３ａはアルミニウム等によって構成してもよい。
弾性部材６３ｂの肉厚は２ｍｍとなっている。離型層はＰＦＡチューブを弾性部材６３ｂに被覆したものであって厚さが５０μｍとされている。
図４において左右方向に対応する定着ローラ６２、加圧ローラ６３の軸方向すなわち定着ローラ６２、加圧ローラ６３の延在方向は、紙幅方向Ｘに一致している。

加熱装置６４は、発熱層である基材層１６１を誘導加熱する磁束を発生させる励磁コイル１１０と、励磁コイル１１０が発生した磁束を打ち消す向きの磁束を発生可能であり、かかる向きの磁束を発生したときに励磁コイル１１０が発生した磁束の一部を打ち消す消磁コイル１２０と、励磁コイル１１０、消磁コイル１２０に対応して設けられたコア部１３０と、励磁コイル１１０、消磁コイル１２０、コア部１３０を内部に収納し、定着スリーブ６２ｃの外周の一部を覆うように配設されたコイルハウジングとしてのコイルガイド１３５とを有している。

励磁コイル１１０は、コイルガイド１３５上に細線を束ねたリッツ線を巻回して図４の紙面に垂直な方向である紙幅方向Ｘに延設されている。
加熱装置６４は、電源部から励磁コイル１１０に１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚ、好ましくは２０ｋＨｚ〜８００ｋＨｚの高周波交番電流を流すことで、定着ローラ６２の近傍に磁束を発生させる。

励磁動作制御手段としての定着制御部６９の制御回路が励磁コイル１１０に商用電源からの電力供給（通電）を行うと、励磁コイル１１０に対向する空間に磁力線が双方向に交互に切り換わるように出力され、交番磁界が形成される。定着スリーブ６２ｃは、交番磁界によって、基材層１６１に渦電流が発生し、基材層１６１の電気抵抗によってジュール熱が生じて加熱され、昇温する。このように、定着スリーブ６２ｃは、自身の基材層１６１の誘導加熱によって加熱される。

消磁コイル１２０は、励磁コイル１１０により発生する磁束のうち、転写紙Ｓの通紙領域外すなわち非通紙領域に作用する磁束を打ち消すことにより、非通紙領域における定着ローラ６２の温度上昇を抑制するために配設されているものである。そのため、消磁コイル１２０は励磁コイル１１０上に重なるようにして、図５において符号Ｏ１で示す紙幅方向Ｘの中心位置に対して対称に配置されている。なお、図５において、（ａ）、（ｃ）は励磁コイル１１０及び消磁コイル１２０を図４における矢印Ａの方向から見た図であり、（ｂ）は定着ローラ６２及び加圧ローラ６３を図４における矢印Ｂ方向から見た図である。

図５（ａ）に示されているように、消磁コイル１２０は、紙幅方向Ｘにおける転写紙Ｓの様々な幅に対応するために、３つの消磁コイル１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃからなっている。消磁コイル１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃはそれぞれ、紙幅方向Ｘの中心位置Ｏ１に対称に配置され、リッツ線の一方の端が図示しない導線で連結されているとともに、リッツ線の他方の端がスイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃで連結可能とされ、リレースイッチであるスイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃによって開閉される回路を構成している。
消磁コイル１２０は定着ロ一ラの片側に３個（両側では６個）配置しているが、消磁コイルの個数は片側３個に限定するものではなく、定着ロ一ラの片側１個（両側で２個）や２個（両側で４個）でもよい。

スイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃは、定着制御部６９の制御回路によって開閉（駆動）を制御される。スイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃの開閉はそれぞれ独立に行うことが可能となっている。定着制御部６９の制御回路は、消磁コイル１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃのスイッチのオンオフの制御を行う消磁動作制御手段として機能する。同図に示されているように、消磁手段１２１は、消磁コイル１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃの他、消磁動作制御手段として機能する定着制御部６９、スイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃを有している。

消磁手段１２１は、励磁コイル１１０が発生した磁束を打ち消す向きの磁束を発生させるための電源を有していないが、消磁コイル１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃはそれぞれ、スイッチ１２２ａ、１２２ｂ、１２２ｃが閉じられショートされた状態において、励磁コイル１１０への通電がなされると、２次誘導によって、励磁コイル１１０が発生した磁束を打ち消す向きの磁束を発生させる。
このように、消磁コイル１２０には電源から直接の通電はなされないが、ここでは消磁コイル１２０のスイッチのオンは「消磁コイル１２０への通電」を意味するものとする。

コア部１３０は、図４に示すように、フェライト等の、比透磁率が２５００程度の強磁性体からなり、定着スリーブ６２ｃに向けて効率よく磁束を形成するためのセンターコア１３１とサイドコア１３２とを有している。コイルガイド１３５は、耐熱性の高い樹脂材料等からなり、励磁コイル１１０、消磁コイル１２０を保持している。

定着駆動手段１３６は、加圧ローラ６３を図４における時計回り方向に回転駆動し、加圧ローラ６３に当接している定着スリーブ６２ｃが同図における反時計回り方向に連れ回りする。定着スリーブ６２ｃが回転駆動された状態で励磁手段１１１の励磁コイルに通電すると、定着スリーブ６２ｃは主として励磁コイル１１０に対向する領域及びその近傍部において電磁誘導加熱され、定着スリーブ６２ｃは回転に伴って周方向に均一に加熱されることとなる。
また、定着ロ一ラ６２は加圧ローラ６３とギアで連結されており、加圧ローラ６３の駆動力を定着ロ一ラ６２に伝えて加圧ローラ６３と定着ロ一ラ６２が共に回転する構造でもよい。

温度検知センサ６７は主に励磁コイル１１０への通電を制御するために用いられ、温度検知センサ６８は主に消磁コイル１２０のスイッチの駆動（オンオフ）を制御するために用いられる。温度検知センサ６７はどのサイズの転写紙Ｓが通紙されたときでも通紙領域となる位置（ここでは定着ロ一ラ６２の長手方向中央部）に配設されている。
温度検知センサ６８はＡ３縦かこれを上回るサイズの転写紙Ｓが通紙されたときであっても非通紙領域となる位置、すなわち最大通紙幅の通紙領域外言い換えると常に非通紙領域となる位置（定着ロ一ラ６２の長手方向一端側端部）に配設されている。温度検知センサ６７、温度検知センサ６８によって検知された温度は定着制御部６９に入力され、フィードバック制御によって第１所定温度などの（制御中目標温度）や定着目標温度などの所定の基準温度に基づいて定着ローラ６２の温度が制御される。

このような定着装置６において、トナー像（転写像）を担持した転写紙ＳがＣ１方向に搬送されて定着装置６に進入して来ると、ガイド板６５の案内により、転写紙Ｓが定着部に案内される。励磁手段１１１によって定着に適した温度に加熱されている定着ローラ６２によって、転写紙Ｓ上のトナーが加熱され溶融するとともに、ニップ部における定着ローラ６２と加圧ローラ６３との間の圧力によって、トナー像が転写紙Ｓに定着される。トナー像を定着された転写紙Ｓは、定着ローラ６２及び加圧ローラ６３の回転に伴って、分離板６６によって定着ローラ６２から分離されながらニップ部から送り出される。

回転により定着部を通過した定着スリーブ６２ｃは、かかる定着工程における転写紙Ｓ、トナー等による吸熱作用等によって温度が低下するが、温度検知センサ６７によって温度低下が検知されると励磁コイル１１０への通電がなされ、通電状態の励磁コイル１１０との対向領域を通過する際に加熱され、昇温して、再度定着に適した温度となる。

定着ローラ６２の温度低下は、転写紙Ｓの通紙領域において主に生ずるため、温度検知センサ６７の検知温度に基づいて励磁コイル１１０へ通電すると、転写紙Ｓの幅がＡ３縦サイズやＡ４横サイズより小さいときには、定着ローラ６２の端部においては過昇温が生じ得る。
そのため、温度検知センサ６８が所定の温度よりも高い温度を検知すると、消磁コイル１２０の選択されたスイッチがオンされ、定着ローラ６２の端部の発熱量を抑制して過昇温が防止される。
定着装置６のその余の詳細については後述する。

感光体ドラム２０ＢＫを備えた画像ステーション６０ＢＫは、感光体ドラム２０ＢＫの周囲に、図中時計回り方向であるその回転方向Ｂ１に沿って、１次転写ローラ１２ＢＫと、感光体ドラム２０ＢＫをクリーニングするためのクリーニング手段としてのクリーニング装置７０ＢＫと、感光体ドラム２０ＢＫを高圧に帯電するための帯電手段である帯電装置としての帯電チャージャたる帯電装置３０ＢＫと、感光体ドラム２０Ｙを現像するための現像手段としての現像器である現像装置５０ＢＫとを有している。現像装置５０ＢＫは、現像ローラ５１ＢＫを有している。感光体ドラム２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃについても感光体ドラム２０ＢＫと同様である。

操作パネル４０は、図示を省略するが、画像形成装置１００で転写紙Ｓの片面にのみ画像形成を行うことを指示する片面プリントキーと、画像形成装置１００で転写紙Ｓの両面に画像形成を行うことを指示する両面プリントキーと、画像形成枚数等を指定するためのテンキーと、画像形成の開始を指示するプリントスタートキーと、画像形成を行う転写紙Ｓの大きさを指定する用紙サイズ指定キー等を有している。

制御部９０は、ＣＰＵ４４と、画像形成装置１００の動作プログラム及びこの動作プログラムの動作に必要な各種データを記憶した第１の記憶手段としてのＲＯＭ４５と、画像形成装置１００の動作に必要なデータを記憶する第２の記憶手段としてのＲＡＭ４６等を備えた構成となっている。各給紙トレイ１５の用紙サイズ検知センサ等によって検知された転写紙Ｓのサイズは、制御部９０に入力されるとともに、制御部９０を介して定着制御部６９に入力され、定着制御部６９によって認識され、制御等に用いられる。

発熱回転体は、上述の定着ローラや定着スリーブ、発熱する定着ベルト、定着ベルトを巻き掛けられ定着ベルトを加熱する加熱ローラ等により構成してもよい。即ち、例えば、図６に示すように、発熱回転体として発熱する定着ベルトである定着発熱ベルト１４０を用い、定着発熱ベルト１４０を支持ローラ１４１と定着回転体１４２間に張架して回転駆動するよう構成してもよい。
また図７に示すように、加熱ローラ１４３と定着回転体１４５と間に定着ベルト１４４を巻き掛けた構成を発熱回転体とし、加熱ローラ１４３の熱を、定着ベルト１４４を介して転写紙Ｓに伝達するよう構成してもよい。

加圧回転体の変形例として、図８に示すように、図７に示した定着装置における加圧ローラ６３の構成を変形し、加圧支持ローラ１４６と支持ローラ１４７との間に掛け回された加圧ベルト１４８とを備える構成を採用してもよい。

定着装置６の他の例を図９に示す。図９に示す定着装置６は、定着ローラ２５１と、定着ローラ２５１に並列に配置され非磁性材料からなる対向ローラ（加熱ローラ）２５２と、定着ローラ２５１と対向ローラ２５２との間に巻き掛けられ内部に磁性材料を有する無端状の走行移動部材としての定着ベルト（発熱回転体）２５３と、対向ローラ２５２の側方に配置されている電磁波発生手段としての誘導コイル（励磁コイル）２５４と、定着ベルト２５３を介して定着ローラ２５１を押圧し定着ベルト２５３にニップ部２５５を形成する加圧ローラ２５６とを備えている。

この電磁波発生手段としての誘導コイル２５４は、本実施形態において（電磁）誘導発熱体として使用される定着ベルト２５３を（電磁）誘導加熱するものである。定着ローラ２５１は、アルミ若しくは鉄等の芯金の外側にシリコーンゴム（スポンジを含む）などの断熱層を有し、外径が４０ｍｍに設定されている。対向ローラ２５２は、芯金が非磁性材料であるアルミ、ＳＵＳ等で形成されている。加圧ローラ２５６は、芯金の外周にシリコーンゴム等の耐熱性弾性層が形成され、さらに耐熱性弾性層の外周にフッ素樹脂等からなる表面離型層が形成されている。転写紙Ｓの定着ベルト２５３からの分離性を良くするために、加圧ローラ２５６の表面硬度は定着ローラ２５１の表面硬度よりも硬く形成されている。

誘導コイル２５４は、フェライト又はパーマロイからなる断面略凹状の励磁コア２５７の周囲に巻き回されている。誘導コイル２５４に数ｋＨｚ〜数百ｋＨｚの高周波電流を流すと、定着ベルト２５３には誘導電流が発生する。この誘導電流により、定着ベルト２５３は誘導コイル２５４付近で局部的に発熱し、急速に昇温する。また、電磁誘導加熱された定着ベルト２５３の温度を検出する温度センサ２５８と、この温度センサ２５８からの検出信号を取り込んで、誘導コイル２５４に流す高周波電流を制御する制御装置２５９とが設けられている。

さらに、対向ローラ２５２の下方には、転写紙Ｓを定着装置６に搬送するガイド板２６０が設けられている。
転写紙Ｓの表面には未定着トナーＴが付着している。
また、定着ベルト２５３には、外周面上に、ベルトクリーニングローラ２６１が当接されて備えられている。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

（各種測定）
実施例における各種測定方法を以下に示す。結果は、表４−１、表４−２、表９−１、及び表９−２に示す。

＜テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の調製＞
トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分は、トナー３０ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、和光純薬株式会社製）２０ｍＬに投入し１時間攪拌後、０．２μｍフィルターで濾過して得た。

＜分子量分布＞
トナーのＴＨＦ可溶分の分子量分布は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定装置（ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製））を用いて測定した。カラムとしては、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー株式会社製）を使用した。測定試料であるトナーのテトラヒドロフラン可溶分は、前述の方法に従って調製し、０．１５質量％溶液にして使用した。前記０．１５質量％溶液を０．２μｍフィルターで濾過した後、その濾液を試料として用いた。試料を測定装置に１００μＬ注入し、温度４０℃の環境下にて、流速０．３５ｍＬ／分間で測定した。
試料の分子量は、単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線を用いて計算を行い得た。前記単分散ポリスチレン標準試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤシリーズ及びトルエンを用いた。以下の３種類の単分散ポリスチレン標準試料のＴＨＦ溶液を作製し上記の条件で測定を行い、ピークトップの保持時間を単分散ポリスチレン標準試料の光散乱分子量として検量線を作成した。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。
溶液Ａ：Ｓ−７４５０ ２．５ｍｇ， Ｓ−６７８ ２．５ｍｇ， Ｓ−４６．５ ２．５ｍｇ， Ｓ−２．９０ ２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ
溶液Ｂ：Ｓ−３７３０ ２．５ｍｇ， Ｓ−２５７ ２．５ｍｇ， Ｓ−１９．８ ２．５ｍｇ， Ｓ−０．５８０ ２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ
溶液Ｃ：Ｓ−１４７０ ２．５ｍｇ， Ｓ−１１２ ２．５ｍｇ， Ｓ−６．９３ ２．５ｍｇ， トルエン２．５ｍｇ， ＴＨＦ ５０ｍＬ

＜Ｎ元素量＞
前記Ｎ元素量は、以下の方法により求めた。
測定試料には、前述の調製方法により得られたトナーのＴＨＦ可溶分を用いた。
ｖａｒｉｏ ＭＩＣＲＯ ｃｕｂｅ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｒ社製）を使用し、燃焼炉９５０℃、還元炉５５０℃、ヘリウム流量２００ｍＬ／ｍｉｎ、酸素流量２５ｍＬ／ｍｉｎ〜３０ｍＬ／ｍｉｎの条件でＣＨＮ同時測定を行い、２回測定した値の平均値からＮ元素量を求めた。なお、本測定方法でＮ元素量が０．５質量％未満であった場合は、さらに微量窒素分析装置ＮＤ−１００型（三菱化学株式会社製）により測定を行った。電気炉温度は（横型反応炉）熱分解部分８００℃、触媒部分９００℃、測定条件は、メインＯ_２流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、Ｏ_２流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、Ａｒ流量４００ｍＬ／ｍｉｎ、感度Ｌｏｗとし、ピリジン標準液で作成した検量線をともに定量を行った。

＜結晶構造量〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕＞
前記結晶構造量〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕は、Ｘ線回折測定により測定した。その方法を以下に示す。
Ｘ線回折測定は、２次元検出器搭載Ｘ線回折装置（Ｄ８ ＤＩＳＣＯＶＥＲ ｗｉｔｈ ＧＡＤＤＳ／Ｂｒｕｋｅｒ社製）を用いて測定した。
測定に使用するキャピラリーは、マークチューブ（リンデンマンガラス）の直径０．７０ｍｍを使用した。試料（トナー）は、このキャピラリー管の上部まで詰めて測定した。また、サンプルを詰める際はタッピングを行い、タッピング回数は１００回とした。測定の詳細条件を以下に示す。
管電流：４０ｍＡ
管電圧：４０ｋＶ
ゴニオメーター２θ軸：２０．００００°
ゴニオメーターΩ軸：０．００００°
ゴニオメーターφ軸：０．００００°
検出器距離：１５ｃｍ（広角測定）
測定範囲：３．２≦２θ（゜）≦３７．２
測定時間：６００ｓｅｃ
入射光学系には、直径１ｍｍのピンホールを持つコリメーターを用いた。得られた２次元データを、付属のソフトで（χ軸が３．２°〜３７．２°で）積分し、回折強度と２θの１次元データに変換した。
得られたＸ線回折測定結果を基に、前記比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕を算出する方法を、以下に説明する。Ｘ線回折測定によって得られる回折スペクトルの例を図１Ａ及び図１Ｂに示す。横軸は２θ、縦軸はＸ線回折強度であり、両方とも線形軸である。図１ＡにおけるＸ線回折スペクトルにおいて、２θ＝２１．３°、２４．２°に主要なピーク（Ｐ１、Ｐ２）があり、この２つのピークを含む広範囲にハロー（ｈ）が見られる。ここで、前記主要なピークは、結着樹脂の結晶構造に由来するものであり、ハローは非晶構造に由来するものである。
この２の主要なピークとハローをガウス関数、
ｆ_ｐ１（２θ）＝ａ_ｐ１ｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｐ１）^２／（２ｃ_ｐ１ ^２）｝（式Ａ（１））
ｆ_ｐ２（２θ）＝ａ_ｐ２ｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｐ２）^２／（２ｃ_ｐ２ ^２）｝（式Ａ（２））
ｆ_ｈ（２θ）＝ａ_ｈｅｘｐ｛−（２θ−ｂ_ｈ）^２／（２ｃ_ｈ ^２）｝ （式Ａ（３））
（ｆ_ｐ１（２θ）、ｆ_ｐ２（２θ）、ｆ_ｈ（２θ）はそれぞれ、主要ピークＰ１、Ｐ２、ハローに対応する関数を表す。）で表し、この３つの関数の和
ｆ（２θ）＝ｆ_ｐ１（２θ）＋ｆ_ｐ２（２θ）＋ｆ_ｈ（２θ） （式Ａ（４））
をＸ線回折スペクトル全体のフィッティング関数（図１Ｂに図示する）とし、最小二乗法によるフィッティングを行った。
フィッティング変数は、ａ_ｐ１、ｂ_ｐ１、ｃ_ｐ１、ａ_ｐ２、ｂ_ｐ２、ｃ_ｐ２、ａ_ｈ、ｂ_ｈ、ｃ_ｈの９つである。各変数のフィッティングの初期値として、ｂ_ｐ１、ｂ_ｐ２、ｂ_ｈにはＸ線回折のピーク位置（図１Ａの例では、ｂ_ｐ１＝２１．３、ｂ_ｐ２＝２４．２、ｂ_ｈ＝２２．５）を、他の変数には適宜入力して２つの主要ピークとハローがＸ線回折スペクトルとできる限り一致させて得られた値を設定した。フィッティングは、Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ社製Ｅｘｃｅｌ２００３のソルバーを利用した。
フィッティング後の２つの主要なピーク（Ｐ１、Ｐ２）に対応するガウス関数ｆ_ｐ１（２θ）、ｆ_ｐ２（２θ）、及びハローに相当するガウス関数ｆ_ｈ（２θ）のそれぞれについての積分面積（Ｓ_Ｐ１、Ｓ_ｐ２、Ｓ_ｈ）から、（Ｓ_ｐ１＋Ｓ_ｐ２）を（Ｃ）、（Ｓ_ｈ）を（Ａ）とし、結晶化部位の量を示す指標である比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕を算出した。

＜混合溶液不溶分＞
混合溶液不溶分は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）と酢酸エチルとの混合溶液（混合比率は質量比で５０：５０）４０ｇに対してトナー０．４ｇを添加し２０分間振とう混合をした後、遠心分離機により不溶成分を沈降させて上澄み液を除去したものを真空乾燥させることにより得た。

＜比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕＞
前記比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕は、トナーの示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｔ）、（Ｊ／ｇ）〕と、トナーの前記混合溶剤不溶分の示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｈ）、（Ｊ／ｇ）〕とから求めた。
示差走査熱量測定における測定条件は、以下のとおりである。
ＤＳＣシステム（示差走査熱量計）（「ＤＳＣ−６０」、島津製作所社製）を用いて測定した。下記測定条件で測定して得られるＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラム『吸熱ピーク温度』を用いて、２回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温２回目における吸熱量を求めた。
〔測定条件〕
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：−２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃

トナーの軟化温度は、高化式フローテスター（ＣＦＴ−５００Ｄ（株式会社島津製作所製））を用いて測定した。試料として１ｇのトナーを昇温速度３℃／分間で加熱しながら、プランジャーにより２．９４ＭＰａの荷重を与え、直径０．５ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押出し、温度に対するフローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化温度とした。

＜融解熱の最大ピーク温度及び融解熱量＞
融解熱の最大ピーク温度及び前記融解熱量は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（株式会社島津製作所製））を用いて測定した。融解熱の最大ピーク温度の測定に供する試料を、２０℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で昇温し、次いで降温速度１０℃／分間で０℃まで冷却した後、再び昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定して、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描き、吸熱量の最大ピークに対応する温度を、昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度とした。また、この時の前記最大ピーク温度を有する吸熱ピークの吸熱量を、昇温２回目の融解熱量とした。

＜Ｔ１及びＴ２＞
示差走査熱量測定における０℃〜１５０℃の範囲の昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）と、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）とは、以下の方法により測定した。
示差走査熱量計（ＤＳＣ）（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（株式会社島津製作所製））を用いて測定した。測定に供する試料を、２０℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で昇温し、次いで降温速度１０℃／分間で−２０℃まで冷却した後再び昇温速度１０℃／分間で１５０まで昇温する。そして、昇温２回目、及び降温１回目の吸発熱変化を測定して、「吸発熱量」と「温度」とのグラフを描いた。昇温２回目の吸熱量の最大ピークに対応する温度を、昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）とした。また、降温１回目の発熱量の最大ピークに対応する温度を、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）とした。

（製造例Ａ１−１〜Ａ１−１２）
＜結晶性樹脂ＣＨ−１〜ＣＨ−８、及び結晶性樹脂ＣＬ−１〜ＣＬ−４の製造＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を装備した反応槽中に、表１に示す酸成分、アルコール成分、及び縮合触媒を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２００℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及びアルコールを留去しながら８時間反応させ、更に５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて反応を行い結晶性樹脂を得た。
得られた結晶性樹脂の内、２００部を、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を装備した反応槽中に移し、そこへ、酢酸エチル２５０部、及び表１に示すそれぞれのイソシアネート成分を加え、窒素気流下にて８０℃で、３０分間毎に微量サンプリングを行い、狙いの分子量に到達するまで反応を行った（最長５時間）。
次いで減圧下にて酢酸エチルを留去し、［結晶性樹脂ＣＨ−１］〜［結晶性樹脂ＣＨ−８］、及び［結晶性樹脂ＣＬ−１］〜［結晶性樹脂ＣＬ−４］を得た。
得られた樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、それぞれ表１に示す通りである。

表１中の配合量の単位は、「質量部」である。

（製造例Ａ１−１３）
＜結晶性樹脂ＣＨ−９の製造＞
結晶性樹脂ＣＨ−１の製造において、イソシアネート成分を配合しない以外は、結晶性樹脂ＣＨ−１の製造と同様にして、［結晶性樹脂ＣＨ−９］を得た。
得られた［結晶性樹脂ＣＨ−９］のＭｗは、２３，０００であった。

（製造例Ａ２−１）
＜結晶性樹脂前駆体１の製造＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を装備した反応槽中に、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２５０部、及び酢酸エチル２５０部を入れ、更に［結晶性樹脂ＣＬ−１］２５０部を酢酸エチル２５０部に溶解させた樹脂溶液を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させ、末端にイソシアネート基を有する［結晶性樹脂前駆体１］の５０％酢酸エチル溶液を得た。

（製造例Ａ２−２）
＜結晶性樹脂前駆体２の製造＞
製造例Ａ２−１において、［結晶性樹脂ＣＬ−１］を［結晶性樹脂ＣＬ−２］に代えた以外は、製造例Ａ２−１と同様にして、［結晶性樹脂前駆体２］の５０％酢酸エチル溶液を得た。

（製造例Ａ３）
＜非結晶性樹脂１の製造＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物２３０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１００部、イソフタル酸１６５部、及びテトラブトキシチタネート１．０部を入れ、窒素気流下にて２３０℃一気圧条件下で、水を留去しながら８時間反応させた。次いで、５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸３５部を加え、一気圧で３時間反応させ、［非結晶性樹脂１］を得た。得られた［非結晶性樹脂１］は、Ｍｗ７，５００、Ｔｇ６１℃であった。

（製造例Ａ４）
＜非結晶性樹脂前駆体の製造＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物８００部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１２０部、テレフタル酸２８０部、及びテトラブトキシチタネート１部を入れ、窒素気流下にて２３０℃一気圧条件下で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下にて７時間反応させ、［非結晶性樹脂前駆体中間体］を得た。
次に、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管を備えた反応槽中に、得られた［非結晶性樹脂前駆体中間体］４００部、イソホロンジイソシアネート１０５部、及び酢酸エチル５００部を入れ、窒素気流下にて８０℃で８時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［非結晶性樹脂前駆体１］の５０％酢酸エチル溶液を得た。

（製造例Ａ５）
＜着色剤マスターバッチＡ１〜Ａ８の製造＞
表２に示す結晶性樹脂１００部に、顔料としてカーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デグサ社製）１００部、及びイオン交換水３０部をよく混合して、オープンロール型混練機（ニーデックス、日本コークス株式会社製）にて混練を行った。混練温度は９０℃から混練を始め、その後、５０℃まで徐々に冷却し、樹脂と顔料の比率（質量比）が１：１である［マスターバッチＡ１］〜［マスターバッチＡ８］を作製した。

（製造例Ａ６）
＜層状無機鉱物マスターバッチ１の製造＞
［結晶性樹脂ＣＨ−１］１００部、少なくとも一部にベンジル基を有する第４級アンモニウム塩で変性したモンモリロナイト化合物（クレイトンＡＰＡ、サザンクレイプロダクツ社製）１００部、及びイオン交換水５０部をよく混合して、オープンロール型混練機（ニーデックス、日本コークス株式会社製）にて混練を行った。混練温度は９０℃から混練を始め、その後、５０℃まで徐々に冷却し、樹脂と層状無機鉱物の比率（質量比）が１：１である［層状無機鉱物マスターバッチ１］を作製した。

（製造例Ａ７）
＜離型剤分散液の製造＞
冷却管、温度計、及び撹拌機を装備した反応容器に、パラフィンワックス（ＨＮＰ−９、融点７５℃、日本精蝋株式会社製）２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス社製）にて、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、［離型剤分散液Ａ１］を得た。

（製造例Ａ８）
＜有機微粒子エマルションの合成＞
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器内に、水７２０部、メタクリル酸のエチレンオキシド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業株式会社製）１６部、スチレン８５部、メタクリル酸８５部、アクリル酸ブチル１００部、及び過硫酸アンモニウム２部を仕込み、４，２００ｒｐｍで１時間撹拌し、白色の乳濁液を得た。次に、系内温度を７５℃まで昇温し、４時間反応させた。更に、１％の過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成し、［樹脂分散液１］を調製した。
得られた［樹脂分散液１］について、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０、株式会社堀場製作所製）で測定したところ、体積平均粒径が５５ｎｍであった。また、［樹脂分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離したところ、樹脂分は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１３０，０００であった。

（製造例Ａ９）
＜水相の調製＞
イオン交換水８００部、［樹脂分散液１］２００部、及びノニオン性界面活性剤（ＤＫＳ−ＮＬ−４５０、第一工業製薬株式会社製）７０部を混合して撹拌し、均一に溶解させて［水相Ａ１］を調製した。

（製造例Ａ１０）
＜キャリアの製造＞
現像剤に用いられるキャリアは以下のように製造した。
芯材として、Ｍｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）５，０００部、並びに、被覆材として、トルエン４５０部、シリコーン樹脂ＳＲ２４００（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）４５０部、アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）１０部、及びカーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デグサ社製）１０部をスターラーで１０分間分散して調製されたコート液を用いて、前記芯材と前記コート液とを、流動床内において回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、前記コート液を前記芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間の条件で焼成し、［キャリアＡ１］を得た。

（実施例１）
＜トナーＡ１の製造＞
−油相の調製−
温度計、及び攪拌機を装備した容器に［結晶性樹脂ＣＨ］、［結晶性樹脂ＣＬ］、及び「非結晶性樹脂１」をそれぞれ表３に示す量加え、更に酢酸エチル８０部を入れ、樹脂の融点以上まで加熱してよく溶解させた。続いて、［離型剤分散液Ａ１］１０部、並びに［層状無機鉱物マスターバッチ１］、及び［マスターバッチＡ１］をそれぞれ表３に示す量加え、更に酢酸エチル２部を加え、５０℃にてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化株式会社製）で回転数１０，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［トナーＡ１］の原材料となる［油相Ａ１］を得た。なお、［油相Ａ１］の温度は容器内にて５０℃に保つようにし、結晶化しないように作製から５時間以内に使用した。

−乳化スラリーの調製−
次に、撹拌機及び温度計をセットした別の容器内に、５０℃に加温された［水相Ａ１］１００部を加えた。一方、５０℃に保たれた［油相Ａ１］１００部を［水相Ａ１］に加え、４０℃〜５０℃にてＴＫホモミキサー（プライミクス株式会社製）で回転数１３，０００ｒｐｍで１分間混合して、［乳化スラリーＡ１］を得た。

撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリーＡ１］を投入し、５０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で５時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

得られた［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、以下の洗浄処理を行った。
次に、得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
次に、得られた濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
次に、得られた濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
次に、得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過する操作を２回行い、［濾過ケーキ１］を得た。

得られた［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、［トナー母体粒子Ａ１］を作製した。
次に、得られた［トナー母体粒子Ａ１］１００部に疎水性シリカ（ＨＤＫ−２０００、ワッカー・ケミー社製）１．０部を、ヘンシェルミキサーを用いて混合して、［トナーＡ１］を得た。

＜現像剤Ａ１の製造＞
［キャリアＡ１］１００部に対し上記で作製したトナー７部を、容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサー（ウィリー・エ・バッコーフェン（ＷＡＢ）社製）を用いて４８ｒｐｍで３分間均一混合し帯電させた。本発明においては、［キャリア１］２００ｇとトナー１４ｇを内容積５００ｍＬのステンレス容器に入れて混合を行い、現像剤Ａ１を得た。

（実施例２〜１４、比較例１〜５）
＜トナーＡ２〜Ａ１１、Ａ１３〜１９の製造＞
実施例１において、［乳化スラリーＡ１］を、下記方法で調製した［乳化スラリーＡ２］〜［乳化スラリーＡ１１］、［乳化スラリーＡ１３］〜［乳化スラリーＡ１９］にそれぞれ代えた以外は、実施例１と同様にして、トナーＡ２〜Ａ１１、Ａ１３〜１９を得た。

＜トナーＡ１２の製造＞
実施例１において、［乳化スラリーＡ１］を、下記方法で調製した［乳化スラリーＡ１２］に代えた以外は、実施例１と同様にして、[濾過ケーキ１２]を得た。得られた［濾過ケーキ１２］を循風乾燥機にて５０℃で２４時間でアニールを行い、その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、［トナー母体粒子Ａ１２］を作製した。
以降の工程は、実施例１と同様にして、トナーＡ１２を得た。

−油相Ａ２〜Ａ１０、１２〜１９の調製−
実施例１の「油相の調製」と同様にして、表３に示す配合に従って［油相Ａ２］〜［油相Ａ１０］、［油相Ａ１２］〜［油相Ａ１９］を調製した。

−油相Ａ１１の調製−
実施例１の「油相の調製」の際に［造核剤］（ＡＤＥＫＡ社製、アデカスタブＮＡ−１１、融点４００℃、リン酸エステル金属塩化合物）を２．２部投入した以外は、実施例１と同様にして、表３に示す配合に従って、［油相Ａ１１］を調製した。

−乳化スラリーＡ２の調製−
次に、撹拌機及び温度計をセットした別の容器内に、５０℃に加温された［水相１］１００部を加えた。一方、５０℃に保たれた［油相Ａ２］１００部を［水相Ａ１］に加え、更に［結晶性樹脂前駆体］、「非結晶性樹脂前駆体」、及びイソシアネートを、表３に示す質量比なるように加え、４０℃〜５０℃にてＴＫホモミキサー（プライミクス株式会社製）で回転数１３，０００ｒｐｍで１分間混合して、［乳化スラリーＡ２］を得た。

−乳化スラリーＡ３〜Ａ１９の調製−
［乳化スラリーＡ２］の調製と同様にして、表３に示す配合に従って、［乳化スラリーＡ３］〜［乳化スラリーＡ１９］を得た。

＜現像剤Ａ２〜Ａ１９の製造＞
現像剤Ａ１の製造において、トナーＡ１をトナーＡ２〜Ａ１９にそれぞれ代えた以外は、現像剤Ａ１の製造と同様にして、現像剤Ａ２〜Ａ１９を得た。

表３中、「ＨＤＩ」は、ヘキサメチレンジイソシアネートを表し、「ＴＤＩ」は、トリレンジイソシアネートを表す。

（トナーの測定）
トナーＡ１〜Ａ１９について、物性の測定を行った。結果を表４−１〜表４−２に示す。

（評価）
上記で製造した現像剤Ａ１〜Ａ１９を用いて、画像形成を行い、端部オフセット、光沢ムラ、記録媒体の巻きつき、及び耐ブロッキング性の評価を行った。その方法を以下に示す。結果を表５に示す。

＜画像形成装置＞
画像形成には、図４に示す誘導加熱方式の定着装置を組み込んだ、図２に示す画像形成装置を用いた。

＜端部オフセット評価＞
定着条件は、定着圧を２．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、定着ニップ時間を８０ｍｓｅｃとした。最初にＡ４白紙（未定着画像なし、紙のみ）を、縦方向を搬送方向として連続１００枚通紙し、直後に全ベタの未定着画像を形成したＡ３紙を定着機に縦方向に通紙し、定着画像を形成した。定着機（定着手段）の温度はＡ４通紙開始時から、温度を５℃ずつ変化させた温度に設定して一定の温度に制御するものとする。前述の定着画像形成を実施した際に、Ａ３紙中央付近でのベタ画像の状態から、定着下限温度については定着画像中央部について表面を描画試験器ＡＤ−４０１（株式会社上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０μｍＲ〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度をもって定着下限温度とした。定着上限温度については画像中央部においてホットオフセットの発生しない上限の温度を定着上限温度とした。前述の評価により定着下限温度と定着上限温度を判断した後、その中央値の温度で端部オフセットの有無を評価した。中央値の温度は、定着下限温度と定着上限温度の平均値ないし平均値に最も近い下側温度（下限１２０℃かつ上限１９０℃の場合には１５５℃、下限１２０℃かつ上限１８５℃の場合には１５０℃）とした。中央値温度で前述の評価を行った際に、両端部（Ａ４非通紙部）のオフセット発生の有無を評価し、これを端部オフセット評価とした。
端部オフセット評価は次のようなものである。全ベタ未定着画像を通紙してオフセットが発生した場合には、ベタ画像が紙面から剥ぎ取られ、白紙部が現れる。Ａ４非通紙部の面積に対し、白紙部面積の比率を算出し、下記評価基準で評価した。評価結果としては、Ａ及びＢが好ましく、Ａがより好ましい。Ｄは不十分な結果である。
なお、評価紙をスキャナで画像取り込みし、ついで画像をグレースケールとし、グレースケール中の最大濃色部位と最小淡色部位の中間値を境界とした二値化処理を行い、Ａ４非通紙部の面積に対する白色部位の面積比率を算出した。
〔評価基準〕
Ａ：白色部面積１％未満（端部オフセット発生なし）
Ｂ：白色部面積１％以上３％未満（端部オフセット発生が軽微）
Ｃ：白色部面積３％以上１０％未満（端部オフセットが明確に発生）
Ｄ：白色部面積１０％以上（端部オフセットが非常に明確に発生）

＜光沢ムラ＞
前述の端部オフセット評価に使用した中央値温度での定着画像において、画像中央付近の光沢度と画像両端部付近の光沢度をＧｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＶＧ７０００（日本電色工業株式会社製）で評価した。中央付近の画像光沢度をＸとし、端部付近の画像光沢度をＹとしたときに、Ｘ／Ｙの比を光沢ムラとして、下記基準で評価した。評価結果としては、Ａ及びＢが好ましく、Ａがより好ましい。Ｄは不十分な結果である。
〔評価基準〕
Ａ：０．９≦Ｘ／Ｙ≦１．０ （光沢ムラなし）
Ｂ：０．８≦Ｘ／Ｙ＜０．９ 又は １．０＜Ｘ／Ｙ≦１．１（光沢ムラ軽微）
Ｃ：０．６≦Ｘ／Ｙ＜０．８ 又は １．１＜Ｘ／Ｙ≦１．３（光沢ムラ明確）
Ｄ：Ｘ／Ｙ＜０．６ 又は １．３＜Ｘ／Ｙ （光沢ムラ非常に明確）

＜紙巻きつき＞
前述の端部オフセット評価と同様の装置及び条件下で、定着ローラ温度が２００℃となるよう設定し、端部オフセット評価と同様にＡ４白紙１００枚を連続通紙後に未定着の全面ベタ画像を形成したＡ３紙を通紙し、定着ローラへの紙の巻きつきの有無を目視で評価した。評価基準は以下のとおりである。評価結果としては、Ａ及びＢが好ましく、Ａがより好ましい。Ｄは不十分な結果である。
〔評価基準〕
Ａ：巻きつきなし
Ｂ：巻きつき軽微（定着ローラーへの巻きつきが発生するが、紙の自重でローラーからの分離が可能な程度）
Ｃ：巻きつき発生（定着ローラーへの巻きつきが紙の自重では解消されない、分離爪など物理的な分離機構が必要な程度）
Ｄ：巻きつきがひどく発生（定着ローラーへの巻きつきが、分離爪など物理的分離機構でも解消されない。）

＜画像の耐ブロッキング性＞
定着ローラとして、テフロン（登録商標）ローラを使用した複写機ＭＦ２２００（株式会社リコー製）の定着部を改造した装置を用いて、タイプ６２００紙（株式会社リコー社製）に複写テストを行った。具体的には、低温定着性の評価の際に求めた定着下限温度＋２０℃に定着温度を設定し、紙送りの線速度を１２０ｍｍ／秒間〜１５０ｍｍ／秒間、面圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を３ｍｍとした。得られた定着画像と白紙を重ね合わせ、金属板で挟み込み、１０ｋＰａの圧力がかかるよう荷重を加えて、５０℃で２４時間保管した後、画像と白紙を引きはがしブロッキング性の判定を行った。
なお、画像ブロッキング性の評価基準は以下の通りとした。
〔評価基準〕
Ａ：画像の剥離が全く見られず、引きはがし時に音が発生しない
Ｂ：画像の剥離は見られないが、引きはがし時に音が発生する
Ｃ：画像と白紙が接着しており、引きはがす際に画像が少し欠損する
Ｄ：画像と白紙が接着しており、引きはがす際に画像が大きく欠損する

（製造例Ｂ１−１）
＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１（結晶性樹脂Ａ−１）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部（１．００ｍｏｌ）、アジピン酸１５部（０．１０ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１７７部（１．５０ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ１２，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−１］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−１］は、Ｍｗ１２，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−１］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３５０部、及び４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３０部（０．１２ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］は、Ｍｗ２２，０００、融点６２℃であった。

（製造例Ｂ１−２）
＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２（結晶性樹脂Ａ−２）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１８９部（１．６０ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてジブチル錫オキサイド０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ６，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］は、Ｍｗ６，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００部、及び４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３８部（０．１５ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］は、Ｍｗ１０，０００、融点６４℃であった。

（製造例Ｂ１−３）
＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−３（結晶性樹脂Ａ−３）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸１８５部（０．９１ｍｏｌ）、アジピン酸１３部（０．０９ｍｏｌ）、１，４−ブタンジオール１０６部（１．１８ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，４−ブタンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ１４，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−３］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−３］は、Ｍｗ１４，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−３］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル２５０部、及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１２部（０．０７ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−３］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−３］は、Ｍｗ３９，０００、融点６３℃であった。

（製造例Ｂ１−４）
＜結晶性ポリエステル樹脂Ａ−４（結晶性樹脂Ａ−４）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸１８５部（０．９１ｍｏｌ）、アジピン酸１３部（０．０９ｍｏｌ）、１，４−ブタンジオール１２５部（１．３９ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，４−ブタンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ１０，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ−４］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ−４］は、Ｍｗ９，５００、融点５７℃であった。

（製造例Ｂ２−１）
＜結晶性樹脂前駆体Ｂ−１（結晶性樹脂Ｂ−１）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１２２部（１．０３ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ２５，０００に達するまで反応を行い、［結晶性樹脂Ｂ’−１］を得た。
得られた［結晶性樹脂Ｂ’−１］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００部、及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２７部（０．１６ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の５０％酢酸エチル溶液を得た。
得られた［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の酢酸エチル溶液１０部をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０部と混合し、これにジブチルアミン１部を添加して、２時間撹拌させた。得られた溶液を試料としてＧＰＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］のＭｗは５４，０００であった。また、前記溶液から溶媒を除去して得られた試料についてＤＳＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の融点は５７℃であった。

（製造例Ｂ２−２）
＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｂ−２（結晶性樹脂Ｂ−２）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸１１３部（０．５６ｍｏｌ）、テレフタル酸ジメチル１０９部（０．５６ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１３２部（１．１２ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水及びメタノールを留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ３５，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ｂ’−２］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｂ’−２］は、Ｍｗ３４，０００であった。
続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ｂ’−２］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル２００部、及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１０部（０．０６ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｂ−２］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｂ−２］は、Ｍｗ６３，０００、融点６５℃であった。

（製造例Ｂ３−１）
＜非結晶性樹脂Ｃ−１の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡ ＥＯ２ｍｏｌ付加物２２２部、ビスフェノールＡ ＰＯ２ｍｏｌ付加物１２９部、イソフタル酸１６６部、及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、窒素気流下にて２３０℃、常圧で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸３５部を加え、常圧で３時間反応させ、［非結晶性樹脂Ｃ−１］を得た。得られた［非結晶性樹脂Ｃ−１］は、Ｍｗ８，０００、Ｔｇ６２℃であった。

（製造例Ｂ３−２）
＜非結晶性樹脂前駆体Ｃ−２（非結晶性樹脂Ｃ−２）の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡ ＥＯ２ｍｏｌ付加物７２０部、ビスフェノールＡ ＰＯ２ｍｏｌ付加物９０部、テレフタル酸２９０部、及びテトラブトキシチタネート１部を入れ、窒素気流下にて２３０℃、常圧で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下にて７時間反応させ、［非結晶性樹脂Ｃ’−２］を得た。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、得られた［非結晶性樹脂Ｃ’−２］４００部、イソホロンジイソシアネート９５部、及び酢酸エチル５００部を入れ、窒素気流下にて８０℃で８時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［非結晶性樹脂前駆体Ｃ−２］の５０％酢酸エチル溶液を得た。

（実施例１５〜２０、比較例６）
＜トナーの製造＞
−グラフト重合体の製造−
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、キシレン４８０部、及び低分子量ポリエチレン（三洋化成工業社製、サンワックスＬＥＬ−４００：軟化点１２８℃）１００部を入れて充分溶解し、窒素置換した後、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部、及びキシレン１００部の混合溶液を１７０℃で３時間滴下して重合し、更にこの温度で３０分間保持した。次いで、脱溶剤を行い、［グラフト重合体］を合成した。得られた［グラフト重合体］はＭｗ２４，０００、Ｔｇ６７℃であった。

−離型剤分散液の調製−
撹拌棒及び温度計をセットした容器にパラフィンワックス（日本精鑞社製、ＨＮＰ−９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）５０部、［グラフト重合体］３０部、及び酢酸エチル４２０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒間、直径０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［離型剤分散液Ｂ１］を得た。

−マスターバッチの作製−
・結晶性樹脂Ａ−１ １００部
・カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デグサ社製） １００部
（ＤＢＰ吸油量：４２ｍＬ／１００ｇ、ｐＨ：９．５）
・イオン交換水 ５０部
上記の原材料を、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）を用いて混合した。得られた混合物を、二本ロールを用いて混練した。混練温度は９０℃から混練を始め、その後、５０℃まで徐々に冷却していった。得られた混練物をパルペライザー（ホソカワミクロン株式会社製）で粉砕して［マスターバッチＢ１］を作製した。
表６に従って、［マスターバッチＢ１］と同様にして、［マスターバッチＢ２］〜［マスターバッチＢ４］を作製した。

−油相Ｂ１〜Ｂ３、及びＢ７の作製−
温度計及び撹拌機を備えた容器に、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］５４部を入れ、固形分濃度が５０％となる量の酢酸エチルを加えて、樹脂の融点以上まで加熱してよく溶解させた。これに、［非結晶性樹脂Ｃ−１］の５０％酢酸エチル溶液２０部、離型剤分散液Ｂ１］６０部、及び［マスターバッチＢ１］１２部を加え、５０℃にてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化株式会社製）で回転数５，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［油相Ｂ１］を得た。なお、［油相Ｂ１］の温度は容器内にて５０℃に保つようにし、結晶化しないように作製から５時間以内に使用した。
油相Ｂ２、Ｂ３、及びＢ７についても、結晶性樹脂Ａの種類、結晶性樹脂Ａの添加量、結晶性樹脂Ｂの添加量、非結晶性樹脂Ｃの添加量、及びマスターバッチの種類を、表７に従って変更しただけで、同様に作製した。なお、表７中の結晶性樹脂Ｂ、及び［非結晶性樹脂Ｃ−２］については、油相作製段階では添加せず、後述のトナー母体粒子作製時に前記油相に添加し、溶解乃至分散して用いた。

−油相Ｂ４〜Ｂ６の作製−
温度計及び撹拌機を備えた容器に、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−１］５４部、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ｂ−２］２０部を入れ、固形分濃度が５０％となる量の酢酸エチルを加えて、樹脂の融点以上まで加熱してよく溶解させた。これに、［非結晶性樹脂Ｃ−１］の５０％酢酸エチル溶液２０部、［離型剤分散液Ｂ１］６０部、［マスターバッチＢ１］１２部を加え、５０℃にてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化株式会社製）で回転数５，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［油相Ｂ４］を得た。なお、［油相Ｂ４］の温度は容器内にて５０℃に保つようにし、結晶化しないように作製から５時間以内に使用した。
油相Ｂ５、及びＢ６についても、結晶性樹脂Ａの種類、結晶性樹脂Ａの添加量、結晶性樹脂Ｂの種類、結晶性樹脂Ｂの添加量、非結晶性樹脂Ｃの添加量、及びマスターバッチの種類を、表８に従って変更しただけで、同様に作製した。

−樹脂微粒子の水分散液の製造−
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６００部、スチレン１２０部、メタクリル酸１００部、アクリル酸ブチル４５部、アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩（エレミノールＪＳ−２、三洋化成工業株式会社製）１０部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分間で２０分間攪拌したところ、白色の乳濁液が得られた。この乳濁液を加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、６時間反応させた。更に１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成して［樹脂微粒子の水分散液］を得た。この［樹脂微粒子の水分散液］中に含まれる粒子の体積平均粒径は８０ｎｍであり、樹脂分の重量平均分子量は１６０，０００、Ｔｇは７４℃であった。

−水相の調製−
水９９０部、［樹脂微粒子の水分散液］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、［水相Ｂ１］を得た。

−トナー母体粒子Ｂ１〜Ｂ３、及びＢ７の作製−
撹拌機及び温度計をセットした別の容器内に、［水相Ｂ１］５２０部を入れて４０℃まで加熱した。５０℃に保たれた［油相Ｂ１］２３５部に［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の酢酸エチル溶液２５部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）にて回転数５，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散して［油相Ｂ１’］を調製した。４０℃〜５０℃に保持したままの前記［水相］をＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）にて１３，０００ｒｐｍで攪拌しながら、［油相Ｂ１’］を添加し、１分間乳化して［乳化スラリーＢ１］を得た。
次いで、撹拌機及び温度計をセットした容器内に、［乳化スラリーＢ１］を投入し、６０℃で６時間脱溶剤して、［スラリー１］を得た。得られた［スラリー１］を減圧濾過した後、以下の洗浄処理を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（２）前記（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
（３）前記（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（４）前記（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過する操作を２回行い、濾過ケーキ（１）を得た。
得られた濾過ケーキ（１）を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、トナー母体粒子Ｂ１を作製した。
同様に、油相Ｂ２、Ｂ３、及びＢ７をそれぞれ用いて、トナー母体粒子Ｂ２、Ｂ３、及びＢ７を作製した。

−トナー母体粒子Ｂ４〜Ｂ６の作製−
撹拌機及び温度計をセットした別の容器内に、［水相Ｂ１］５２０部を入れて４０℃まで加熱し、４０℃〜５０℃に保持したまま、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）にて１３，０００ｒｐｍで攪拌しながら、［油相Ｂ４］を添加し、１分間乳化して［乳化スラリーＢ４］を得た。
次いで、撹拌機及び温度計をセットした容器内に、［乳化スラリーＢ４］を投入し、６０℃で６時間脱溶剤して、［スラリー４］を得た。得られた［スラリー４］を減圧濾過した後、以下の洗浄処理を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（２）前記（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
（３）前記（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（４）前記（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過する操作を２回行い、濾過ケーキ（４）を得た。
得られた濾過ケーキ（４）を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、トナー母体粒子Ｂ４を作製した。
同様に、油相Ｂ５、及びＢ６をそれぞれ用いて、トナー母体粒子Ｂ５、及びＢ６を作製した。

−トナーＢ１〜Ｂ７の作製−
得られたトナー母体粒子Ｂ１〜Ｂ７をそれぞれ１００部と、外添剤としての疎水性シリカ（ＨＤＫ−２０００、ワッカー・ケミー社製）１．０部とを、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）を用いて、周速３０ｍ／秒間で３０秒間混合し、１分間休止する処理を５サイクル行った後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、トナーＢ１〜トナーＢ７を作製した。

＜キャリアの作製＞
・シリコーン樹脂ＳＲ２４００（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％）１００部
・γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン ５部
・カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デグサ社製）・トルエン １００部
上記の原材料を、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。その後、流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径が３５μｍの球状フェライト１，０００部の表面に樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。

＜現像剤の作製＞
トナーＢ１〜トナーＢ７のそれぞれを５部と、前記キャリア９５部とを混合して、現像剤Ｂ１〜Ｂ７の各現像剤を作製した。

（トナーの測定）
トナーＢ１〜Ｂ７について、物性の測定を行った。結果を表９−１〜表９−２に示す。

（評価：実施例１５〜２２、及び比較例６）
上記で製造した現像剤Ｂ１〜Ｂ７を用いて、画像形成を行い、端部オフセット、光沢ムラ、記録媒体の巻きつき及びブロッキングの評価を行った。端部オフセット、光沢ムラ、記録媒体の巻きつき及びブロッキングの評価は、画像形成装置を下記画像形成装置に代えた以外は、実施例１と同様にして、評価を行った。結果を表１０に示す。

＜画像形成装置＞
実施例１５〜２０及び比較例６の画像形成には、図９に示す誘導加熱方式の定着装置を組み込んだ、図２に示す画像形成装置を用いた。
実施例２１の画像形成には、実施例１５において、図５に示す消磁コイル１２０を除いた以外は、実施例１５と同様の画像形成装置を用いた。
実施例２２の画像形成には、実施例１５において、誘導コイル２５４による加熱の代わりに、対向ローラ２５２の円筒状部分内部にハロゲンヒータを設置し、このハロゲンヒータにより加熱を行うベルト定着装置を用いた以外は、実施例１５と同様の画像形成装置を用いた。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 結晶性樹脂を含有し、
前記結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有し、
前記結晶性樹脂の平均結晶子径が、２０ｎｍ〜７０ｎｍであることを特徴とするトナーである。
＜２＞ トナーのＸ線回折測定によって得られる回折スペクトルにおいて、結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ｃ）と、非結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ａ）との合計に対する前記Ｃの比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕が、０．１５以上である前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞ トナーの示差走査熱量測定における昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度が、５０℃〜７０℃であり、かつ昇温２回目の融解熱量が、３０Ｊ／ｇ〜７５Ｊ／ｇである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
＜４＞ トナーのテトラヒドロフラン可溶分が、ゲル浸透クロマトグラフィーで測定される分子量分布において、分子量１００，０００以上の成分を、ピーク面積で５．０％以上含む前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーである。
＜５＞ トナーのテトラヒドロフラン可溶分が、ゲル浸透クロマトグラフィーで測定される分子量分布において、分子量２５０，０００以上の成分を、ピーク面積で１．０％以上含む前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナーである。
＜６＞ トナーのテトラヒドロフラン可溶分のＣＨＮ分析を行った際のＮ元素量が、０．３質量％〜２．０質量％である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーである。
＜７＞ トナーの示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｔ）、（Ｊ／ｇ）〕と、トナーのテトラヒドロフランと酢酸エチルとの混合溶液〔テトラヒドロフラン／酢酸エチル＝５０／５０（質量比）〕に対する不溶分の示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｈ）、（Ｊ／ｇ）〕との比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕が、０．１５以上である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナーである。
＜８＞ トナーの示差走査熱量測定における０℃〜１５０℃の範囲の昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）と、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）とが、下記式（１）及び式（２）を満たす前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナーである。
Ｔ１−Ｔ２≦３０℃ 式（１）
Ｔ２≧３０℃ 式（２）
＜９＞ ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂が、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含有する前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１０＞ ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を含有する前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１１＞ 前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のトナーを含有することを特徴とする現像剤である。
＜１２＞ 静電潜像担持体と、
前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを有し、
前記トナーが、前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置である。
＜１３＞ 定着手段が、発熱した定着部材を前記転写像に接触させて定着させる定着手段である前記＜１２＞に記載の画像形成装置である。
＜１４＞ 定着手段が、定着部材を誘導加熱して発熱させる誘導加熱部材を有する前記＜１３＞に記載の画像形成装置である。

６ 定着装置
２０ＢＫ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ 感光体ドラム
５０ＢＫ、５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ 現像装置
６２ 定着ローラ
１００ 画像形成装置

特開２０１０−０７７４１９号公報 特開２００９−０１４９２６号公報 特開２０１０−１５１９９６号公報

Claims (14)

1. 結晶性樹脂を含有し、
   前記結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂を含有し、
   前記結晶性樹脂の平均結晶子径が、２０ｎｍ〜７０ｎｍであることを特徴とするトナー。
2. トナーのＸ線回折測定によって得られる回折スペクトルにおいて、結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ｃ）と、非結晶構造に由来するスペクトルの積分強度（Ａ）との合計に対する前記Ｃの比率〔Ｃ／（Ａ＋Ｃ）〕が、０．１５以上である請求項１に記載のトナー。
3. トナーの示差走査熱量測定における昇温２回目の融解熱の最大ピーク温度が、５０℃〜７０℃であり、かつ昇温２回目の融解熱量が、３０Ｊ／ｇ〜７５Ｊ／ｇである請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
4. トナーのテトラヒドロフラン可溶分が、ゲル浸透クロマトグラフィーで測定される分子量分布において、分子量１００，０００以上の成分を、ピーク面積で５．０％以上含む請求項１から３のいずれかに記載のトナー。
5. トナーのテトラヒドロフラン可溶分が、ゲル浸透クロマトグラフィーで測定される分子量分布において、分子量２５０，０００以上の成分を、ピーク面積で１．０％以上含む請求項１から４のいずれかに記載のトナー。
6. トナーのテトラヒドロフラン可溶分のＣＨＮ分析を行った際のＮ元素量が、０．３質量％〜２．０質量％である請求項１から５のいずれかに記載のトナー。
7. トナーの示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｔ）、（Ｊ／ｇ）〕と、トナーのテトラヒドロフランと酢酸エチルとの混合溶液〔テトラヒドロフラン／酢酸エチル＝５０／５０（質量比）〕に対する不溶分の示差走査熱量測定における吸熱量〔ΔＨ（Ｈ）、（Ｊ／ｇ）〕との比〔ΔＨ（Ｈ）／ΔＨ（Ｔ）〕が、０．１５以上である請求項１から６のいずれかに記載のトナー。
8. トナーの示差走査熱量測定における０℃〜１５０℃の範囲の昇温２回目の最大吸熱ピーク温度（Ｔ１）と、降温１回目の最大発熱ピーク温度（Ｔ２）とが、下記式（１）及び式（２）を満たす請求項１から７のいずれかに記載のトナー。
   Ｔ１−Ｔ２≦３０℃ 式（１）
   Ｔ２≧３０℃ 式（２）
9. ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂が、第１の結晶性樹脂と、該第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含有する請求項１から８のいずれかに記載のトナー。
10. ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する結晶性樹脂が、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかと、結晶性ポリエステルユニットとを有する結晶性樹脂を含有する請求項１から９のいずれかに記載のトナー。
11. 請求項１から１０のいずれかに記載のトナーを含有することを特徴とする現像剤。
12. 静電潜像担持体と、
    前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
    前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段と、
    前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、
    前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを有し、
    前記トナーが、請求項１から１０のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
13. 定着手段が、発熱した定着部材を前記転写像に接触させて定着させる定着手段である請求項１２に記載の画像形成装置。
14. 定着手段が、定着部材を誘導加熱して発熱させる誘導加熱部材を有する請求項１３に記載の画像形成装置。