JP6028421B2 - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、静電印刷、プリンター、ファクシミリ、静電記録等の電子写真方式の画像形成に用いられるトナーの製造方法に関する。

従来、電子写真方式の画像形成装置等において、電気的又は磁気的に形成された潜像は電子写真用トナー（以下、単に「トナー」と称することもある）によって顕像化されている。例えば、電子写真法では、感光体上に静電荷像（潜像）を形成し、次いで、該潜像をトナーにより現像してトナー画像を形成している。トナー画像は、通常、紙等の転写材上に転写され、次いで、紙等の転写材上に定着される。トナー像を転写紙上に定着する定着工程においては、そのエネルギー効率の良さから、加熱ローラ定着方式や加熱ベルト定着方式といった熱定着方式が広く一般に用いられている。

近年では、画像形成装置の高速化、省エネルギー化に対する市場からの要求は益々大きくなり、低温定着性に優れ、高品位な画像を提供できるトナーが求められている。トナーの低温定着性を達成するためには、トナーの結着樹脂の軟化温度を低くする必要があるが、結着樹脂の軟化温度が低いと、定着時にトナー像の一部が定着部材の表面に付着し、これがコピー用紙上に転移する、いわゆるオフセット（以下、ホットオフセットともいう）が発生し易くなる。また、トナーの耐熱保存性が低下し、特に高温環境下においてトナー粒子同士が融着する、いわゆるブロッキングが発生する。その他に、現像器内においてもトナーが現像器内部やキャリアに融着して汚染する問題や、トナーが感光体表面にフィルミングし易くなる問題があった。

これらの問題を解決できる技術として、トナーの結着樹脂に結晶性樹脂を用いることが知られている。結晶性樹脂は、樹脂の融点で急激に軟化することができ、融点以下における耐熱保存性を担保しながら、トナーの軟化温度を融点付近にまで下げることが可能である。したがって、低温定着性と耐熱保存性を両立させることができる。
結晶性樹脂を用いたトナーとしては、例えば、結晶性ポリエステルをジイソシアネートで伸長させた結晶性樹脂を結着樹脂に用いたトナーが開示されている（特許文献１及び２参照）。しかし、これらのトナーは、低温定着性には優れるが、耐ホットオフセット性が不十分であり、要求される品質には達していなかった。
また、スルホン酸基を含む不飽和結合による架橋構造を有する結晶性樹脂を用いたトナーが開示されている（特許文献３参照）。このトナーは、それまでの従来技術に較べて耐ホットオフセット性を改善できる。また、軟化温度と融解熱ピーク温度の比率と粘弾特性を規定し、低温定着性と耐熱保存性に優れた樹脂粒子の技術も開示されている（特許文献４参照）。

しかしながら、これらのような結晶性樹脂を結着樹脂の主成分として用いたトナーは、樹脂の特性から耐衝撃性には優れるが、ビッカース硬さのような押し込み硬さには弱かった。また、熱定着時に定着媒体上で溶融したトナーが、再び結晶化するまでには時間を要するため、画像表面の硬度が速やかに回復できないという問題があった。このため、定着後の排紙工程における排紙ローラ等によって、画像表面にローラ跡による光沢変化や傷が発生する問題があった。更には、トナーの再結晶化によって画像表面の硬度が回復した後においても、硬度が不十分なため、引っ掻きや擦れに弱い画像となる問題があった。

そこで、結晶性樹脂のデュロメーター硬度を規定し、無機微粒子をトナー中に含有させることによって、トナーの耐ストレス性を向上させる技術が開示されている（特許文献５参照）。しかしながら、出力画像の耐擦性を改善できるものではなく、また、無機微粒子によって定着性が大きく阻害され、結晶性樹脂の低温定着性を著しく悪化する課題があり、結晶性樹脂を結着樹脂の主成分として用いたトナー画像の上記課題に関して解決する技術は未だ見つかっていないのが現状である。

また、近年、高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。しかしながら、トナーを数μｍ以下まで小粒径化すると、トナーと感光体との間に働くファンデルワールス力等の非静電的付着力が自重に対して増すため、感光体からの離型性が悪くなり、転写性、クリーニング性等に影響を及ぼす。更に、真球に近いトナーは、感光体表面を転がり易く、感光体とクリーニングブレードの間隙をすり抜けてしまうため、従来から使用されているブレードクリーニングではクリーニングされにくいという問題点があり、トナー特性の一つとしてクリーニング性を改善することは重要である。

クリーニング性向上を目的として、球形、小粒径トナーの形状を制御する提案は種々なされており、例えば、無機フィラーを異形化剤として添加したトナーが開示されている（特許文献６参照）。しかしながら、クリーニング性には優れるものの、トナー表面がフィラーで覆われてしまい、定着時の結着樹脂の染みだしを阻害してしまうという課題があった。また、表面にビニル系樹脂微粒子よりなる突起部を有する乾式静電荷像現像用トナーが開示されており（特許文献７参照）、クリーニング性に優れるが、コア層部分に用いられている樹脂の溶解粘度は高く、低温定着が十分達成されていない。

本発明は、前記従来技術の問題点を解決し、結着樹脂の主成分として結晶性樹脂を含有するトナーにおいて、低温定着性及び耐熱保存性に優れると共に、結晶性樹脂特有の課題であるトナーの耐ストレス性の不足（トナー出力画像の耐擦性、排紙ローラのコロ跡発生）を解消し、更にクリーニング性が良好なトナーの製造方法の提供を目的とする。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、結晶性樹脂の骨格にウレタン結合及び／又はウレア結合を導入することにより該骨格に由来する凝集力が増大し、結晶性樹脂の硬度を向上させることが可能であることを見出した。
更に、ウレタン結合及び／又はウレア結合の導入だけでは、出力画像の硬度を充分に得ることができず、ＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃である離型剤を使用することにより、充分な硬度の出力画像が得られることを見出した。
詳細なメカニズムは不明であるが、表面離型剤露出量の多いトナーが形成され、該トナーで画像を形成した時、画像表面に離型剤が充分に染み出した状態となって表面摩擦係数が低下するため、画像形成装置から排紙された際の排紙ローラ跡を抑制でき、出力画像の耐擦性も向上すると考えられる。
更に前記特定のＴｍ（℃）の離型剤を使用することにより、トナー形状が制御可能となり、比較的異形化したトナーが形成され、クリーニング性が向上することも見出した。

即ち、上記課題は、次の１）の発明によって解決される。
１） 少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、前記結着樹脂としてウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有し、かつ前記結着樹脂の５０質量％以上が結晶性樹脂であり、前記離型剤のＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃であり、トナーの下記（式１）で与えられる平均円形度Ｘが０．９５５〜０．９８５である電子写真用トナーの製造方法であって、
Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％（式１）

少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を沸点Ｔａ（℃）の有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、下記（式２）で与えられる温度Ｔｂ（℃）の加温下で水系媒体中に分散又は乳化してトナー粒子を造粒することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
（Ｔｍ−２０）＜Ｔｂ＜Ｔａ （式２）

本発明によれば、結着樹脂の主成分として結晶性樹脂を含有するトナーの製造方法において、低温定着性及び耐熱保存性に優れるとともに、結晶性樹脂特有の課題であるトナーの耐ストレス性の不足（トナー出力画像の耐擦性、排紙ローラのコロ跡発生）を解消し、更にクリーニング性が良好なトナーの製造方法を提供できる。

画像形成装置の一例を示す概略説明図である。 画像形成装置の他の例を示す概略説明図である。 図２に示す画像形成装置の一部拡大概略説明図である。 画像形成装置で用いられるプロセスカートリッジの一例を示す概略説明図である。

以下、上記本発明１）について詳しく説明する。また、本発明の実施の形態には以下の２）も含まれるので、これらについても併せて説明する。
２） 少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、前記結着樹脂としてウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有し、かつ前記結着樹脂の５０質量％以上が結晶性樹脂であり、前記離型剤のＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃であり、トナーの下記（式１）で与えられる平均円形度Ｘが０．９５５〜０．９８５である電子写真用トナーの製造方法であって、
Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％（式１）

少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を、沸点Ｔａ（℃）の有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、水系媒体中に分散又は乳化してトナー粒子を造粒し、該トナー粒子中の有機溶媒を、下記（式３）で与えられる温度Ｔｃ（℃）の加温下で留去することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
（Ｔｍ−１０）＜Ｔｃ＜Ｔａ （式３）

＜結着樹脂＞
本発明のトナーにおける結着樹脂は、結晶性樹脂を該結着樹脂に対して５０質量％以上含有し、実質的に結着樹脂の主成分が結晶性樹脂からなる。結晶性樹脂による優れた低温定着性と耐熱保存性を十分に発現させるには、好ましくは結晶性樹脂が６５質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上とする。５０質量％未満では、結着樹脂の熱急峻性がトナーの粘弾特性において発現されず、低温定着性と耐熱保存性の両立は難しい。
前記結晶性樹脂はウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有する。結晶性樹脂の骨格にウレタン結合及び／又はウレア結合を導入すると、該骨格に由来する凝集力が増大し、結晶性樹脂の硬度を上げることができる。ウレタン結合及び／又はウレア結合を導入しない場合には、結晶性樹脂の硬度が低下し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化する可能性がある。

上記ウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂以外の結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂などの結晶性樹脂又は非結晶性樹脂を用いることができる。
トナー中の結着樹脂の含有量は、結着樹脂としての機能を果たしさえすれば特に制限はないが、トナー１００質量部に対し、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８０質量部以上である。

本発明のトナーにおける「結晶性樹脂」とは、高化式フローテスターにより測定される軟化温度（Ｔｆ）と、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融解熱の最大ピーク温度（Ｔｄ）との比「（Ｔｆ）／（Ｔｄ）」が０．８〜１．６０であって、熱により急峻に軟化する性状を有する樹脂をいう。
また、「非結晶性樹脂」とは、「（Ｔｆ）／（Ｔｄ）」が１．６０より大きく、熱により緩やかに軟化する性状を有する樹脂をいう。
なお、樹脂及びトナーの軟化温度は、高化式フローテスター（例えば、ＣＦＴ−５００Ｄ：島津製作所製）を用いて測定できる。１ｇの試料樹脂又はトナーを昇温速度３℃／分間で加熱しながら、プランジャーにより２．９４ＭＰａの荷重を与え、直径０．５ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押出し、温度に対するフローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化温度とする。

樹脂及びトナーの融解熱の最大ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（例えば、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０：島津製作所製）を用いて測定できる。測定に供する試料は、前処理として、１３０℃で溶融した後、１３０℃から７０℃まで１．０℃／分間の速度で降温し、次に７０℃から１０℃まで０．５℃／分間の速度で降温する。ここで、一度ＤＳＣにより、昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定し、吸発熱量と温度とのグラフを描き、このとき観測される２０℃〜１００℃にある吸熱ピーク温度をＴｄ＊とする。吸熱ピークが複数ある場合は、最も吸熱量が大きいピークの温度をＴｄ＊とする。その後、試料を（Ｔｄ＊−１０）℃で６時間保管した後、更に（Ｔｄ＊−１５）℃で６時間保管する。次いで、上記試料を、ＤＳＣにより、降温速度１０℃／分間で０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／分間で昇温して吸発熱変化を測定し、同様のグラフを描いて、吸発熱量の最大ピークに対応する温度を、融解熱の最大ピーク温度とする。

＜＜結晶性樹脂＞＞
前記ウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂としては、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂が好ましく、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ウレタン変性及び／又はウレア変性された樹脂；ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ウレタン変性ポリアミド樹脂、ウレア変性ポリアミド樹脂、ウレタン変性ビニル樹脂、ウレア変性ビニル樹脂、ウレタン変性ポリエーテル樹脂、ウレア変性ポリエーテル樹脂、ウレア変性ウレタン樹脂などが挙げられる。中でも、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂が好適に用いられる。前記ウレタン変性ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とポリオールとを反応させて得られる樹脂である。また、前記ウレア変性ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とアミン類とを反応させて得られる樹脂である。

結晶性樹脂は、結晶性部と非結晶性部をもつブロック樹脂でもよい。結晶性部を形成する樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂が好ましい。また非結晶性部を形成する樹脂には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂、ビニル樹脂（ポリスチレン、スチレンアクリル系ポリマー等）、エポキシ樹脂などが挙げられる。但し、相溶性の観点から、非結晶性部を形成する樹脂も、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂、及びそれらの複合樹脂であることが好ましく、ポリウレタン樹脂及びポリエステル樹脂がより好ましい。非結晶性部の組成には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

ブロック樹脂の中でも特に、結晶性部がポリエステル樹脂（Ａ）で非結晶性部がポリウレタン樹脂（Ｂ）のものが好適である。この場合、低温定着性と耐熱保存性の発現の観点から、ブロック樹脂中のポリエステル樹脂（Ａ）の割合は５０〜９８質量％が好ましく、６０〜９８質量％がより好ましく、７０〜９５質量％が特に好ましい。５０質量％より少ないと低温定着性と耐熱保存性が効果的に発現し難くなり、９８質量％より多いと定着時における耐ホットオフセット性が低下する傾向にある。

前記のポリエステル樹脂（Ａ）とポリウレタン樹脂（Ｂ）とで構成されるブロック樹脂は、例えば下記式で表される線状に結合された樹脂であり、｛−（Ｂ）−（Ａ）｝で表される単位の繰り返し数ｎが、平均値で０．９〜３．５であることが好ましく、０．９５〜２．０がより好ましく、１．０〜１．５が特に好ましい。
（Ａ）｛−（Ｂ）−（Ａ）｝ｎ
具体的には、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリウレタン樹脂（Ｂ）が、（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）〔ｎ＝１〕、（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）〔ｎ＝２〕、（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）〔ｎ＝３〕などの形式で線状に結合された樹脂、及びこれらの混合物が挙げられる。
ｎが３．５より大きいと低温定着性が悪化する傾向にあり、０．９より小さいと定着時における耐ホットオフセット性が低下する傾向にある。ｎは、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリウレタン樹脂（Ｂ）のモル比から求めることができる。

本発明のトナーにおけるウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ウレタン変性及び／又はウレア変性された樹脂；ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ウレタン変性ポリアミド樹脂、ウレア変性ポリアミド樹脂、ウレタン変性ビニル樹脂、ウレア変性ビニル樹脂、ウレタン変性ポリエーテル樹脂、ウレア変性ポリエーテル樹脂、ウレア変性ウレタン樹脂などが挙げられる。

−ポリエステル樹脂−
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリオールとポリカルボン酸から合成される重縮合ポリエステル樹脂、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合ポリエステル樹脂が、結晶性発現の観点から好ましい。
前記ポリオールとしては、例えば、ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオールなどが挙げられる。

前記ジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、直鎖型脂肪族ジオール、分岐型脂肪族ジオール等の脂肪族ジオール；炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール；炭素数４〜３６の脂環式ジオール；前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（以下ＡＯと略記する）；ビスフェノール類のＡＯ付加物；ポリラクトンジオール；ポリブタジエンジオール；カルボキシ基を有するジオール、スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオール、及びこれらの塩等のその他の官能基を有するジオールなどが挙げられる。これらの中でも、鎖炭素数が２〜３６の脂肪族ジオールが好ましく、直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
直鎖型脂肪族ジオールのジオール全体に対する含有量は、８０モル％以上が好ましく、９０モル％以上がより好ましい。含有量が８０モル％以上であると、樹脂の結晶性が向上し、低温定着性と耐熱保存性の両立性が良く、樹脂硬度が向上する傾向にある点で好ましい。

前記直鎖型脂肪族ジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられる。これらのうち、入手容易性を考慮するとエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

鎖炭素数が２〜３６の前記分岐型脂肪族ジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，２−プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、テトラデカンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。
前記炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどが挙げられる。
前記炭素数４〜３６の脂環式ジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなどが挙げられる。

前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（以下ＡＯと略記する）としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンオキサイド（以下ＥＯと略記する）、プロピレンオキサイド（以下ＰＯと略記する）、ブチレンオキサイド（以下ＢＯと略記する）等の付加物（付加モル数１〜３０）などが挙げられる。
前記ビスフェノール類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０）などが挙げられる。
前記ポリラクトンジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリ−ε−カプロラクトンジオールなどが挙げられる。

前記カルボキシ基を有するジオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２，２−ジメチロールプロピオン酸（ＤＭＰＡ）、２，２−ジメチロールブタン酸、２，２−ジメチロールヘプタン酸、２，２−ジメチロールオクタン酸等の炭素数６〜２４のジアルキロールアルカン酸などが挙げられる。
前記スルホン酸基又はスルファミン酸基を有するジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸及びＮ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）スルファミン酸ＰＯ２モル付加物等のスルファミン酸ジオール、［Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシアルキル）スルファミン酸（アルキル基の炭素数１〜６）及びそのＡＯ付加物（ＡＯとしてはＥＯ又はＰＯなど、ＡＯの付加モル数１〜６）；ビス（２−ヒドロキシエチル）ホスフェートなどが挙げられる。
これらの酸基を有するジオールの中和塩基としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、炭素数３〜３０の３級アミン（トリエチルアミン等）、アルカリ金属（ナトリウム等）などが挙げられる。
これらの中でも、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、カルボキシ基を有するジオール、ビスフェノール類のＡＯ付加物、及びこれらの併用が好ましい。

また、前記３価〜８価又はそれ以上のポリオールとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルカンポリオール及びその分子内又は分子間脱水物（例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン等）、糖類及びその誘導体（例えば、ショ糖、メチルグルコシド等）等の炭素数３〜３６の３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡ等）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニル系モノマーとの共重合物等のアクリルポリオールなどが挙げられる。これらの中でも、３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール及びノボラック樹脂のＡＯ付加物が好ましく、ノボラック樹脂のＡＯ付加物がより好ましい。

前記ポリカルボン酸としては、例えば、ジカルボン酸、３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸が挙げられる。
前記ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、直鎖型脂肪族ジカルボン酸、分岐型脂肪族ジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、直鎖型脂肪族ジカルボン酸がより好ましい。
前記脂肪族ジカルボン酸としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、デシルコハク酸等の炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸；ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸などのアルケニルコハク酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸等の炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸；ダイマー酸（２量化リノール酸）等の炭素数６〜４０の脂環式ジカルボン酸などが挙げられる。

前記芳香族ジカルボン酸としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸等の炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
また、前記３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸などが挙げられる。

なお、前記ジカルボン酸又は前記３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物又は炭素数１〜４の低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてもよい。
前記ジカルボン酸の中でも、前記脂肪族ジカルボン酸（好ましくは、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等）を単独で用いることが特に好ましいが、前記脂肪族ジカルボン酸と共に前記芳香族ジカルボン酸（好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸等；これら芳香族ジカルボン酸の低級アルキルエステル類等）を共重合したものも同様に好ましい。前記芳香族ジカルボン酸の共重合量としては、２０モル％以下が好ましい。

前記ラクトン開環重合物としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトン等の炭素数３〜１２のモノラクトン（環中のエステル基数１個）等のラクトン類を金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて、開環重合させて得られるラクトン開環重合物；開始剤としてグリコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール等）を用い、前記炭素数３〜１２のモノラクトン類を開環重合させて得られる、末端にヒドロキシ基を有するラクトン開環重合物などが挙げられる。
前記炭素数３〜１２のモノラクトンとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、結晶性の観点からε−カプロラクトンが好ましい。
また、前記ラクトン開環重合物としては市販品を用いてもよく、例えば、ダイセル社製のＰＬＡＣＣＥＬシリーズのＨ１Ｐ、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ７等の高結晶性ポリカプロラクトンなどが挙げられる。

前記ポリヒドロキシカルボン酸の調製方法としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、グリコール酸、乳酸（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体等）等のヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合する方法；グリコリド、ラクチド（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体等）などのヒドロキシカルボン酸の２分子間又は３分子間脱水縮合物に相当する炭素数４〜１２の環状エステル（環中のエステル基数２〜３個）を、金属酸化物、有機金属化合物等の触媒を用いて開環重合する方法などが挙げられるが、分子量の調整の観点から前記開環重合する方法が好ましい。
前記環状エステルの中でも、結晶性の観点からＬ−ラクチド及びＤ−ラクチドが好ましい。また、これらのポリヒドロキシカルボン酸は、末端がヒドロキシ基やカルボキシ基となるように変性したものであってもよい。

−ポリウレタン樹脂−
前記ポリウレタン樹脂としては、ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオール等のポリオールと、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートとから合成されるポリウレタン樹脂などが挙げられる。これらの中でも、前記ジオールと前記ジイソシアネートとから合成されるポリウレタン樹脂が好ましい。
前記ジオール及び前記３価〜８価又はそれ以上のポリオールとしては、前記ポリエステル樹脂において挙げたジオール及び３価〜８価又はそれ以上のポリオールと同様のものが挙げられる。
前記ポリイソシアネートとしては、例えば、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネートなどが挙げられる。

前記ジイソシアネートとしては特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジイソシアネート類、脂肪族ジイソシアネート類、脂環式ジイソシアネート類、芳香脂肪族ジイソシアネート類などが挙げられる。これらの中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜２０の芳香族ジイソシアネート、２〜１８の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネート、８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネート、これらのジイソシアネートの変性物（ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物等）、これらの２種以上の混合物などが挙げられる。また、必要により、３価以上のイソシアネートを併用してもよい。

前記芳香族ジイソシアネート類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，３−及び／又は１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−及び／又は２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、粗製ＴＤＩ、２，４′−及び／又は４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ＭＤＩ［粗製ジアミノフェニルメタン〔ホルムアルデヒドと芳香族アミン（アニリン）又はその混合物との縮合生成物；ジアミノジフェニルメタンと少量（例えば５〜２０質量％）の３官能以上のポリアミンとの混合物〕のホスゲン化物：ポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）］、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４′，４″−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−及びｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。

前記脂肪族ジイソシアネート類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。

前記脂環式ジイソシアネート類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４′−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−及び２，６−ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記芳香脂肪族ジイソシアネート類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ｍ−及びｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α′，α′−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などが挙げられる。

また、前記ジイソシアネートの変性物としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩ等の変性ＭＤＩ、イソシアネート含有プレポリマー等のウレタン変性ＴＤＩなどのジイソシアネートの変性物；これらジイソシアネートの変性物の２種以上の混合物（例えば、変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩとの併用）などが挙げられる。
上記ジイソシアネートの中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜１５の芳香族ジイソシアネート、４〜１２の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネートが好ましく、ＴＤＩ、ＭＤＩ、ＨＤＩ、水添ＭＤＩ、及びＩＰＤＩが特に好ましい。

−ポリウレア樹脂−
前記ポリウレア樹脂としては、ジアミンや３価以上のポリアミンと、ジイソシアネートや３価以上のポリイソシアネートから合成されるポリウレア樹脂等が挙げられる。中でも、前記ジアミンと前記ジイソシアネートから合成されるポリウレア樹脂が好ましい。
前記ジイソシアネートや３価以上のポリイソシアネートとしては、前記ポリウレタン樹脂において挙げたジイソシアネート及び３価以上のポリイソシアネートと同様のものが挙げられる。
前記ジアミンとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば脂肪族ジアミン類、芳香族ジアミン類が挙げられる。これらの中でも、炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類が好ましい。また、必要により、前記３価以上のアミン類を使用してもよい。

前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等の炭素数２〜６のアルキレンジアミン；ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン，トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等の炭素数４〜１８のポリアルキレンジアミン；ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミン等の前記アルキレンジアミン又は前記ポリアルキレンジアミンの炭素数１〜４のアルキル又は炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体；１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４′−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）等の炭素数４〜１５の脂環式ジアミン；ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４−ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン等の炭素数４〜１５の複素環式ジアミン；キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミン等の炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類などが挙げられる。

前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，２−、１，３−及び１，４−フェニレンジアミン、２，４′−及び４，４′−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４′，４″−トリアミン、ナフチレンジアミン等の非置換芳香族ジアミン；２，４−及び２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４′−ジアミノ−３，３′−ジメチルジフェニルメタン、４，４′−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３′，５，５′−テトラメチルベンジジン、３，３′，５，５′−テトラメチル−４，４′−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３′−メチル−２′，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３′−ジエチル−２，２′−ジアミノジフェニルメタン、４，４′−ジアミノ−３，３′−ジメチルジフェニルメタン、３，３′，５，５′−テトラエチル−４，４′−ジアミノベンゾフェノン、３，３′，５，５′−テトラエチル−４，４′−ジアミノジフェニルエーテル、３，３′，５，５′−テトライソプロピル−４，４′−ジアミノジフェニルスルホン等の炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン；前記非置換芳香族ジアミン乃至炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミンの異性体の種々の割合の混合物；メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４′−ジアミノ−３，３′−ジメチル−５，５′−ジブロモジフェニルメタン、３，３′−ジクロロベンジジン、３，３′−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４′−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４′−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４′−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリン等の核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆ等のハロゲン；メトキシ、エトキシ等のアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ジアミン；４，４′−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼン等の二級アミノ基を有する芳香族ジアミン〔前記非置換芳香族ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部又は全部がメチル、エチルなどの低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったもの〕などが挙げられる。

前記ジアミンとしては、これらの他に、ジカルボン酸（ダイマー酸等）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）前記ポリアミン（前記アルキレンジアミン、ポリアルキレンポリアミン等）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミン等のポリアミドポリアミン；ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコール等）のシアノエチル化物の水素化物等のポリエーテルポリアミンなどが挙げられる。

−ポリアミド樹脂−
前記ポリアミド樹脂としては、ジアミンや３価以上のポリアミンと、ジカルボン酸や３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸から合成されるポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ジアミンとジカルボン酸から合成されるポリアミド樹脂が好ましい。
前記ジアミン及び３価以上のポリアミンとしては、前記ポリウレア樹脂において挙げたジアミン及び３価以上のポリアミンと同様のものが挙げられる。
前記ジカルボン及び３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、前記ポリエステル樹脂において挙げたジカルボン及び３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸と同様のものが挙げられる。

−ポリエーテル樹脂−
前記ポリエーテル樹脂としては特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリオキシアルキレンポリオールなどが挙げられる。
前記結晶性ポリオキシアルキレンポリオールの製造方法としては特に制限はなく、目的に応じて従来公知の方法を適宜選択することができ、例えば、キラル体のＡＯを、通常ＡＯの重合で使用される触媒で開環重合させる方法（例えば、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、１９５６年、第７８巻、第１８号、ｐ．４７８７−４７９２に記載）や、安価なラセミ体のＡＯを立体的に嵩高い特殊な化学構造の錯体を触媒として用いて、開環重合させる方法などが挙げられる。
また、特殊な錯体を用いる方法としては、ランタノイド錯体と有機アルミニウムを接触させた化合物を触媒として用いる方法（例えば、特開平１１−１２３５３号公報に記載）やバイメタル−μ−オキソアルコキサイドとヒドロキシ化合物を予め反応させる方法（例えば、特表２００１−５２１９５７号公報に記載）などが知られている。

また、非常にアイソタクティシティの高い結晶性ポリオキシアルキレンポリオールを得る方法として、サレン錯体を触媒として用いる方法（例えば、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、２００５年、第１２７巻、第３３号、ｐ．１１５６６−１１５６７に記載）が知られている。例えば、キラル体のＡＯを用い、その開環重合時に、開始剤としてグリコール又は水を用いると、末端にヒドロキシ基を有するアイソタクティシティが５０％以上のポリオキシアルキレングリコールが得られる。前記アイソタクティシティが５０％以上のポリオキシアルキレングリコールは、その末端を例えばカルボキシ基になるように変性したものであってもよい。なお、前記アイソタクティシティが５０％以上であると、通常、結晶性となる。前記グリコールとしては、前記ジオールなどが挙げられ、カルボキシ変性するのに用いるカルボン酸としては、前記ジカルボン酸などが挙げられる。

前記結晶性ポリオキシアルキレンポリオールの製造に用いるＡＯとしては、炭素数３〜９のものが挙げられ、例えば、ＰＯ、１−クロロオキセタン、２−クロロオキセタン、１，２−ジクロロオキセタン、エピクロルヒドリン、エピブロモヒドリン、１，２−ＢＯ、メチルグリシジルエーテル、１，２−ペンチレンオキサイド、２，３−ペンチレンオキサイド、３−メチル−１，２−ブチレンオキサイド、シクロヘキセンオキサイド、１，２−へキシレンオキサイド、３−メチル−１，２−ペンチレンオキサイド、２，３−ヘキシレンオキサイド、４−メチル−２，３−ペンチレンオキサイド、アリルグリシジルエーテル、１，２−へプチレンオキサイド、スチレンオキサイド、フェニルグリシジルエーテルなどが挙げられる。これらのＡＯの中でも、ＰＯ、１，２−ＢＯ、スチレンオキサイド及びシクロへキセンオキサイドが好ましく、ＰＯ、１，２−ＢＯ、シクロへキセンオキサイドがより好ましい。また、これらのＡＯは、１種を単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

また、前記結晶性ポリオキシアルキレンポリオールのアイソタクティシティは、得られる結晶性ポリエーテル樹脂の高シャープメルト性と耐ブロッキング性の観点から、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上が特に好ましく、９５％以上が最も好ましい。
前記アイソタクティシティは、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ、ｖｏｌ．３５、Ｎｏ．６、２３８９−２３９２頁（２００２年）に記載の方法で算出することができる。即ち、測定試料約３０ｍｇを直径５ｍｍの^１３Ｃ−ＮＭＲ用試料管に秤量し、約０．５ｍｌの重水素化溶剤を加えて溶解させ、分析用試料とする。重水素化溶剤としては特に制限はなく、試料を溶解させることのできる溶剤を適宜選択することができ、例えば、重水素化クロロホルム、重水素化トルエン、重水素化ジメチルスルホキシド、重水素化ジメチルホルムアミドなどが挙げられる。^１３Ｃ−ＮＭＲの３種類のメチン基由来の信号は、それぞれシンジオタクチック値（Ｓ）７５．１ｐｐｍ付近とヘテロタクチック値（Ｈ）７５．３ｐｐｍ付近とアイソタクチック値（Ｉ）７５．５ｐｐｍ付近に観測される。
アイソタクティシティは、次の計算式により算出する。
アイソタクティシティ（％）＝［Ｉ／（Ｉ＋Ｓ＋Ｈ）］×１００
上記計算式中、Ｉはアイソタクチック信号の積分値、Ｓはシンジオタクチック信号の積分値、Ｈはヘテロタクチック信号の積分値である。

−ビニル樹脂−
前記ビニル樹脂としては、結晶性を有するものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、結晶性を有するビニルモノマーと、必要により結晶性を有しないビニルモノマーとを構成単位として有するものが好ましい。
前記結晶性を有するビニルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ラウリル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１２〜５０の直鎖アルキル（メタ）アクリレート（炭素数１２〜５０の直鎖アルキル基が結晶性基である）などが挙げられる。
前記結晶性を有しないビニルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、分子量が１，０００以下のビニルモノマーが好ましく、例えば、スチレン類、（メタ）アクリルモノマー、カルボキシ基含有ビニルモノマー、他のビニルエステルモノマー、脂肪族炭化水素系ビニルモノマーなどが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記スチレン類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン、アルキル基の炭素数が１〜３のアルキルスチレンなどが挙げられる。
前記（メタ）アクリルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜１１のアルキル（メタ）アクリレート及びアルキル基の炭素数が１２〜１８の分岐アルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数１〜１１のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜１１のアルキルアミノ基含有（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

前記カルボキシ基含有ビニルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、桂皮酸等の炭素数３〜１５のモノカルボン酸；（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の炭素数４〜１５のジカルボン酸；マレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、シトラコン酸モノアルキルエステル等の前記ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数１〜１８）エステル等のジカルボン酸モノエステルなどが挙げられる。

前記他のビニルエステルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、イソプロペニルアセテート等の炭素数４〜１５の脂肪族ビニルエステル；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等の炭素数８〜５０の不飽和カルボン酸多価（２価〜３価又はそれ以上）アルコールエステル；メチル−４−ビニルベンゾエート等の炭素数９〜１５の芳香族ビニルエステルなどが挙げられる。
前記脂肪族炭化水素系ビニルモノマーとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、オクテン等の炭素数２〜１０のオレフィン；ブタジエン、イソプレン、１，６−ヘキサジエン等の炭素数４〜１０のジエンなどが挙げられる。

前記結晶性樹脂の融解熱の最大ピーク温度としては、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から、４５℃〜７０℃が好ましく、５３℃〜６５℃がより好ましく、５８℃〜６２℃が特に好ましい。前記最大ピーク温度が４５℃より低い場合は、低温定着性は良くなるが耐熱保存性が悪化し、７０℃より高い場合は、逆に耐熱保存性は良くなるが低温定着性が悪化する。
また、前記結晶性樹脂は、活性水素基と反応可能な官能基を有する結着樹脂前駆体であっても良く、トナーの製造過程で、前記結着樹脂前駆体を活性水素基と反応させて結着樹脂としても良い。

前記結晶性樹脂の軟化温度（Ｔｆ）と融解熱の最大ピーク温度（Ｔｄ）との比（Ｔｆ／Ｔｄ）は、０．８〜１．６０であるが、０．８５〜１．４０が好ましく、０．９〜１．３０がより好ましく、０．９〜１．２５が特に好ましい。前記比が小さい程、樹脂が急峻に軟化する性状を持ち、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から優れているが、小さすぎると耐ホットオフセット性が発現し難くなり、大きすぎると、本発明の効果が得られるだけの結晶化が十分でなくなる。

前記結晶性樹脂の粘弾特性において、（Ｔｄ）＋２０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は、５．０×１０^６Ｐａ・ｓ以下が好ましく、より好ましくは１．０×１０^１〜５．０×１０^５Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは１．０×１０^１〜１．０×１０^４Ｐａ・ｓである。また、（Ｔｄ）＋２０℃における損失弾性率Ｇ″は、５．０×１０^６Ｐａ・ｓ以下が好ましく、より好ましくは１．０×１０^１〜５．０×１０^５Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは１．０×１０^１〜１．０×１０^４Ｐａ・ｓである。これは、本発明のトナーの粘弾特性において、（Ｔｄ）＋２０℃におけるＧ′及びＧ″の値が、１．０×１０^１〜５．０×１０^６Ｐａ・ｓとなることが、定着強度や耐ホットオフセット性の観点から好ましく、結着樹脂中に着色剤や層状無機鉱物を分散させることによりＧ′及びＧ″が上昇するため、結晶性樹脂の粘弾特性としては前記の範囲であることが好ましい。
前記結晶性樹脂の粘弾特性は、樹脂を構成する結晶性モノマーと非結晶性モノマーの比率や、樹脂の分子量を調整すること等により得ることができる。例えば、結晶性モノマーの比率を増加させると、Ｇ′〔（Ｔｄ）＋２０℃）の値は小さくなる。

前記樹脂及びトナーの動的粘弾特性値（貯蔵弾性率Ｇ′、損失弾性率Ｇ″）は、動的粘弾性測定装置（例えば、ＡＲＥＳ：ＴＡインスツルメント社製）を用いて測定できる。
具体的には、試料を、直径８ｍｍ、厚み１〜２ｍｍのペレットに成型し、直径８ｍｍのパラレルプレートに固定した後、４０℃で安定させ、周波数１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）、歪み量０．１％（歪み量制御モード）の条件下、昇温速度２．０℃／分間で２００℃まで昇温させて測定する。

前記結晶性樹脂としては、第１の結晶性樹脂と、第１の結晶性樹脂よりも質量平均分子量（Ｍｗ）が大きい第２の結晶性樹脂を含むことが好ましい。分子量の異なる２種のウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を用いることにより、トナー全体としての結晶化度の調整がより効果的にできるので、ウレタン結合及び／又はウレア結合導入によるトナーの耐熱保存性の悪化も抑制することが可能となると共に、トナーの耐ホットオフセット性も向上させることができる。結晶性樹脂として分子量の小さい第１の結晶性樹脂しか用いなかった場合は、低温定着性と保存性の両立が困難となったり、耐ホットオフセット性が悪化したり、結晶性樹脂の硬度が低下し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化する可能性がある。

低分子量体である第１の結晶性樹脂は、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から、その融解熱の最大ピーク温度が４５〜７０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは５３〜６５℃、更に好ましくは５８〜６２℃である。４５℃より低い場合は、低温定着性は良くなるが耐熱保存性が悪化し、７０℃より高い場合は逆に耐熱保存性は良くなるが低温定着性が悪化する。また高分子量体である第２の結晶性樹脂は、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から、その融解熱の最大ピーク温度が５５〜８０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは６３〜７５℃、更に好ましくは６８〜７２℃である。５５℃より低い場合は、低温定着性は良くなるが耐熱保存性が悪化し、８０℃より高い場合は逆に耐熱保存性は良くなるが低温定着性が悪化する。

第１の結晶性樹脂のＭｗは、２０，０００〜４０，０００が好ましい。Ｍｗが２０，０００未満では、耐熱保存性が悪化したり、トナーの硬度が低下して、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化する場合がある。また、Ｍｗが４０，０００より大きいと、低温定着性が悪化する場合がある。
第２の結晶性樹脂のＭｗは、４０，０００〜３００，０００が好ましく、５０，０００〜１５０，０００が特に好ましい。４０，０００未満では、トナーの耐ホットオフセット性が悪化したり、トナーの硬度が低下して、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化する傾向があり、３００，０００より大きいと、特に低温での定着時にトナーが充分に溶融せず、画像の剥がれが生じ易くなり、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。

前記第１の結晶性樹脂と第２の結晶性樹脂のＭｗの差は、５，０００以上が好ましく、１０，０００以上がより好ましい。５，０００より小さい場合は、トナーの定着幅が狭くなる傾向にあるため、好ましくない。
前記第１の結晶性樹脂と第２の結晶性樹脂の含有比率は、第１：第２＝９５：５〜７０：３０の範囲が好ましい。この範囲よりも第１の結晶性樹脂の比率が多いと、トナーの耐ホットオフセット性が悪化する傾向にあり、この範囲よりも第２の結晶性樹脂の比率が多いと、トナーの低温定着性が悪化する傾向にあるため、好ましくない。

本発明のトナーにおける樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）測定装置（例えば、ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ：東ソー社製）を用いて測定した。カラムはＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ―Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー社製）を使用した。測定する樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、和光純薬社製）により０．１５質量％溶液にし、０．２μｍフィルターで濾過した後、濾液を試料として用いた。前記ＴＨＦ試料溶液を測定装置に１００μＬ注入し、温度４０℃の環境下で、流速０．３５ｍＬ／ｍｉｎで測定した。試料の分子量測定に際しては、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。前記標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ．Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いた。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

前記第２の結晶性樹脂は、活性水素基と反応可能な官能基を有する結着樹脂前駆体であっても良く、トナーの製造過程で、前記結着樹脂前駆体を活性水素基との反応によって伸長させて結着樹脂としても良い。
前記結着樹脂前駆体としては、活性水素基と反応可能な官能基を有する結晶性樹脂であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記活性水素基と反応可能な官能基を有する結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂、結晶性ポリアミド樹脂、結晶性ポリエーテル樹脂、結晶性ビニル樹脂などが挙げられる。前記変性結晶性樹脂は、トナーの製造過程において、活性水素基を有する樹脂や、活性水素基を有する架橋剤や伸長剤等の活性水素基を有する化合物と反応させることにより、樹脂を高分子量化させ、結着樹脂を形成することができる。したがって、これらの変性結晶性樹脂は、トナーの製造において、結着樹脂前駆体として使用することができる。
前記結着樹脂前駆体は、主鎖にウレタン結合を有することが好ましい。これにより結着樹脂前駆体を伸長させて得られた第２の結晶性樹脂のウレタン基量が多くなるので結着樹脂の硬度が向上し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷の悪化を抑制することができる。

なお、前記結着樹脂前駆体とは、上述の結着樹脂を構成するモノマーやオリゴマー、及び前記活性水素基と反応可能な官能基を有する変性された樹脂、オリゴマー類を含む伸長又は架橋反応が可能な化合物を指し、これらの条件を満たした結晶性樹脂であればよい。これらの中でも、前記結着樹脂前駆体としては、少なくとも末端にイソシアネート基を有する前記変性結晶性樹脂であることが好ましく、水系媒体中に分散乃至乳化してトナー粒子を造粒する際に、活性水素基との反応によって、伸長乃至架橋反応して結着樹脂を形成することが好ましい。

このような結着樹脂前駆体から形成される結着樹脂としては、前記活性水素基と反応可能な官能基を有する変性された樹脂と、前記活性水素基を有する化合物とを伸長乃至架橋反応してなる結晶性樹脂が好ましく、これらの中でも、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂と、前記ポリオールとを伸長乃至架橋反応させたウレタン変性ポリエステル樹脂；末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂と、アミン類とを伸長乃至架橋反応させたウレア変性ポリエステル樹脂などが好ましい。
前記活性水素基と反応可能な官能基としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸、酸クロリド基などの官能基が挙げられる。これらの中でも、反応性や安定性の観点から、イソシアネート基が好ましい。

前記活性水素基を有する化合物としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記活性水素基と反応可能な官能基がイソシアネート基である場合には、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシ基、メルカプト基などを前記活性水素基として有する化合物が挙げられる。これらの中でも、反応速度の観点から、アミノ基を有する化合物（即ち、アミン類）が特に好ましい。

前記アミン類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４′−ジアミノジフェニルメタン、４，４′−ジアミノ−３，３′−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。また、これらのアミン類のアミノ基をケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）でブロックした、ケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物などが挙げられる。

本発明のトナーにおける結着樹脂としては、前記結晶性樹脂と共に非結晶性樹脂を併用してもよい。
前記非結晶性樹脂としては特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合隊、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプロピル共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリチメルメタクリレート樹脂、ポリブチルメタクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン樹脂、変性ロジン樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂など、及び活性水素基と反応可能な官能基を有するように変性されたこれらの樹脂類が挙げられ、これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

＜離型剤＞
本発明のトナーでは、離型剤として、ＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃のものを用いる。好ましくは６０〜７０℃である。Ｔｍが５８℃未満では、トナーの耐熱保存性が悪化し、７５℃を超えると、トナー製造時に使用する溶媒の沸点に近づくため、製造時の温度をＴｍ以上に上げることができず、トナー表面の離型剤露出量を調整することができない。また平均円形度が大きくなりすぎ、トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良が起こる可能性がある。また、定着下限温度付近での離型剤の染み出しが不十分となるため、低温定着性を阻害する可能性がある。

前記離型剤の融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）は、例えば、示差走査熱量計（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０：島津製作所製）を用いて測定することができる。
即ち、まず、離型剤５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せて電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラムを用いて、２回目の昇温時における融解熱の最大ピーク温度を融点として求めることができる。

前記離型剤としては上記Ｔｍの温度範囲を満たしていれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ロウ類、ワックス類、等が好適に挙げられる。
前記ロウ類及び前記ワックス類としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス、サンフラワーワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。また、これら天然ワックスのほか、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；などが挙げられる。更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド；低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体又は共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）；側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子、などを用いてもよい。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

前記離型剤のトナー中の含有量は特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１〜３０質量％が好ましく、２〜２０質量％がより好ましい。含有量が２０質量％を超えると、トナーの流動性が悪化することがある。
前記トナーの表面離型剤露出量は、トナー１ｇに対して１３〜５０ｍｇ／ｇが好ましく、より好ましくは２０〜３５ｍｇ／ｇである。表面離型剤露出量が１３ｍｇ／ｇ未満では、出力画像の表面摩擦係数が上昇し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化したり、定着時の離型剤の染み出しが不十分となる可能性がある。一方、表面離型剤露出量が５０ｍｇ／ｇを超えると、トナー表面の離型剤がトナーの耐熱保存性を悪化させたり、トナー同士の凝集が起こり、定着性、帯電性、転写性、色特性など所望のトナー特性を満たすことができなくなる可能性がある。
前記トナーの表面離型剤露出量はヘキサン抽出法により求めることができる。外添剤を添加する前のトナー母体粒子を１．０ｇ計量し、ｎ−ヘキサン７ｍＬを加え、１２０ｒｐｍで１分間ロールミルで撹拌した後、この溶液を吸引ろ過し、真空乾燥機でｎ−ヘキサンを除去し、残った成分の質量（ｍｇ）を表面離型剤露出量として求めることができる。

＜着色剤＞
本発明のトナーにおける着色剤としては特に制限はなく、公知の着色剤から目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。これらは１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。

トナーの着色剤の色としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローなどが挙げられる。各色のトナーは着色剤の種類を適宜選択することにより得ることができる。
ブラック用のものとしては、例えばファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料、などが挙げられる。

マゼンタ用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、
６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４８：１、４９、５０、５１、５２、５３、５３：１、５４、５５、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１６３、１７７、１７９、２０２、２０６、２０７、２０９、２１１；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５、などが挙げられる。

シアン用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、６０；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料、グリーン７、グリーン３６、などが挙げられる。
イエロー用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー０−１６、１、２、
３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、５５、
６５、７３、７４、８３、９７、１１０、１５１、１５４、１８０；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０、オレンジ３６、などが挙げられる。

トナー中の着色剤の含有量は、トナー全体の１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。含有量が１質量％未満では、トナーの着色力が低下することがあり、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。このような樹脂としては特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができる。その例としては、ポリエステル、スチレン又はその置換体の重合体、スチレン系共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。これらは１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。

前記スチレン又はその置換体の重合体としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ−ｐ−クロロスチレン樹脂、ポリビニルトルエン樹脂などが挙げられる。前記スチレン系共重合体としては、例えば、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などが挙げられる。
また、これらのマスターバッチ用樹脂は、前述した本発明のトナーにおける結晶性樹脂であっても何ら問題ない。

マスターバッチは、高せん断力をかけて、樹脂と着色剤とを混合又は混練させて製造することができる。この際、着色剤と樹脂との相互作用を高めるために、有機溶媒を添加することが好ましい。また、いわゆるフラッシング法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができ乾燥する必要がない点で好適である。フラッシング法は、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶媒と共に混合又は混練し、着色剤を樹脂側に移行させて水及び有機溶媒を除去する方法である。混合又は混練には、例えば、三本ロールミル等の高せん断分散装置を用いることができる。

＜その他の成分＞
本発明のトナーには、本発明の効果を損なわない範囲で、結着樹脂、着色剤、離型剤の他に、異形化剤、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などのその他の成分を必要に応じて含有させてもよい。

−異形化剤−
異形化剤は、カラートナーの形状を異形化することを目的として含有させる。異形化剤としては適宜選択することができるが、層状無機鉱物が有する層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を含有することが好ましい。このような層状無機鉱物としてはスメクタイト系の基本結晶構造を持つものを有機物カチオンで変性したものが望ましい。また、層状無機鉱物の２価金属の一部を３価の金属に置換することにより、金属アニオンを導入することができる。しかし、金属アニオンを導入すると親水性が高くなるため、金属アニオンの少なくとも一部を有機物アニオンで変性した層状無機化合物が望ましい。

前記有機物カチオン変性剤としては特に制限はなく、第４級アルキルアンモニウム塩、
フォスフォニウム塩、イミダゾリウム塩などが挙げられる。中でも、第４級アルキルアンモニウム塩が望ましく、例えば、トリメチルステアリルアンモニウム、ジメチルステアリルベンジルアンモニウム、オレイルビス（２−ヒドロキシエチル）メチルアンモニウムなどが挙げられる。
前記有機物アニオン変性剤としては特に制限はなく、分岐、非分岐又は環状のアルキル（炭素数１〜４４）、アルケニル（炭素数１〜２２）、アルコキシ（炭素数８〜３２）、ヒドロキシアルキル（炭素数２〜２２）、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を有する硫酸塩、スルホン酸塩、カルボン酸塩、又はリン酸塩が挙げられる。中でもエチレンオキサイド骨格を持ったカルボン酸が望ましい。

層状無機鉱物の少なくとも一部を有機物イオンで変性すると、適度な疎水性を有するようになるので、トナー組成物を含む油相が非ニュ−トニアン粘性を持つことになり、トナーを異形化することができる。
層状無機鉱物は適宜選択することができ、例えば、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト、及びこれらの混合物等が挙げられる。中でも、トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができ、添加量を少量とすることができることから、モンモリロナイト又はベントナイトが好ましい。
前記一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の含有量は、トナー材料中の０．０５〜１０質量％が好ましく、０．０５〜５質量％がより好ましい。

前記一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物の市販品としては、Ｂｅｎｔｏｎｅ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８Ｖ（以上、レオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ（以上、サザンクレイ社製）等のステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイトが挙げられる。中でも好ましいのは、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡである。

また、前記一部を有機物アニオンで変性した層状無機鉱物としては、ＤＨＴ−４Ａ（協和化学工業社製）を下記一般式で表される有機物アニオンで変性させたものが好ましい。その市販品としては、例えばハイテノール３３０Ｔ（第一工業製薬社製）が挙げられる。
「Ｒ１（ＯＲ２）ｎＯＳＯ_３Ｍ」
（上記式中、Ｒ１は炭素数１３のアルキル基、Ｒ２は炭素数２〜６のアルキレン基を表し、Ｍは１価の金属元素を表し、ｎは２〜１０の整数を表す。）

−帯電制御剤−
帯電制御剤は、トナーの帯電性を制御することを目的として含有させる。帯電制御剤としては特に制限はなく、例えば、ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基を含むアジン系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、塩基性染料、例えばＣ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ２（Ｃ．Ｉ．４１０００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ３、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（Ｃ．Ｉ．４５１６０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ９（Ｃ．Ｉ．４２５００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １（Ｃ．Ｉ．４２５３５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ３（Ｃ．Ｉ．４２５５５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（Ｃ．Ｉ．４５１７０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １４（Ｃ．Ｉ．４２５１０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓ ｉｃ Ｂｌｕｅ １（Ｃ．Ｉ．４２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ３（Ｃ．Ｉ．５１００５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ５（Ｃ．Ｉ．４２１４０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ７（Ｃ．Ｉ．４２５９５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ９（Ｃ．Ｉ．５２０１５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２４（Ｃ．Ｉ．５２０３０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２５（Ｃ．Ｉ．５２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２６（Ｃ．Ｉ．４４０４５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １（Ｃ．Ｉ．４２０４０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ ４（Ｃ．Ｉ．４２０００）など及びこれらの塩基性染料のレーキ顔料、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ８（Ｃ．Ｉ．２６１５０）、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の４級アンモニウム塩、ジブチル又はジオクチルなどのジアルキルスズ化合物、ジアルキルスズボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭４１−２０１５３号公報、特公昭４３−２７５９６号公報、特公昭４４−６３９７号公報、特公昭４５−２６４７８号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭５５−４２７５２号公報、特公昭５９−７３８５号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のＺｎ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料、有機ホウ素塩類、含フッ素四級アンモニウム塩、カリックスアレン系化合物等が挙げられる。
ブラック以外のカラートナーの場合は、当然目的の色を損なう帯電制御剤の使用は避けるべきであり、白色のサリチル酸誘導体の金属塩等が好適に使用される。

帯電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１〜２質量部が好ましく、０．０２〜１質量部がより好ましい。含有量が０．０１質量部以上であれば帯電制御性が得られ、２質量部以下であれば、トナーの帯電性が大きくなり過ぎることはなく、帯電制御剤の効果を減退させることもなく、現像ローラとの静電的吸引力が増大してトナーの流動性低下や画像濃度の低下を招くということもない。

−外添剤−
前記外添剤としては特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、シリカ微粒子、疎水化されたシリカ微粒子、脂肪酸金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等）；金属酸化物（例えば、酸化チタン、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモン等）、疎水化された金属酸化物微粒子、フルオロポリマーなどが挙げられる。これらの中でも、疎水化されたシリカ微粒子、疎水化された酸化チタン微粒子、疎水化されたアルミナ微粒子が好適である。

前記シリカ微粒子としては、例えば、ＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ１３０３（いずれもヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも日本アエロジル社製）などが挙げられる。また、前記酸化チタン微粒子としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれもチタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれもテイカ社製）などが挙げられる。前記疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、例えば、Ｔ−８０５（日本アエロジル社製）；ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれもチタン工業社製）；ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも富士チタン工業社製）；ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれもテイカ社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業社製）などが挙げられる。

前記疎水化されたシリカ微粒子、疎水化された酸化チタン微粒子、疎水化されたアルミナ微粒子は、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子等の親水性の微粒子をメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤で処理して得ることができる。
また、前記外添剤として、シリコーンオイルで、必要ならば熱を加えて無機微粒子を処理したシリコーンオイル処理無機微粒子も好適である。
このようなシリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル又はメタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイルなどが使用できる。

前記無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらの中でも、シリカ、二酸化チタンが特に好ましい。
前記外添剤の添加量は、トナーに対し０．１〜５質量％が好ましく、０．３〜３質量％がより好ましい。

前記無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径は１００ｎｍ以下が好ましく、３〜７０ｎｍがより好ましい。個数平均粒径が３ｎｍ未満では、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。また、個数平均粒径が７０ｎｍを超えると、静電潜像担持体表面を不均一に傷付け好ましくない。

前記外添剤としては、前記無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の個数平均粒径は、１〜１００ｎｍが好ましく、中でも、５〜７０ｎｍの無機微粒子を少なくとも２種含むことがより好ましい。更に、疎水化処理された一次粒子の個数平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも２種類含み、かつ３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

前記酸化物微粒子を含む外添剤の表面処理剤としては、例えば、ジアルキルジハロゲン化シラン、トリアルキルハロゲン化シラン、アルキルトリハロゲン化シラン、ヘキサアルキルジシラザンなどのシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスなどが挙げられる。

前記外添剤として樹脂微粒子を添加することもできる。該樹脂微粒子としては、例えば、ソープフリー乳化重合、懸濁重合、分散重合などによって得られるポリスチレン；メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルの共重合体；シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系重合体粒子；熱硬化性樹脂による重合体粒子などが挙げられる。このような樹脂微粒子を併用することによってトナーの帯電性が強化でき、逆帯電のトナーを減少させ、地肌汚れを低減することができる。
前記樹脂微粒子の添加量は、トナーに対し０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。

−流動性向上剤−
流動性向上剤は、表面処理を行って疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止するための材料である。その例としては、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、などが挙げられる。特にシリカや酸化チタンを添加するときは、このような流動性向上剤によって表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが好ましい。

−クリーニング性向上剤−
クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために添加する。その例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子、などが挙げられる。このポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好適である。

−磁性材料−
磁性材料としては特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができる。その例としては、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

＜トナーの特性＞
本発明のトナーは下記（式１）で与えられる平均円形度Ｘが０．９５５〜０．９８５であることを特徴とし、更に好ましくは０．９６０〜０．９７５である。
Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％（式１）
平均円形度Ｘが０．９５５未満では、現像時の画像均一性が悪化したり、電子写真感光体から中間転写体又は中間転写体から記録材へのトナーの転写効率が低下し、均一転写が得られなくなることがある。一方、前記平均円形度Ｘが０．９８５を超えると、トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良が起こる可能性がある。

前記平均円形度は、以下の方法で測定することができる。
即ち、フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ Ｆｏｒ ＦＰＩＡ Ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて行うことができる。より具体的には、ガラス製の１００ｍＬビーカーに１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬社製）を０．１〜０．５ｍＬ添加し、各トナーを０．１〜０．５ｇ添加してミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加する。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理する。この分散液について、前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて、濃度が５，０００〜１５，０００個／μＬとなるまでトナーの形状及び分布を測定する。該測定法は、平均円形度の測定再現性の点から、前記分散液濃度を５，０００〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。

前記分散液濃度を得るための分散液の条件を、添加する界面活性剤量、及びトナー量を変更して調整する必要がある。前記界面活性剤量は、トナーの疎水性の程度により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分に濡らすことができないため、分散が不十分となる。また、前記トナーの添加量は、トナー粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要がある。前記トナー粒径が３〜７μｍの場合、トナーの添加量を０．１〜０．５ｇとすることにより、前記分散液濃度を５，０００〜１５，０００個／μＬに合わせることが可能となる。

本発明のトナーにおいて均一で十分な帯電を行うためには、トナーの体積平均粒径が３〜９μｍ、好ましくは４〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍの範囲にあることが好ましい。３μｍ未満ではトナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちるため好ましくない。また、９μｍを超えると、細線の再現性など画像品位が低下する。
また、前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下が更に好ましい。１．２５を超えると、トナーの粒径の均一性が低いため、現像を繰り返すうちに粒径の大きなトナー又は場合によっては小さなトナーが消費され、その結果、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまい、その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加又は減少、トナー詰まり、トナーこぼれなどの諸現象が発生し易くなる。

トナー体積平均粒径及び体積平均粒径と個数平均粒径の比は、コールターマルチサイザーを用いて測定することができる。即ち、測定装置としてはコールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機社製）及びパーソナルコンピューターを接続し、電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては、この電解液としての水溶液１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍＬ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、超音波分散器で約１〜３分の分散処理を行う。更に、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００ｍＬを入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加え、前記コールターマルチサイザーIIIによりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用い、５０，０００個の粒子の平均を測定することにより行う。測定は装置が示す濃度が８±２％となるように前記トナーサンプル分散液を滴下して行う。本測定法は、トナー粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

本発明のトナーを、低温定着性と耐熱保存性をより高いレベルで両立させた、耐ホットオフセット性に優れるものとするためには、示差走査熱量計により測定されるトナーの融解熱の最大ピーク温度をＴｄｔ（℃）、高化式フローテスターにより測定されるトナーの軟化温度をＴｆｔ（℃）として、４５≦Ｔｄｔ≦７５、０．８≦Ｔｆｔ／Ｔｄｔ≦１．６０であり、且つトナーの（Ｔｄｔ＋２０）℃における貯蔵弾性率をＧ′（Ｔｄｔ＋２０）（Ｐａ・ｓ）、（Ｔｄｔ＋２０）℃における損失弾性率をＧ″（Ｔｄｔ＋２０）（Ｐａ・ｓ）として、１．０×１０^３≦Ｇ′（Ｔｄｔ＋２０）≦５．０×１０^６、１．０×１０^３≦Ｇ″（Ｔｄｔ＋２０）≦５．０×１０^６を満たすことが好ましい。

前記トナーの融解熱の最大ピーク温度（Ｔｄｔ）には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４５℃〜７５℃が好ましく、５３℃〜７０℃がより好ましく、５８℃〜６５℃が特に好ましい。前記Ｔｄｔが、４５℃〜７５℃であると、トナーに要求される最低限の耐熱保存性を確保することができ、且つ、従来にはない優れた低温定着性を持つトナーが得られる。前記Ｔｄｔが、４５℃より低い場合は、低温定着性は良くなるが耐熱保存性が悪化し、７５℃より高い場合は逆に耐熱保存性は良くなるが低温定着性が悪化する。

前記トナーの軟化温度（Ｔｆｔ）と融解熱の最大ピーク温度（Ｔｄｔ）の比（Ｔｆｔ／Ｔｄｔ）には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できるが、０．８〜１．６０が好ましく、０．８５〜１．４０がより好ましく、０．９〜１．３０が特に好ましく、０．９〜１．２５が最も好ましい。
前記比が小さい程、樹脂が急峻に軟化する性状を持ち、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から優れているが、小さすぎると耐ホットオフセット性が発現し難くなり、大きすぎると、本発明の効果が得られるだけの結晶化が十分ではなくなる。

前記トナーの粘弾特性において、（Ｔｄｔ＋２０）℃における貯蔵弾性率Ｇ′（Ｔｄｔ＋２０）は、１．０×１０^３〜５．０×１０^６Ｐａ・ｓであることが、定着強度及び耐ホットオフセット性の観点から好ましいが、１．０×１０^４〜５．０×１０^５Ｐａ・ｓであることがより好ましい。また、（Ｔｄｔ＋２０）℃における損失弾性率Ｇ″（Ｔｄｔ＋２０）は、１．０×１０^３〜５．０×１０^６Ｐａ・ｓであることが、耐ホットオフセット性の観点から好ましいが、１．０×１０^４〜５．０×１０^５Ｐａ・ｓであることがより好ましい。

また、前記トナーの（Ｔｄｔ＋３０）℃における損失弾性率をＧ″（Ｔｄｔ＋３０）（Ｐａ・ｓ）、（Ｔｄｔ＋７０）℃における損失弾性率をＧ″（Ｔｄｔ＋７０）（Ｐａ・ｓ）とした場合、０．０５≦〔Ｇ″（Ｔｄｔ＋３０）／Ｇ″（Ｔｄｔ＋７０）〕≦５０であることが好ましく、０．１〜４０がより好ましく、０．５〜３０が特に好ましい。前記範囲にすることにより、温度に対するトナーの損失弾性率の変化が緩やかになり、低温定着性を維持しながら、より耐ホットオフセット性に優れたトナーを得ることができる。
前記トナーの粘弾特性は、結着樹脂を構成する結晶性樹脂と非結晶性樹脂の比率、樹脂の分子量やモノマー組成等を調整することにより任意に制御することが可能である。

＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製法や材料は公知のものを適宜使用可能であって、特に限定されず、例えば、混練粉砕法や、水系媒体中でトナー粒子を造粒するいわゆるケミカル工法が挙げられる。しかし、本発明のトナーにおける結晶性樹脂は耐衝撃性が高く、混練粉砕法では１０μｍ以下の粒子径まで粉砕するのに非常に高い粉砕エネルギーが必要となるため、結晶性樹脂を容易に造粒可能なケミカル工法が好ましい。また、混練粉砕法により得られるトナーは、トナーの表面離型剤露出量やトナー平均円形度を制御するのは困難であるが、ケミカル工法ではこれらを容易に制御可能であるため、好ましい。

前記ケミカル工法としては、例えば、モノマーを出発原料として製造する懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法など、樹脂や樹脂前駆体を有機溶剤などに溶解して水系媒体中で分散及び／又は乳化させる溶解懸濁法、樹脂や樹脂前駆体と適当な乳化剤からなる溶液に水を加えて転相させる転相乳化法、これらの工法によって得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させた状態で凝集させて加熱溶融等により所望サイズの粒子に造粒する凝集法などが挙げられる。これらの中でも、溶解懸濁法が、結晶性樹脂による造粒性（粒度分布制御の容易さ、粒子形状の制御など）の観点からより好ましい。

以下、これらの製法について詳しく説明する。
−混練粉砕法−
混練粉砕法は、例えば、少なくとも着色剤、結着樹脂及び離型剤を含有するトナー材料を溶融混練し、更に粉砕し分級することによりトナーの母体粒子を製造する方法である。
前記溶融混練では、トナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、池貝鉄工所製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は結着樹脂の軟化点を参考にして選択されるが、軟化点より高温すぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

前記粉砕では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際、ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
前記分級では、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。この分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などにより気流中で分級し、所定の粒径のトナー母体粒子を製造することができる。

−ケミカル工法−
前記ケミカル工法では、例えば、少なくとも着色剤、結着樹脂及び離型剤を含有する微粒子を、水系媒体中に分散及び／又は乳化してトナーの母体粒子を造粒する方法である。
結着樹脂を有機樹脂微粒子の水性分散液にする方法は特に限定されないが、次の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料とし、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させ、樹脂微粒子の水性分散体を製造する方法。

（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液（液体であることが好ましく、加熱により液状化させたものでも良い。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
（ｄ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を、機械回転式、ジェット式などの微粉砕機を用いて粉砕し、次いで分級して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で、水中に分散させる方法。
（ｅ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。

（ｆ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、又は予め溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｇ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、次いで加熱又は減圧等によって溶剤を除去する方法。
（ｈ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。

また、水系媒体中への乳化、分散に際し、必要に応じて、界面活性剤や、高分子系保護コロイド等を用いることもできる。
前記界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。好ましいフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級又は３級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

前記高分子系保護コロイドとしては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシ基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

結着樹脂や結着樹脂前駆体、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を溶解又は分散させる場合に用いる有機溶剤としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。
前記有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独で又は２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。

結着樹脂や結着樹脂前駆体、着色剤及び離型剤を含むトナー組成物を溶解又は分散させて得られる油相の固形分濃度は、４０〜８０質量％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると、溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱い難く、濃度が低すぎると、トナーの製造量が少なくなる。
着色剤や離型剤などの樹脂以外のトナー組成物、及びそれらのマスターバッチなどは、それぞれ個別に有機溶剤に溶解又は分散させ、前記樹脂溶解液又は分散液に混合しても良い。

前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）等が挙げられる。
トナー組成物１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２，０００質量部、好ましくは１００〜１，０００質量部である。５０質量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、２，０００質量部を超えると経済的でない。

前記水系媒体中には、無機分散剤又は有機樹脂微粒子を予め水系媒体中に分散させておいても良く、粒度分布がシャープになるとともに分散安定性の観点から好ましい。
前記無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。
前記有機樹脂微粒子を形成する樹脂は、水性分散体を形成しうる樹脂であれば特に限定されず、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも良い。例えは、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。中でも好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得やすい点でビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用である。

水系媒体中への乳化、分散の方法は特に限定されないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。中でも粒子の小粒径化の観点から高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合の回転数は特に限定されないが、通常１，０００〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００〜２０，０００ｒｐｍである。

前記トナー組成物に前記結着樹脂前駆体を含有する場合、該結着樹脂前駆体が伸長又は架橋反応するのに必要な前記活性水素基を有する化合物などを、水系媒体中でトナー組成物を分散する前に油相中に予め混合しておいても良いし、水系媒体中で混合しても良い。
得られた乳化分散体からの有機溶剤の除去には、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧又は減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法が挙げられる。

前記水系媒体中で凝集法を用いる場合は、上記の方法で得られた樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、及び必要ならばその他の分散液を混合し、一緒に凝集させることにより造粒できる。樹脂微粒子分散液の種類は、単独でもよいし、二種類以上の樹脂微粒子分散液を加えてもよく、一度に加えてもよいし、何度かに分けて加えてもよい。その他の分散液に関しても同様である。
凝集状態の制御には、熱を加える、金属塩を添加する、ｐＨを調整するなどの方法が好ましく用いられる。

前記金属塩としては特に制限はなく、ナトリウム、カリウム等の塩を構成する一価の金属；カルシウム、マグネシウム等の塩を構成する二価の金属；アルミニウム等の塩を構成する三価の金属などが挙げられる。
前記塩を構成する陰イオンとしては、例えば、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンが挙げられ、これらの中でも、塩化マグネシウムや塩化アルミニウム及びその複合体や多量体が好ましい。
また、凝集の途中や凝集完了後に加熱することで樹脂微粒子同士の融着を促進することができ、トナーの均一性の観点から好ましい。更に、加熱によりトナーの形状を制御することができ、通常、より加熱すればトナーは球状に近くなっていく。

水系媒体に分散されたトナーの母体粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などで乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にしてもよい。

得られた乾燥後のトナー粉体と、前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とを混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることにより表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。
装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

上記トナー製造工程のうち、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を、有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、水系媒体中に分散又は乳化する工程において、有機溶媒の沸点をＴａ（℃）、水系媒体中に分散又は乳化する際の温度をＴｂ（℃）とした場合、下記式（式２）の条件を満たすようにする。
（Ｔｍ−２０）＜Ｔｂ＜Ｔａ （式２）
Ｔｂが（Ｔｍ−２０）℃以下であると、離型剤を効率的にトナー表面に露出させることができなくなり、出力画像の表面摩擦係数が上昇し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化したり、定着時の離型剤の染み出しが不十分となる可能性がある。また、平均円形度が大きくなりすぎ、トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良が起こる可能性がある。一方、ＴｂがＴａ以上になると、水系媒体中に分散又は乳化する工程において、有機溶媒が揮発することにより、トナー粒子同士が凝集して粗大化してしまい、結果として定着性、帯電性、転写性、色特性など所望のトナー特性を満たすことができなくなってしまう可能性がある。

上記トナー製造工程のうち、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を、有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、水系媒体中に分散又は乳化することによって得られたトナー粒子を脱溶剤する工程において、有機溶媒の沸点をＴａ（℃）、脱溶剤温度をＴｃ（℃）とした場合、下記式（式３）の条件を満たすようにする。
（Ｔｍ−１０）＜Ｔｃ＜Ｔａ （式３）
Ｔｃが（Ｔｍ−１０）℃以下であると、溶融していた離型剤の析出速度が速くなるので、離型剤を効率的にトナー表面に露出させることができなくなり、出力画像の表面摩擦係数が上昇し、出力画像の耐擦性や排紙ローラ等による画像搬送傷が悪化したり、定着時の離型剤の染み出しが不十分となる可能性がある。また、トナー円形度が低下し、トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良が起こる可能性がある。一方、ＴｃがＴａ以上になると、温度が高すぎるため脱溶剤時にトナー粒子同士が凝集して粗大化してしまい、結果として定着性、帯電性、転写性、色特性など所望のトナー特性を満たすことができなくなってしまう可能性がある。

（現像剤）
本発明の現像剤は、上記本発明のトナーを含有し、キャリア等の適宜選択したその他の成分を含有する。本発明の現像剤は、一成分現像剤であっても二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命向上等の点で二成分現像剤が好ましい。
二成分現像剤におけるキャリアの含有量は特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーとキャリアの好ましい混合割合は、キャリア１００質量部に対しトナー１〜１０質量部である。

＜キャリア＞
キャリアとしては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、この芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。
芯材の材料としては特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている静電潜像担持体（感光体）への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−亜鉛（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。

芯材の粒径としては、質量平均粒径（Ｄ５０）で、１０〜２００μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。Ｄ５０が１０μｍ未満では、キャリア粒子の分布において微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがある。また、２００μｍを超えると、比表面積が低下しトナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。

芯材を被覆する樹脂層の材料としては特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができる。例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー〔フッ化三重（多重）共重合体〕、シリコーン樹脂などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、キャリアへのトナーフィルミング防止効果が高い点で、シリコーン樹脂が好ましい。

樹脂層を構成するシリコーン樹脂としては特に制限はなく、一般に知られているシリコーン樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができる。例えば、オルガノシロキサン結合のみからなるストレートシリコーン樹脂；アルキド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等で変性したシリコーン樹脂、などが挙げられる。
シリコーン樹脂の市販品としては、ストレートシリコーン樹脂として、信越化学工業社製のＫＲ２７１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２；東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０などが挙げられる。
変性シリコーン樹脂の市販品としては、信越化学工業社製のＫＲ２０６（アルキド変性）、ＫＲ５２０８（アクリル変性）、ＥＳ１００１Ｎ（エポキシ変性）、ＫＲ３０５（ウレタン変性）；東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のＳＲ２１１５（エポキシ変性）、ＳＲ２１１０（アルキド変性）、などが挙げられる。
なお、シリコーン樹脂を単体で用いることも可能であるが、架橋反応する成分、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。

芯材を被覆する樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛、などが挙げられる。これらの導電粉の体積平均粒子径は、１μｍ以下が好ましい。体積平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。
芯材を被覆する樹脂層は、例えば、シリコーン樹脂等を有機溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、塗布溶液を芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、などが挙げられる。

前記有機溶剤としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セルソルブ、ブチルアセテート、などが挙げられる。
樹脂層の焼付手段には特に制限はなく、外部加熱方式でも内部加熱方式でもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロウエーブを用いる方法、などが挙げられる。
キャリアにおける樹脂層の割合は、０．０１〜５．０質量％が好ましい。０．０１質量％未満では芯材の表面に均一な樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

（画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジ）
画像形成方法は、静電潜像形成工程、現像工程、転写工程、定着工程を少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。
画像形成装置は、静電潜像担持体、静電潜像形成手段、現像手段、転写手段、定着手段を少なくとも有し、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有する。

＜静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段＞
静電潜像形成工程は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程である。静電潜像担持体（「電子写真感光体」、「感光体」、「像担持体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適であり、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。
静電潜像の形成は、静電潜像形成手段により、例えば静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができる。静電潜像形成手段は、例えば静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電器と、静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光器とを少なくとも備える。

帯電は、例えば帯電器を用いて静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。帯電器としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えた公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、などが挙げられる。また、帯電器としては、静電潜像担持体に接触乃至非接触状態で配置され、直流及び交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。また、帯電器が、静電潜像担持体にギャップテープを介して非接触に近接配置された帯電ローラであり、帯電ローラに直流及び交流電圧を重畳印加することによって静電潜像担持体表面を帯電するものが好ましい。

露光は、例えば露光器を用いて静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。露光器としては、帯電器により帯電された静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、などの各種露光器が挙げられる。なお、静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像工程及び現像手段＞
現像工程は、静電潜像を、本発明のトナー又は現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。可視像の形成は、現像手段により、例えば静電潜像を本発明のトナー又は現像剤を用いて現像することにより行うことができる。現像手段は、本発明のトナー又は現像剤を用いて現像できる限り特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。その例としては、本発明のトナー又は現像剤を収容し、静電潜像に現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。

現像器は、乾式現像方式のものでも湿式現像方式のものでもよく、また、単色用現像器でも多色用現像器でもよい。その例としては、現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有するものなどが好適に挙げられる。
現像器内では、例えば、トナーとキャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦によりトナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。マグネットローラは、静電潜像担持体（感光体）近傍に配置されているため、マグネットローラの表面に形成された磁気ブラシを構成するトナーの一部は、電気的な吸引力によって静電潜像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、静電潜像がトナーにより現像されて静電潜像担持体（感光体）の表面にトナーによる可視像が形成される。

＜転写工程及び転写手段＞
転写工程は、可視像を記録媒体に転写する工程である。中間転写体を用い、中間転写体上に可視像を一次転写した後、この可視像を記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、この複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。転写は、転写手段により、例えば可視像を転写帯電器を用いて静電潜像担持体（感光体）を帯電することにより行うことができる。転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、この複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段を有する態様が好ましい。なお、中間転写体としては特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

転写手段（第一次転写手段、第二次転写手段）は、静電潜像担持体（感光体）上に形成された可視像を記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有することが好ましい。転写手段は１つでも２つ以上でもよい。転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。なお、記録媒体には特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

＜定着工程及び定着手段＞
定着工程は、定着手段を用いて記録媒体に転写された可視像を定着させる工程である。
各色のトナーに対し記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。定着手段としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せ、などが挙げられる。定着手段としては、発熱体を具備する加熱体と、この加熱体と接触するフィルムと、このフィルムを介して加熱体と圧接する加圧部材とを有し、フィルムと加圧部材の間に未定着画像を形成させた記録媒体を通過させて加熱定着する手段が好ましい。加熱加圧手段における加熱は、通常、８０〜２００℃が好ましい。なお、目的に応じて、定着工程及び定着手段と共に或いはこれらに代えて、例えば公知の光定着器を用いてもよい。

＜その他の工程及び手段＞
＜＜除電工程及び除電手段＞＞
除電工程は、除電手段により、静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電する工程である。除電手段としては特に制限はなく、静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加できればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができる。その例としては除電ランプ等が好適に挙げられる。

＜＜クリーニング工程及びクリーニング手段＞＞
クリーニング工程は、クリーニング手段により、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去する工程である。クリーニング手段としては特に制限はなく、静電潜像担持体上に残留する電子写真トナーを除去できればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができる。その例としては、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

＜＜リサイクル工程及びリサイクル手段＞＞
リサイクル工程は、リサイクル手段により、クリーニング工程により除去したトナーを現像手段にリサイクルさせる工程である。リサイクル手段としては特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

＜＜制御工程及び制御手段＞＞
制御工程は、制御手段により、画像形成方法の各工程を制御する工程である。制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。その例としては、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

画像形成装置により画像形成する一態様例について、図１を参照しながら説明する。
図１に示す画像形成装置１００は、静電潜像担持体としての感光体ドラム１０（以下、感光体１０という）と、帯電手段としての帯電ローラ２０と、露光手段としての露光装置３０と、現像手段としての現像装置４５と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有するクリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、除電手段としての除電ランプ７０とを備える。

中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されてこれを張架する３個のローラ５１によって、図１中の矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍に中間転写体用クリーニングブレードなどのクリーニング装置９０が配置されている。また、転写紙などの記録媒体９５に可視像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、この中間転写体５０上の可視像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と記録媒体９５との接触部との間に配置されている。

現像装置４５は、ブラック用現像ユニット４５Ｋ、イエロー用現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ用現像ユニット４５Ｍ及びシアン用現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック用現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えている。イエロー用現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えている。マゼンタ用現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えている。シアン用現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。

図１に示す画像形成装置１００において、例えば、帯電ローラ２０が感光体１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光体１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光体１０上に形成された静電潜像を、現像装置４５からトナーを供給して現像して可視像（トナー像）を形成する。この可視像（トナー像）がローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙などの記録媒体９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙などの記録媒体９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。

画像形成装置により画像形成する他の態様例について、図２を参照しながら説明する。
図２に示す装置１００Ｃはタンデム型カラー画像形成装置である。このタンデム画像形成装置１００Ｃは、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。なお、図３は図２に示す画像形成装置における一部拡大概略説明図である。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図２中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される記録媒体（転写紙）と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために、転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、或いは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。
スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図３に示すように、それぞれ、感光体１０（ブラック用感光体１０Ｋ、イエロー用感光体１０Ｙ、マゼンタ用感光体１０Ｍ、及びシアン用感光体１０Ｃ）と、感光体１０を一様に帯電させる帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に感光体を露光（図３中、Ｌ）し、感光体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、この静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する現像装置６１と、このトナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成されたブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用感光体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用感光体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用感光体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用感光体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上にブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、
ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写装置本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。或いは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により合成カラー画像（カラー転写像）をシート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成されたシート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより合成カラー画像（カラー転写像）がシート（記録紙）上に定着される。その後、シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排出トレイ５７上にスタックされ、或いは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排出トレイ５７上にスタックされる。

＜プロセスカートリッジ＞
プロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、トナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能であり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段を有する。
現像手段としては、本発明の現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容された現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有し、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
プロセスカートリッジは、各種電子写真方式の画像形成装置に着脱可能に備えさせることができ、画像形成装置に着脱可能に備えさせるのが好ましい。

プロセスカートリッジは、例えば図４に示すように、静電潜像担持体１０１を内蔵し、帯電手段１０２、現像手段１０４、転写手段１０８、クリーニング手段１０７を含み、更に必要に応じてその他の手段を有する。図４中、１０３は露光手段による露光、１０５は記録媒体をそれぞれ示す。
次に、図４に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて説明すると、静電潜像担持体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段１０２による帯電、露光手段（不図示）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段１０４で現像され、得られた可視像は転写手段１０８により、記録媒体１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の静電潜像担持体表面は、クリーニング手段１０７によりクリーニングされ、更に除電手段（不図示）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により制限されるものではない。なお、例中の「部」は「質量部」であり、「％」は特に断りのない限り「質量％」である。

＜樹脂の製造＞
−第１の結晶性樹脂（Ａ）の製造−
（製造例１）結晶性樹脂Ａ１の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、１，４−ブタンジオール１３５部、１，６−ヘキサンジオール１７７部、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）４００部を入れて攪拌した後、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）４８９部を加え、窒素気流下、８０℃で８時間反応させた。次いで減圧下でＭＥＫを留去し、質量平均分子量（Ｍｗ）が２５，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６６℃の［結晶性樹脂Ａ１］（結晶性ポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例２）結晶性樹脂Ａ２の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、１，４−ブタンジアミン１３２部、１，６−ヘキサンジアミン１７４部、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）４００部を入れて攪拌した後、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）４９７部を加え、窒素気流下、６０℃で８時間反応させた。次いで、減圧下でＭＥＫを留去し、Ｍｗが３０，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６３℃の［結晶性樹脂Ａ２］（結晶性ポリウレア樹脂）を得た。

（製造例３）結晶性樹脂Ａ３の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、エチレングリコール１２１部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及びエチレングリコールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが６，８００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）２３部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで、減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが２０，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６８℃の［結晶性樹脂Ａ３］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例４）結晶性樹脂Ａ４の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが７，５００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３１部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが４０，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６７℃の［結晶性樹脂Ａ４］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例５）結晶性樹脂Ａ５の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、エチレングリコール１２１部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及びエチレングリコールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが６，５００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、更にビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物３１部、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物１９部を加えて溶解し、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）７１部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで、減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが１９，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６３℃の［結晶性樹脂Ａ５］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例６）結晶性樹脂Ａ６の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが７，０００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル５５０部を加えて溶解した後、更にビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物１４５部、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物８９部を加えて溶解し、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）２５１部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで、減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが４１，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６３℃の［結晶性樹脂Ａ６］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例７）結晶性樹脂Ａ７の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール１１５部、エチレングリコール６１部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ、窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが６，９００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル５５０部を加えて溶解した後、更にビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物６２部、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物５７部、１，２−プロパンジオール７部を加えて溶解し、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）１６５部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが２８，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６５℃の［結晶性樹脂Ａ７］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例８）結晶性樹脂Ａ８の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、エチレングリコール１２１部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及びエチレングリコールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが６，８００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル５５０部を加えて溶解した後、更にビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物１８７部、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物１１５部を加えて溶解し、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２０６部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが３２，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６２℃の［結晶性樹脂Ａ８］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例９）結晶性樹脂Ａ９の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、所望の分子量に達するまで反応させ、Ｍｗが２３，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが７０℃の［結晶性樹脂Ａ９］（結晶性ポリエステル樹脂）を得た。

−第２の結晶性樹脂（Ｂ）及びその前駆体（Ｂ′）の製造−
（製造例１０）結晶性樹脂Ｂ１の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが１４，５００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）２２部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが７３，５００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６８℃の［結晶性樹脂Ｂ１］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）を得た。

（製造例１１）結晶性樹脂前駆体Ｂ′２の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが７，５００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）１９部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが１６，０００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６６℃の結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂を得た。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル４５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３９部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させ、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整することにより、末端にイソシアネート基を有する［結着樹脂前駆体Ｂ′２］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）の５０％酢酸エチル溶液を得た。

（製造例１２）結晶性樹脂前駆体Ｂ′３の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、セバシン酸３０３部、１，６−ヘキサンジオール２３０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）１部を入れ、窒素気流下、１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、２２０℃まで徐々に昇温しながら、かつ窒素気流下で生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、Ｍｗが８，５００に達するまで反応を行った。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル５５０部を加えて溶解した後、更にビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物２３部、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物１４部を加えて溶解し、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）５３部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させた。次いで、減圧下で酢酸エチルを留去し、Ｍｗが１８，４００、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが６０℃の結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂を得た。
次いで、得られた結晶性樹脂に酢酸エチル５５０部を加えて溶解した後、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３６部を加え、窒素気流下、８０℃で５時間反応させ、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整することにより、末端にイソシアネート基を有する［結着樹脂前駆体Ｂ′３］（結晶性ポリエステルポリウレタン樹脂）の５０％酢酸エチル溶液を得た。

−非結晶性樹脂（Ｃ）の製造−
（製造例１３）非結晶性樹脂Ｃ１の製造
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を装備した反応槽中に、１，２−プロパンジオール１４８部、テレフタル酸２３７部及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート０．６部を入れ、窒素気流下、１８０℃で生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２３０℃まで徐々に昇温しながら、かつ、窒素気流下で生成する水及び１，２−プロパンジオールを留去しながら４時間反応させ、更に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で１時間反応させ、１８０℃まで冷却させた後、無水トリメリット酸１４部、テトラブトキシチタネート０．５部を入れ、１時間反応させた後、更に５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、所望の分子量に達するまで反応させて、Ｍｗが２３，０００、ガラス転移点５３℃、融解熱の最大ピーク温度Ｔｄが５８℃の［非結晶性樹脂Ｃ１］（非結晶性ポリエステル樹脂）を得た。

表１に製造した樹脂の諸物性を示した。

実施例１〜１５、比較例１〜７
＜トナーの製造＞
−ワックス分散液の作製−
（製造例１４）ワックス分散液Ｗ１の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、パラフィンワックス〔ＨＮＰ−１１（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ６８℃）、日本精蝋社製〕２０部及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ１］を作製した。

（製造例１５）ワックス分散液Ｗ２の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、パラフィンワックス〔ＨＮＰ−５１（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ７７℃）、日本精蝋社製〕２０部及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ２］を作製した。

（製造例１６）ワックス分散液Ｗ３の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、パラフィンワックス〔Ｐａｒａｆｆｉｎ ＷＡＸ−１３０（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ５６℃）、日本精蝋社製〕２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更に、ウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ３］を作製した。

（製造例１７）ワックス分散液Ｗ４の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、マイクロクリスタリンワックス〔Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０４５（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ６４℃）、日本精蝋社製〕２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更に、ウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ４］を作製した。

（製造例１８）ワックス分散液Ｗ５の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、サンフラワーワックス（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ７５℃：中国製油社製）２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更に、ウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ５］を作製した。

（製造例１９）ワックス分散液Ｗ６の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、エステルワックス〔ニッサンエクレールＷＥＰ−２（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ５８℃）、日本油脂社製〕２０部、及び、酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ６］を作製した。

（製造例２０）ワックス分散液Ｗ７の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、ベヘン酸トリグリセリド（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ６８℃：阪本薬品工業社製）２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更に、ウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ７］を作製した。

（製造例２１）ワックス分散液Ｗ８の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、アミドワックス（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ６３℃：日本油脂社製）２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ８］を作製した。

（製造例２２）ワックス分散液Ｗ９の製造
冷却管、温度計及び撹拌機を装備した反応容器に、カルナウバワックス〔ＷＡ０５（融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ８５℃）、セラリカ野田社製〕２０部、及び酢酸エチル８０部を入れ、７８℃に加熱して充分溶解し、撹拌しながら１時間で３０℃まで冷却を行った後、更にウルトラビスコミル（アイメックス製）により、送液速度１．０Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度：１０ｍ／秒間、０．５ｍｍジルコニアビーズ充填量８０体積％、パス数６回の条件で湿式粉砕し、酢酸エチルを加えて固形分濃度を調整し、固形分濃度２０％の［ワックス分散液Ｗ９］を作製した。

−顔料マスターバッチの作製−
水１，０００部、及びＤＢＰ吸油量が４２ｍＬ／１００ｇ、ｐＨが９．５のカーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デグサ社製）５３０部、及び１２００部の各トナーで使用する結晶性樹脂（Ａ）を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。
得られた混合物を、二本ロールを用いて１５０℃で３０分間混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、マスターバッチを作製した。

−ケチミン化合物の合成−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器内に、イソホロンジアミン３０部、及びメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０℃で５時間反応させ、ケチミン化合物を合成した。得られたケチミン化合物は、アミン価が４２３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−微粒子分散液の製造−
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６００部、スチレン１２０部、メタクリル酸１００部、アクリル酸ブチル４５部、アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩（エレミノールＪＳ−２、三洋化成工業社製）１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で２０分攪拌したところ、白色の乳濁液が得られた。これを加熱して系内温度７５℃まで昇温し６時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成してビニル樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸ブチル−アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩の共重合体）の水性分散液である微粒子分散液Ｗを得た。
ＥＬＳ−８００で測定した微粒子分散液Ｗの体積平均粒径は０．０８μｍであった。
微粒子分散液Ｗの一部を乾燥して樹脂分を単離し、フローテスター測定で求めたガラス転移温度は７４℃であった。

−水系媒体の調製−
イオン交換水３００部、微粒子分散液３００部、及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を４０℃で混合撹拌して均一に溶解させ［水系媒体］を調製した。なお、［水系媒体］は容器内で４０℃に保つようにした。

−樹脂溶液の調整−
反応容器内に表２に示す部数で各種結晶性樹脂（Ａ）、結晶性樹脂（Ｂ）又は結晶性樹脂（Ｂ）の前駆体（Ｂ′）、非結晶性樹脂（Ｃ）、及び酢酸エチル１００部を加え、５０℃で攪拌して溶解し、「樹脂溶液１〜２２」を調製した。なお、樹脂溶液は容器内で５０℃に保つようにした。

−油相の調製−
次に、５０℃に保たれた樹脂溶液１〜２２各２００部に、表３に示す部数の各種ワックス分散液及び顔料マスターバッチ５部を仕込み、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、５０℃、送液速度１ｋｇ／時、ディスク周速度６ｍ／秒、粒径０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填した条件で３パスし、「油相１〜２２」を得た。ただし、結晶性樹脂前駆体Ｂ′２、Ｂ′３を含んだ油相については、更にケチミン化合物を２．５部加えて溶解させ「油相」を得た。

−トナーの調製−
次に、別の容器内に、４０℃に保たれた［水系媒体］相１５０部を入れ、表４に示す温度でＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１２，０００ｒｐｍで攪拌しながら、５０℃に保たれた［油相１〜２２］１００部を添加し、１０分間混合して乳化スラリーを得た。更に、攪拌機及び温度計をセットしたコルベンに、乳化スラリー１００部を仕込み、攪拌周速２０ｍ／分で攪拌しながら表４に示す温度で１０時間脱溶剤し、分散スラリーを得た。

次に、分散スラリー１００部を減圧濾過し、得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する操作を２回行った。得られた濾過ケーキに１０％の水酸化ナトリウム水溶液２０部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで３０分間混合した後、減圧濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する操作を２回行った。得られた濾過ケーキに１０％塩酸２０部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、減圧濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する操作を２回行い、濾過ケーキを得た。得られた濾過ケーキを循風乾燥機を用いて４０℃で３６時間乾燥し、目開きが７５μｍのメッシュで篩い、トナー母体粒子１〜２２を作製した。

得られた［トナー母体粒子１〜２２］１００部と、外添剤としての疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）１．０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速３０ｍ／秒で３０秒間混合し、１分間休止する処理を５サイクル行った後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、［トナー１〜２２］を作製した。

以上のようにして作製した実施例及び比較例のトナーの組成及び物性を表５に纏めて示した。なお、表５中のトナー１、２、５、６、１７、１９、２０は溶解懸濁法で作製し、それ以外のトナーはエステル伸長法により作製した。また、トナーの粒径分布、円形度、トナー表面離型剤露出量の測定方法は下記の通りである。

＜＜体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径並びに比（Ｄｖ／Ｄｎ）の測定＞＞
トナー（トナー母体粒子）の粒度分布は、コールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用いて測定した。即ち、この装置に、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機社製）及びパーソナルコンピューターを接続し、電解液に１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製した。測定法としては、この電解液としての水溶液１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍＬ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加えて、超音波分散器で約１〜３分の分散処理を行った。更に、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００ｍＬを入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加え、前記コールターマルチサイザーIIIにより、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用い、５０，０００個の粒子の平均を測定した。得られた体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）から両者の比（Ｄｖ／Ｄｎ）を求めた。

＜＜円形度の測定＞＞
トナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）と、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ Ｆｏｒ ＦＰＩＡ Ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて測定した。
ガラス製の１００ｍＬビーカーに、１０％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬社製）を０．１〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加してミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加し、得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。得られた分散液について、前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度が５，０００〜１５，０００個／μＬとなるまでトナーの形状及び分布を測定した。

＜＜トナー表面離型剤露出量の測定＞＞
トナーの表面離型剤露出量は、ヘキサン抽出法により測定した。外添剤を添加する前のトナー母体粒子１．０ｇに、ｎ−ヘキサン７ｍＬを加え、ロールミルを用いて１２０ｒｐｍで１分間撹拌した後、吸引ろ過し、真空乾燥機でｎ−ヘキサンを除去して残った成分の質量（ｍｇ）を表面離型剤露出量とした。

−キャリアの作製−
トルエン１００部に下記成分を添加し、ホモミキサーで２０分間分散して、樹脂層塗布液を調製した。次いで、流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径が５０μｍの球状マグネタイト１，０００部の表面に樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。
・シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン：
東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 ＳＲ２４００）１００部
・γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン ５部
・カーボンブラック １０部

−現像剤の作製−
トナー１〜２２のそれぞれを５部と、前記キャリア９５部とを混合して各現像剤を作製した。

次に、得られた各現像剤を用いて、下記の評価方法により、定着性、耐熱保存性、出力画像の耐擦性、画像搬送傷、クリーニング性を評価した。結果を表６に示す。

＜評価方法＞
＜＜低温定着性＞＞
定着ローラとして、テフロン（登録商標）ローラを使用した電子写真方式の複写機（ＭＦ−２００、リコー社製）の定着部を改造した装置を用い、定着ベルトの温度を変化させて、転写紙（ＮＢＳリコー社製、複写印刷用紙＜７０＞）に、トナーの付着量が０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像（画像サイズ３ｃｍ×８ｃｍ）を形成した。
得られた定着画像表面を描画試験器ＡＤ−４０１（上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度を定着下限温度とした。また、ベタ画像は、転写紙上の通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。なお、定着装置のニップ部を通過する速度は２８０ｍｍ／ｓである。定着下限温度が低い程、低温定着性に優れる。このようにして得た定着下限温度について、下記の基準で評価した。評価Ａ〜Ｃが合格である。
〔評価基準〕
Ａ：定着下限温度が１１０℃未満
Ｂ：定着下限温度が１１０℃以上、１１５℃未満
Ｃ：定着下限温度が１１５℃以上、１２５℃未満
Ｄ：定着下限温度が１２５℃以上

＜＜耐熱保存性（針入度）＞＞
定着ローラとして、テフロン（登録商標）ローラを使用した電子写真方式の複写機（ＭＦ−２００、株式会社リコー製）の定着部を改造した装置を用いて、定着ベルトの温度をトナーの定着下限＋２０℃に設定して、転写紙（ＮＢＳリコー社製、複写印刷用紙＜７０＞）に、トナーの付着量が０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像（画像サイズ３ｃｍ×８ｃｍ）を形成した。
５０ｍＬのガラス容器に各トナーを充填し、５０℃の恒温槽に２４時間放置した。このトナーを２４℃に冷却し、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５−１９９１）により、針入度（ｍｍ）を測定し、下記基準で評価した。針入度の値が大きいほど耐熱保存性が優れていることを示し、５ｍｍ未満の場合には、使用上の問題が発生する可能性が高い。評価Ａ〜Ｃが合格である。なお、ここでいう針入度は貫入深さ（ｍｍ）のことである。
〔評価基準〕
Ａ：針入度２５ｍｍ以上
Ｂ：針入度１５ｍｍ以上２５ｍｍ未満
Ｃ：針入度５ｍｍ以上１５ｍｍ未満
Ｄ：針入度５ｍｍ未満

＜＜耐擦性＞＞
定着ローラとして、テフロン（登録商標）ローラを使用した電子写真方式の複写機（ＭＦ−２００、リコー社製）の定着部を改造した装置を用い、定着ベルトの温度をトナーの定着下限＋２０℃に設定して、転写紙（ＮＢＳリコー社製、複写印刷用紙＜７０＞）に、トナーの付着量が０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像（画像サイズ３ｃｍ×８ｃｍ）を形成した。
得られた出力画像の表面を、Ｓ型摩擦試験器ＳＵＴＨＥＲＬＡＮＤ２０００ Ｒｕｂ ＴＥＳＴＥＲ（Ｄａｎｉｌｅｅ Ｃｏ．社製）を用い、加重８００ｇで再生紙（ＮＢＳリコー社製、再生紙 資源 タイプＡ）により５０回摺擦し、画像表面の摺擦傷の程度をランク見本と比較した。各ランクは下記のとおりであり、０．５単位で最も近いランクを決定した。５．０に近いほど優れており、４．０以上であれば従来の出力画像並みである。また、各ランクの中間程度の場合、例えばランク５．０とランク４．０の間程度の場合にはランク４．５とみなした。なお、定着装置のニップ部を通過する速度は２８０ｍｍ／ｓとし、Ａ４横方向で通紙を行った。
このようにして得たランクに基づいて、耐擦性を下記の基準で評価した。評価Ａ〜Ｃが合格である。
〔ランク〕
５．０：若干の光沢度変化があるが、目視では殆ど摺擦傷が無い。
４．０：光沢度変化があり、若干の摺擦傷がある。
３．０：光沢度変化が大きく、明らかな摺擦傷がある。
２．０：明らかな摺擦傷があり、下地の転写紙が僅かに見える。
１．０：画像の多くが剥がれ、下地の転写紙が見える。

〔評価基準〕
Ａ：ランク５
Ｂ：ランク４以上、ランク５未満
Ｃ：ランク３以上、ランク４未満
Ｄ：ランク３未満

＜＜画像搬送傷＞＞
定着ローラとして、テフロン（登録商標）ローラを使用した電子写真方式の複写機（ＭＦ−２００、リコー社製）の定着部を改造した装置を用い、定着ベルトの温度をトナーの定着下限＋１０℃に設定して、転写紙（ＮＢＳリコー社製、複写印刷用紙＜７０＞）に、トナーの付着量が０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像（画像サイズ３ｃｍ×８ｃｍ）を形成した。
得られた定着画像表面に付いた、排紙ローラ（図３、排紙ローラ５６）により生じた画像搬送傷の程度をランク見本と比較した。各ランクは下記のとおりであり、０．５単位で最も近いランクを決定した。５．０に近いほど優れており、４．０以上であれば従来の出力画像並みである。また各ランクの中間程度の場合、例えばランク５．０とランク４．０の間程度の場合にはランク４．５とみなした。なお、定着装置のニップ部を通過する速度は２８０ｍｍ／ｓとし、Ａ４横方向で通紙を行った。
このようにして得たランクに基づいて、画像搬送傷を下記の基準で評価した。評価Ａ〜Ｃが合格である。
〔ランク〕
５．０：若干の光沢度変化があるが、目視では殆ど画像搬送傷が無い。
４．０：光沢度変化があり、若干の画像搬送傷がある。
３．０：光沢度変化が大きく、明らかな画像搬送傷がある。
２．０：明らかな画像搬送傷があり、下地の転写紙が僅かに見える。
１．０：搬送傷により画像の多くが剥がれ、下地の転写紙が見える。

〔評価基準〕
Ａ：ランク５
Ｂ：ランク４以上、ランク５未満
Ｃ：ランク３以上、ランク４未満
Ｄ：ランク３未満

＜＜クリーニング性＞＞
市販のデジタルフルカラープリンター（リコー社製ｉｍａｇｉｏＣｏｌｏｒ２８００）を改造して、線速及び転写時間を調整可能にチューニングした評価機を用い、画像面積率９５％チャートを１，０００枚出力した後、クリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム社製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、ブランクとの差を測定して、下記の基準で評価した。
評価Ａ〜Ｃが合格である。
〔評価基準〕
Ａ：ブランクとの差が０．００５未満
Ｂ：ブランクとの差が０．００５以上、０．０１０未満
Ｃ：ブランクとの差が０．０１０以上、０．０２０未満
Ｄ：ブランクとの差が０．０２０以上

実施例のトナーは、低温定着性と耐熱保存性を両立できるとともに、離型剤が効率的に出力画像表面に染み出すことにより、結晶性樹脂特有の課題であるトナーの耐ストレス性の不足（トナー出力画像の耐擦性、排紙ローラのコロ跡発生）が解消され、更に異形化させることによりクリーニング性も良好であった。
また、実施例２は、実施例１と比べて、第１の結晶性樹脂よりも質量平均分子量が大きい第２の結晶性樹脂を含むので、耐擦性、画像搬送傷が向上した。
一方、比較例１では結着樹脂中の結晶性樹脂の含有量が少ないため、低温定着性及び耐熱保存性が悪化した。また、比較例２ではウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有していないため、画像硬度が弱くなり、耐擦性、画像搬送傷が悪化した。また、比較例３〜４は離型剤の融点が高すぎるため、離径剤を効率的にトナー表面に配置させることができず、耐擦性、画像搬送傷が悪化した。更に、効率的に異形化させることもできないため、クリーニング性が悪化した。また、比較例５は離型剤の融点が低すぎるため、トナー表面に露出した離型剤がトナーの耐熱保存性に悪影響を及ぼし、耐熱保存性が悪化した。また、比較例６は、平均円形度が小さく、トナー粒子同士が凝集しており、低温定着性、耐熱保存性が悪化した。また、比較例７は、平均円形度が大きく、トナーの表面積が小さいため、定着時に離型剤を効率的に染み出させることができず、耐擦性、画像搬送傷が悪化した。更に、平均円形度が大きいため、クリーニング性が悪化した。

１０ 感光体
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写体クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５ 現像装置
４５Ｋ ブラック用現像ユニット
４５Ｙ イエロー用現像ユニット
４５Ｍ マゼンタ用現像ユニット
４５Ｃ シアン用現像ユニット
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ コロナ帯電器
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像装置
６２ 転写帯電器
６３ クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 記録媒体
１００ 画像形成装置
１０１ 静電潜像担持体（感光体）
１０２ 帯電手段
１０３ 露光手段
１０４ 現像手段
１０５ 記録媒体
１０７ クリーニング手段
１０８ 転写手段
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
１６０ 帯電装置
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
Ｌ 露光

特公平４−０２４７０２号公報 特公平４−０２４７０３号公報 特許第３９１０３３８号公報 特開２０１０−０７７４１９号公報 特許第３３６０５２７号公報 特開２００５−２５７９７６号公報 特開２０１１−１２３４８３号公報

Claims (2)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、前記結着樹脂としてウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有し、かつ前記結着樹脂の５０質量％以上が結晶性樹脂であり、前記離型剤のＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃であり、トナーの下記（式１）で与えられる平均円形度Ｘが０．９５５〜０．９８５である電子写真用トナーの製造方法であって、
   Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％（式１）
   
   少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を沸点Ｔａ（℃）の有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、下記（式２）で与えられる温度Ｔｂ（℃）の加温下で水系媒体中に分散又は乳化してトナー粒子を造粒することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
   （Ｔｍ−２０）＜Ｔｂ＜Ｔａ （式２）
2. 少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有し、前記結着樹脂としてウレタン結合及び／又はウレア結合を有する結晶性樹脂を含有し、かつ前記結着樹脂の５０質量％以上が結晶性樹脂であり、前記離型剤のＤＳＣで測定される融解熱の最大ピーク温度Ｔｍ（℃）が５８〜７５℃であり、トナーの下記（式１）で与えられる平均円形度Ｘが０．９５５〜０．９８５である電子写真用トナーの製造方法であって、
   Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％（式１）
   
   少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー組成物を、沸点Ｔａ（℃）の有機溶媒中に溶解又は分散させた油相を、水系媒体中に分散又は乳化してトナー粒子を造粒し、該トナー粒子中の有機溶媒を、下記（式３）で与えられる温度Ｔｃ（℃）の加温下で留去することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
   （Ｔｍ−１０）＜Ｔｃ＜Ｔａ （式３）

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