JP2022135397A - ホットメルト接着剤及び接着物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より短時間で強い接着力を発現可能なホットメルト接着剤。【解決手段】熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料を含有するホットメルト接着剤であって、該ホットメルト接着剤の示差走査熱量測定において、１５０℃まで昇温した後の１０℃／ｍｉｎでの降温過程において観測される発熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｃ（℃）とし、該降温過程の後の１０℃／ｍｉｎでの昇温過程において観測される吸熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｍ（℃）としたとき、Ｔｍ－Ｔｃが、２０．０℃以上７０．０℃以下であり、該ホットメルト接着剤のテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定された重量平均分子量Ｍｗが、１０００００以上４０００００以下であることを特徴とするホットメルト接着剤。【選択図】なし

Description

本開示は、主に紙媒体を接着するのに用いられるホットメルト接着剤及び該ホットメルト接着剤による接着物の製造方法に関する。

接着剤とは物質の間に介在することによって物質を結合することのできる物質であり、接着剤を使用して接着すると外観が良好で異種材料の結合も可能であり、耐久性に優れた接着物が得られる。従って、様々な接着剤が家具、建築、土木、電気・電子、自動車、梱包剤（箱やラミネート）、医療品、一般家庭などあらゆる分野で利用されている。

接着剤には様々な分類があるが、一般家庭で良く用いられる液体のりを代表とする液体接着剤と、ホットメルト接着剤を代表とする固体接着剤に分類することができる。液体接着剤の一般的なメリットとして接着力が強いことが挙げられる一方、デメリットとして接着に時間がかかってしまうという課題がある。これは以下の理由による。液体接着剤は被着物へ塗布されると紙など被着物の凹凸に入り込み、接着剤中の水分又は溶剤が蒸発して固化することによって接着力を発現する。そのため、蒸発乾固するまでに時間がかかるため接着力の発現には時間がかかる。一方、固化するまでに時間がかかるからこそ、被着物の凹凸に入り込んでアンカー効果を発現するため強い接着力を発現することが可能である。

逆に、固体接着剤の一般的なメリットとして接着に時間がかからないことが挙げられる一方、デメリットとして接着力が弱いという課題がある。これは以下の理由による。ホットメルト接着剤などの固体接着剤は被着物へ塗布される直前、又は塗布後に熱などで軟化されて被着物の凹凸に入り込むことができるようになり、その後冷えることによって固化して接着力を発現する。そのため、冷却固化までの時間は蒸発乾固と比較すると速やかである。固化するまでの時間が短いため、接着に時間がかからないメリットがある一方、凹凸に入り込む前に固化しやすいため、十分なアンカー効果が得られにくく、強い接着力が得られにくい。そこで、固体接着剤と液体接着剤のメリットを併せ持つような接着剤、つまり短時間で強い接着力を発現可能な接着剤が求められている。

短時間で強い接着力を発現する接着剤の技術としては、例えば特許文献１にラジカル重合反応により素早く強靭な接着力を発現する２液型接着剤の技術が開示されている。固体接着剤側からのアプローチとしては、特許文献２に反応性ホットメルト接着剤の技術が開示されている。

特開２００９－２９３０１５号公報 特開２００３－２７７７１７号公報

特許文献１のような２液型接着剤は比較的短時間で強靭な接着力を発現することが可能な優れた技術である。一方で、このような技術は、硬化する際にラジカル重合を始めとした化学反応を利用するため、接着物がラジカルアタックを受けるなど意図せぬダメージを受けることがある。特に、紙への印刷物において、紙へのダメージと共に印刷した着色剤へダメージが及ぶこともある。また、接着時間は比較的短時間ではあるものの特許文献１
に記載の通り数分間～６０分間の時間がかかるため、より短時間での接着技術が求められる。

特許文献２のような反応性ホットメルト接着剤は冷却固化による素早い初期接着の後、湿気硬化させて優れた接着力を発現させる技術である。この技術も最終的な接着物は優れた接着力を発現しているが、湿気硬化させるための時間が課題である。

本開示は、固体接着剤と液体接着剤のメリットを併せ持つような接着剤、つまり、より短時間で強い接着力を発現可能なホットメルト接着剤、及び該ホットメルト接着剤を用いた接着物の製造方法を提供する。

熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料を含有するホットメルト接着剤であって、
該ホットメルト接着剤の示差走査熱量測定において、
１５０℃まで昇温した後の１０℃／ｍｉｎでの降温過程において観測される発熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｃ（℃）とし、
該降温過程の後の１０℃／ｍｉｎでの昇温過程において観測される吸熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｍ（℃）としたとき、
Ｔｍ－Ｔｃが、２０．０℃以上７０．０℃以下であり、
該ホットメルト接着剤のテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定された重量平均分子量Ｍｗが、１０００００以上４０００００以下であるホットメルト接着剤。

本開示により、固体接着剤と液体接着剤のメリットを併せ持つような接着剤、つまり、より短時間で強い接着力を発現可能なホットメルト接着剤、及び該ホットメルト接着剤を用いた接着物の製造方法を提供することができる。

画像形成装置の概略図 画像形成装置の装置本体に対する接着ユニットの装着を説明するための図 画像形成装置におけるシートの搬送経路を表す図 折り工程の内容を説明するための図 画像形成装置の外観を示す斜視図 画像形成装置が出力する成果物を例示する図 プロセスカートリッジの概略図 評価用サンプルの模式図 評価用サンプルの模式図 接着力評価の模式図

本開示において、数値範囲を表す「ＸＸ以上ＹＹ以下」や「ＸＸ～ＹＹ」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限及び下限は任意に組み合わせることができる。

本発明者らはこの課題を解決するにあたり、接着機構を基に検討を行った。接着とは前述の通り、接着剤を介して２つの物質が結合することである。この時、強い接着力を発現するためには被着物と接着剤との結合力も重要である。そこで、発明者は被着物と接着剤の結合力を上げるための技術について検討を行った。結合力を上げるためには、まず接着
剤が被着物に浸み込む必要がある。被着物には多少なりとも凹凸が存在するため、そこに接着剤が浸み込んで充填されることでアンカー効果を発現し、結合力を上げることができる。ホットメルト接着剤は被着物が常温の場合には被着物に冷やされて、ホットメルト接着剤が浸み込む前に冷却固化しやすいことが課題である。そこで本発明者らは、ホットメルト接着剤が被着物に浸み込むまでの時間を確保することが重要であると考え、検討を行った。

冷却固化までの時間を延ばす対策として、ホットメルト接着剤を融解させる温度を、ホットメルト接着剤の融点より大幅に高く上げて融解させることが考えられる。こうすることで、融点まで冷える時間を稼ぐことができると考えた。しかし、結果として多少は固化するまでの時間は延びたが、浸み込むのに十分な時間を確保することができなかった。これは、被着物に接着剤が浸み込もうとしても、浸み込む場所は接着剤の流路が細いため少量の接着剤が多量の被着物に囲まれて速やかに冷やされてしまうことに因ると考えられる。

そこで、本発明者らは接着剤が固化する凝固点を下げる試みを行った。すると、被着物に浸み込むのに十分な時間を確保することができたが、接着物は周辺環境の温度が少し上がるだけで融点に到達してしまい、接着剤が溶けだしてしまって高温環境下で接着力を維持することができなかった。このように、ホットメルト接着剤の凝固点を下げると、接着物の耐熱性が低下する阻害要因があるため、通常は凝固点を下げる着想は持たない。本発明者らはこの阻害要因を解決するための検討を行い、ホットメルト接着剤に融点と凝固点が異なるヒステリシス特性を持たせることで課題を解決し得ることを見出した。つまり、ホットメルト接着剤が被着物に浸み込む際には凝固点が低い状態とし、浸み込んで固化した後は高い融点にすることで課題を解決できると考えた。

ホットメルト接着剤を含む一般的な物質は融解する融点と、冷却固化する凝固点はほぼ一緒の温度であることが多い。例えば、水が固化して氷になる温度は０℃であり、氷が融解して水になる温度も０℃である。有機高分子化合物は融点と凝固点が異なるヒステリシス特性を持つ物もあるが、一般的にはその差は１０℃程度である。

ホットメルト接着剤の示差走査熱量測定において、１５０℃まで昇温した後の１０℃／ｍｉｎでの降温過程において観測される発熱ピークの内、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｃ（℃）とし、該降温過程の後の１０℃／ｍｉｎでの昇温過程において観測される吸熱ピークの内、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｍ（℃）とする。このとき、ホットメルト接着剤はＴｍ－Ｔｃが２０．０℃以上７０．０℃以下であることが必要である。

融点と凝固点のヒステリシス特性を大きくするためには、Ｔｍ－Ｔｃを２０．０℃以上とすることが必要である。こうすることでヒステリシス特性が大きくなるメカニズムについて、本発明者らは以下の様に考えている。ＴｍとＴｃの差が大きいことは一般的に結晶化速度が遅いことを顕している。結晶化速度が遅いホットメルト接着剤を用いることで接着剤の結晶化が遅くなり、その結果、結晶化に伴う発熱により融解状態が維持されるため、浸み込むまでの時間の確保が可能になったと推測している。

本発明者らの検討の結果、Ｔｍ－Ｔｃが２０．０℃以上であるとヒステリシス特性が大きいために十分な接着力を発現することができた。一方、Ｔｍ－Ｔｃは７０．０℃以下であることにより、短時間で接着することが可能であった。Ｔｍ－Ｔｃが２４．０℃以上５０．０℃以下であると好ましく、Ｔｍ－Ｔｃが２８．０℃以上４０．０℃以下であるとより好ましい。Ｔｍを生じさせるピークは、第一の結晶性材料に帰属されるピークであることが好ましい。また、Ｔｃを生じさせるピークは、第一の結晶性材料に帰属されるピーク
であることが好ましい。

Ｔｍ－Ｔｃを制御する手段は特に限定されないが、例えばホットメルト接着剤に熱可塑性樹脂と結晶性材料を含有させ、それらの相溶性を高めることが挙げられる。なお、結晶性材料とは、材料単体で示差走査熱量測定を行った際に明確な発熱ピーク又は吸熱ピーク（好ましくは発熱ピーク及び吸熱ピーク）が観測される材料のことを指す。その際の測定条件は以下の通りである。１０℃／ｓｅｃで２０℃から２００℃まで昇温させ、次に１０℃／ｓｅｃで２００℃から２０℃まで降温し、更に１０℃／ｓｅｃで２０℃から２００℃まで昇温させる。このいずれかの工程で結晶化に基づく発熱ピーク及び融解に伴う吸熱ピークのいずれか一方（好ましくは両方）が観測された材料を結晶性材料と定義する。

具体的な手段として、まずは材料の選択としてホットメルト接着剤の主たる材料である熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料として、相溶性の高い物質の組み合わせを選択することが挙げられる。材料の組み合わせは、熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料の下記式（１）で表される相溶化度Ａが５０％以上１００％以下であることが好ましい。
相溶化度Ａ（％）＝
１００－（１００×ΔＨ（Ａ））／（ΔＨ（Ｃ）×Ｃ／１００） ・・・（１）

ここで、ΔＨ（Ａ）は、示差走査熱量測定における、該熱可塑性樹脂と該第１の結晶性材料との混合樹脂Ａの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ）は、示差走査熱量測定における該第１の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｃは、該混合樹脂Ａにおける該第１の結晶性材料の質量比率（％）を示し、１１．９である。相溶化度Ａは８０％以上１００％以下であるとより好ましく、９０％以上１００％以下であるとさらに好ましい。

熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料の相溶性をさらに高める手段として、接着剤の製造において、下記（工程ａ）及び（工程ｂ）の条件でホットメルト接着剤を熱処理する工程を採用することが好ましい。また、下記（工程ａ）を下記（工程ｂ）より前に行うことによっても相溶性を高めることが可能である。後述する懸濁重合法でホットメルト接着剤を製造する場合、重合工程後のスラリーに対し工程ａ及びｂを実施することが好ましい。

（工程ａ）熱可塑性樹脂と第１の結晶性材料の存在下で、示差走査熱量計により該第１の結晶性材料を単体で測定した融点よりも高い温度で該ホットメルト接着剤を３０分以上（好ましくは４５分～９０分）熱処理する工程。
（工程ｂ）工程aの後、該ホットメルト接着剤を、示差走査熱量計にて第１の結晶性材料
を単体で測定した融点よりも１０℃以上低い温度まで急冷する工程。

上記（工程ａ）ではまず、第１の結晶性材料の融点よりも高い温度で熱処理することによって、結晶性材料を十分に融解させて熱可塑性樹脂と相溶させる。第１の結晶性材料の融点をＴｍ１としたとき、該温度は、好ましくはＴｍ１より高く、（Ｔｍ１＋５０℃）以下であり、より好ましくは（Ｔｍ１＋１０℃）～（Ｔｍ１＋４０℃）である。なお、結晶性材料の融点が高く、昇温が困難な場合には時間を長くすることによって相溶性を高めることもできる。

そして（工程ｂ）で第１の結晶性材料の融点よりも１０℃以上低い温度まで急速に冷やすことによって瞬間冷凍のように相溶したままの状態で固めることが可能となり、相溶性を高めることができたと考えている。急冷する際の温度勾配は選択する材料に応じて任意に設計することができるが、冷却速度は１℃／ｓｅｃ以上が好ましく、３℃／ｓｅｃ以上がより好ましい。上限は特に制限されないが、１０℃／ｓｅｃ以下が好ましく、６℃／ｓｅｃ以下がより好ましい。

ホットメルト接着剤のテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定された重量平均分子量Ｍｗが、１０００００以上４０００００以下である必要がある。Ｍｗが１０００００以上であることにより接着剤が固化した後のアンカー効果が十分に得られるため、強い接着力を得ることが可能となる。そして、Ｍｗが４０００００以下であれば、融解した時の粘度が低く被着物に浸み込みやすいため強い接着力を得ることが可能となる。Ｍｗは１５００００以上３５００００以下であるとより好ましく、１８００００以上３０００００以下であるとさらに好ましい。

ホットメルト接着剤の数平均分子量Ｍｎは、好ましくは５０００～５００００であり、より好ましくは１００００～４００００である。ピーク分子量Ｍｐは、好ましくは１００００～１０００００であり、より好ましくは１５０００～５００００である。分子量の制御は、ホットメルト接着剤を構成する原材料の分子量により制御することができる。ホットメルト接着剤を重合反応などにより合成する際は、重合開始剤の量や反応温度などの重合反応条件により制御することができる。

熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、好ましくは４０℃～９０℃であり、より好ましくは５０℃～６５℃である。ガラス転移温度の制御は、ホットメルト接着剤を構成する原材料比率によって制御することができる。

ホットメルト接着剤中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは６０．０質量％～９９．９質量％であり、より好ましくは７０．０質量％～９５．０質量％であり、さらに好ましくは７５．０質量％～９２．０質量％である。

熱可塑性樹脂に対する第１の結晶性材料の質量基準の含有割合（第１の結晶性材料／熱可塑性樹脂）は、好ましくは０．０５～０．５０であり、より好ましくは０．１０～０．４０であり、さらに好ましくは０．１０～０．３０である。

テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた１６時間のホットメルト接着剤のソックスレー抽出で抽出されないテトラヒドロフラン不溶分の含有量が、該ホットメルト接着剤中、２０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。ＴＨＦ不溶分の含有量はホットメルト接着剤の熱可塑性樹脂のうち、高分子架橋されている物の量を表している。架橋反応は硬化型接着剤などでも強固な接着のために利用されており、ＴＨＦ不溶分の含有量が２０％以上であると強固な接着力を発現することができる。一方で、ＴＨＦ不溶分の含有量が６０質量％以下であることによって融解した時の粘度が低く、接着物に浸み込みやすいため強い接着力を得ることが可能となる。ＴＨＦ不溶分の含有量が３０質量％以上４０質量％以下であることがより好ましい。ＴＨＦ不溶分の含有量は、架橋剤を添加する量などで制御することができる。

ホットメルト接着剤は、さらに第２の結晶性材料を含有することが好ましい。該第２の結晶性材料及び該熱可塑性樹脂の下記式（２）で表される相溶化度Ｂは１０％以上５０％未満であることが好ましい。
相溶化度Ｂ（％）＝
１００－（１００×ΔＨ（Ｂ））／（ΔＨ（Ｃ２）×Ｄ／１００） ・・・（２）

ここで、ΔＨ（Ｂ）は、示差走査熱量測定における、該熱可塑性樹脂と該第２の結晶性材料との混合樹脂Ｂの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ２）は、示差走査熱量測定における該第２の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｄは、該混合樹脂Ｂにおける該第２の結晶性材料の質量比率（％）を示し、１．９である。相溶化度Ｂは２０％以上４５％以下であるとより好ましく、３０％以上４０％以下であるとさら
に好ましい。

熱可塑性樹脂に対する相溶化度が低い第２の結晶性材料を共存させることにより、ホットメルト接着剤を加熱した際に速やかに融解するようになり、さらに強固な接着力を得ることが可能となる。これは、第２の結晶性材料が結晶核になって第１の結晶性材料が樹脂全体に微分散され、接着剤が加熱された際に樹脂全体が速やかに融解されるようになったためと推測している。

第２の結晶性材料の含有量は選択する熱可塑性樹脂や第１の結晶性材料に合わせて任意に設計することができるが、該ホットメルト接着剤中、０．５質量％以上５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上３．０質量％以下であることがより好ましい。

ホットメルト接着剤は、Ｔｃが２０℃以上６０℃以下であることが好ましく、Ｔｍが５０℃以上１１０℃以下であることが好ましい。Ｔｃが２０℃以上であることでさらに短時間で接着が可能となり、Ｔｃが６０℃以下であることにより、接着時に過度なエネルギーを用いてホットメルト接着剤を融解させる必要がなくなる。また、Ｔｍが５０℃以上であることにより、得られた接着物の耐熱性をより十分にすることができ、１１０℃以下であることにより接着時に過度なエネルギーを用いてホットメルト接着剤を融解させる必要がなくなる。

Ｔｃは、選択する熱可塑性樹脂と第１の結晶性材料の種類や、それらの相溶性を高めることによって制御することができる。相溶性を高める具体的な手段は前述の通りである。また、Ｔｍは選択する第１の結晶性材料の種類や、前述の（工程ｂ）の後に結晶性材料の結晶化工程を設けることなどにより制御することができる。Ｔｃは３０℃以上５０℃以下であるとより好ましく、３５℃以上４５℃以下であるとさらに好ましい。Ｔｍは５５℃以上９０℃以下であるとより好ましく、６０℃以上８０℃以下であるとさらに好ましい。

定荷重押し出し方式の細管式レオメータにより測定された１００℃におけるホットメルト接着剤の粘度が、２００００Ｐａ・ｓ以上１０００００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。１００℃粘度が上記範囲であることにより、接着剤が適切な溶融粘度を持つことができ、さらに強固な接着力を発現することが可能となる。１００℃粘度は３００００Ｐａ・ｓ以上８００００Ｐａ・ｓ以下であるとより好ましく、４００００Ｐａ・ｓ以上７００００Ｐａ・ｓ以下であるとさらに好ましい。１００℃粘度は、ホットメルト接着剤の分子量、ＴＨＦ不溶分の量、ガラス転移温度などにより制御することができる。

ホットメルト接着剤に含有される熱可塑性樹脂としては特に限定されない。例えば、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－アクリル酸共重合樹脂などの公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂を複数含有してもよい。

熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含むことが好ましく、スチレンアクリル系樹脂を含むことがより好ましく、スチレンアクリル系樹脂及びポリエステル樹脂を含むことがさらに好ましい。熱可塑性樹脂は、非晶性樹脂であることが好ましい。ホットメルト接着剤に含まれる熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含むことが好ましく、スチレンアクリル系樹脂を含むことがより好ましい。熱可塑性樹脂中のスチレンアクリル系樹脂の含有量が、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、８０質量％～９７質量％であることがより好ましく、９０質量％～９５質量
％であることがさらに好ましい。

ポリエステル樹脂は、公知のポリエステル樹脂を用いることができる。具体例として、二塩基酸やその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）及び二価のアルコールの縮重合体が挙げられる。必要に応じて三価以上の多塩基酸及びその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）、一塩基酸、三価以上のアルコール、並びに一価のアルコールを用いてもよい。

二塩基酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、蓚酸、マロン酸、コハク酸、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカン－１，１０－ジカルボン酸などの脂肪族二塩基酸；フタル酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、テトラブロムフタル酸、テトラクロルフタル酸、ヘット酸、ハイミック酸、イソフタル酸、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などの芳香族二塩基酸；などが挙げられる。また、二塩基酸の誘導体としては、上記脂肪族二塩基酸及び芳香族二塩基酸のカルボン酸ハロゲン化物、エステル化物及び酸無水物などが挙げられる。

一方、二価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの非環式の脂肪族ジオール類；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物；キシリレンジグリコールなどのアラルキレングリコール類；などが挙げられる。

三価以上の多塩基酸やその無水物としては、例えば、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などが挙げられる。熱可塑性樹脂中のポリエステル樹脂の含有量は、１質量％～１０質量％であることが好ましく、２質量％～５質量％であることがより好ましい。

スチレンアクリル系樹脂は、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルなどの不飽和カルボン酸エステルからなる群から選択される少なくとも一と、スチレン系単量体と、の共重合体である。スチレン系単量体は、スチレンを含むことが好ましい。該共重合体のうち、スチレンが重合したモノマーユニットの含有割合は、５０質量％～９０質量％であることが好ましく、６０質量％～８５質量％であることがより好ましく、７０質量％～８０質量％であることがさらに好ましい。該共重合体のうち、不飽和カルボン酸エステルからなる群から選択される少なくとも一が重合したモノマーユニットの含有割合は、１０質量％～５０質量％であることが好ましく、１５質量％～４０質量％であることがより好ましく、２０質量％～３０質量％であることがさらに好ましい。

該スチレンアクリル系樹脂を形成し得る重合性単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンのようなスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシルのような不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸のような不飽和カルボン酸；マレイン酸のような不飽和ジカルボン酸；マレイン酸無水物のような不飽和ジカルボン酸無水物；アクリロニトリルのようなニトリル系ビニル単量体；塩化ビニルのような含ハロゲン系ビニル単量体；ニトロスチレンのようなニトロ系ビニル単量体；などが挙げられる。これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。

不飽和カルボン酸エステルとしては、好ましくは、アルキル基の炭素数が１～８（より好ましくは２～６）の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましい。スチレンアクリル樹脂は、アルキル基の炭素数が１～８（より好ましくは２～６）の（メタ）アクリル酸アルキルエステル及びスチレンを含むモノマーの共重合体であることが好ましい。スチレンアクリル樹脂は、アルキル基の炭素数が１～８（より好ましくは２～６）の（メタ）アクリル酸アルキルエステル及びスチレン並びに架橋剤の共重合体であることが好ましい。

熱可塑性樹脂を形成する際には架橋剤を添加することが好ましい。すなわち、熱可塑性樹脂は、架橋剤による架橋構造を有することが好ましい。熱可塑性樹脂中の架橋剤由来の構造（架橋構造）の量は、好ましくは０．０１質量％～１．０質量％であり、より好ましくは０．１質量％～０．５質量％である。架橋剤としては。例えば、以下のものが挙げられる。

ジビニルベンゼン、ビス（４－アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジアクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，５－ペンタンジオールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ 日本化薬）、及び以上のアクリレートをメタクリレートに変えたもの。

多官能の架橋性単量体としては以下のものが挙げられる。ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２－ビス（４－メタクリロキシ・ポリエトキシフェニル）プロパン、ジアクリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジアリールクロレンデート。

ホットメルト接着剤に含有される第１の結晶性材料は、特に制限されず、エステルワックス；ステアリン酸亜鉛及びステアリン酸アルミニウムなどの脂肪酸金属塩などから選択される少なくとも一など公知の材料を用いることができる。第１の結晶性材料は、エステルワックスを含むことが好ましく、エステルワックスであることがより好ましい。エステルワックスは極性を持ったエステル基部位と、疎水性を持った炭化水素部位を持つため、幅広い被着物に対して効果を発揮することができる。エステルワックスとしては、１分子中にエステル結合を１つ含有するモノエステル化合物、１分子中にエステル結合を２つ含有するジエステル化合物をはじめ、１分子中にエステル結合を３つ含有する３官能エステル化合物や、１分子中にエステル結合を４つ含有する４官能エステル化合物、１分子中にエステル結合を６つ含有する６官能エステル化合物などの多官能エステル化合物を用いることができる。

その中でも、第１の結晶性材料は、モノエステル化合物及びジエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも一の化合物を含有することが好ましい。モノエステル化合物の具体例としては、カルナウバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどのような脂肪酸エステル類から酸成分の一部又は全部を脱酸したもの、植物性油脂の水素添加などによって得られるもの、ヒドロキシ基を有するメチルエステル化合物；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニルなどの飽和脂肪酸モノエステルが挙げられる。

また、ジエステル化合物の具体例としては、セバシン酸ジベヘニル、ノナンジオールジベヘネート、テレフタル酸ベヘネート、テレフタル酸ステアリルなどが挙げられる。なお、第１の結晶性材料は、上記化合物以外の公知の他のワックスを含有させてもよい。

モノエステル化合物及びジエステル化合物は、炭化水素ワックスや３官能以上のエステル化合物よりも結晶化度が高く、吸熱量が大きい傾向がある。そのため、接着工程においてホットメルト接着剤が溶融する際に、ワックスの溶融挙動を合わせやすく、上記物性による効果が得られやすい。

第１の結晶性材料は、下記式（３）及び（４）で示されるエステルワックスからなる群から選択される少なくとも一を含有することが好ましい。

式中、ｌは２以上１２以下（好ましくは２以上４以下）の正の整数を示し、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１２以上２０以下（好ましくは１４以上２０以下）の正の整数を示す。ｐは２以上１０以下（好ましくは２以上４以下）の正の整数を示し、ｑ及びｒは、それぞれ独立して１１以上２１以下（好ましくは１４以上２０以下）の正の整数を示す。式（３）及び式（４）に示すエステルワックスはエステル基の位置が近いため、被着物の極性基に対する相互作用が強い。そのため、幅広い種類の被着物に対して効果を発揮することができる。

該エステルワックスは、下記式（５）で示される化合物であることがより好ましい。第１の結晶性材料は、下記式（５）で示されるエステルワックスを含有することがより好ましい。

式中、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１４以上２０以下の正の整数を示す。エステルワックスの含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．３質量部以上３０．０質量部以下であることが好ましく、３．０質量部以上２５．０質量部以下であることがより好ましく、５．０質量部以上２０．０質量部以下であることがさらに好ましい。

第２の結晶性材料は、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの炭化水素ワックスを含むことが好ましい。炭化水素ワックスは、上記したエステルワックスに比べて結晶化が速く、エステルワックスに対して効果的に結晶核剤として作用することができる。

ホットメルト接着剤の利用形態は特に限られないが、粉末の形態で用いることが接着面に均一に載せやすいため好ましい。特に、ホットメルト接着剤の重量平均粒径（Ｄ４）は、０．１μｍ以上１００．０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１．０μｍ以上３０．０μｍ以下であり、さらに好ましくは３．０μｍ以上１５．０μｍ以下である。

ホットメルト接着剤の製造方法は特に限定されないが、上記粒径範囲の粉末を得るためには公知のトナーの製造方法を応用することが好ましい。トナーの製造方法としては例えば、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法などを挙げることができる。

中でも、ホットメルト接着剤の強い接着性と保存性を両立する観点から懸濁重合法が好ましい。ホットメルト接着剤の接着性を向上させる観点から、低Ｔｇ化及び低分子量化による熱可塑性樹脂の低粘度化を図る場合、本発明者らは、懸濁重合法を用いることで高温高湿環境における保存性が大幅に向上することを見出した。ホットメルト接着剤は、懸濁重合法で製造されたホットメルト接着剤であることが好ましい。

懸濁重合法で製造されたホットメルト接着剤の熱可塑性樹脂においては、樹脂の伸長と粒子形成が同時に起こる。その際の、分子の絡み合いが影響していると本発明者らは考えている。特に、架橋剤を用いた場合に顕著に保存性向上の効果が発現する。

懸濁重合法では、まず、熱可塑性樹脂を形成しうる重合性単量体中に、第１の結晶性材料や必要に応じて第２の結晶性材料、その他の熱可塑性樹脂、ワックス、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤を均一に分散させて、重合性単量体組成物を得る。その後、分散安定剤を含有する連続相（例えば水相）中に、得られた重合性単量体組成物を分散させ、重合性単量体組成物の粒子を形成（造粒）し、重合性単量体の重合反応を行い、ホットメルト接着剤を得る。

ホットメルト接着剤は必要に応じて着色剤を含有してもよいが、有機顔料はホットメルト接着剤の結晶化をより良好にする観点から、有機顔料は必要な範囲で少量であることが好ましい。ホットメルト接着剤は、有機顔料を実質的に含有しないことが好ましい。「実質的に含有しない」とは、ホットメルト接着剤の製造において不可避的にわずかに混入する微量の有機顔料を含んでもよいことを意味する。有機顔料の含有量は、０．０質量％以上１．０質量％以下であることが好ましく、０．０質量％以上０．１質量％以下であることがより好ましい。

ホットメルト接着剤は、必要に応じて荷電制御剤、荷電制御樹脂、顔料分散剤などの、公知の材料を含有してもよい。必要により外添剤などを混合しその表面に付着させてもよい。外添剤としては、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、チタニア微粒子から選ばれる無機微粒子又はその複合酸化物などが挙げられる。複合酸化物としては、例えば、シリカアルミニウム微粒子やチタン酸ストロンチウム微粒子などが挙げられる。外添剤の含有量は、好ましくは０．０１質量％以上１０．０質量％以下であり、より好ましくは０．１質量％以上４．０質量％以下である。

ホットメルト接着剤を粉末の形態で用いる場合には、電子写真方式を利用して記録材上に静電潜像を現像し、トナー画像と、粉末状のホットメルト接着剤（以下、「粉末接着剤」ともいう）による接着部とを形成する、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤
セットとして用いることもできる。電子写真方式を利用することが、接着剤の塗布範囲を緻密に制御することができて好ましい。上記トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットを用いた、電子写真方式による紙袋の作製方法について一例を説明する。

まず、電子写真方式を用いて、トナーによる画像部及び粉末接着剤による接着部を紙上に形成現像する（現像工程）。その後、加熱を行うことで、画像部及び接着部を紙上に定着し（定着工程）、接着部をはさむようにして紙を重ねてさらに加熱を行い、接着部を溶融させることで接着し（接着工程）、紙袋を作製する。このとき、紙を重ねる方法としては、紙を折り畳んでもよいし、異なる紙を乗せてもよい。

以下に、トナーと粉末接着剤とを含む電子写真用現像剤セットを好適に用いることのできる、画像形成装置及び紙の接着処理を行う処理装置の一例について、具体的に説明する。

（全体の装置構成）
最初に、画像形成装置の全体構成について、図１、図２、図５を用いて説明する。図１は、画像形成装置本体（以下、装置本体１０と記載する）と、装置本体１０と接続された後処理ユニット３０と、を備えた画像形成装置１の断面構成を表す概略図である。画像形成装置１は、電子写真式の印刷機構を備えた装置本体１０と、シート処理装置としての後処理ユニット３０とによって構成される電子写真画像形成装置（電子写真システム）である。

図５は画像形成装置１の外観を表す斜視図である。後処理ユニット３０は、装置本体１０の上部に装着されている。画像形成装置１は、下部にシートカセット８を有し、右側面部に開閉可能なトレイ２０を有し、上面部に第１排出トレイ１３を備えている。まず、装置本体１０の内部構成を説明する。図１に示すように、装置本体１０は、記録媒体であるシートＰを収納するシート収納部としてのシートカセット８と、画像形成手段としての画像形成ユニット１ｅと、定着手段としての第１定着器６と、これらを収容する筐体１９と、備えている。装置本体１０は、シートカセット８から給送されるシートＰに画像形成ユニット１ｅによってトナー像を形成し、第１定着器６によって定着処理を施した印刷物を作成する印刷機能を有する。

シートカセット８は、装置本体１０の下部において筐体１９に対して引き出し可能に挿入されており、多数枚のシートＰを収納している。シートカセット８に収納されたシートＰは、給送ローラ等の給送部材でシートカセット８から給送され、分離ローラ対によって１枚ずつ分離された状態で、搬送ローラ８ａによって搬送される。また、開いた状態のトレイ２０（図５）にセットされたシートを１枚ずつ給送することも可能である。

画像形成ユニット１ｅは、４つのプロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃと、スキャナユニット２と、転写ユニット３と、を備えたタンデム型の電子写真ユニットである。プロセスカートリッジとは、画像形成プロセスを担う複数の部品を一体的に交換可能にユニット化したものである。装置本体１０には、筐体１９に支持されるカートリッジ支持部９が設けられており、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃはカートリッジ支持部９に設けられた装着部９ｎ，９ｙ，９ｍ，９ｃに着脱可能に装着される。なお、カートリッジ支持部９は、筐体１９から引き出し可能なトレイ部材であってもよい。

各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。すなわち、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、像担持体である感光ドラム１０１、帯電器である帯電ローラ１０２、粉体を収容する粉体収容部１０４ｎ，
１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ、及び粉体を用いて現像を行う現像ローラ１０５と含む。

４つの粉体収容部のうち、図中右側３つの粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃには、シートＰに可視像を形成するためのトナー（第１の粉体）として、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンの印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃが収容されている。これに対し、図中最も左側の粉体収容部１０４ｎには、印刷後に接着処理を行うための粉体（第２の粉体）である粉末接着剤Ｔｎが収容されている。

粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃは、いずれも印刷用トナーを収容する第１収容部の例であり、粉体収容部１０４ｎは粉末接着剤を収容する第２収容部の例である。また、プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃは、いずれも印刷用トナーを用いてトナー像を形成する第１プロセスユニットの例であり、プロセスカートリッジ７ｎは、所定の塗布パターンで粉末接着剤の像を形成する第２プロセスユニットの例である。

テキスト等の黒色の画像を印刷する場合は、イエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）、シアン（Ｔｃ）のトナーを重畳したプロセスブラックで表現する。ただし、例えば画像形成ユニット１ｅにブラックの印刷用トナーを用いる５つ目のプロセスカートリッジを追加し、黒色の画像をブラックの印刷用トナーで表現できるようにしてもよい。これに限らず、画像形成装置１の用途に応じて印刷用トナーの種類及び数は変更可能である。

スキャナユニット２は、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの下方、かつシートカセット８の上方に配置されている。スキャナユニット２は、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１にレーザ光Ｇを照射して静電潜像を書き込む露光手段である。

転写ユニット３は、中間転写体（二次的な像担持体）としての転写ベルト３ａを備えている。転写ベルト３ａは、二次転写内ローラ３ｂ及び張架ローラ３ｃに巻き回されたベルト部材であり、外周面において各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に対向している。

転写ベルト３ａの内周側には、各感光ドラム１０１に対応する位置に一次転写ローラ４が配置されている。また、二次転写内ローラ３ｂに対向する位置に、転写手段としての二次転写ローラ５が配置されている。二次転写ローラ５と転写ベルト３ａとの間の転写ニップ５ｎは、転写ベルト３ａからシートＰにトナー像が転写される転写部（二次転写部）である。

第１定着器６は、二次転写ローラ５の上方に配置されている。第１定着器６は、定着部材としての加熱ローラ６ａと、加圧部材としての加圧ローラ６ｂとを有する熱定着方式の定着器である。加熱ローラ６ａは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ６ｂは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ６ａに押圧されており、加熱ローラ６ａと加圧ローラ６ｂのニップ部（定着ニップ６ｎ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

筐体１９には、装置本体１０からシートＰを排出するための開口部である排出口１２（第１の排出口）が設けられており、排出口１２には排出ユニット３４が配置されている。排出手段である排出ユニット３４は、第１排出ローラ３４ａと、中間ローラ３４ｂと、第２排出ローラ３４ｃと、を有するいわゆる三連ローラを使用している。

また、第１定着器６と排出ユニット３４との間には、シートＰの搬送経路を切り替えるフラップ状のガイドである切替ガイド３３が設けられている。切替ガイド３３は、軸部３
３ａを中心に先端３３ｂが図中矢印ｃ方向に往復するように回動可能である。

装置本体１０は、両面印刷を行うための機構を備えている。排出ユニット３４には不図示のモータが接続され、中間ローラ３４ｂの回転方向を正転及び逆転可能に構成されている。また、主搬送路１ｍに対してループ状に接続された搬送路としての両面搬送路１ｒが設けられている。主搬送路１ｍを通過する間に第一面に画像形成されたシートＰは、時計方向に回動した切替ガイド３３によって第１排出ローラ３４ａと中間ローラ３４ｂとによって挟持搬送される。

前記シートＰの進行方向後端が切替ガイド３３を通過した後、切替ガイド３３が反時計方向に回動するとともに中間ローラ３４ｂが逆転し、シートＰは両面搬送路１ｒへと反転搬送される。そして、シートＰが表裏を反転した状態で主搬送路１ｍを再び通過する間に、シートＰの第２面に画像が形成される。

両面印刷後のシートＰは反時計方向に回動した切替ガイド３３により、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃによって挟持搬送され、装置本体１０から排出される。また、装置本体１０において搬送ローラ８ａ、転写ニップ５ｎ及び定着ニップ６ｎを通る搬送経路は、シートＰに対する画像形成が行われる主搬送路１ｍを構成している。主搬送路１ｍは、画像形成時の主走査方向（主搬送路１ｍを搬送されるシートの搬送方向に垂直なシートの幅方向）から見た場合に、画像形成ユニット１ｅに対して水平方向の一方側を通って下方から上方に延びている。

言い換えると、装置本体１０は、主搬送路１ｍが略鉛直方向に延びる、いわゆる垂直搬送型（縦パス型）のプリンターである。なお、鉛直方向に見た場合、第１排出トレイ１３、中間パス１５及びシートカセット８は互いに重なっている。そのため、水平方向に関して排出ユニット３４がシートＰを排出するときのシートの移動方向は、水平方向に関してシートカセット８からシートＰが給送されるときのシートの移動方向とは反対向きとなる。

また、図１の視点（画像形成時の主走査方向に見た場合）において、後処理ユニット３０の第２排出トレイ３５を除いた本体部分の水平方向の占有範囲は、装置本体１０の占有範囲に収まっていると好適である。このように後処理ユニット３０を装置本体１０の上方の空間に収めることで、接着印刷機能を備えた画像形成装置１を、通常の縦パス型プリンターと同程度の設置空間に設置することが可能となる。

（接着ユニット）
図２に示すように、後処理ユニット３０は装置本体１０の上部に取り付けられている。後処理ユニット３０は、折り手段としての折り器３１と、接着手段（第２の定着手段）としての第２定着器３２とが、筐体（第２の筐体）３９に収容されて一体化された後処理ユニットである。

また、後処理ユニット３０は、トレイ切替ガイド１３ａを回転自在に保持する第１排出トレイ１３と、中間パス１５と、第２排出トレイ３５とが設けられている。第１排出トレイ１３は、後処理ユニット３０の上面に設けられていると共に、画像形成装置１全体の上面（図１）に位置している。後処理ユニット３０が備える各部の機能は後述する。

後処理ユニット３０には、筐体３９を装置本体１０の筐体１９（第１の筐体）に対して位置決めするための位置決め部（例えば、筐体１９の凹部に係合する凸形状）が設けられている。また、後処理ユニット３０には、装置本体１０とは別の駆動源及び制御部が設けられており、後処理ユニット３０のコネクタ３６と装置本体１０のコネクタ３７が結合す
ることで装置本体１０と電気的に接続される。これにより、後処理ユニット３０は、装置本体１０を介して供給される電力を用いて、装置本体１０に設けられた制御部からの指令に基づいて動作する状態となる。

（プロセスカートリッジ）
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、先述したように、各４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。ここでは代表してプロセスカートリッジ７ｎについて説明する。図７はプロセスカートリッジ７ｎの概略断面図である。プロセスカートリッジ７ｎは、感光ドラム１０１等を備えた感光体ユニットＣＣと、現像ローラ１０５等を備えた現像ユニットＤＴと、から成り立っている。

感光体ユニットＣＣには、不図示の軸受を介して感光ドラム１０１が回転可能に取り付けられている。また感光ドラム１０１は、不図示の駆動手段（駆動源）としての駆動モータの駆動力を受けることによって、画像形成動作に応じて図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。さらに感光体ユニットＣＣには、感光ドラム１０１の周囲に感光ドラム１０１を帯電するための帯電ローラ１０２、クリーニング部材１０３が配置されている。

現像ユニットＤＴには、感光ドラム１０１と接触して図中反時計回り方向（矢印ｄ）に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１０５が設けられている。現像ローラ１０５と感光ドラム１０１は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。

また現像ユニットＤＴには、図中時計回り方向（矢印ｅ）に回転する現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ１０６（以下、単に「供給ローラ」という。）が配置されている。供給ローラ１０６と現像ローラ１０５は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。

供給ローラ１０６は、現像ローラ１０５上に粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を供給すると共に、現像ローラ１０５上に残留した粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を現像ローラ１０５上から剥ぎ取る作用をなす。

また、現像ユニットＤＴには、供給ローラ１０６によって現像ローラ１０５上に供給された粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）の層厚を規制する現像剤規制部材としての現像ブレード１０７が配置されている。

粉体収容部１０４ｎには、粉体として粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）が収納されている。また粉体収容部１０４ｎ内には、回転自在に支持された搬送部材１０８が設けられている。攪拌部材１０８は、図中時計回り方向（矢印ｆ）に回転して粉体収容部１０４ｎ内に収納された粉体を撹拌すると共に、上記現像ローラ１０５や供給ローラ１０６が設けられた現像室１０９へと粉体を搬送する。

ここで、感光体ユニットＣＣ、現像ユニットＤＴをそれぞれ別体として、感光体ユニットカートリッジ、現像ユニットカートリッジとし、画像形成装置本体に着脱可能に構成することも可能である。また粉体収容部１０４及び搬送部材１０８だけを有し、装置本体に着脱可能な粉体カートリッジとして構成することも可能である。

（画像形成の動作）
次に、画像形成装置１が行う画像形成動作について、図１～図７を用いて説明する。図
３（ａ）及び図３（ｂ）は、画像形成装置１におけるシートの搬送経路を表す図である。図４（ａ）～図４（ｆ）は、折り工程の内容を説明するための図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、画像形成装置１が出力する成果物を例示する図である。

画像形成装置１に対して印刷すべき画像のデータ及び印刷の実行指令が入力されると、画像形成装置１の制御部はシートＰを搬送して画像を形成し、必要に応じて後処理ユニット３０による後処理を施す一連の動作（画像形成動作）を開始する。画像形成動作では、まず、図１に示すように、シートＰがシートカセット８から１枚ずつ給送され、搬送ローラ８ａを介して転写ニップ５ｎへ向けて搬送される。

シートＰの給送に並行して、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃが順次駆動され、感光ドラム１０１が図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。このとき感光ドラム１０１は、帯電ローラ１０２によって表面に一様な電荷を付与される。また、スキャナユニット２が、画像データに基づいて変調したレーザ光Ｇを各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に照射して、感光ドラム１０１の表面に静電潜像を形成する。次に、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの現像ローラ１０５に担持された粉体によって、感光ドラム１０１上の静電潜像が粉体像として現像される。

なお、粉末接着剤Ｔｎによって現像されることで感光ドラム１０１上に形成される粉末接着剤層は、視覚情報の伝達を目的としない点で、図形やテキスト等の画像をシートＰに記録するための印刷用トナーのトナー像（通常のトナー像）とは異なっている。しかしながら、以下の説明では、シートＰに所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布するために、電子写真プロセスによって塗布パターンに応じた形状で現像された粉末接着剤Ｔｎの層も「トナー像」の１つとして扱う。

転写ベルト３ａは、図中反時計回り方向（矢印ｖ）に回転する。各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃにおいて形成されるトナー像は、感光ドラム１０１と一次転写ローラ４との間に形成される電界によって、感光ドラム１０１から転写ベルト３ａに一次転写される。転写ベルト３ａに担持されて転写ニップ５ｎに到達したトナー像は、二次転写ローラ５と二次転写内ローラ３ｂとの間に形成される電界によって、主搬送路１ｍを搬送されてきたシートＰに二次転写される。

その後、シートＰは、第１定着器６に搬送されて熱定着処理を受ける。即ち、シートＰが定着ニップ６ｎを通過する際にシートＰ上のトナー像が加熱及び加圧されることで印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃ及び粉末接着剤Ｔｎが溶融し、その後固着することで、シートＰに定着した画像が得られる。片面印刷・両面印刷に依らず、装置本体１０より排出されるシートＰは、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃにより挟持され、トレイ切替ガイド１３aにより第１経路Ｒ１又は第２経路Ｒ２
へと搬送される。

図３（ａ）に示す第１経路Ｒ１は、後処理ユニット３０を使わない通常印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４によって第１排出トレイ１３に排出される経路である。図３（ｂ）に示す第２経路Ｒ２は、接着印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４、折り器３１及び第２定着器３２を介して第２排出トレイ３５に排出される経路である。

第２経路Ｒ２における第１定着器６と折り器３１との間には、中間パス１５が設けられている。中間パス１５は、画像形成装置１の上面部（天面部）を通るシート搬送路であり、第１排出トレイ１３の下側で第１排出トレイ１３と略平行に延びている。なお、中間パ
ス１５及び第１排出トレイ１３は、水平方向に関して折り器３１に向かって鉛直方向の上方に傾斜している。従って、折り器３１の入口（下記のガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）は、装置本体１０の出口（中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃのニップ）よりも鉛直方向で上方に位置する。

折り器３１は、第１ガイドローラ３１ｃ、第２ガイドローラ３１ｄ、第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂの４本のローラと、引き込み部３１ｅと、を有している。第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄは、折り器３１の上流側の搬送パス（本実施例では中間パス１５）から受け取ったシートＰを挟持して搬送するガイドローラ対である。第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂは、シートＰを折り曲げながら送り出す折りローラ対である。

なお、第２経路Ｒ２に沿ったシートの搬送方向における第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍ（図１）は、折り処理前のシートＰの搬送方向の全長Ｌ（図４（ａ））よりも短くなるように構成されている。言い換えると、第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍにより、後処理ユニット３０によって処理可能なシートの搬送方向の長さの下限が定まる。この構成により、排出ユニット３４からガイドローラ対に滞りなくシートＰが受け渡される。

図４（ａ）～図４（ｆ）に沿って折り器３１による折り処理を説明する。折り処理を実行する場合、第１ガイドローラ３１ｃ及び第１折りローラ３１ａは図中時計回り方向に、第２ガイドローラ３１ｄ及び第２折りローラ３１ｂは図中反時計回りに回転する。

まず、排出ユニット３４から送り出されたシートＰの先端ｑが、図４（ａ）に示すようにガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）に引き込まれる。シートＰの先端ｑは、図４（ｂ）に示すように、ガイド壁３１ｆにより下向きに案内されて第１折りローラ３１ａに接触し、互いに対向している第１折りローラ３１ａと第２ガイドローラ３１ｄに引き込まれて引き込み部３１ｅの壁３１ｇに当接する。

ガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によるシートＰの引き込みに連れて、先端ｑは壁３１ｇに摺接しながら引き込み部３１ｅの奥へと進む。やがて、先端ｑは図４（ｃ）に示すように引き込み部３１ｅの端部３１ｈに突き当たる。なお、引き込み部３１ｅは、中間パス１５の下方側で中間パス１５と略平行に延びた空間を形成しており、図４（ｃ）の段階で、シートＰは第２ガイドローラ３１ｄに巻き付いてＵ字型に曲がった状態となる。

図４（ｃ）の状態からガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によってさらにシートＰが引き込まれると、図４（ｄ）に示すように中腹部ｒでたわみが生じはじめる。やがて図４（ｅ）に示すように、中腹部ｒが第２折りローラ３１ｂに接することで、第２折りローラ３１ｂから受ける摩擦力により折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部に引き込まれる。そして、図４（ｆ）に示すように、中腹部ｒを折り目として折り畳まれた状態で、折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）によって中腹部ｒを先頭にシートＰが排出される。

ここで、引き込み部３１ｅの深さＮ（図４（ｅ））、即ち折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部から引き込み部３１ｅの端部３１ｈまでの距離は、シートＰの全長Ｌの半分の長さに設定している。これにより、折り器３１は、シートＰを半分の長さで二つ折りにする処理（中折り）を実行可能である。なお、引き込み部３１ｅの深さＮを変えることで、折り目の位置を任意に変えることができる。

以上説明した折り器３１は折り手段の一例であり、例えばシートＰにブレードを押し当ててローラ対のニップ部に押し込むことで折り目を形成する折り機構を用いてもよい。ま
た、折り処理の内容は二つ折りに限らず、例えばＺ折りや三つ折りを実行する折り機構を用いてもよい。

なお、折り器３１は、回転するローラと固定された引き込み部３１ｅで構成されるため、往復運動をするブレードを用いる折り機構に比べて駆動機構の簡素化が可能である。また、折り器３１は、４本のローラ以外に、シート長さの半分の深さＮを有する引き込み部３１ｅを設ければよいため、後処理ユニット３０の小型化が可能である。

折り器３１を通過したシートＰは、図３（ｂ）に示すように第２定着器３２に搬送される。第２定着器３２は、第１定着器６と同様に熱定着方式の構成を有する。すなわち、第２定着器３２は、加熱部材としての加熱ローラ３２ｂと、加圧部材としての加圧ローラ３２ａとを有する。加熱ローラ３２ｂは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。

加圧ローラ３２ａは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ３２ａに押圧されており、加熱ローラ３２ｂと、加圧ローラ３２ａのニップ部（接着ニップ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

折り器３１で折り畳まれたシートＰは、第２定着器３２によって接着処理（粉末接着剤Ｔｎが塗布された画像面に対する２回目の熱定着）を受けることで、折り畳まれた状態のまま接着される。すなわち、シートＰが接着ニップを通過する際にシートＰ上の粉末接着剤Ｔｎが加熱されて再溶融した状態で加圧されることで、対向面（折り畳まれた状態で、粉末接着剤Ｔｎのトナー像が転写されたシートＰの画像面に対向する面）に付着する。そして、粉末接着剤Ｔｎが冷えて固まることで、粉末接着剤Ｔｎを接着剤としてシートＰの画像面と対向面が結合（接着）される。

第２定着器３２による接着処理を受けたシートＰは、図３（ｂ）に示すように、後処理ユニット３０の筐体３９に設けられた排出口３２ｃ（第２の排出口）から図中左側に排出される。そして、装置本体１０の左側面に設けられた第２排出トレイ３５（図１参照）に収納される。以上で、シートＰが第２経路Ｒ２を搬送される場合の画像形成の動作が終了する。

なお、シートＰに対する粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンによって、折り畳まれたシートＰの結合箇所を変えることが可能となる。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンが異なる成果物（画像形成装置の出力物）を例示している。図６（ａ）は、受け取った人が開封する用途の成果物（半接着の成果物）の例である。図６（ａ）の給与明細書５１の場合、シートＰの片面の外周部の全周５１ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布され、中央の折り目５１ｂで折り畳まれた状態で接着される。

図６（ｂ）は、開封されることを前提としない用途の成果物（完全接着の成果物）の例としての袋（薬袋）を表している。この場合、折り畳まれた状態のシートＰの折り目５２ｂを含めた三辺が結合されるように、コ字状の領域５２ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布される。図６（ｂ）中には袋の内側に画像を形成していないが、必要に応じて画像を形成することもできる。

また、画像形成装置１は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に例示したいずれの成果物についても、プレプリント紙を用意することなくワンストップで出力することが可能である。すなわち、印刷用トナーを用いてシートＰの片面又は両面に画像を記録する動作に並行して、所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布し、折り処理及び接着処理を施した状態の成果物を出力することが可能である。

例えば、図６（ａ）及び図６（ｂ）の成果物を出力する場合、原紙として用いるシートＰの一方の面が成果物の外側となり、他方の面が成果物の内側となる。そこで、両面印刷における第１面の画像形成動作として、印刷用トナーで外側面用の画像を形成し、第２面の画像形成動作として、印刷用トナーで内側面用の画像を形成すると共に所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布すればよい。

画像形成装置１が印刷用トナーを用いて記録する画像には、プレプリント紙を用いる場合のフォーマット（不変部分）と、個人情報等の可変部分とを含めることができる。従って、上記のようにプレプリント紙ではない白紙等の原紙から、接着処理によって接着された成果物を出力することができる。ただし、プレプリント紙を記録媒体として使用し、可変部分の印刷処理と接着処理を行う用途で画像形成装置１を使用することもできる。

（接着物（成果物）の製造方法）
接着物の製造方法は、上記ホットメルト接着剤を用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
紙にホットメルト接着剤による該接着部を現像し、加熱により接着部を定着させる接着部の形成工程、及び
接着部の形成後、形成された接着部をはさむように紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有し、
該加熱する際の定着器の温度Ｔｆ（℃）及びホットメルト接着剤の融点Ｔｍ（℃）が、７０≦Ｔｆ－Ｔｍ≦２００を満たすことが好ましい。

また、接着物は紙の少なくとも片面に電子写真用現像剤による画像部を有し、接着物の製造方法は、紙の少なくとも片面に電子写真用現像剤による画像部及びホットメルト接着剤による接着部を現像し、加熱により画像部及び接着部を定着させる画像部及び接着部の形成工程を有してもよい。そして、画像部及び接着部の形成後、形成された接着部をはさむように該紙を重ねて、上記のように加熱することが好ましい。

接着物は、一枚の紙が折りたたまれて接着部を介して貼り合わされた形態でもよいし、二枚の紙が接着部を介して貼り合わされた形態でもよい。接着物は、例えば、冊子状、袋状、筒状などの形態を有する。紙が接着部を介して貼り合わされる場合、接着部が存在する面は、接着物において二面存在することになるが、粉末接着剤による接着部は、その二面の少なくとも一方に形成されればよい。一枚の紙で接着物を製造する場合、トナーによる画像部及び粉末接着剤による接着部を、紙の少なくとも一方の面に形成すればよい。紙の他方の面に画像部が形成されてもよいし、形成されなくてもよい。

二枚の紙を貼り合わせて接着物を製造する場合、一方の紙に画像部及び接着部を形成すればよい。他方の紙には画像部又は接着部を形成してもよいし、しなくてもよい。画像部の形成及び接着部の形成は、どちらかを先に行ってもよいし、両方を同時に行ってもよい。画像部の現像及び定着、並びに接着部の現像及び定着は、例えば、上述した画像形成装置により行うことができる。また、公知の電子写真方式を採用しうる。

画像部及び接着部を形成した後、一枚の紙であれば紙を折って接着部をはさみ、二枚の紙であればこれらを重ねて接着部をはさむ。そして、加熱して接着部を溶融させて紙を接着させ、接着物（成果物）を得る。このような接着工程は、例えば、上述した画像形成装置やシート処理装置の定着器を用いて行うことができる。

加熱する際の定着器の温度Ｔｆ（℃）及びホットメルト接着剤の融点Ｔｍ（℃）は、７０≦Ｔｆ－Ｔｍ≦２００を満たすことが好ましい。７０≦Ｔｆ－Ｔｍであることで、ホッ
トメルト接着剤を十分に溶融させることができ、強靭な接着力を得ることが可能となる。Ｔｆ－Ｔｍ≦２００であることで、ホットメルト接着剤が定着器に取り去られる現象（所謂ホットオフセット）が起きにくいため、強靭な接着力を得ることが可能となる。なお、定着器の温度Ｔｆとは、定着器が具備する加熱部材の表面温度を指す。Ｔｆ及びＴｍは、より好ましくは８０≦Ｔｆ－Ｔｍ≦１８０を満たし、さらに好ましくは１００≦Ｔｆ－Ｔｍ≦１６０を満たす。

（接着物）
上記ホットメルト接着剤を、少なくとも一の紙が接着剤を介して貼り合わされている接着物における接着剤として用いることができる。接着剤は、ホットメルト接着剤の溶融硬化物である。接着物を得る手段は特に制限されない。折り曲げた一枚の紙、又は重ねた複数の紙の間の所望の部分にホットメルト接着剤を適用し、加熱及び必要に応じて加圧すればよい。あるいは、紙上の所望の位置にホットメルト接着剤を乗せ、熱及び必要に応じて圧力により、ホットメルト接着剤を紙上に定着させて、接着部を有する紙を得る。そして、接着部を有する紙を折り曲げて、あるいは他の紙と重ねて、加熱及び必要に応じて加圧することで接着物を得ることもできる。

加熱及び必要に応じて加圧する手段は特に制限されない。ホットプレートやラミネーターなどを用いることができる。電子写真方式による定着プロセスを採用してもよい。紙上に接着部を形成させる際に、電子写真方式による現像プロセス及び定着プロセスを採用することもできる。

接着物を引きはがした際の１ｃｍ^２当たりの接着力は、０．５Ｎ／ｃｍ^２～２．５Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、１．０Ｎ／ｃｍ^２～２．５Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましく、１．３Ｎ／ｃｍ^２～２．５Ｎ／ｃｍ^２であることが特に好ましい。接着力の測定は、テンシロン万能試験機ＲＴＧ－１２２５（エー・アンド・デイ社製）を用い、後述の（評価用サンプルの作製）及び（接着力の評価）に記載の方法で行うことができる。

以下、各物性の測定方法に関して記載する。
＜熱可塑性樹脂及び結晶性材料の分子構造の同定、ホットメルト接着剤に含有される熱可塑性樹脂の含有量、並びにホットメルト接着剤に含有される結晶性材料の含有量の測定方法＞
熱可塑性樹脂及び結晶性材料の分子構造の同定、ホットメルト接着剤に含有される熱可塑性樹脂の含有量、並びにホットメルト接着剤に含有されるワックスの含有量の測定には、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析計（以下、熱分解ＧＣ／ＭＳ）及びＮＭＲを用いる。熱分解ＧＣ／ＭＳでは、サンプルの樹脂全量の構成する単量体を決定し、各単量体のピーク面積を求めることができるが、定量を行うには基準となる濃度既知のサンプルによるピーク強度の規格化が必要となる。一方、ＮＭＲでは構成する単量体の決定及び定量を、濃度既知のサンプルを用いることなく求めることが可能である。そこで、状況に応じて、構成する単量体の決定には、ＮＭＲと熱分解ＧＣ／ＭＳの両方のスペクトルを比較しながら行う。

具体的には、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％未満の場合、ＮＭＲの測定による定量を行う。一方、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％以上存在した場合には、重水素化クロロホルム可溶分に対して、ＮＭＲ及び熱分解ＧＣ／ＭＳの両方の測定を行い、重水素化クロロホルム不溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳの測定を行う。この場合は、先ず重水素化クロロホルム可溶分のＮＭＲ測定を行い、構成単量体の決定と定量を行う（定量結果１）。次いで、重水素化クロロホルム可溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。ＮＭＲ測定で得
られた定量結果１を用いて、各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係を求める。

次いで、重水素化クロロホルム不溶分の熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。重水素化クロロホルム可溶分の測定で得られた各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係から、重水素化クロロホルム不溶分における構成単量体の定量を行う（定量結果２）。そして、定量結果１と定量結果２とを合わせて、最終的な各構成単量体の定量結果となる。具体的には、以下の操作を行う。

（１）ホットメルト接着剤５０ｍｇを８ｍＬのガラス製サンプル瓶に精秤し、重水素化クロロホルムを１ｍＬ加えた後、蓋をし、超音波分散機によって１時間分散し溶解させる。次いで、０．４μｍ径のメンブランフィルターによりろ過を行い、ろ液を回収する。この際、重水素化クロロホルム不溶分は、メンブランフィルター上に残存する。
（２）ろ液について、^１Ｈ－ＮＭＲ測定を行い、樹脂中の各構成単量体について、スペクトルを帰属し、定量値を求める。
（３）重水素クロロホルム不溶分の分析が必要であれば、熱分解ＧＣ／ＭＳにて分析を行う。必要に応じて、メチル化などの誘導化処理を行う。

（ＮＭＲの測定条件）
ブルカー・バイオスピン（株）社製 Ｂｒｕｋｅｒ ＡＶＡＮＣＥ ５００
測定核：^１Ｈ
測定周波数：５００．１ＭＨｚ
積算回数：１６回
測定温度：室温

（熱分解ＧＣ／ＭＳの測定条件）
熱分解装置：日本分析工業（株）社製 ＴＰＳ－７００
熱分解温度：４００℃～６００℃での適正値
ＧＣ／ＭＳ装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック（株）社製 ＩＳＱ
カラム：「ＨＰ５－ＭＳ」（アジレント／１９０９１Ｓ－４３３）、長さ３０ｍ、内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ
ＧＣ／ＭＳ条件
注入口条件：
ＩｎｌｅｔＴｅｍｐ：２５０℃
ＳｐｌｉｔＦｌｏｗ：５０ｍＬ／ｍｉｎ
ＧＣ昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→１０℃／ｍｉｎ（３００℃）→３００℃（２０ｍｉｎ）

また、熱可塑性樹脂が複数成分含まれることを示唆する結果が得られた場合は、ホットメルト接着剤をＴＨＦに溶解し、得られた可溶分から溶媒を減圧留去して、ホットメルト接着剤のＴＨＦ可溶分を得る。得られたホットメルト接着剤のＴＨＦ可溶成分をクロロホルムに溶解し、濃度２５ｍｇ／ｍＬの試料溶液を調製する。得られた試料溶液３．５ｍＬを、下記装置に注入し、下記条件で、数平均分子量（Ｍｎ）２０００未満、２０００以上５０００未満、５０００以上１００００未満、１００００以上３００００未満及び３００００以上の成分に分けて分取する。
分取ＧＰＣ装置：日本分析工業（株）製 分取ＨＰＬＣ ＬＣ－９８０型
分取用カラム：ＪＡＩＧＥＬ ３Ｈ、ＪＡＩＧＥＬ ５Ｈ（日本分析工業（株）社製）
溶離液：クロロホルム
流速：３．５ｍＬ／ｍｉｎ

試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ－８５０、Ｆ－４５０、Ｆ－２８８、Ｆ－１２８、Ｆ－８０、Ｆ－４０、Ｆ－２０、Ｆ－１０、Ｆ－４、Ｆ－２、Ｆ－１、Ａ－５０００、Ａ－２５００、Ａ－１０００、Ａ－５００」、東ソー社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。

各成分を分取した後、溶媒を減圧留去し、アセトンからの再結晶法により固体を分取し、さらに９０℃雰囲気中、減圧下で２４時間乾燥する。各成分がそれぞれ１００ｍｇ程度得られるまで上記操作を繰り返す。得られた各成分に関して上述した同定方法に従って分析し、各熱可塑性樹脂の構造の同定と含有量を求める。

＜Ｔｃ、Ｔｍの測定方法＞
Ｔｃ、Ｔｍは、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、ホットメルト接着剤１ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いる。昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃に昇温し、１５０℃にて５分間維持する。その後、冷却速度１０℃／分で１５０℃から０℃まで冷却を行う。この降温過程で生じる発熱ピークのうち最も高さが高いピークのピーク温度をＴｃ（℃）とする。続いて、０℃で５分間維持したのちに、昇温速度１０℃／分で０℃から１５０℃まで昇温する。このときのＤＳＣ曲線において生じる吸熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｍ（℃）とする。

＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞
熱可塑性樹脂などの樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、サンプル１ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いる。モジュレーション測定モードを用い、昇温速度１℃／分、温度変調条件±０．６℃／６０秒で０℃から１００℃の範囲で測定を行う。昇温過程において比熱変化が得られるので、比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移温度（Ｔｇ）とする。

＜分子量Ｍｗ、Ｍｐ、Ｍｎの測定方法＞
ホットメルト接着剤のＴＨＦ可溶分の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。まず、室温で２４時間かけて測定サンプルをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マイショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。なお、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置：高速ＧＰＣ装置「ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ」［東ソー（株）製］
カラム：ＬＦ－６０４の２連［昭和電工（株）製］
溶離液：ＴＨＦ
流速：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０℃
試料注入量：０．０２０ｍｌ

試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ－８５０、Ｆ－４５０、Ｆ－２８８、Ｆ－１２８、Ｆ－８
０、Ｆ－４０、Ｆ－２０、Ｆ－１０、Ｆ－４、Ｆ－２、Ｆ－１、Ａ－５０００、Ａ－２５００、Ａ－１０００、Ａ－５００」、東ソー社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。得られた分子量分布から、付属の解析ソフトを用いてＭｗ，Ｍｐ，Ｍｎの算出を行う。

＜熱可塑性樹脂と結晶性材料の相溶化度の測定方法＞
相溶化度Ａ及び相溶化度Ｂの測定には、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）測定を用いる。サンプルとしては、熱可塑性樹脂と結晶性材料を混合した樹脂を用いる。

（熱可塑性樹脂の製造）
ホットメルト接着剤を懸濁重合法によって製造する場合には、熱可塑性樹脂のみを単離することは困難である。そのため、これら材料が単体で入手できる場合にはそれを用いればよく、単体で入手できない場合には別途作製する。具体的には、懸濁重合法によってホットメルト接着剤を製造する際に、該ホットメルト接着剤を構成するモノマーのみを用いて、ホットメルト接着剤の製造条件と同じ重合温度、同じ重合開始剤を同じ量用いて製造した樹脂を、熱可塑性樹脂とする。

（熱可塑性樹脂と結晶性材料樹脂を混合した混合樹脂の製造）
トルエン２ｍｌに、熱可塑性樹脂と結晶性材料（第１の結晶性材料又は第２の結晶性材料）を、質量比率Ｃ又はＤで溶解し、必要に応じて加熱して均一な溶解液を作製する。該溶解液をロータリーエバポレータにて１２０℃まで加熱し、突沸しないように徐々に減圧する。５０ｍｂａｒまで減圧して２時間乾燥を行ったものを混合樹脂（混合樹脂Ａ又はＢ）とする。

（相溶化度の測定）
相溶化度Ａ及び相溶化度Ｂは示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８－８２に準じて測定する。装置検出部
の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、混合樹脂２ｍｇを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲０℃から１００℃の間で、昇温速度１０℃／分の速度で昇温する。１００℃で１５分ホールドし、その後１００℃から０℃の間で、降温速度１０℃／分の速度で冷却する。この冷却過程の発熱曲線における発熱ピークの発熱量ΔＨ（Ｊ／ｇ）を測定する。

相溶化度Ａ及びＢは、下記計算式によって計算する。
相溶化度Ａ（％）＝
１００－（１００×ΔＨ（Ａ））／（ΔＨ（Ｃ）×Ｃ／１００） ・・・（１）
ΔＨ（Ａ）は、示差走査熱量測定における、熱可塑性樹脂と第１の結晶性材料との混合樹脂Ａの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ）は、示差走査熱量測定における第１の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｃは、混合樹脂Ａにおける第１の結晶性材料の質量比率（％）を示す。
相溶化度Ｂ（％）＝
１００－（１００×ΔＨ（Ｂ））／（ΔＨ（Ｃ２）×Ｄ／１００） ・・・（２）
ΔＨ（Ｂ）は、示差走査熱量測定における、熱可塑性樹脂と第２の結晶性材料との混合樹脂Ｂの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ２）は、示差走査熱量測定における第２の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｄは、混合樹脂Ｂにおける第２の結晶性材料の質量比率（％）を示す。

＜ＴＨＦ不溶分の測定方法＞
テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた１６時間のホットメルト接着剤のソックスレー
抽出で抽出されないＴＨＦ不溶分の含有量は、以下のようにして測定する。ホットメルト接着剤１．０ｇを秤量（Ｗ１ｇ）し、予め秤量した円筒濾紙（商品名Ｎｏ．８６Ｒ（サイズ２８×１００ｍｍ）、アドバンテック東洋社製）に入れてソックスレー抽出器にセットする。そして、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）２００ｍｌを用いて１６時間抽出する。このとき、溶媒の抽出サイクルが約５分に一回になるような還流速度で抽出を行う。

抽出終了後、円筒ろ紙を取り出して風乾した後、４０℃で８時間真空乾燥し、抽出残分を含む円筒濾紙の質量を秤量し、円筒濾紙の質量を差し引くことにより、抽出残分の質量（Ｗ２ｇ）を算出する。そして、樹脂成分以外の成分の含有量（Ｗ３ｇ）を下記式（６）のように差し引くことによって、ＴＨＦ不溶分を求めることができる。
ＴＨＦ不溶分（質量％）＝
｛（Ｗ２－Ｗ３）／（Ｗ１－Ｗ３）｝×１００ ・・・（６）

樹脂成分以外の成分の含有量は、公知の分析手段によって測定することができる。分析が困難な場合には、以下のようにして樹脂成分以外の成分の含有量（ホットメルト接着剤中の焼却残灰分（Ｗ３´ｇ））を見積もり、その含有量を差し引くことによって、ＴＨＦ不溶分を求めることができる。ホットメルト接着剤中の焼却残灰分は以下の手順で求める。予め秤量した３０ｍｌの磁性るつぼに約２ｇのホットメルト接着剤を秤量（Ｗａｇ）する。るつぼを電気炉に入れ約９００℃で約３時間加熱し、電気炉中で放冷し、常温下でデシケーター中に１時間以上放冷し、焼却残灰分を含むるつぼの質量を秤量し、るつぼの質量を差し引くことにより焼却残灰分（Ｗｂｇ）を算出する。そして、下記式（７）により、試料Ｗ１ｇ中の焼却残灰分の質量（Ｗ３´ｇ）を算出する。
Ｗ３´＝Ｗ１×（Ｗｂ／Ｗａ） ・・・（７）
この場合、ＴＨＦ不溶分は、下記式（８）で求められる。
ＴＨＦ不溶分（質量％）＝
｛（Ｗ２－Ｗ３´）／（Ｗ１－Ｗ３´）｝×１００ ・・・（８）

＜１００℃粘度の測定方法＞
定荷重押し出し方式の細管式レオメータにより測定された１００℃におけるホットメルト接着剤の粘度の測定方法は以下のようにして測定する。定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、装置付属のマニュアルに従って行う。なお、本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際の温度とピストンの降下量との関係を計測する。

５０℃から２００℃までの測定を行い、１００℃において算出された見かけの粘度を、ホットメルト接着剤の１００℃における粘度（Ｐａ・ｓ）とする。１００℃における見かけの粘度η（Ｐａ・ｓ）は次のようにして算出する。まず、下式（９）よりフローレートＱ（ｃｍ^３／ｓ）を計算する。式中、ピストンの断面積をＡ（ｃｍ^２）、１００℃時点におけるピストンの位置に対して上下０．１０ｍｍ（間隔としては０．２０ｍｍ）の間をピストンが降下するのに要した時間をΔｔ（秒）とする。
Ｑ＝（０．２０×Ａ）／（１０×Δｔ） ・・・（９）

そして、得られたフローレートＱを用いて、下式（１０）より１００℃における見かけの粘度ηを算出する。式中、ピストン荷重をＰ（Ｐａ）、ダイの穴の直径をＢ（ｍｍ）、ダイの長さをＬ（ｍｍ）とする。
η＝（π×Ｂ^４×Ｐ）／（１２８０００×Ｌ×Ｑ） ・・・（１０）

測定試料は、１．０ｇのホットメルト接着剤を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、ＮＴ－１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて１０ＭＰａで、６０秒間圧縮成型し、直径約８ｍｍの円柱状としたものを用いる。ＣＦＴ－５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。
試験モード：昇温法
開始温度：５０℃
到達温度：２００℃
測定間隔：１．０℃
昇温速度：４．０℃／ｍｉｎ
ピストン断面積：１．０００ｃｍ^２
試験荷重（ピストン荷重）：１０．０ｋｇｆ（０．９８０７ＭＰａ）
予熱時間：３００秒
ダイの穴の直径：１．０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ

＜ホットメルト接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）の測定方法＞
重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター（株）製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター（株）製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が１．０％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター（株）製）が使用できる。

なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。具体的な測定法は以下のとおりである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液２００．０ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液３０．０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２．０ｍＬ添加する。
（４）上記（２）のビーカーを上記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分
散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）上記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、測定サンプル１０ｍｇを少量ずつ上記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した上記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した上記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。なお、実施例において部は、特に断りのない限り質量基準である。

（結晶性材料1の製造例）
温度計、窒素導入管、攪拌機及び冷却管を備えた４つ口フラスコに、ステアリン酸３１２．９ｇ（１．１ｍｏｌ）と、エチレングリコール３１ｇ（０．５ｍｏｌ）とを加え、窒素気流下、１８０℃で反応水を留去しつつ、１５時間常圧で反応させた。この反応によって得られたエステル化粗生成物１００部に対して、トルエン２０部と、エタノール４部とを加え、さらに、前記エステル化粗生成物の酸価の１．５倍当量に相当する量の水酸化カリウムを含む１０％水酸化カリウム水溶液を加え、７０℃で３０分間攪拌した。攪拌後３０分間静置した後、エステル相から分離した水相（下層）を除去することによって、前記エステル化粗生成物を水洗した。水相のｐＨが７になるまで、上記水洗を４回繰り返した。その後、１８０℃、１ｋＰａの減圧条件下で、水洗されたエステル相から溶媒を留去し、濾過を行い、結晶性材料１（エチレングリコールジステアレート）を得た。得られた結晶性材料は材料単体で示差走査熱量測定を行った際に明確な発熱ピーク及び吸熱ピークが観測され、結晶性を有することを確認した。測定した融点を表１に示す。

（結晶性材料２～９）
実施例及び比較例に用いた結晶性材料２～９の組成及び物性を表１に示す。

＜ポリエステル樹脂の製造例＞
撹拌機、温度計、窒素導入管、脱水管、及び、減圧装置を備えた反応容器に、単量体としてテレフタル酸１．００ｍｏｌ、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物０．６５ｍｏｌ、エチレングリコール０．３５ｍｏｌのモル比で添加して、撹拌しながら温度１３０℃まで加熱した。その後、エステル化触媒としてジ（２－エチルヘキサン酸）錫を、上記単量体１００．００部に対して０．５２部を加え、温度２００℃に昇温し所望の分子量になるまで縮重合した。さらに、無水トリメリット酸を上記単量体１００．００部に対して３．００部を加え、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂のピーク分子量は１２０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７５℃であった。

＜ホットメルト接着剤１の製造例＞
・スチレン： ７５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート： ２５．０部
・ポリエステル樹脂： ４．０部
・第１の結晶性材料：結晶性材料１： １４．０部
・第２の結晶性材料：結晶性材料６： ２．０部
・ジビニルベンゼン： ０．５部
上記材料を混合した混合物を６０℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解し、重合性単量体組成物を調製した。一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１０ｍｏｌ／Ｌ－Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液８５０．０部及び１０％塩酸８．０部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、７０℃に加温した。ここに、１．０ｍｏｌ／Ｌ－ＣａＣｌ_２水溶液１２７．５部を添加し、リン酸カルシウム化合物を含む水系媒体を調製した。

水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入後、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキ
シピバレート７．０部を添加し、１５０００回転／分の回転数を維持しつつ１０分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら重合温度７０℃で５時間反応させた後、液温８５℃とし、さらに２時間反応させた。重合反応終了後、スラリーを加熱処理工程として１００℃に加熱して６０分保持した後、急冷工程としてスパイラル式熱交換機ＫＳＨ－１型（株式会社クロセ製）を通して１００℃から４０℃まで４℃／ｓｅｃの冷却速度で急冷を行った。

急冷して得られたスラリーに塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解させた。その後、スラリーの３倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級して粉末接着剤粒子を得た。その後、粉末接着剤粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合して重量平均粒径６．５μｍのホットメルト接着剤１を得た。得られたホットメルト接着剤の物性を表３に示す。

＜ホットメルト接着剤２～２５、比較用ホットメルト接着剤１～４の製造例＞
表２に示すように、反応条件、結晶性材料の種類と添加量を変更すること以外はホットメルト接着剤１の製造例と同様にして、ホットメルト接着剤２～２５、比較用ホットメルト接着剤１～４を得た。得られたホットメルト接着剤の物性を表３に示す。

＜実施例１＞
ホットメルト接着剤１に関して、下記の評価手法に従って評価を行った。なお、評価はすべて常温常湿（２５℃／５０％ＲＨ）環境で行い、紙はＧＦＣ－０８１（８１．０ｇ／ｍ^２）（キヤノンマーケティングジャパン社製）を用いた。

＜接着力の評価＞
（評価用サンプルの作製）
評価用サンプルの作製には、市販のキヤノン製レーザービームプリンタＬＢＰ７１２Ｃｉを用いた。ソフトウェアを変更することにより、全てのカートリッジがセットされていなくても動作するように改造した。また、ホットメルト接着剤及びトナーの載り量（ｍｇ／ｃｍ^２）をそれぞれ任意に調整できるようにした。ＬＢＰ７１２Ｃｉのブラックカートリッジの中に入っているトナーを抜き取り、ホットメルト接着剤１を１５０ｇ充填し、ブラックステーションにセットした。

このプリンターを用い、図８に示すように、先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷し、さらに余白２ｃｍを開けて、４ｃｍの領域にトナーを載り量０．０８ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ａ）。さらに、別の紙に先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ｂ）。得られた画像Ａについて幅３ｃｍに切断し、サンプルＡを得た。同様に、画像Ｂを切断しサンプルＢを得た。なお、トナーは、使用したＬＢＰ７１２Ｃｉの標準ト
ナーを使用した。

（評価用サンプルの張り合わせ）
図９に示すように、サンプルＡとサンプルＢを、画像面が内側になるように向かい合わせ、ＬＢＰ７１２Ｃｉから取り外した外部定着器の定着器温度Ｔｆを２００℃に調整して、サンプルＡ側が上側になるように通すことで張り合わせた。

（接着力と接着速度の評価）
張り合わせた接着物は、定着器を通してから１０秒後、３００秒後に接着力の評価を行った。接着力の評価にはテンシロン万能試験機ＲＴＧ－１２２５（エー・アンド・デイ社製）を用いた。治具は平行締付型ジョウを用い、図１０のように張り合わせたサンプルをセットした。５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で評価用サンプルを引き剥がした際に得られる横軸が距離（ｍｍ）、縦軸が応力（Ｎ／ｃｍ^２）のグラフにおける最大値に対し１／３をかけて得られた幅１ｃｍ当たりの応力を接着力（Ｎ／ｃｍ^２）とした。この値が大きいほど接着力が良好である。

＜実施例２～２９及び比較例１～４＞
実施例２～２９及び比較例１～４に関して、表４の通りホットメルト接着剤及びＴｆを変更し、実施例１と同様にして評価した。評価結果を表４に示す。

表４より明らかなように、本発明は短時間で強い接着力を発現可能な接着剤、および、そのような接着物の製造方法を提供することができている。

１…画像形成装置、１ｅ…画像形成手段（画像形成ユニット）、１ｍ…主搬送路、２…スキャナユニット、３…転写ユニット、３ａ…転写ベルト、３ｂ…二次転写内ローラ、３ｃ…張架ローラ、４…一次転写ローラ、５…転写手段（二次転写ローラ）、５ｎ…転写ニップ、６…定着手段（第１定着器）、６ａ…加熱ローラ、６ｂ…加圧ローラ、６ｎ…定着ニップ、７ｎ…第２プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、７ｙ，７ｍ，７ｃ…第１プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、８…シートカセット、８ａ…搬送ローラ、９…カートリッジ支持部、１０…装置本体、１２…排出口（第１の排出口）、１３…ガイド部材（第１排出トレイ）、１３…ａトレイ切替ガイド、１５…中間パス、１９…第１の筐体、２０…開閉可能なトレイ、
３０…シート処理装置（後処理ユニット）、３１…折り手段（折り器）、３１ａ…第１折りローラ、３１ｂ…第２折りローラ、３１ｃ…第１ガイドローラ、３１ｄ…第２ガイドローラ、３１ｅ…引き込み部、３１ｆ…ガイド壁、３１ｇ…壁、３１ｈ…端部、３２…接
着手段（第２定着器）、３３…切替ガイド、３３ａ…切替ガイド軸部、３３ｂ…切替ガイド先端、３４…排出ユニット、３４ａ…第１排出ローラ、３４ｂ…中間ローラ、３４ｃ…第２排出ローラ、３５…第２排出トレイ、３６，３７…コネクタ、３９…第２の筐体、
５１…接着ハガキ、５２…薬袋、５１ａ…外周部の全周、５１ｂ，５２ｂ…中央の折り目、５２ａ…コ字状の領域、
１０１…感光ドラム、１０２…帯電ローラ、１０３…クリーニング部材、１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ…粉体収容部、１０５…現像ローラ、１０６…現像剤供給ローラ、１０７…現像ブレード、１０８…攪拌部材、１０９…現像室、
Ｐ…シート、Ｒ１…第１経路、Ｒ２…第２経路、Ｔｎ…粉末接着剤、Ｔｙ，Ｔｍ，Ｔｃ…印刷用トナー、ＣＣ…感光体ユニット、ＤＴ…現像ユニット、ｑ…シートＰの先端、ｒ…中腹部、Ｌ…シートＰの全長、Ｍ…間隔、Ｎ…引き込み部の深さ

Claims (9)

1. 熱可塑性樹脂及び第１の結晶性材料を含有するホットメルト接着剤であって、
   該ホットメルト接着剤の示差走査熱量測定において、
   １５０℃まで昇温した後の１０℃／ｍｉｎでの降温過程において観測される発熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｃ（℃）とし、
   該降温過程の後の１０℃／ｍｉｎでの昇温過程において観測される吸熱ピークのうち、最も高さが高いピークのピーク温度をＴｍ（℃）としたとき、
   Ｔｍ－Ｔｃが、２０．０℃以上７０．０℃以下であり、
   該ホットメルト接着剤のテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定された重量平均分子量Ｍｗが、１０００００以上４０００００以下であることを特徴とするホットメルト接着剤。
2. 前記熱可塑性樹脂及び前記第１の結晶性材料の下記式（１）で表される相溶化度Ａが、５０％以上１００％以下である請求項１に記載のホットメルト接着剤。
   相溶化度Ａ（％）＝
   １００－（１００×ΔＨ（Ａ））／（ΔＨ（Ｃ）×Ｃ／１００） ・・・（１）
   ΔＨ（Ａ）は、示差走査熱量測定における、前記熱可塑性樹脂と前記第１の結晶性材料との混合樹脂Ａの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ）は、示差走査熱量測定における前記第１の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｃは、該混合樹脂Ａにおける前記第１の結晶性材料の質量比率（％）を示し、１１．９である。
3. テトラヒドロフランを用いた１６時間の前記ホットメルト接着剤のソックスレー抽出で抽出されないテトラヒドロフラン不溶分の含有量が、前記ホットメルト接着剤中、２０質量％以上６０質量％以下である請求項１又は２に記載のホットメルト接着剤。
4. 前記ホットメルト接着剤が、さらに第２の結晶性材料を含有し、
   該第２の結晶性材料及び前記熱可塑性樹脂の下記式（２）で表される相溶化度Ｂが、１０％以上５０％未満である請求項１～３のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤。
   相溶化度Ｂ（％）＝
   １００－（１００×ΔＨ（Ｂ））／（ΔＨ（Ｃ２）×Ｄ／１００） ・・・（２）
   ΔＨ（Ｂ）は、示差走査熱量測定における、該熱可塑性樹脂と該第２の結晶性材料との混合樹脂Ｂの発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。ΔＨ（Ｃ２）は、示差走査熱量測定における該第２の結晶性材料の発熱ピークの発熱量（Ｊ／ｇ）を示す。Ｄは、該混合樹脂Ｂにおける該第２の結晶性材料の質量比率（％）を示し、１．９である。
5. 前記Ｔｃが、２０℃以上６０℃以下であり、
   前記Ｔｍが、５０℃以上１１０℃以下である請求項１～４のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤。
6. 定荷重押し出し方式の細管式レオメータにより測定された１００℃における前記ホットメルト接着剤の粘度が、２００００Ｐａ・ｓ以上１０００００Ｐａ・ｓ以下である請求項１～５のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤。
7. 前記第１の結晶性材料が、エステルワックスである請求項１～６のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤。
8. 前記熱可塑性樹脂が、非晶性樹脂である請求項１～７のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤。
9. 請求項１～８のいずれか１項に記載のホットメルト接着剤を用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
   該紙に前記ホットメルト接着剤による該接着部を現像し、加熱により該接着部を定着させる接着部の形成工程、及び
   該接着部の形成後、形成された該接着部をはさむように該紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有し、
   該加熱する際の定着器の温度Ｔｆ（℃）及びホットメルト接着剤の融点Ｔｍ（℃）が、７０≦Ｔｆ－Ｔｍ≦２００を満たす接着物の製造方法。
   

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