JP2022026741A - トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット、接着物の製造方法並びに粉末接着剤 - Google Patents

Abstract

【課題】印字移りしにくく、かつ強固な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット。【解決手段】熱可塑性樹脂及びワックスを含有するトナー、並びに熱可塑性樹脂及びワックスを含有する粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、該トナーに含有される該ワックスのエステル基濃度をＥａ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該トナー中の該ワックスの含有量をＮａ（質量％）とし、該粉末接着剤に含有される該ワックスのエステル基濃度をＥｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該粉末接着剤中の該ワックスの含有量をＮｂ（質量％）としたとき、０．００≦Ｅａ≦２．４５２．５０≦Ｅｂ≦３．６００．８０≦Ｎｂ／Ｎａであることを特徴とする電子写真用現像剤セット。【選択図】なし

Description

本開示は、電子写真方式を利用して記録材上に静電潜像を現像し、トナー画像と、接着剤としての機能を有する粉末接着剤による接着部とを形成する、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット並びに粉末接着剤に関する。また、本開示は、該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法に関する。

従来、プリンターや複写機で個人ごとに異なる情報を印刷した紙袋を作製する場合は、プリンターや複写機にあらかじめ作製された紙袋をセットし、その紙袋に印刷する方法を用いていた。そのため、紙袋への印刷と普通紙への印刷を同時に行う際には、印刷対象を変更するたびにプリンターに用いている用紙を、紙袋から普通紙に入れ替える手間が生じたり、印刷対象を間違えて印刷したりするという問題があった。
上記した問題に対して、電子写真方式を利用して、トナーによる画像形成を行うことに加えて、顔料を除いた粉末接着剤による接着部を形成し、紙を接着する方法が提案されている。また、この方法を用いることで、普通紙に印刷すると同時に、その普通紙を紙袋に加工する方法が提案されている。また、その方法に用いるトナーと粉末接着剤が提案されている。
特許文献１には、画像形成用のトナーよりも定着適正温度の下限温度が低い接着用のトナーを用いて画像と接着部を形成する画像形成方法が提案されている。
特許文献２には、環状ポリオレフィン樹脂を基本構造とする、電子写真方式用の粉末接着剤が提案されている。
特許文献３には、スチレン樹脂と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を用いた電子写真方式用の接着材料が提案されている。

特開２００６－１７１６０７号公報 特開２００８－１７０６５９号公報 特開２０１９－１６７４７１号公報

特許文献１に記載された方法では、画像形成用のトナーよりも定着適正温度の下限温度が低い接着用のトナーを用いることで、画像形成用のトナーが溶けない温度で接着用のトナーを溶かすことができると開示されている。
しかしながら、当該方法で、紙上にトナーによる画像部と粉末接着剤による接着部を形成したのちに、画像部と接着部を内側にして紙を重ね、接着部を溶かすことで紙袋を作製した場合、強固な接着力が得られない場合がる。また、強固な接着力を得るために接着部を十分に加熱して溶かした場合には、画像部が溶融してしまい、対向する紙に画像部の一部が移ってしまう現象（印字移り）が生じる場合があり、印字移りと強固な接着力の両立が困難であることがわかった。
また、特許文献２及び３に記載された粉末接着剤は、接着部を剥がすことを使用用途としているため、紙袋を作製できるほどの強固な接着力が得られない。
本開示は、印字移りしにくく、かつ強固な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット、並びに該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法を提供する。

熱可塑性樹脂及びワックスを含有するトナー、並びに熱可塑性樹脂及びワックスを含有する粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
該トナーに含有される該ワックスのエステル基濃度をＥａ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該トナー中の該ワックスの含有量をＮａ（質量％）とし、該粉末接着剤に含有される該ワックスのエステル基濃度をＥｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該粉末接着剤中の該ワックスの含有量をＮｂ（質量％）としたとき、
０．００≦Ｅａ≦２．４５
２．５０≦Ｅｂ≦３．６０
０．８０≦Ｎｂ／Ｎａ
である電子写真用現像剤セット。

本開示によれば、印字移りしにくく、かつ強固な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット、並びに該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法を提供することができる。

画像形成装置の概略図 画像形成装置の装置本体に対する接着ユニットの装着を説明するための図 画像形成装置におけるシートの搬送経路を表す図 折り工程の内容を説明するための図 画像形成装置の外観を示す斜視図 画像形成装置が出力する成果物を例示する図 プロセスカートリッジの概略図 評価用サンプルの模式図 評価用サンプルの模式図 接着力評価の模式図

本開示において、数値範囲を表す「ＸＸ以上ＹＹ以下」や「ＸＸ～ＹＹ」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限及び下限は任意に組み合わせることができる。
また、各物性の測定方法についてはまとめて後述する。

初めに上記トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットを用いた、電子写真方式による紙袋の作製方法について一例を下記に説明する。
まず、電子写真方式を用いて、トナーによる画像部及び粉末接着剤による接着部を紙上に現像する（現像工程）。その後、加熱を行うことで、画像部及び接着部を紙上に定着し（定着工程）、接着部をはさむようにして紙を重ねてさらに加熱を行い、接着部を溶融させることで接着し（接着工程）、紙袋を作製する。このとき、紙を重ねる方法としては、紙を折り畳んでもよいし、異なる紙を乗せてもよい。
ここで本発明者らは、接着工程における画像部の印字移りを防ぐためには、トナーと紙との接着性を下げることが重要であると考えた。一方で、強固な接着力を得るためには、粉末接着剤と紙との接着性を上げることが重要であり、これら２つの相反する性能を満たすために、鋭意検討を行った。

本開示は、
熱可塑性樹脂及びワックスを含有するトナー、並びに熱可塑性樹脂及びワックスを含有する粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
該トナーに含有される該ワックスのエステル基濃度をＥａ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該トナー中の該ワックスの含有量をＮａ（質量％）とし、該粉末接着剤に含有される該ワックスのエステル基濃度をＥｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該粉末接着剤中の該ワックスの含有量をＮｂ（質量％）としたとき、
０．００≦Ｅａ≦２．４５
２．５０≦Ｅｂ≦３．６０
０．８０≦Ｎｂ／Ｎａ
である電子写真用現像剤セットに関する。

現像剤セットの物性を上記範囲にコントロールすることで、印字移り抑制と強固な接着性の両立を可能にした。その理由について、発明者らは、トナー及び粉末接着剤に含有されるワックスのエステル基と、紙の主材料であるセルロースの水酸基との相互作用に着目し、以下のように推測した。
セルロースの表面には多数の水酸基が存在し、水酸基同士の水素結合で互いに結びつくことによって、紙を形成している。このことから、水酸基と水素結合のできるエステル基が粉末接着剤中に多く含まれると、粉末接着剤とセルロースとの親和性が高くなる。これらの親和性が高くなることで、粉末接着剤とセルロースとの濡れ性が向上し、粉末接着剤が紙の中に染み込む速度が向上する。結果として粉末接着剤と紙との接着性が向上する。

また、ワックスは溶融時の粘度が低いため、ワックスにエステル基が多く導入されると、紙の中に染み込む速度がより向上しやすい。そのため、エステル基を多く導入したワックスを粉末接着剤に添加した場合には、該ワックスが速やかに紙の中に染み込み、それにつられる形で粉末接着剤全体が紙の中に染み込むことで、より大幅に粉末接着剤と紙との接着性が向上する。
一方で、ワックスは一般的に極性が低く、水酸基等の極性基に対して親和性が低い。そのため、エステル基の導入量が低いワックスをトナーや粉末接着剤に添加した場合には、むしろトナーや粉末接着剤が紙の中に染み込むのを阻害し、紙との接着性を低下させる。

以上の考え方から、トナーに含有されるワックスのエステル基濃度を低くするため、トナーに含有されるワックスのエステル基濃度をＥａ（ｍｍｏｌ／ｇ）としたとき、Ｅａは０．００以上２．４５以下であることが必要である。Ｅａを２．４５以下とすることで、トナーと紙との接着性を下げることができるため、印字移りが生じにくい。
また、粉末接着剤に含有されるワックスのエステル基濃度を高くするため、粉末接着剤に含有されるワックスのエステル基濃度をＥｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）としたとき、Ｅｂは２．５０以上であることが必要である。Ｅｂを２．５０以上とすることで、粉末接着剤と紙との接着性を上げることができるため、強固な接着力が得られる。また、Ｅｂを３．６０以下とすることで、粉末接着剤が紙に対して過剰に染み込むことを防ぐことができるため、強固な接着力が得られる。
該Ｅａは０．００以上１．９５以下であることがより好ましく、該Ｅｂは２．６０以上３．４０以下であることがより好ましい。

さらに、印字移り抑制と強固な接着力とを両立するために、トナー中のワックスの含有量をＮａ（質量％）とし、粉末接着剤中のワックスの含有量をＮｂ（質量％）としたとき、ワックスの量比Ｎｂ／Ｎａは０．８０以上であることが必要である。
Ｎｂ／Ｎａを０．８０以上とすることは、粉末接着剤に含有されるワックス量が、トナーに含有されるワックス量よりも多いか、少なすぎないことを意味する。これにより粉末接着剤の吸熱量に比べて、トナーの吸熱量を小さくすることができる。そのため、接着工程において定着器から与えられた熱が、トナーの溶融時に奪われにくくなり、粉末接着剤
の溶融を阻害しにくい。
結果として、粉末接着剤と紙を強固に接着できる。Ｎｂ／Ｎａを大きくした場合には、粉末接着剤の溶融時に熱が奪われることで、トナーの溶融が阻害されるため、トナーと紙との接着性が低くなり、印字移り抑制と強固な接着力が両立可能である。
Ｎｂ／Ｎａは１．００以上６．００以下であることが好ましく、１．１０以上２．５０以下であることがより好ましい。

なお、本開示においては、分子量が３０００以下であり、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）測定で吸熱量が８０Ｊ／ｇ以上の吸熱ピークを有する化合物をワックスとして定義する。

該Ｅａと該Ｅｂは、
０．５０≦Ｅｂ－Ｅａ≦３．４０
を満たすことが好ましい。該Ｅａと該Ｅｂとの差が大きいほど、トナーと紙との接着性を下げる効果と、粉末接着剤と紙との接着性を上げる効果を、より高い水準で両立することができる。Ｅｂ－Ｅａは０．７０以上３．４０以下であることがより好ましい。
該Ｅａ及び該Ｅｂは、トナー及び粉末接着剤に含有されるワックスの種類や量比によって制御することができる。また、該Ｎａ及び該Ｎｂは、トナー及び粉末接着剤に含有されるワックスの量によって制御することができる。

該粉末接着剤に含有されるワックスが、下記式（１）及び（２）で示されるエステルワックスからなる群から選択される少なくとも一を含有することが好ましい。

式中、ｌは２以上１２以下（好ましくは２以上４以下）の正の整数を示し、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１２以上２０以下（好ましくは１４以上２０以下）の正の整数を示す。ｐは２以上１０以下（好ましくは２以上４以下）の正の整数を示し、ｑ及びｒは、それぞれ独立して１１以上２１以下（好ましくは１４以上２０以下）の正の整数を示す。
式（１）及び式（２）に示すエステルワックスは直線的な構造を有するため結晶化しやすく、粉末接着剤中での結晶化度が高いため、より耐久性に優れた粉末接着剤を得ることができる。そのため、多量の印刷を行った際にも、現像部材等への汚染が起こりにくい。また、式（１）及び式（２）に示すエステルワックスはエステル基の位置が近いため、セルロースの水酸基に対する相互作用が強い。そのため、粉末接着剤の紙へのしみ込みを促進しやすく、より強固な接着力を得ることができる。
該エステルワックスは、下記式（３）で示される化合物であることがより好ましい。粉末接着剤に含有されるワックスが、下記式（３）で示されるエステルワックスを含有することがより好ましい。

（ｎ及びｍは、それぞれ独立して１４以上２０以下の正の整数を示す。）
式（３）に示すエステルワックスは、分子中の２つのエステル基の位置が近いため、さらに結晶化しやすく、より耐久性に優れた粉末接着剤を得ることができる。式（３）のｎ、ｍは、それぞれ独立して１６以上２０以下であることがより好ましい。

該粉末接着剤に含有されるワックスは、炭素数のピーク値２０以上７０以下（好ましくは３０以上６０以下）の鎖式飽和炭化水素をさらに含有することが好ましい。該鎖式飽和炭化水素は、上記したエステルワックスに比べて結晶化が速く、エステルワックスに対して結晶核剤として作用する。そのため、エステルワックスの結晶性が上がり、さらに耐久性に優れた粉末接着剤を得ることができる。
炭素数のピーク値は、鎖式飽和炭化水素の分子量測定により得られた分子量のピーク値を、ＣＨ_２の式量である１４で割った値である。

粉末接着剤中のエステルワックスの含有量Ｎｂ１は、８．０質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましく、８．０質量％以上１５．０質量％以下であることがより好ましく、９．０質量％以上１２．０質量％以下であることがさらに好ましい。
また、粉末接着剤中の炭素数のピーク値が２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素の含有量Ｎｂ２は、０．１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上３．０質量％以下であることがより好ましい。
該Ｎｂ１と該Ｎｂ２が
２．００≦Ｎｂ１／Ｎｂ２≦２５．００
を満たすことが好ましい。Ｎｂ１／Ｎｂ２は３．００以上７．００以下であることがより好ましい。
このような粉末接着剤は、電子写真プロセスに好適に用いることができ、かつ強固な接着性を得ることができる。

該粉末接着剤中のワックスの含有量Ｎｂは、８．０質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましい。Ｎｂが上記範囲にあることで、該粉末接着剤と紙との接着性を上げながら、該粉末接着剤が紙に対して染み込みすぎるのを防ぐことができる。そのため、より強固な接着性が得られる。
Ｎｂは１０．０質量％以上１７．０質量％以下であることがより好ましく、１０．０質量％以上１５．０質量％以下であることがさらに好ましい。

該トナー中のワックスの含有量Ｎａは、２．０質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましい。Ｎａが上記範囲にあることで、該トナーと紙との接着性を下げながら、該トナーの吸熱量を抑えることができる。そのため、より優れた水準で印字移りと強固な接着性を両立することができる。
Ｎａは５．０質量％以上１３．０質量％以下であることがより好ましく、５．０質量％以上１０．０質量％以下であることがさらに好ましい。

トナーに用いるワックスとしては、上記エステル基濃度を満たすものであれば特に制限
されず、公知のワックスを用いることができる。ワックスの具体例として以下のものが挙げられる。
炭化水素ワックス（例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタムなどの石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体）、カルナバワックス、キャンデリラワックスなど天然ワックス及びその誘導体、エステルワックスなど。
ここで、誘導体とは酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。

トナーに含まれるワックスは、炭化水素ワックス及びエステルワックスからなる群から選択される少なくとも一であることが好ましい。
また、エステルワックスとしては、１分子中にエステル結合を１つ含有するモノエステル化合物、１分子中にエステル結合を２つ含有するジエステル化合物をはじめ、１分子中にエステル結合を３つ含有する３官能エステル化合物や、１分子中にエステル結合を４つ含有する４官能エステル化合物、１分子中にエステル結合を６つ含有する６官能エステル化合物などの多官能エステル化合物を用いることができる。
その中でも、モノエステル化合物及びジエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つの化合物を含有することが好ましい。

モノエステル化合物の具体例としては、カルナウバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどのような脂肪酸エステル類から酸成分の一部又は全部を脱酸したもの、植物性油脂の水素添加などによって得られるもの、ヒドロキシ基を有するメチルエステル化合物；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニルなどの飽和脂肪酸モノエステルが挙げられる。
また、ジエステル化合物の具体例としては、セバシン酸ジベヘニル、ノナンジオールジベヘネート、テレフタル酸ベヘネート、テレフタル酸ステアリルなどが挙げられる。なお、ワックスは、上記化合物以外の公知の他のワックスを含有させることができる。また、ワックスは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

トナーに含まれるワックスは、飽和脂肪酸モノエステルであることが好ましい。例えば、トナーが、炭素数１８～２４のモノアルコールと炭素数１８～２４のモノカルボン酸とのエステル化合物を含むことが好ましい。ベヘン酸ベヘニルであることがより好ましい。

さらに、粉末接着剤及びトナーが、ともにモノエステル化合物及びジエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つの化合物を含有することが好ましい。
モノエステル化合物及びジエステル化合物は、炭化水素ワックスや３官能以上のエステル化合物よりも結晶化度が高く、吸熱量が大きい傾向がある。そのため、粉末接着剤及びトナーが上記条件を満たすことで、接着工程において粉末接着剤とトナーが溶融する際に、ワックスの溶融挙動を合わせやすく、上記物性による効果が得られやすい。

トナー及び粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂としては特に限定されない。
例えば、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－アクリル酸共重合樹脂などの公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。これらの樹脂を複数含有してもよい。また、トナーと粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂は同じものでもよいし、異なるものでもよい。

熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂又はスチレンアクリル系樹脂が好ましく、スチレンアクリル系樹脂がより好ましい。トナー及び粉末接着剤に含まれる熱可塑性樹脂は、ポリ
エステル樹脂及びスチレンアクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含むことが好ましく、スチレンアクリル系樹脂を含むことがより好ましい。熱可塑性樹脂中のスチレンアクリル系樹脂の含有量が、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、８０質量％～１００質量％であることがより好ましく、９０質量％～１００質量％であることがさらに好ましい。
該ポリエステル樹脂は、公知のポリエステル樹脂を用いることができる。
具体例として、二塩基酸やその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）及び二価のアルコールの縮重合体が挙げられる。必要に応じて三価以上の多塩基酸及びその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）、一塩基酸、三価以上のアルコール、並びに一価のアルコールを用いてもよい。

二塩基酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、蓚酸、マロン酸、コハク酸、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカン－１，１０－ジカルボン酸などの脂肪族二塩基酸；フタル酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、テトラブロムフタル酸、テトラクロルフタル酸、ヘット酸、ハイミック酸、イソフタル酸、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などの芳香族二塩基酸；などが挙げられる。
また、二塩基酸の誘導体としては、上記脂肪族二塩基酸及び芳香族二塩基酸のカルボン酸ハロゲン化物、エステル化物及び酸無水物などが挙げられる。

一方、二価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの非環式の脂肪族ジオール類；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物；キシリレンジグリコールなどのアラルキレングリコール類；などが挙げられる。

三価以上の多塩基酸やその無水物としては、例えば、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などが挙げられる。

該スチレンアクリル系樹脂を形成し得る重合性単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンのようなスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシルのような不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸のような不飽和カルボン酸；マレイン酸のような不飽和ジカルボン酸；マレイン酸無水物のような不飽和ジカルボン酸無水物；アクリロニトリルのようなニトリル系ビニル単量体；塩化ビニルのような含ハロゲン系ビニル単量体；ニトロスチレンのようなニトロ系ビニル単量体；などが挙げられる。これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。

不飽和カルボン酸エステルとしては、好ましくは、アルキル基の炭素数が１～８（より好ましくは２～６）の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましい。スチレンアクリル樹脂は、アルキル基の炭素数が１～８（より好ましくは２～６）の（メタ）アクリル酸アルキルエステル及びスチレンの共重合体であることが好ましい。

粉末接着剤中の熱可塑性樹脂の含有量が７５．０質量％以上９２．０質量％以下であることが好ましく、８０．０質量％以上９０．０質量％以下であることがより好ましい。
トナー中の熱可塑性樹脂の含有量が７５．０質量％以上９２．０質量％以下であること
が好ましく、８０．０質量％以上９０．０質量％以下であることがより好ましい。

トナーに含有される熱可塑性樹脂のエステル基濃度Ｅｃ１又は粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂のエステル基濃度Ｅｃ２は、それぞれ０．００ｍｍｏｌ／ｇ以上２．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．５０ｍｍｏｌ／ｇ以上２．２０ｍｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましい。
上記範囲とすることは、熱可塑性樹脂のエステル基濃度を低くすることを意味している。上記範囲とすることで、熱可塑性樹脂のエステル基が、ワックスのエステル基と紙の水酸基との相互作用を阻害しにくいため、印字移り抑制及び強固な接着力の効果がより得られやすい。

さらに、トナーに含有される熱可塑性樹脂のエステル基濃度と、粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂のエステル基濃度との差が、０．００ｍｍｏｌ／ｇ以上１．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましく、０．００ｍｍｏｌ／ｇ以上０．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下であることがより好ましい。トナー及び粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂のエステル基濃度が近いことで、印字移り抑制及び強固な接着力の効果がより得られやすい。
該熱可塑性樹脂のエステル基濃度は、該熱可塑性樹脂に用いる単量体の種類や量比によって制御することができる。

トナー及び粉末接着剤は、着色剤を含有してもよい。該着色剤としては、ブラック用着色剤、イエロー用着色剤、マゼンタ用着色剤、及びシアン用着色剤が挙げられる。
ブラック用着色剤としては、カーボンブラックなどが挙げられる。
イエロー用着色剤としては、モノアゾ化合物；ジスアゾ化合物；縮合アゾ化合物；イソインドリノン化合物；イソインドリン化合物；ベンズイミダゾロン化合物；アンスラキノン化合物；アゾ金属錯体；メチン化合物；アリルアミド化合物などに代表されるイエロー顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４，９３，９５，１０９，１１１，１２８，１５５，１７４，１８０，１８５などが挙げられる。

マゼンタ用着色剤としては、モノアゾ化合物；縮合アゾ化合物；ジケトピロロピロール化合物；アントラキノン化合物；キナクリドン化合物；塩基染料レーキ化合物；ナフトール化合物：ベンズイミダゾロン化合物；チオインジゴ化合物；ペリレン化合物などに代表されるマゼンタ顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２，３，５，６，７，２３，４８：２，４８：３，４８：４，５７：１，８１：１，１２２，１４４，１４６，１５０，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２２０，２２１，２３８，２５４，２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９などが挙げられる。

シアン用着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物；塩基染料レ－キ化合物などに代表されるシアン顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，７，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，６０，６２，６６が挙げられる。
また、顔料とともに、着色剤として従来知られている種々の染料を用いることもできる。
トナーにおける着色剤の含有量は、１．０質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましい。
また、粉末接着剤における着色剤の含有量は０．０質量％以上１．０質量％以下であることが好ましい。

トナー及び粉末接着剤は、必要に応じて荷電制御剤、荷電制御樹脂、顔料分散剤などの、公知の材料を含有してもよい。

また、トナー及び粉末接着剤には、必要により外添剤などを混合しその表面に付着させてもよい。
該外添剤としては、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、チタニア微粒子から選ばれる無機微粒子又はその複合酸化物などが挙げられる。複合酸化物としては、例えば、シリカアルミニウム微粒子やチタン酸ストロンチウム微粒子などが挙げられる。
トナー中の外添剤の含有量は、好ましくは０．０１質量％以上１０．０質量％以下であり、より好ましくは０．１質量％以上４．０質量％以下である。
粉末接着剤中の外添剤の含有量は、好ましくは０．０１質量％以上１０．０質量％以下であり、より好ましくは０．１質量％以上４．０質量％以下である。
トナー中の外添剤の含有量と粉末接着剤中の外添剤の含有量の差は、好ましくは０．０質量％以上２．５質量％以下であり、より好ましくは０．０質量％以上２．０質量％以下である。
トナー中の外添剤の含有量と粉末接着剤中の外添剤の含有量の比率（トナー中の外添剤の含有量：粉末接着剤中の外添剤の含有量）は、好ましくは１．０：８．０～８．０：１．０であり、より好ましくは１．０：４．０～４．０：１．０であり、さらに好ましくは１．０：２．０～２．０：１．０である。

トナー又は粉末接着剤のガラス転移温度（Ｔｇ）は、それぞれ４５℃以上６０℃以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、電子写真プロセスに好適に用いることができ、かつ印字移り抑制及び強固な接着力の効果をより高い水準で得ることができる。
さらに、トナーのＴｇと、粉末接着剤のＴｇとの差が、０℃以上１０℃以下であることが好ましく、０℃以上７℃以下であることがより好ましい。トナーと粉末接着剤のＴｇが近いことで、接着工程における溶融状態を近づけることができるため、印字移り抑制及び強固な接着力の効果が得られやすい。トナー及び粉末接着剤のＴｇは、トナー及び粉末接着剤の熱可塑性樹脂に用いる単量体の種類や量比、または用いるワックスの種類や量比によって制御することができる。

トナーの重量平均粒子径（Ｄ４）は４．０μｍ以上１５．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、接着工程の溶融状態を均一にできるため、より印字移りしにくいトナーが得らえる。
また、粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）は４．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、接着工程の溶融状態を均一にしつつ、接着部の厚みを十分に厚くできるため、より強固な接着力が得られる。
さらにトナーの重量平均粒子径（Ｄ４）と、粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）との差が、０．０μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましい。トナーと粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）が近いことで、接着工程における溶融状態を近づけることができるため、印字移り抑制及び強固な接着力の効果が得られやすい。トナーと粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）は、トナーと粉末接着剤の製造方法によって制御することができる。

トナー及び粉末接着剤は、メインピークのピーク分子量が、それぞれ１００００以上４００００以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、電子写真プロセスに好適に用いることができ、かつ印字移り抑制及び強固な接着力の効果をより高い水準で得ることができる。
さらに、トナーのピーク分子量と、粉末接着剤のピーク分子量との差が、０以上１５０００以下であることが好ましい。トナーと粉末接着剤のピーク分子量が近いことで、接着工程における溶融状態を近づけることができるため、印字移り抑制及び強固な接着力の効果が得られやすい。該ピーク分子量は、トナー及び粉末接着剤の、熱可塑性樹脂の製造条件によって制御することができる。

トナー又は粉末接着剤は、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法など公知の方法で製造することが可能であり、製造方法は特に限定されるものではない。

また、粉末接着剤は、
熱可塑性樹脂、上記式（３）で示される化合物、及び炭素数が２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素を含有する粉末接着剤であって、
該熱可塑性樹脂が、スチレンアクリル系樹脂であり、
該粉末接着剤中の該熱可塑性樹脂の含有量が７５．０質量％以上９２．０質量％以下であり、
該粉末接着剤中の式（３）に示す化合物の含有量Ｎｂ１が８．０質量％以上２０．０質量％以下であり、
該粉末接着剤中の炭素数が２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素の含有量Ｎｂ２が０．１質量％以上５．０質量％以下であり、
該Ｎｂ１と該Ｎｂ２が
２．００≦Ｎｂ１／Ｎｂ２≦２５．００
を満たすことが好ましい。このような粉末接着剤は、電子写真プロセスに好適に用いることができ、かつ強固な接着性を得ることができる。

該Ｎｂ１は８．０質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、９．０質量％以上１２．０質量％以下であることがより好ましい。また、該Ｎｂ２は０．５質量％以上３．０質量％以下であることがより好ましい。また、Ｎｂ１／Ｎｂ２は３．００以上７．００以下であることがより好ましい。

以下に、トナーと粉末接着剤とを含む電子写真用現像剤を好適に用いることのできる、画像形成装置及び紙の接着処理を行う処理装置の一例について、具体的に説明する。
（全体の装置構成）
最初に、画像形成装置の全体構成について、図１、図２、図５を用いて説明する。図１は、画像形成装置本体（以下、装置本体１０と記載する）と、装置本体１０と接続された後処理ユニット３０と、を備えた画像形成装置１の断面構成を表す概略図である。画像形成装置１は、電子写真式の印刷機構を備えた装置本体１０と、シート処理装置としての後処理ユニット３０とによって構成される電子写真画像形成装置（電子写真システム）である。

図５は画像形成装置１の外観を表す斜視図である。後処理ユニット３０は、装置本体１０の上部に装着されている。画像形成装置１は、下部にシートカセット８を有し、右側面部に開閉可能なトレイ２０を有し、上面部に第１排出トレイ１３を備えている。
まず、装置本体１０の内部構成を説明する。図１に示すように、装置本体１０は、記録媒体であるシートＰを収納するシート収納部としてのシートカセット８と、画像形成手段としての画像形成ユニット１ｅと、定着手段としての第１定着器６と、これらを収容する筐体１９と、備えている。装置本体１０は、シートカセット８から給送されるシートＰに画像形成ユニット１ｅによってトナー像を形成し、第１定着器６によって定着処理を施した印刷物を作成する印刷機能を有する。

シートカセット８は、装置本体１０の下部において筐体１９に対して引き出し可能に挿入されており、多数枚のシートＰを収納している。シートカセット８に収納されたシートＰは、給送ローラ等の給送部材でシートカセット８から給送され、分離ローラ対によって１枚ずつ分離された状態で、搬送ローラ８ａによって搬送される。また、開いた状態のトレイ２０（図５）にセットされたシートを１枚ずつ給送することも可能である。

画像形成ユニット１ｅは、４つのプロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃと、ス
キャナユニット２と、転写ユニット３と、を備えたタンデム型の電子写真ユニットである。プロセスカートリッジとは、画像形成プロセスを担う複数の部品を一体的に交換可能にユニット化したものである。
装置本体１０には、筐体１９に支持されるカートリッジ支持部９が設けられており、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃはカートリッジ支持部９に設けられた装着部９ｎ，９ｙ，９ｍ，９ｃに着脱可能に装着される。なお、カートリッジ支持部９は、筐体１９から引き出し可能なトレイ部材であってもよい。

各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。すなわち、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、像担持体である感光ドラム１０１、帯電器である帯電ローラ１０２、粉体を収容する粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ、及び粉体を用いて現像を行う現像ローラ１０５と含む。

４つの粉体収容部のうち、図中右側３つの粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃには、シートＰに可視像を形成するためのトナー（第１の粉体）として、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンの印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃが収容されている。これに対し、図中最も左側の粉体収容部１０４ｎには、印刷後に接着処理を行うための粉体（第２の粉体）である粉末接着剤Ｔｎが収容されている。
粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃは、いずれも印刷用トナーを収容する第１収容部の例であり、粉体収容部１０４ｎは粉末接着剤を収容する第２収容部の例である。また、プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃは、いずれも印刷用トナーを用いてトナー像を形成する第１プロセスユニットの例であり、プロセスカートリッジ７ｎは、所定の塗布パターンで粉末接着剤の像を形成する第２プロセスユニットの例である。

テキスト等の黒色の画像を印刷する場合は、イエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）、シアン（Ｔｃ）のトナーを重畳したプロセスブラックで表現する。ただし、例えば画像形成ユニット１ｅにブラックの印刷用トナーを用いる５つ目のプロセスカートリッジを追加し、黒色の画像をブラックの印刷用トナーで表現できるようにしてもよい。これに限らず、画像形成装置１の用途に応じて印刷用トナーの種類及び数は変更可能である。
スキャナユニット２は、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの下方、かつシートカセット８の上方に配置されている。スキャナユニット２は、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１にレーザ光Ｇを照射して静電潜像を書き込む露光手段である。

転写ユニット３は、中間転写体（二次的な像担持体）としての転写ベルト３ａを備えている。転写ベルト３ａは、二次転写内ローラ３ｂ及び張架ローラ３ｃに巻き回されたベルト部材であり、外周面において各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に対向している。
転写ベルト３ａの内周側には、各感光ドラム１０１に対応する位置に一次転写ローラ４が配置されている。また、二次転写内ローラ３ｂに対向する位置に、転写手段としての二次転写ローラ５が配置されている。二次転写ローラ５と転写ベルト３ａとの間の転写ニップ５ｎは、転写ベルト３ａからシートＰにトナー像が転写される転写部（二次転写部）である。

第１定着器６は、二次転写ローラ５の上方に配置されている。第１定着器６は、定着部材としての加熱ローラ６ａと、加圧部材としての加圧ローラ６ｂとを有する熱定着方式の定着器である。加熱ローラ６ａは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ６ｂは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ６ａに押圧されており、加熱ローラ６ａと加圧ローラ６ｂのニップ部（定着ニ
ップ６ｎ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

筐体１９には、装置本体１０からシートＰを排出するための開口部である排出口１２（第１の排出口）が設けられており、排出口１２には排出ユニット３４が配置されている。排出手段である排出ユニット３４は、第１排出ローラ３４ａと、中間ローラ３４ｂと、第２排出ローラ３４ｃと、を有するいわゆる三連ローラを使用している。
また、第１定着器６と排出ユニット３４との間には、シートＰの搬送経路を切り替えるフラップ状のガイドである切替ガイド３３が設けられている。切替ガイド３３は、軸部３３ａを中心に先端３３ｂが図中矢印ｃ方向に往復するように回動可能である。

装置本体１０は、両面印刷を行うための機構を備えている。
排出ユニット３４には不図示のモータが接続され、中間ローラ３４ｂの回転方向を正転及び逆転可能に構成されている。また、主搬送路１ｍに対してループ状に接続された搬送路としての両面搬送路１ｒが設けられている。主搬送路１ｍを通過する間に第一面に画像形成されたシートＰは、時計方向に回動した切替ガイド３３によって第１排出ローラ３４ａと中間ローラ３４ｂとによって挟持搬送される。
前記シートＰの進行方向後端が切替ガイド３３を通過した後、切替ガイド３３が反時計方向に回動するとともに中間ローラ３４ｂが逆転し、シートＰは両面搬送路１ｒへと反転搬送される。そして、シートＰが表裏を反転した状態で主搬送路１ｍを再び通過する間に、シートＰの第２面に画像が形成される。

両面印刷後のシートＰは反時計方向に回動した切替ガイド３３により、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃによって挟持搬送され、装置本体１０から排出される。
また、装置本体１０において搬送ローラ８ａ、転写ニップ５ｎ及び定着ニップ６ｎを通る搬送経路は、シートＰに対する画像形成が行われる主搬送路１ｍを構成している。主搬送路１ｍは、画像形成時の主走査方向（主搬送路１ｍを搬送されるシートの搬送方向に垂直なシートの幅方向）から見た場合に、画像形成ユニット１ｅに対して水平方向の一方側を通って下方から上方に延びている。
言い換えると、装置本体１０は、主搬送路１ｍが略鉛直方向に延びる、いわゆる垂直搬送型（縦パス型）のプリンターである。なお、鉛直方向に見た場合、第１排出トレイ１３、中間パス１５及びシートカセット８は互いに重なっている。そのため、水平方向に関して排出ユニット３４がシートＰを排出するときのシートの移動方向は、水平方向に関してシートカセット８からシートＰが給送されるときのシートの移動方向とは反対向きとなる。

また、図１の視点（画像形成時の主走査方向に見た場合）において、後処理ユニット３０の第２排出トレイ３５を除いた本体部分の水平方向の占有範囲は、装置本体１０の占有範囲に収まっていると好適である。このように後処理ユニット３０を装置本体１０の上方の空間に収めることで、接着印刷機能を備えた画像形成装置１を、通常の縦パス型プリンターと同程度の設置空間に設置することが可能となる。

（接着ユニット）
図２に示すように、後処理ユニット３０は装置本体１０の上部に取り付けられている。後処理ユニット３０は、折り手段としての折り器３１と、接着手段（第２の定着手段）としての第２定着器３２とが、筐体（第２の筐体）３９に収容されて一体化された後処理ユニットである。
また、後処理ユニット３０は、トレイ切替ガイド１３ａを回転自在に保持する第１排出トレイ１３と、中間パス１５と、第２排出トレイ３５とが設けられている。第１排出トレイ１３は、後処理ユニット３０の上面に設けられていると共に、画像形成装置１全体の上面（図１）に位置している。後処理ユニット３０が備える各部の機能は後述する。

後処理ユニット３０には、筐体３９を装置本体１０の筐体１９（第１の筐体）に対して位置決めするための位置決め部（例えば、筐体１９の凹部に係合する凸形状）が設けられている。また、後処理ユニット３０には、装置本体１０とは別の駆動源及び制御部が設けられており、後処理ユニット３０のコネクタ３６と装置本体１０のコネクタ３７が結合することで装置本体１０と電気的に接続される。これにより、後処理ユニット３０は、装置本体１０を介して供給される電力を用いて、装置本体１０に設けられた制御部からの指令に基づいて動作する状態となる。

（プロセスカートリッジ）
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、先述したように、各４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。ここでは代表してプロセスカートリッジ７ｎについて説明する。図７はプロセスカートリッジ７ｎの概略断面図である。プロセスカートリッジ７ｎは、感光ドラム１０１等を備えた感光体ユニットＣＣと、現像ローラ１０５等を備えた現像ユニットＤＴと、から成り立っている。

感光体ユニットＣＣには、不図示の軸受を介して感光ドラム１０１が回転可能に取り付けられている。また感光ドラム１０１は、不図示の駆動手段（駆動源）としての駆動モータの駆動力を受けることによって、画像形成動作に応じて図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。さらに感光体ユニットＣＣには、感光ドラム１０１の周囲に感光ドラム１０１を帯電するための帯電ローラ１０２、クリーニング部材１０３が配置されている。
現像ユニットＤＴには、感光ドラム１０１と接触して図中反時計回り方向（矢印ｄ）に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１０５が設けられている。現像ローラ１０５と感光ドラム１０１は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。

また現像ユニットＤＴには、図中時計回り方向（矢印ｅ）に回転する現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ１０６（以下、単に「供給ローラ」という。）が配置されている。供給ローラ１０６と現像ローラ１０５は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。
供給ローラ１０６は、現像ローラ１０５上に粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を供給すると共に、現像ローラ１０５上に残留した粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を現像ローラ１０５上から剥ぎ取る作用をなす。
また、現像ユニットＤＴには、供給ローラ１０６によって現像ローラ１０５上に供給された粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）の層厚を規制する現像剤規制部材としての現像ブレード１０７が配置されている。

粉体収容部１０４ｎには、粉体として粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）が収納されている。また粉体収容部１０４ｎ内には、回転自在に支持された搬送部材１０８が設けられている。攪拌部材１０８は、図中時計回り方向（矢印ｆ）に回転して粉体収容部１０４ｎ内に収納された粉体を撹拌すると共に、上記現像ローラ１０５や供給ローラ１０６が設けられた現像室１０９へと粉体を搬送する。
ここで、感光体ユニットＣＣ、現像ユニットＤＴをそれぞれ別体として、感光体ユニットカートリッジ、現像ユニットカートリッジとし、画像形成装置本体に着脱可能に構成することも可能である。また粉体収容部１０４及び搬送部材１０８だけを有し、装置本体に着脱可能な粉体カートリッジとして構成することも可能である。

（画像形成の動作）
次に、画像形成装置１が行う画像形成動作について、図１～図７を用いて説明する。図３（ａ）及び図３（ｂ）は、画像形成装置１におけるシートの搬送経路を表す図である。図４（ａ）～図４（ｆ）は、折り工程の内容を説明するための図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、画像形成装置１が出力する成果物を例示する図である。
画像形成装置１に対して印刷すべき画像のデータ及び印刷の実行指令が入力されると、画像形成装置１の制御部はシートＰを搬送して画像を形成し、必要に応じて後処理ユニット３０による後処理を施す一連の動作（画像形成動作）を開始する。画像形成動作では、まず、図１に示すように、シートＰがシートカセット８から１枚ずつ給送され、搬送ローラ８ａを介して転写ニップ５ｎへ向けて搬送される。

シートＰの給送に並行して、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃが順次駆動され、感光ドラム１０１が図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。このとき感光ドラム１０１は、帯電ローラ１０２によって表面に一様な電荷を付与される。
また、スキャナユニット２が、画像データに基づいて変調したレーザ光Ｇを各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に照射して、感光ドラム１０１の表面に静電潜像を形成する。次に、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの現像ローラ１０５に担持された粉体によって、感光ドラム１０１上の静電潜像が粉体像として現像される。

なお、粉末接着剤Ｔｎによって現像されることで感光ドラム１０１上に形成される粉末接着剤層は、視覚情報の伝達を目的としない点で、図形やテキスト等の画像をシートＰに記録するための印刷用トナーのトナー像（通常のトナー像）とは異なっている。しかしながら、以下の説明では、シートＰに所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布するために、電子写真プロセスによって塗布パターンに応じた形状で現像された粉末接着剤Ｔｎの層も「トナー像」の１つとして扱う。
転写ベルト３ａは、図中反時計回り方向（矢印ｖ）に回転する。各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃにおいて形成されるトナー像は、感光ドラム１０１と一次転写ローラ４との間に形成される電界によって、感光ドラム１０１から転写ベルト３ａに一次転写される。

転写ベルト３ａに担持されて転写ニップ５ｎに到達したトナー像は、二次転写ローラ５と二次転写内ローラ３ｂとの間に形成される電界によって、主搬送路１ｍを搬送されてきたシートＰに二次転写される。
その後、シートＰは、第１定着器６に搬送されて熱定着処理を受ける。即ち、シートＰが定着ニップ６ｎを通過する際にシートＰ上のトナー像が加熱及び加圧されることで印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃ及び粉末接着剤Ｔｎが溶融し、その後固着することで、シートＰに定着した画像が得られる。

片面印刷・両面印刷に依らず、装置本体１０より排出されるシートＰは、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃにより挟持され、トレイ切替ガイド１３aにより第１経路Ｒ１又は第２経路Ｒ２へと搬送される。
図３（ａ）に示す第１経路Ｒ１は、後処理ユニット３０を使わない通常印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４によって第１排出トレイ１３に排出される経路である。
図３（ｂ）に示す第２経路Ｒ２は、接着印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４、折り器３１及び第２定着器３２を介して第２排出トレイ３５に排出される経路である。

第２経路Ｒ２における第１定着器６と折り器３１との間には、中間パス１５が設けられている。中間パス１５は、画像形成装置１の上面部（天面部）を通るシート搬送路であり
、第１排出トレイ１３の下側で第１排出トレイ１３と略平行に延びている。なお、中間パス１５及び第１排出トレイ１３は、水平方向に関して折り器３１に向かって鉛直方向の上方に傾斜している。従って、折り器３１の入口（下記のガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）は、装置本体１０の出口（中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃのニップ）よりも鉛直方向で上方に位置する。
折り器３１は、第１ガイドローラ３１ｃ、第２ガイドローラ３１ｄ、第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂの４本のローラと、引き込み部３１ｅと、を有している。第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄは、折り器３１の上流側の搬送パス（本実施例では中間パス１５）から受け取ったシートＰを挟持して搬送するガイドローラ対である。第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂは、シートＰを折り曲げながら送り出す折りローラ対である。

なお、第２経路Ｒ２に沿ったシートの搬送方向における第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍ（図１）は、折り処理前のシートＰの搬送方向の全長Ｌ（図４（ａ））よりも短くなるように構成されている。言い換えると、第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍにより、後処理ユニット３０によって処理可能なシートの搬送方向の長さの下限が定まる。この構成により、排出ユニット３４からガイドローラ対に滞りなくシートＰが受け渡される。

図４（ａ）～図４（ｆ）に沿って折り器３１による折り処理を説明する。折り処理を実行する場合、第１ガイドローラ３１ｃ及び第１折りローラ３１ａは図中時計回り方向に、第２ガイドローラ３１ｄ及び第２折りローラ３１ｂは図中反時計回りに回転する。
まず、排出ユニット３４から送り出されたシートＰの先端ｑが、図４（ａ）に示すようにガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）に引き込まれる。シートＰの先端ｑは、図４（ｂ）に示すように、ガイド壁３１ｆにより下向きに案内されて第１折りローラ３１ａに接触し、互いに対向している第１折りローラ３１ａと第２ガイドローラ３１ｄに引き込まれて引き込み部３１ｅの壁３１ｇに当接する。

ガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によるシートＰの引き込みに連れて、先端ｑは壁３１ｇに摺接しながら引き込み部３１ｅの奥へと進む。やがて、先端ｑは図４（ｃ）に示すように引き込み部３１ｅの端部３１ｈに突き当たる。なお、引き込み部３１ｅは、中間パス１５の下方側で中間パス１５と略平行に延びた空間を形成しており、図４（ｃ）の段階で、シートＰは第２ガイドローラ３１ｄに巻き付いてＵ字型に曲がった状態となる。
図４（ｃ）の状態からガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によってさらにシートＰが引き込まれると、図４（ｄ）に示すように中腹部ｒでたわみが生じはじめる。やがて図４（ｅ）に示すように、中腹部ｒが第２折りローラ３１ｂに接することで、第２折りローラ３１ｂから受ける摩擦力により折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部に引き込まれる。そして、図４（ｆ）に示すように、中腹部ｒを折り目として折り畳まれた状態で、折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）によって中腹部ｒを先頭にシートＰが排出される。

ここで、引き込み部３１ｅの深さＮ（図４（ｅ））、即ち折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部から引き込み部３１ｅの端部３１ｈまでの距離は、シートＰの全長Ｌの半分の長さに設定している。これにより、折り器３１は、シートＰを半分の長さで二つ折りにする処理（中折り）を実行可能である。なお、引き込み部３１ｅの深さＮを変えることで、折り目の位置を任意に変えることができる。
以上説明した折り器３１は折り手段の一例であり、例えばシートＰにブレードを押し当ててローラ対のニップ部に押し込むことで折り目を形成する折り機構を用いてもよい。また、折り処理の内容は二つ折りに限らず、例えばＺ折りや三つ折りを実行する折り機構を用いてもよい。
なお、折り器３１は、回転するローラと固定された引き込み部３１ｅで構成されるため
、往復運動をするブレードを用いる折り機構に比べて駆動機構の簡素化が可能である。また、折り器３１は、４本のローラ以外に、シート長さの半分の深さＮを有する引き込み部３１ｅを設ければよいため、後処理ユニット３０の小型化が可能である。

折り器３１を通過したシートＰは、図３（ｂ）に示すように第２定着器３２に搬送される。第２定着器３２は、第１定着器６と同様に熱定着方式の構成を有する。すなわち、第２定着器３２は、加熱部材としての加熱ローラ３２ｂと、加圧部材としての加圧ローラ３２ａとを有する。加熱ローラ３２ｂは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。
加圧ローラ３２ａは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ３２ａに押圧されており、加熱ローラ３２ｂと、加圧ローラ３２ａのニップ部（接着ニップ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

折り器３１で折り畳まれたシートＰは、第２定着器３２によって接着処理（粉末接着剤Ｔｎが塗布された画像面に対する２回目の熱定着）を受けることで、折り畳まれた状態のまま接着される。すなわち、シートＰが接着ニップを通過する際にシートＰ上の粉末接着剤Ｔｎが加熱されて再溶融した状態で加圧されることで、対向面（折り畳まれた状態で、粉末接着剤Ｔｎのトナー像が転写されたシートＰの画像面に対向する面）に付着する。そして、粉末接着剤Ｔｎが冷えて固まることで、粉末接着剤Ｔｎを接着剤としてシートＰの画像面と対向面が結合（接着）される。

第２定着器３２による接着処理を受けたシートＰは、図３（ｂ）に示すように、後処理ユニット３０の筐体３９に設けられた排出口３２ｃ（第２の排出口）から図中左側に排出される。そして、装置本体１０の左側面に設けられた第２排出トレイ３５（図１参照）に収納される。以上で、シートＰが第２経路Ｒ２を搬送される場合の画像形成の動作が終了する。

なお、シートＰに対する粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンによって、折り畳まれたシートＰの結合箇所を変えることが可能となる。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンが異なる成果物（画像形成装置の出力物）を例示している。
図６（ａ）は、受け取った人が開封する用途の成果物（半接着の成果物）の例である。図６（ａ）の給与明細書５１の場合、シートＰの片面の外周部の全周５１ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布され、中央の折り目５１ｂで折り畳まれた状態で接着される。
図６（ｂ）は、開封されることを前提としない用途の成果物（完全接着の成果物）の例としての袋（薬袋）を表している。この場合、折り畳まれた状態のシートＰの折り目５２ｂを含めた三辺が結合されるように、コ字状の領域５２ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布される。図６（ｂ）中には袋の内側に画像を形成していないが、必要に応じて画像を形成することもできる。

また、画像形成装置１は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に例示したいずれの成果物についても、プレプリント紙を用意することなくワンストップで出力することが可能である。すなわち、印刷用トナーを用いてシートＰの片面又は両面に画像を記録する動作に並行して、所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布し、折り処理及び接着処理を施した状態の成果物を出力することが可能である。
例えば、図６（ａ）及び図６（ｂ）の成果物を出力する場合、原紙として用いるシートＰの一方の面が成果物の外側となり、他方の面が成果物の内側となる。そこで、両面印刷における第１面の画像形成動作として、印刷用トナーで外側面用の画像を形成し、第２面の画像形成動作として、印刷用トナーで内側面用の画像を形成すると共に所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布すればよい。

画像形成装置１が印刷用トナーを用いて記録する画像には、プレプリント紙を用いる場合のフォーマット（不変部分）と、個人情報等の可変部分とを含めることができる。従って、上記のようにプレプリント紙ではない白紙等の原紙から、接着処理によって接着された成果物を出力することができる。ただし、プレプリント紙を記録媒体として使用し、可変部分の印刷処理と接着処理を行う用途で画像形成装置１を使用することもできる。

（接着物（成果物）の製造方法）
接着物の製造方法は、上記電子写真用現像剤セットを用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
該接着物において、該紙の該接着部が存在する面を面Ａとしたとき、該接着物は該面Ａの少なくとも一方に前記トナーによる画像部を有し、
該接着物の製造方法は、下記工程（Ａ）又は（Ｂ）を有し、
（Ａ）該紙の該面Ａとなる面の少なくとも一方に前記トナーによる画像部及び前記粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該画像部及び該接着部を定着させる画像部及び接着部の形成工程、
（Ｂ）該紙の該面Ａとなる面の一方に前記粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該接着部を定着させる接着部の形成工程及び該紙の該面Ａとなる面の少なくとも他方に前記トナーによる画像部を現像し、加熱により該画像部を定着させる画像部の形成工程、
該接着物の製造方法は、
該画像部及び該接着部の形成後、形成された該接着部をはさむように該紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有する製造方法。

接着物は、一枚の紙が折りたたまれて接着部を介して貼り合わされた形態でもよいし、二枚の紙が接着部を介して貼り合わされた形態でもよい。接着物は、例えば、袋状又は筒状の形態を有する。
紙が接着部を介して貼り合わされる場合、接着部が存在する面Ａは、接着物において二面存在することになるが、粉末接着剤による接着部は、その二面の少なくとも一方に形成されればよい。

例えば工程（Ａ）のように、紙の面Ａとなる面の少なくとも一方に画像部及び接着部が形成される。また、工程（Ｂ）のように、紙の面Ａとなる面の一方に接着部が形成され、他方に画像部が形成される。
一枚の紙で接着物を製造する場合、トナーによる画像部及び粉末接着剤による接着部を、紙の少なくとも一方の面に形成すればよい。紙の他方の面に画像部が形成されてもよいし、形成されなくてもよい。

二枚の紙を貼り合わせて接着物を製造する場合、工程（Ａ）では一方の紙の面Ａとなる面に画像部及び接着部を形成すればよい。他方の紙には画像部又は接着部を形成してもよいし、しなくてもよい。
また、二枚の紙を貼り合わせて接着物を製造する場合、工程（Ｂ）では一方の紙の面Ａとなる面に接着部を形成し、他方の紙の面Ａとなる面に画像部を形成する。

画像部の形成及び接着部の形成は、どちらかを先に行ってもよいし、両方を同時に行ってもよい。画像部の現像及び定着、並びに接着部の現像及び定着は、例えば、上述した画像形成装置により行うことができる。また、公知の電子写真方式を採用しうる。

画像部及び接着部を形成した後、一枚の紙であれば紙を折って接着部をはさみ、二枚の紙であればこれらを重ねて接着部をはさむ。そして、加熱して接着部を溶融させて紙を接着させ、接着物（成果物）を得る。このような接着工程は、例えば、上述した画像形成装
置やシート処理装置を用いて行うことができる。

以下、各物性の測定方法に関して記載する。
＜熱可塑性樹脂及びワックスの分子構造の同定、トナーに含有されるワックスの含有量Ｎａ及び粉末接着剤に含有されるワックスの含有量Ｎｂ、並びに粉末接着剤又はトナーに含有される熱可塑性樹脂の含有量の測定方法＞
熱可塑性樹脂及びワックスの分子構造の同定、並びにトナーに含有されるワックスの含有量Ｎａ及び粉末接着剤に含有されるワックスの含有量Ｎｂの測定には、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析計（以下、熱分解ＧＣ／ＭＳ）及びＮＭＲを用いる。
熱分解ＧＣ／ＭＳでは、サンプルの樹脂全量の構成する単量体を決定し、各単量体のピーク面積を求めることができるが、定量を行うには基準となる濃度既知のサンプルによるピーク強度の規格化が必要となる。一方、ＮＭＲでは構成する単量体の決定及び定量を、濃度既知のサンプルを用いることなく求めることが可能である。
そこで、状況に応じて、構成する単量体の決定には、ＮＭＲと熱分解ＧＣ／ＭＳの両方のスペクトルを比較しながら行う。

具体的には、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％未満の場合、ＮＭＲの測定による定量を行う。
一方、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％以上存在した場合には、重水素化クロロホルム可溶分に対して、ＮＭＲ及び熱分解ＧＣ／ＭＳの両方の測定を行い、重水素化クロロホルム不溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳの測定を行う。
この場合は、先ず重水素化クロロホルム可溶分のＮＭＲ測定を行い、構成単量体の決定と定量を行う（定量結果１）。次いで、重水素化クロロホルム可溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。ＮＭＲ測定で得られた定量結果１を用いて、各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係を求める。
次いで、重水素化クロロホルム不溶分の熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。重水素化クロロホルム可溶分の測定で得られた各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係から、重水素化クロロホルム不溶分における構成単量体の定量を行う（定量結果２）。
そして、定量結果１と定量結果２とを合わせて、最終的な各構成単量体の定量結果となる。具体的には、以下の操作を行う。

（１）トナー又は粉末接着剤５０ｍｇを８ｍＬのガラス製サンプル瓶に精秤し、重水素化クロロホルムを１ｍＬ加えた後、蓋をし、超音波分散機によって１時間分散し溶解させる。次いで、０．４μｍ径のメンブランフィルターによりろ過を行い、ろ液を回収する。この際、重水素化クロロホルム不溶分は、メンブランフィルター上に残存する。
（２）ろ液について、^１Ｈ－ＮＭＲ測定を行い、樹脂中の各構成単量体について、スペクトルを帰属し、定量値を求める。
（３）重水素クロロホルム不溶分の分析が必要であれば、熱分解ＧＣ／ＭＳにて分析を行う。必要に応じて、メチル化などの誘導化処理を行う。

（ＮＭＲの測定条件）
ブルカー・バイオスピン（株）社製 Ｂｒｕｋｅｒ ＡＶＡＮＣＥ ５００
測定核：^１Ｈ
測定周波数：５００．１ＭＨｚ
積算回数：１６回
測定温度：室温

（熱分解ＧＣ／ＭＳの測定条件）
熱分解装置：日本分析工業（株）社製 ＴＰＳ－７００
熱分解温度：４００℃～６００℃での適正値
ＧＣ／ＭＳ装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック（株）社製 ＩＳＱ
カラム：「ＨＰ５－ＭＳ」（アジレント／１９０９１Ｓ－４３３）、長さ３０ｍ、内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ
ＧＣ／ＭＳ条件
注入口条件：
ＩｎｌｅｔＴｅｍｐ：２５０℃
ＳｐｌｉｔＦｌｏｗ：５０ｍＬ／ｍｉｎ
ＧＣ昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→１０℃／ｍｉｎ（３００℃）→３００℃（２０ｍｉｎ）

＜ワックスのエステル基濃度の算出方法＞
本開示において、エステル基濃度は、分子量あたりに含まれるエステル基の個数（ｍｍｏｌ／ｇ）として定義する。ワックスのエステル基濃度Ｅａ及びＥｂは、上記測定で得られたワックスの分子構造、トナーに含有されるワックス及び粉末接着剤に含有されるワックスの含有量から算出する。
トナーに含有されるワックスの分子構造から得られた分子量をｎａ（ｇ／ｍｏｌ）、トナーに含有されるワックスの、１分子中に含まれるエステル基の個数をａａ（ｍｏｌ）としたときに、
Ｅａ＝１０００×ａａ／ｎａ（ｍｍｏｌ／ｇ）
としてトナーに含有されるワックスのエステル基濃度Ｅａを算出する。
同様に、粉末接着剤に含有されるワックスの分子構造から得られた分子量をｎｂ（ｇ／ｍｏｌ）、粉末接着剤に含有されるワックスの、１分子中に含まれるエステル基の個数をａｂ（ｍｏｌ）としたときに、
Ｅｂ＝１０００×ａｂ／ｎｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）
として粉末接着剤に含有されるワックスのエステル基濃度Ｅｂを算出する。
また、複数のワックスを含有する場合のＥａ及びＥｂは、以下のように含有量（質量％）を係数としてかけた平均値として算出する。
例えば、ワックス１～３の３種類のワックスを含有するトナーであり、ワックス１のエステル基濃度をＥａ１、含有量をＮａ１、ワックス２のエステル基濃度をＥａ２、含有量をＮａ２、ワックス３のエステル基濃度をＥａ３、含有量をＮａ３とした場合、以下の式でＥａを計算する。
Ｅａ＝Ｅａ１×（Ｎａ１／（Ｎａ１＋Ｎａ２＋Ｎａ３））＋Ｅａ２×（Ｎａ２／（Ｎａ１＋Ｎａ２＋Ｎａ３））＋Ｅａ３×（Ｎａ３／（Ｎａ１＋Ｎａ２＋Ｎａ３））
このとき、同時に用いてもよいワックスの数に制限はない。また、Ｅｂについても上記式と同様にして算出する。

＜熱可塑性樹脂のエステル基濃度の算出方法＞
熱可塑性樹脂のエステル基濃度をＥｃとした場合、上記測定で得られた熱可塑性樹脂の構成単量体の分子構造と質量比から算出する。
熱可塑性樹脂を構成する構造の由来となる単量体の分子量をｎｃ（ｇ／ｍｏｌ）、該単量体１分子中に含まれるエステル基の個数をａｃ（ｍｏｌ）としたときに、
Ｅｃ＝１０００×ａｃ／ｎｃ（ｍｍｏｌ／ｇ）
として該熱可塑性樹脂のエステル基濃度Ｅｃとする。
さらに、熱可塑性樹脂が複数の単量体から構成される場合は、各々の単量体について、同様にしてエステル基濃度を求める。
これらの求めた各単量体のエステル基濃度と、熱可塑性樹脂中の各単量体由来の構造の含有量（質量％）から、以下のように含有量を係数としてかけた平均値として算出する。
例えば、単量体１～３の３種類の単量体から構成される熱可塑性樹脂であり、単量体１のエステル基濃度をＥｃ１、構成比率（熱可塑性樹脂中の質量％）をＮｃ１、単量体２のエステル基濃度をＥｃ２、構成比率をＮｃ２、単量体３のエステル基濃度をＥｃ３、構成比率をＮｃ３とした場合、以下の式でＥｃを計算する。
Ｅｃ＝Ｅｃ１×（Ｎｃ１／（Ｎｃ１＋Ｎｃ２＋Ｎｃ３））＋Ｅｃ２×（Ｎｃ２／（Ｎｃ１＋Ｎｃ２＋Ｎｃ３））＋Ｅｃ３×（Ｎｃ３／（Ｎｃ１＋Ｎｃ２＋Ｎｃ３））
このとき、同時に用いてもよい単量体の数に制限はない。
また、該熱可塑性樹脂が複数の樹脂を含有する場合は、ワックスのエステル基濃度の計算例と同様にして、含有量（質量％）を係数としてかけた平均値として算出する。

＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞
熱可塑性樹脂などのガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、サンプル１ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いる。モジュレーション測定モードを用い、昇温速度１℃／分、温度変調条件±０．６℃／６０秒で０℃から１００℃の範囲で測定を行う。昇温過程において比熱変化が得られるので、比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移温度（Ｔｇ）とする。

＜粉末接着剤及びトナーの重量平均粒子径（Ｄ４）の測定方法＞
重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター（株）製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター（株）製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が１．０％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター（株）製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下のとおりである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液２００．０ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液３０．０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２．０ｍＬ添加する。
（４）上記（２）のビーカーを上記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）上記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、測定サンプル１０ｍｇを少量ずつ上記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した上記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した上記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜分子量分布及びピーク分子量の測定方法＞
分子量分布及びピーク分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。
まず、測定サンプルをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マイショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。なお、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置：高速ＧＰＣ装置「ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ」［東ソー（株）製］
カラム：ＬＦ－６０４の２連［昭和電工（株）製］
溶離液：ＴＨＦ
流速：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０℃
試料注入量：０．０２０ｍｌ
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ－８５０、Ｆ－４５０、Ｆ－２８８、Ｆ－１２８、Ｆ－８０、Ｆ－４０、Ｆ－２０、Ｆ－１０、Ｆ－４、Ｆ－２、Ｆ－１、Ａ－５０００、Ａ－２５００、Ａ－１０００、Ａ－５００」、東ソー社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。得られた分子量分布から、最も大きなピークをメインピークとして、該ピークの分子量の値をピーク分子量とする。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。なお、実施例において部は、特に断りのない限り質量基準である。

実施例及び比較例に用いたワックスの組成及び物性を表１に示す。

表中ＨＮＰ‐９は、日本精蝋製の炭化水素ワックス（炭素数のピーク値３３）である。

＜ポリエステル樹脂の製造例＞
撹拌機、温度計、窒素導入管、脱水管、及び、減圧装置を備えた反応容器に、単量体としてテレフタル酸１．００ｍｏｌ、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物０．６５ｍｏｌ、エチレングリコール０．３５ｍｏｌのモル比で添加して、撹拌しながら温度１３０℃まで加熱した。その後、エステル化触媒としてジ（２－エチルヘキサン酸）錫を、上記単量体１００．００部に対して０．５２部を加え、温度２００℃に昇温し所望の分子量になるまで縮重合した。
さらに、無水トリメリット酸を上記単量体１００．００部に対して３．００部を加え、ポリエステル樹脂を得た。
得られたポリエステル樹脂のピーク分子量は１２０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７５℃、酸価は８．２ｍｇＫＯＨ／ｇ、エステル基濃度は５．４１ｍｍｏｌ／ｇであった。

＜粉末接着剤１の製造例＞
・スチレン： ７５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート： ２５．０部
・ポリエステル樹脂： ４．０部
・ワックス１： １４．０部
・ワックス７： ２．０部
・ジビニルベンゼン： ０．５部
上記材料を混合した混合物を６０℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１０ｍｏｌ／Ｌ－Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液８５０．０部及び１０％塩酸８．０部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、７０℃に加温した。ここに、１．０ｍｏｌ／Ｌ－ＣａＣｌ_２水溶液１２７．５部を添加し、リン酸カルシウム化合物を含む水系媒体を調製した。
水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入後、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキシピバレート７．０部を添加し、１５０００回転／分の回転数を維持しつつ１０分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら７０℃で５
時間反応させた後、液温８５℃とし、さらに２時間反応させた。
重合反応終了後、得られたスラリーを冷却し、さらに、スラリーに塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解させた。その後、スラリーの３倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級して粉末接着剤粒子を得た。
その後、粉末接着剤粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合して粉末接着剤１を得た。

＜粉末接着剤２～１３、１５～１８の製造例＞
表２に示すように、ワックスの種類と添加量を変更すること以外は粉末接着剤１の製造例と同様にして、粉末接着剤２～１３、１５～１８を得た。

表中のＥＶＡはエチレン－酢酸ビニル共重合樹脂（ウルトラセン６８５、東ソー製）である。

＜粉末接着剤１４の製造例＞
・ポリエステル樹脂： １００．０部
・ワックス１： １４．０部
・ワックス７： ２．０部
上記材料をヘンシェルミキサー（日本コークス社製）で前混合した後、二軸混練押し出し機（池貝鉄工社製：ＰＣＭ－３０型）によって、溶融混練した。
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、機械式粉砕機（ターボ工業社製：Ｔ－２５０）で粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）５．８μｍの粉末接着剤粒子を得た。
その後、粉末接着剤粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合して粉末接着剤１４を得た。

＜粉末接着剤１９の製造例＞
・ＴｏｐａｓＴＭ（ティコナ社製、環状ポリオレフィン樹脂）３９．８部
・ＴｏｐａｓＴＢ（ティコナ社製、環状ポリオレフィン樹脂）１８．５部
・アルコンＰ－１００（荒川化学社製、脂環族飽和炭化水素樹脂）３０．０部
・ＱｕｉｎｔａｃＳＬ－１２５（日本ゼオン製、熱可塑性エラストマー）６．５部
上記材料をヘンシェルミキサー（日本コークス社製）で前混合した後、二軸混練押し出し機（池貝鉄工社製：ＰＣＭ－３０型）によって、溶融混練した。
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、機械式粉砕機（ターボ工業社製：Ｔ－２５０）で粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）９．０μｍの粉末接着剤粒子を得た。
その後、粉末接着剤粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合して粉末接着剤１９を得た。

＜粉末接着剤２０の製造例＞
（コア用樹脂粒子分散液の調製）
・スチレン： ４５０部
・アクリル酸２－エチルヘキシル： １３５部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
上記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００のコア用樹脂粒子分散液前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸２－エチルヘキシル６００部、イオン交換水８５０部を加え、ゆっくりと２時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら７０℃に昇温し、過硫酸アンモニウム４．５部、イオン交換水１１０部を定量ポンプを介して２０分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら３時間保持して重合を終了した。
以上の工程を経て、体積平均粒径が２６０ｎｍ、重量平均分子量が２００，０００，固形分量３３質量％のコア用樹脂粒子分散液を得た。

（シェル用樹脂粒子分散液の調製）
・スチレン： ４５０部
・ｎ－ブチルアクリレート： １３５部
・アリルメタクリレート： １８部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
上記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００、固形分量４２質量％のシェル用樹脂粒子分散液を得た。

（粉末接着剤の製造）
・コア用樹脂粒子分散液： ５０４部
・イオン交換水： ７１０部
・アニオン性界面活性剤： １部
（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）
コア形成用材料として上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌器を具備した３リットルの反応容器に入れ、温度２５℃にて、１．０％硝酸を加えてｐＨを３．０にした後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）にて５，０００ｒｐｍで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液を２３部添加して６分間分散した。
その後、反応容器に攪拌器、マントルヒーターを設置し、攪拌しながら加熱した。体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、シェル形成用材料としてシェル用樹脂粒子分散液１７０部を投入した。３０分間保持した後、１％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、９０℃まで昇温し、９８℃で保持した。１０．０時間保持したのちに冷却水にて容器を３０℃まで冷却した。その後、スラリーの３倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級して重量平均粒径（Ｄ４）５．９μｍの粉末接着剤粒子を得た。
その後、粉末接着剤粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合して粉末接着剤２０を得た。

得られた粉末接着剤１～２０について前述の方法を用いて、各物性を測定した。結果を表３に示す。

＜トナー１の製造例＞
・スチレン： ６０．０部
・着色剤： ６．５部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３、大日精化社製）
上記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５時間分散させて、顔料分散液を得た。
・スチレン： １５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート： ２５．０部
・ポリエステル樹脂： ４．０部
・ワックス８： １２．０部
・ジビニルベンゼン： ０．５部
上記材料を混合し、顔料分散液に加えた。得られた混合物を６０℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。
一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１０ｍｏｌ／Ｌ－Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液８５０．０部及び１０％塩酸８．０部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、７０℃に加温した。ここに、１．０ｍｏｌ／Ｌ－ＣａＣｌ_２水溶液１２７．５部を添加し、リン酸カルシウム化合物を含む水系媒体を調製した。
水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入後、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキシピバレート７．０部を添加し、１５０００回転／分の回転数を維持しつつ１０分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら７０℃で５時間反応させた後、液温８５℃とし、さらに２時間反応させた。
重合反応終了後、得られたスラリーを冷却し、さらに、スラリーに塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解させた。その後、スラリーの３倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級してトナー粒子を得た。
その後、トナー粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ^２／ｇ）２．０部を加えて三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合してトナー１を得た。

＜トナー２～１１の製造例＞
表４に示すように、ワックスの種類と添加量を変更すること以外はトナー１の製造例と同様にして、トナー２～１１を得た。

得られたトナー１～１１について前述の方法を用いて、各物性を測定した。結果を表５に示す。

得られた粉末接着剤及びトナーについて、表６に示す組み合わせで用いた現像剤セットを用意した。実施例として現像剤セット１～２２を、比較例として現像剤セット２３～２９を用いた。

得られた現像剤セット１～２９について以下の方法に従って性能評価を行った。なお、評価はすべて常温常湿（２５℃／５０％ＲＨ）環境で行い、紙はＧＦＣ－０８１（８１．０ｇ／ｍ^２）（キヤノンマーケティングジャパン社製）を用いた。結果を表７に示した。

＜接着力及び印字移りの評価＞
（評価用サンプル画像の作製）
評価用サンプル画像の作製には、市販のキヤノン製レーザービームプリンタＬＢＰ７１２Ｃｉを用いた。ソフトウェアを変更することにより、全てのカートリッジがセットされていなくても動作するように改造した。また、粉末接着剤及びトナーの載り量（ｍｇ／ｃｍ^２）をそれぞれ任意に調整できるようにした。
ＬＢＰ７１２Ｃｉのシアンカートリッジの中に入っているトナーを抜き取り、各現像剤セットのトナー１５０ｇを充填し、シアンステーションにセットした。また、ブラックカートリッジの中に入っているトナーを抜き取り、各現像剤セットの粉末接着剤１５０ｇを充填し、ブラックステーションにセットした。
このプリンターを用い、図８に示すように、先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷し、さらに余白２ｃｍを開けて、４ｃｍの領域にトナーを載り量０．０８ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ａ）。
さらに、別の紙に先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ｂ）。
得られた画像Ａについて幅３ｃｍに切断し、サンプルＡを得た。同様に、画像Ｂを切断しサンプルＢを得た。

（評価用サンプル画像の張り合わせ）
図９に示すように、サンプルＡとサンプルＢを、画像面が内側になるように向かい合わせ、ＬＢＰ７１２Ｃｉから取り外した外部定着器に、サンプルＡ側が上側になるように通すことで張り合わせた。

（接着力の評価）
接着力の評価にはテンシロン万能試験機ＲＴＧ－１２２５（エー・アンド・デイ社製）を用いた。治具は平行締付型ジョウを用い、図１０のように張り合わせたサンプルをセットした。５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で評価用サンプル画像を引き剥がした際に得られる横軸が距離（ｍｍ）、縦軸が応力（Ｎ／ｃｍ^２）のグラフにおける最大値に対し１／３をかけて得られた幅１ｃｍ当たりの応力を接着力（Ｎ／ｃｍ^２）とした。この値が大きいほど接着力が良好である。

（印字移りの評価）
上記のように引き剥がした後のサンプルについて、もともとトナーを印刷していない紙側に移ったトナーの濃度を測定し、印字移りの評価とした。濃度の測定にはリフレクトメータ（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ－６ＤＳ」）を用いた。印字移り部分の反射率Ｄｒ（％）と紙の白地部の反射率Ｄｓ（％）を測定し、下記式を用いて算出した。
印字移り濃度（％）＝Ｄｒ（％）－Ｄｓ（％）
この値が小さいほど印字移りが抑制できている。

＜耐久性の評価＞
上記したトナーと粉末接着剤とをセットしたプリンターを用いて、印字率１％の画像を１５０００枚出力した。出力した後に、粉末接着剤が充填されているカートリッジを取り出して分解し、現像ローラ上に現れた縦スジの本数を光学顕微鏡にて確認した。縦スジの本数が少ないほど部材汚染しにくく耐久性が良好である。

１…画像形成装置、１ｅ…画像形成手段（画像形成ユニット）、１ｍ…主搬送路、２…スキャナユニット、３…転写ユニット、３ａ…転写ベルト、３ｂ…二次転写内ローラ、３ｃ…張架ローラ、４…一次転写ローラ、５…転写手段（二次転写ローラ）、５ｎ…転写ニップ、６…定着手段（第１定着器）、６ａ…加熱ローラ、６ｂ…加圧ローラ、６ｎ…定着ニップ、７ｎ…第２プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、７ｙ，７ｍ，７ｃ…第１プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、８…シートカセット、８ａ…搬送ローラ、９…カートリッジ支持部、１０…装置本体、１２…排出口（第１の排出口）、１３…ガイド部材（第１排出トレイ）、１３…ａトレイ切替ガイド、１５…中間パス、１９…第１の筐体、２０…開閉可能なトレイ、
３０…シート処理装置（後処理ユニット）、３１…折り手段（折り器）、３１ａ…第１折りローラ、３１ｂ…第２折りローラ、３１ｃ…第１ガイドローラ、３１ｄ…第２ガイドローラ、３１ｅ…引き込み部、３１ｆ…ガイド壁、３１ｇ…壁、３１ｈ…端部、３２…接着手段（第２定着器）、３３…切替ガイド、３３ａ…切替ガイド軸部、３３ｂ…切替ガイド先端、３４…排出ユニット、３４ａ…第１排出ローラ、３４ｂ…中間ローラ、３４ｃ…第２排出ローラ、３５…第２排出トレイ、３６，３７…コネクタ、３９…第２の筐体、
５１…接着ハガキ、５２…薬袋、５１ａ…外周部の全周、５１ｂ，５２ｂ…中央の折り目、５２ａ…コ字状の領域、
１０１…感光ドラム、１０２…帯電ローラ、１０３…クリーニング部材、１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ…粉体収容部、１０５…現像ローラ、１０６…現像剤供給ロ
ーラ、１０７…現像ブレード、１０８…攪拌部材、１０９…現像室、
Ｐ…シート、Ｒ１…第１経路、Ｒ２…第２経路、Ｔｎ…粉末接着剤、Ｔｙ，Ｔｍ，Ｔｃ…印刷用トナー、ＣＣ…感光体ユニット、ＤＴ…現像ユニット、ｑ…シートＰの先端、ｒ…中腹部、Ｌ…シートＰの全長、Ｍ…間隔、Ｎ…引き込み部の深さ

Claims (12)

1. 熱可塑性樹脂及びワックスを含有するトナー、並びに熱可塑性樹脂及びワックスを含有する粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
   該トナーに含有される該ワックスのエステル基濃度をＥａ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該トナー中の該ワックスの含有量をＮａ（質量％）とし、該粉末接着剤に含有される該ワックスのエステル基濃度をＥｂ（ｍｍｏｌ／ｇ）とし、該粉末接着剤中の該ワックスの含有量をＮｂ（質量％）としたとき、
   ０．００≦Ｅａ≦２．４５
   ２．５０≦Ｅｂ≦３．６０
   ０．８０≦Ｎｂ／Ｎａ
   であることを特徴とする電子写真用現像剤セット。
2. 前記Ｅａ及び前記Ｅｂが、
   ０．５０≦Ｅｂ－Ｅａ≦３．４０
   を満たす請求項１に記載の電子写真用現像剤セット。
3. 前記粉末接着剤に含有される前記ワックスが、下記式（１）及び（２）で示されるエステルワックスからなる群から選択される少なくとも一を含有する請求項１又は２に記載の電子写真用現像剤セット。
   

   

   
   （式（１）中、ｌは２以上１２以下の正の整数を示し、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１２以上２０以下の正の整数を示す。式（２）中、ｐは２以上１０以下の正の整数を示し、ｑ及びｒは、それぞれ独立して１１以上２１以下の正の整数を示す。）
4. 前記粉末接着剤に含有される前記ワックスが、下記式（３）で示されるエステルワックスを含有する請求項１～３のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
   

   

   
   （式（３）中、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１４以上２０以下の正の整数を示す。）
5. 前記粉末接着剤中の前記エステルワックスの含有量Ｎｂ１が、８．０質量％以上２０．
   ０質量％以下である請求項３又は４に記載の電子写真用現像剤セット。
6. 前記粉末接着剤に含有される前記ワックスが、炭素数のピーク値が２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素をさらに含有する請求項３～５のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
7. 前記粉末接着剤中の前記ワックスの含有量Ｎｂが、８．０質量％以上２０．０質量％以下である請求項１～６のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
8. 前記トナー中の前記ワックスの含有量が、２．０質量％以上１５．０質量％以下である請求項１～７のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
9. 前記トナーに含まれる前記ワックスが、炭素数１８～２４のモノアルコールと炭素数１８～２４のモノカルボン酸とのエステル化合物を含む請求項１～８のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
10. 前記トナー及び前記粉末接着剤に含まれる熱可塑性樹脂が、ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一を含む請求項１～９のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
11. 請求項１～１０のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セットを用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
    該接着物において、該紙の該接着部が存在する面を面Ａとしたとき、該接着物は該面Ａの少なくとも一方に前記トナーによる画像部を有し、
    該接着物の製造方法は、下記工程（Ａ）又は（Ｂ）を有し、
    （Ａ）該紙の該面Ａとなる面の少なくとも一方に前記トナーによる画像部及び前記粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該画像部及び該接着部を定着させる画像部及び接着部の形成工程、
    （Ｂ）該紙の該面Ａとなる面の一方に前記粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該接着部を定着させる接着部の形成工程及び該紙の該面Ａとなる面の少なくとも他方に前記トナーによる画像部を現像し、加熱により該画像部を定着させる画像部の形成工程、
    該接着物の製造方法は、
    該画像部及び該接着部の形成後、形成された該接着部をはさむように該紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有する製造方法。
12. 熱可塑性樹脂、下記式（３）に示す化合物、及び炭素数のピーク値２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素を含有する粉末接着剤であって、
    該熱可塑性樹脂が、スチレンアクリル系樹脂であり、
    該粉末接着剤中の該熱可塑性樹脂の含有量が７５．０質量％以上９２．０質量％以下であり、
    該粉末接着剤中の該式（３）に示す化合物の含有量Ｎｂ１が、８．０質量％以上２０．０質量％以下であり、
    該粉末接着剤中の該炭素数のピーク値２０以上７０以下の鎖式飽和炭化水素の含有量Ｎｂ２が、０．１質量％以上５．０質量％以下であり、
    該Ｎｂ１及び該Ｎｂ２が
    ２．００≦Ｎｂ１／Ｎｂ２≦２５．００
    を満たすことを特徴とする粉末接着剤。
    

    

    
    （式（３）中、ｎ及びｍは、それぞれ独立して１４以上２０以下の正の整数を示す。）

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