JP2006276071A - 現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】攪拌・搬送部材のトナー固着を防止し、画像欠陥を防止した現像装置、及びそれを備えた画像形成装置を提供する。
【解決手段】現像装置内の第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように線状部材１０（摺擦部材）を設ける。第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２が現像剤を攪拌・搬送するために回転すると、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように配設された線状部材１０によって、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２が摺擦される。これにより第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２（回転軸Ｒ１ａ，Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ）の表面に付着するトナーが掻き取られるため、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の効率の良い攪拌・搬送を実現できる共に、当該部材へのトナー固着を防止することができる。また、この線状部材１０に代えて、ブラシ状部材を設けてもよい。
【選択図】図４

Description

本発明は、電子写真方式を適用した複写機、プリンタ、ファクシミリあるいはこれらの複合機等の画像形成装置に使用する現像装置、及びこの現像装置を使用する画像形成装置に関する。

従来、電子写真方式を適用した複写機、プリンタ、ファクシミリあるいはこれらの複合機等の画像形成装置では、現像剤（トナーと磁性キャリアからなる、いわゆる二成分系現像剤）が充填された現像装置が搭載されており、この現像装置（現像ロール）を感光体に対向配置し、感光体の表面にトナーを付着させ、静電潜像をトナーで可視像化することで、画像形成が行われる。

このような２成分現像装置においては、現像装置（ハウジング）内で現像剤を攪拌・搬送して、トナー濃度の均一化が図られている。このような攪拌・搬送する部材としては、効率良く現像剤を攪拌することを目的として様々な突起形状を備えたものが提案されている（例えば、特開平７−１３４２０号公報）。
特開平７−１３４２０号公報

しかしながら、上記提案も含め、従来の攪拌・搬送部材では複雑な突起形状とすることで、攪拌効率化を図ってきているが、このような複雑な突起形状とすると、攪拌・搬送部材の突起部と軸部との継ぎ目などに現像剤搬送時の応力が集中し、結果、継ぎ目部分などにトナーが固着してしまう。

この固着したトナーは、そのまま固着していれば問題が生じることはないものの、脱落すると転写性が悪いトナー凝集となり、それが感光体へ現像されてしまうと、その部分が白抜けなどの画像欠陥となってしまう。

従って、本発明は、上記問題に鑑み、攪拌・搬送部材の効率の良い攪拌・搬送を実現すると共に、当該部材へのトナー固着を防止し、画像欠陥を防止した現像装置、及びそれを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
本発明の現像装置は、
現像剤を収納するハウジングと、
前記ハウジングに回転可能に支持され、前記現像剤を現像領域に搬送するための現像ロールと、
前記ハウジングに回転可能に支持される回転軸、及び当該回転軸に対して螺旋状に配設される突起部を有し、ハウジング内で現像剤を攪拌・搬送するための攪拌・搬送部材と、
前記攪拌・搬送部材に当接して設けられ、前記攪拌・搬送部材の回転に伴って摺擦する摺擦部材と、
を備えることを特徴としている。

本発明の現像装置では、攪拌・搬送部材が現像剤の攪拌・搬送するために回転すると、攪拌・搬送部材に当接するように配設された摺擦部材によって、攪拌・搬送部材が摺擦される。これにより攪拌・搬送部材の表面に付着するトナーが掻き取られるため、攪拌・搬送部材の効率の良い攪拌・搬送を実現できる共に、当該部材へのトナー固着を防止することができる。結果、攪拌・搬送部材へ固着したトナーが脱落することで生じる凝集トナーの発生を防止し、画像欠陥が防止される。

本発明の現像装置において、前記摺擦部材としては、前記攪拌・搬送部材にその前記回転軸に対して交差するように当接させて配設する線状部材である形態が挙げられる。このように摺擦部材としての線状部材を配設することで、当該線状部材の中央部が攪拌・搬送部材を摺擦され、トナー固着を良好に防止することができる。

この場合、前記線状部材は、線状弾性部材であることが好適である。これにより、攪拌・搬送部材の表面形状に追随して線状部材が摺擦し、摺擦面積が増え良好にトナーを掻き取ることができる。

また、前記線状部材には、球状体が配設されていることが好適である。これにより、球状体が自重でランダムに動くことで、良好にトナーを掻き取ることができる。

本発明の現像装置において、前記摺擦部材としては、前記攪拌・搬送部材に先端を当接させて配設するブラシ状部材である形態が挙げられる。このように摺擦部材としてブラシ状部材を配設することで、当該ブラシ状部材の先端が攪拌・搬送部材を摺擦し、トナー固着を良好に防止することができる。

この場合、前記ブラシ状部材は、前記攪拌・搬送部材の軸方向に沿って、帯状に配設することが好適である。これにより、攪拌・搬送部材の軸方向領域全般をブラシ状部材が摺擦し、より効果的にトナー固着を防止することができる。

また、前記ブラシ状部材は、その表面に微粒子を付着させることが好適である。これによりブラシ状部材のトナー掻き取り能が向上する。

本発明の現像装置において、前記トナーには、結晶性ポリエステルを含むことが好適である。特に、結晶性ポリエステルを含むトナーは、壊れやすく攪拌・搬送部材に固着しやすいが、このようなトナーを使用してもトナー固着を良好に防止することができる。

一方、本発明の画像形成装置は、
トナーを含む現像剤によって像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像手段と、
像担持体上の現像されたトナー像を記録媒体に転写して画像を形成する転写手段と、
を有し、
前記現像手段は、上記本発明の現像装置であることを特徴としている。

本発明の画像形成装置では、現像手段として上記本発明の現像装置を適用するので、画像欠陥のない良好な画像を長期に渡り形成することができる。

本発明によれば、攪拌・搬送部材の効率の良い攪拌・搬送を実現すると共に、当該部材へのトナー固着を防止し、画像欠陥を防止した現像装置、及びそれを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

以下、本発明について、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、実質的に同一の機能を有する部材には、全図面通して同じ符合を付与して説明し、場合によっては説明を省略する。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。図２は、第１実施形態に係る現像装置を示す斜視図である。図３は、第１実施形態に係る現像装置を示す側断面図であり、図２のＡ−Ａの線断面図である。図４は、第１実施形態に係る現像装置を示す上断面図であり、図３のＢ−Ｂ線断面図である。

また、以下、説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とし、矢印Ｘ，−Ｘ，Ｙ，−Ｙ，Ｚ，−Ｚで示す方向又は示す側をそれぞれ、前方、後方、左方、右方、上方、下方、又は、前側、後側、左側、右側、上側、下側とする。また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。

図１に示すように、本実施形態に係る画像形成装置Ｕは、自動原稿搬送装置Ｕ１と前記自動原稿搬送装置Ｕ１を支持するプラテンガラスＰＧを有する複写機Ｕ２とを有している。

自動原稿搬送装置Ｕ１は、複写しようとする複数の原稿Ｇｉが重ねて載置される原稿給紙トレイＴＧ１を有している。原稿給紙トレイＴＧ１に載置された複数の各原稿Ｇｉは順次複写機Ｕ２のプラテンガラスＰＧ上の複写位置を通過して原稿排紙トレイＴＧ２に排出されるように構成されている。前記自動原稿搬送装置Ｕ１は、その後端部（−Ｘ端部）に設けた左右方向に延びるヒンジ軸（図示せず）により複写機Ｕ２に対して回動可能であり、原稿Ｇｉを作業者が手でプラテンガラスＰＧ上に置く場合に上方に回動される。

複写機Ｕ２は、イメージスキャナＵ２ａ及びトナー補給装置Ｕ２ｂを上面に支持するプリンタＵ２ｃを有している。

イメージスキャナＵ２ａの上面にはプラテンガラスＰＧが設けられており、プラテンガラスＰＧ上面には自動原稿搬送装置Ｕ１が支持されている。イメージスキャナＵ２ａでは、プラテンガラスＰＧ上の複写位置を通過する原稿Ｇｉが露光光学系Ａの露光光源により照明され、照明された原稿Ｇｉからの反射光は、露光光学系Ａのミラー等を介して、ＣＣＤ（固体撮像素子）でＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の電気信号に変換される。ＲＧＢの電気信号はＩＰＳ（イメージプロセッシングシステム）でＫ（黒）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の画像データに変換され、濃度補正、拡大、縮小等の画像処理が行われた後、所定のタイミングでプリンタＵ２ｃに入力される。なお、イメージスキャナＵ２ａには図示しないＵＩ（ユーザインタフェース）が設けられている。ＵＩにはコピースタートキー、テンキー、表示器等が設けられている。

トナー補給装置Ｕ２ｂは、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の各色のトナーを収容したトナーカートリッジＫｙ，Ｋｍ，Ｋｃ，Ｋｋが着脱可能に装着されるカートリッジ装着部を有し、各トナーカートリッジＫｙ，Ｋｍ，Ｋｃ，Ｋｋ内のトナーをプリンタＵ２ｃの各色の現像装置Ｇｋ，Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃに補給する。このトナー補給装置Ｕ２ｂの詳細は、特開平８−１７１２４８号公報等に記載されている。

プリンタＵ２ｃのレーザ駆動回路ＤＬは、イメージスキャナＵ２ａから入力されたＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の画像データに応じたレーザ駆動信号を所定のタイミングで、各色のトナー像形成装置ＵＹ，ＵＭ，ＵＣ，ＵＫの潜像形成装置（画像書込装置）ＲＯＳｙ，ＲＯＳｍ，ＲＯＳｃ，ＲＯＳｋに出力する。Ｋ（黒）のトナー像形成装置ＵＫは、回転駆動される感光体ドラム（像担持体）Ｐｋを有しており、回転する感光体ドラムＰｋの表面は帯電器ＣＣｋにより帯電され、ＲＯＳｋ（黒用潜像形成装置）の出射するレーザビームＬｋにより照射されて静電潜像が形成され、現像装置Ｇｋにより静電潜像がトナー像に現像され、トナー像は１次転写ロールＴ１ｋにより中間転写ベルトＢに一次転写され、転写残トナーはクリーナＣＬｋによりクリーニングされる。そして、他のトナー像形成装置ＵＹ，ＵＭ，ＵＣの感光体ドラム（像担持体）Ｐｙ，Ｐｍ，Ｐｃの周囲にもそれぞれ感光体ドラムＰｋの周囲と同様に、帯電器ＣＣｋ，ＣＣｙ，ＣＣｍ，ＣＣｃ、現像装置Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃ、１次転写ロールＴ１ｙ，Ｔ１ｍ，Ｔ１ｃ及びクリーナＣＬｙ，ＣＬｍ，ＣＬｃ等が配置されている。

したがって、感光体ドラムＰｙ，Ｐｍ，Ｐｃ，Ｐｋは、それぞれ各帯電器ＣＣｋ、ＣＣｙ，ＣＣｍ，ＣＣｃにより一様に帯電された後、潜像形成装置ＲＯＳｙ，ＲＯＳｍ，ＲＯＳｃ，ＲＯＳｋの出力するレーザビームＬｙ，Ｌｍ，Ｌｃ，Ｌｋによりその表面に静電潜像が形成される。感光体ドラムＰｙ，Ｐｍ，Ｐｃ，Ｐｋ表面の静電潜像は、現像装置Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃ，ＧｋによりＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の色のトナー像に現像される。感光体ドラムＰｙ，Ｐｍ，Ｐｃ，Ｐｋ表面上のトナー像は、１次転写ロールＴ１ｙ，Ｔ１ｍ，Ｔ１ｃ，Ｔ１ｋにより中間転写ベルト（転写材）Ｂ上に順次重ねて転写され、中間転写ベルトＢ上にカラー画像が形成される。中間転写ベルトＢ上に形成されたカラートナー像は、２次転写領域Ｑ４に搬送される。なお、黒画像データのみの場合はＫ（黒）の感光体ドラムＰｋ及び現像装置Ｇｋを有するトナー像形成装置ＵＫのみが使用され、黒のトナー像のみが形成される。

各色の感光体ドラムＰｙ，Ｐｍ，Ｐｃ，Ｐｋの下方には左右一対のスライドレールＳＲ，スライドレールＳＲによりスライドフレームＦ１が前後（紙面に垂直な方向）にスライド移動可能に支持されている。スライドフレームＦ１にはベルトモジュールＢＭのベルトフレームＦ２が上昇した動作位置と下方に移動したメンテナンス位置との間で昇降可能に支持されている。スライドフレームＦ１を前後移動させる構成及びベルトモジュールＢＭを昇降させる構成は、従来公知（例えば、特開平８−１７１２４８号公報参照）であり、従来公知の種々の構成を採用することが可能である。ベルトモジュールＢＭは、中間転写ベルトＢと、ベルト駆動ロールＲｄ、テンションロールＲｔ、ウォーキングロールＲｗ、複数のアイドラロール（フリーロール）Ｒｆ及びバックアップロールＴ２ａを含むベルト支持ロール（Ｒｄ，Ｒｔ，Ｒｗ，Ｒｆ，Ｔ２ａ）と、１次転写ロールＴ１ｋ，Ｔ１ｙ，Ｔ１ｍ，Ｔ１ｃとを有している。そして、中間転写ベルトＢはベルト支持ロール（Ｒｄ，Ｒｔ，Ｒｗ，Ｒｆ，Ｔ２ａ）により矢印Ｙａ方向に回転移動可能に支持されている。

バックアップロールＴ２ａの下方には２次転写ユニットＵｔが配置されている。２次転写ユニットＵｔはスライドフレームＦｓにより上方に回動した上昇位置と下方に回動した下降位置との間で、ヒンジ軸Ｕｔａ回りに回動可能に支持されている。２次転写ユニットＵｔの２次転写ロールＴ２ｂは、中間転写ベルトＢを挟んでバックアップロールＴ２ａに離接（離隔及び圧接）可能に配置されており、２次転写ロールＴ２ｂが中間転写ベルトＢと圧接する領域（ニップ）により２次転写領域Ｑ４が形成されている。また、バックアップロールＴ２ａにはコンタクトロールＴ２ｃが当接しており、各ロールＴ２ａ〜Ｔ２ｃにより２次転写ロールＴ２が構成されている。コントクトロールＴ２ｃにはコントローラＣにより制御される電源回路Ｅから所定のタイミングでトナーの帯電極性と同極性の２次転写電圧が印加される。

ベルトモジュールＢＭ下方にはシートＳを収容した給紙トレイＴＲ１及びシート搬送路ＳＨが設けられている。給紙トレイＴＲ１に収容されたシートＳは、所定のタイミングでピックアップロールＲｐにより取り出され、さばきロールＲｓで１枚づつ分離されて、レジロールＲｒに搬送される。レジロールＲｒに搬送された記録シートＳは、１次転写された多重トナー像又は単色トナー像が２次転写領域Ｑ４に移動するのにタイミングを合わせて、レジ側シートガイドＳＧｒ、転写前シートガイドＳＧ１から２次転写領域Ｑ４に搬送される。２次転写領域Ｑ４を記録シートＳが通過する際、２次転写ロールＴ２のコンタクトロールＴ２ｃに２次転写電圧が印加されるので、中間転写ベルトＢに重ねて１次転写されたカラートナー像は、２次転写領域Ｑ４において一括して記録シートＳに２次転写される。２次転写後の中間転写ベルトＢはベルトクリーナＣＬＢにより残留トナーが除去される。また、２次転写ロールＴ２ｂは２次転写ロールクリーナＣＬｔにより表面付着トナーが回収される。

なお、２次転写ロールＴ２ｂ及びベルトクリーナＣＬＢは、中間転写ベルトＢと離接（離隔及び圧接）自在に配設されており、カラー画像が形成される場合には最終色の未定着トナー像が中間転写ベルトＢに１次転写されるまで、中間転写ベルトＢから離隔している。なお、２次転写ロールクリーナＣＬｔは、２次転写ロールＴ２ｂと一緒に離接移動を行う。トナー像が２次転写された記録シートＳは、転写後シートガイドＳＧ２、シート搬送ベルトＢＨにより定着領域Ｑ５に搬送され、定着領域Ｑ５を通過する際に加熱ロールＦｈ及び加圧ロールＦｐにより構成される一対の定着ロールＦｈ，Ｆｐを有する定着装置Ｆにより加熱定着される。トナー像が定着された記録シートＳは、排出ロールＲｈを経て、記録シート排出トレイＴＲ２に排出される。符号Ｒｐ，Ｒｓ，Ｒｒ，ＳＧ１，ＳＧ２，ＢＨで示された要素によりシート搬送路ＳＨが構成されている。

各現像装置Ｇｋ，Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃは同様に構成されているので、以下黒色用現像装置Ｇｋについて説明を行い、他の現像装置Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃに着いての詳細な説明は省略する。

現像装置Ｇｋは、図２〜４に示すように、現像領域Ｑ２（図３、図４参照）で感光体ドラム（像担持体）Ｐｋに対向して配置された現像装置Ｇｋは、負（−）極性に帯電するトナー及び正（＋）極性に帯電するキャリアからなる２成分現像剤を収容する現像容器ＧＶを有している。現像容器ＧＶは、現像容器本体１とその上端を塞ぐ現像容器カバー２と現像容器本体１の前端に連結された前側接続部材３とを有している（図２参照）。

現像容器本体１はその内側に、現像ロールＲ０を収容する現像ロール室４を有しており、現像ロール室４に隣接して、第１撹拌室６及び第１撹拌室６に隣接する第２撹拌室７とを有している。現像容器カバー２は現像ロール室４を形成するロール収容壁２ａと、第２撹拌室７上に配置される上壁２ｂと、上壁２ｂの右側（＋Ｙ側）から下方に伸びて現像容器本体１の側壁に当接する被係止壁２ｃとを有している。ロール収容壁２ａは頂壁２ａ１及び側壁２ａ２を有しており、頂壁２ａ１の内面側の現像ロール室４内には、現像容器カバー２が現像容器本体１に装着された時に現像ロールＲ０表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材８が設けられている。現像容器カバー２が現像容器本体１に装着された際には、被係止壁２ｃに形成された係止口２ｃ１が現像容器本体１の外側面に形成された係止爪（図示せず）により係止される。

第１撹拌室６は現像容器本体１側の第１主撹拌室６ａと前側接続部材３の左部（−Ｙ部）３ａ側の排出室６ｂ（図４参照）とを有している。また、第２撹拌室７は現像容器本体１側の第２主撹拌室７ａと前側接続部材３の右部（＋Ｙ部）３ｂ側の補給室７ｂとを有している。現像容器本体１の内側で第１撹拌室６と第２撹拌室７との間には、第１主撹拌室６ａ及び第２主撹拌室７ａの両端部以外の部分に仕切壁９が形成されている。仕切壁９の上端は、ロール収容壁２ａ（図３参照）の側壁２ａ２の下端（−Ｚ側）に当接し、第１撹拌室６と第２撹拌室７との間を仕切っている。そして、第１主撹拌室６ａ及び第２主撹拌室７ａはその前後方向（Ｘ軸方向）両端部の前側連通部Ｅ１及び後側連通部Ｅ２において連通するように構成されている（図４参照）。第１撹拌室６及び第２撹拌室７とによって循環撹拌室（６＋７）が構成されている。

現像ロールＲ０は磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１主撹拌室６ａの現像剤は導電性ロールの磁力によって現像ロールＲ０の表面上に吸着されて、現像領域Ｑ２に搬送される。また、現像ロールＲ０のロール軸Ｒ０ａは現像容器本体１の前面壁と後面壁によって回転自由に支持されており、ロール軸Ｒ０ａの後端（−Ｘ側端）にはギアＧ０（図４参照）が固定されている。ここで、現像ロールＲ０と感光体ドラムＰｋとは、同方向に回転し、対向部において、現像ロールＲ０の表面上に吸着された現像剤は、感光体ドラムＰｋの進行方向とは逆方向から現像領域Ｑ２に搬送するようにしている。

また、現像ロールＲ０のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、所定の現像バイアスが印加されるようになっている（本実施の形態では、現像領域Ｑ２に交番電界が印加されるように、直流成分（ＡＣ）に交流成分（ＤＣ）を重畳したバイアスを印加）。

第１撹拌室６及び第２撹拌室７には現像剤を撹拌しながら搬送する第１撹拌部材Ｒ１（攪拌・搬送部材）及び第２撹拌部材Ｒ２（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１撹拌部材Ｒ１は、現像ロールＲ０の軸方向に伸びる第１回転軸Ｒ１ａと、回転軸Ｒ１ａの外周に螺旋状に固定された撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ（突起部）とを有している。また、第２撹拌部材Ｒ２も、同様に、第２回転軸Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ２ｂ（突起部）とを有している。回転軸Ｒ１ａは前側接続部材３の左部３ａの前面壁と現像容器本体１の後面壁によって回転自由に支持されており、回転軸Ｒ１ａの後端部（−Ｘ側端部）にはギアＧ１が固定されている。第２回転軸Ｒ２ａも前側接続部材３の右部３ｂの前面壁（＋Ｘ面壁）と現像容器本体１の後面壁（−Ｘ面壁）によって回転自由に支持され、後端部にギアＧ２が固定されている（図４参照）。前側連通部Ｅ１では、第１撹拌部材Ｒ１の撹拌搬送羽根Ｒ１ｂは省略されており（図４参照）、連通部Ｅ１では、第１撹拌部材Ｒ１によって現像剤は搬送されないよう構成されている。また、後側連通部Ｅ２では、第２撹拌部材Ｒ２の撹拌搬送羽根Ｒ２ｂ（図４参照）は現像剤を逆方向に搬送する力を作用させるように構成されている。

そして、第１撹拌室６及び第２撹拌室７には、それぞれ第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように線状部材１０（摺擦部材）が設けられている。線状部材１０は、その両端が第１撹拌室６、第２撹拌室７、仕切壁９などの内壁に固定され、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の軸方向（Ｘ軸方向）に対して交差するように張架して設けられている。このように、線状部材１０は、その中央部が第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように設けられている。

また、線状部材１０は、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の軸方向（Ｘ軸方向）の両端側には密に設けられ、中央部側にいくに従って疎に設けられている。例えば、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の軸方向（Ｘ軸方向）の両端側では、撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ及び攪拌搬送羽根Ｒ２ｂのピッチ間に３本の線状部材１０を設け、中央部側にいくに従って２本、１本と線状部材１０を設けている。

線状部材１０の構成材料としては、弾性部材を適用することがよい。例えば、弾性部材としては、クロロプレン、ブタジエンゴム、ＥＰＤＭ、ニトリルゴムなどが好適に挙げられる。また、線状部材１０の太さとしては０．５ｍｍ〜２ｍｍが適用できる。また、線状部材１０は、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の表面形状に追随できる程度に緩めて張架して設けるのであれば（遊びを持たせて両端を固定する）、弾性を持たない材料（例えば、ピアノ線に代表される金属線、粒状ＡＬ部材を金属線で結合したものなど）で構成してもよい。なお、本実施形態では、太さ直径１ｍｍのクロロプレンゴム材で構成された線状部材１０を適用している。

ロール軸Ｒ０ａのギアＧ０は第１回転軸Ｒ１ａのギアＧ１と噛合っており、ギアＧ１は第２回転軸Ｒ２ａのギアＧ２と噛合っている（図４参照）。ギアＧ０は現像装置用モータ（図示せず）の回転力が伝達するよう構成されており、モータによってギアＧ０が回転すると、ギアＧ１はギアＧ０と逆方向に回転し、ギアＧ１とギアＧ２は互いに逆方向に回転する。即ち、ギアＧ１及びギアＧ２と一体に回転する第１撹拌部材Ｒ１及び第２撹拌部材Ｒ２は互いに逆方向に回転する。したがって、第１撹拌部材Ｒ１及び第２撹拌部材Ｒ２の回転によって、第１撹拌室６及び第２撹拌室７の中の現像剤は互いに逆方向に搬送されている。あるいは、ロール軸Ｒ０ａのギアＧ０は第１回転軸Ｒ１ａのギアＧ１と図示しないアイドラーギアを介して噛合っており、互いに如何方向に回っている。撹拌部材による現像剤の搬送方向は羽根の巻き方向によって変化させることができるため、現像剤の搬送方向と撹拌部材の回転方向を選ぶことができる。いずれにしても、第１撹拌室６及び第２撹拌室７の中の現像剤は互いに逆方向に搬送されている。

前側接続部材３の左部（−Ｙ部）３ａの下方には現像剤排出口３ａ１（図４参照）が設けられており、前側接続部材３の右部（Ｙ部）３ｂの右上部にはトナー補給口３ｂ１（図４参照）が設けられている。トナー補給口３ｂ１から補給された新しいトナーが補給後すぐに排出される割合を少なくするため、現像剤排出口３ａ１の位置より現像剤搬送方向下流側にトナー補給口３ｂ１が設けられている。

以上説明した本実施形態では、電子写真プロセスが開始され、現像装置Ｇｋ内のトナー量が減少すると、随時、トナー補給装置Ｕ２ｂからトナー補給路（図示せず）内を通じて、現像装置Ｇｋの第２攪拌室７へトナーが供給され、現像剤と攪拌・混合される。

補給されたトナーと混合された現像剤は、第２攪拌部材Ｒ２により攪拌搬送されて第２攪拌室７から第１攪拌室６に移動し、第１攪拌部材Ｒ１により攪拌・攪拌されつつ、トナーが現像ロールＲ０表面に磁気力により付着される。そして、感光体ドラムＰｋの回転方向とは逆方向から、現像ロールＲ０により現像剤を現像領域Ｑ２に搬送して、感光体ドラム（像担持体）Ｐｋの静電潜像を現像する。ここで、現像領域Ｑ２には交番電界を印加する（直流成分（ＡＣ）に交流成分（ＤＣ）を重畳したバイアスを印加する）、所謂、ＡＣ（＋ＤＣ）現像（以下、単にＡＣ現像と称する）を行う。

そして、この際、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２は、その回転に伴い、回転軸Ｒ１ａ，Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂの表面が線状部材１０により摺擦されるととなる。

このように、本実施形態では、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２が現像剤の攪拌・搬送するために回転すると、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように配設された線状部材１０によって、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２が摺擦される。これにより第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２（回転軸Ｒ１ａ，Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ）の表面に付着するトナーが掻き取られるため、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の効率の良い攪拌・搬送を実現できる共に、当該部材へのトナー固着を防止することができる。結果、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２へ固着したトナーが脱落することで生じる凝集トナーの発生を防止し、画像欠陥が防止される。

また、線状部材１０として、弾性部材を適用しているので、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の表面形状（撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ形状）に追随して線状部材１０が摺擦し、摺擦面積が増え良好にトナーを掻き取ることができる。

また、線状部材１０は、トナーが固着され易い第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の軸方向（Ｘ軸方向）の両端側には密に設けられ、トナーが固着され難い中央部側にいくに従って疎に設けられているので、現像剤搬送を阻害することなく、トナー固着を防止することができる。

（第２実施形態）
図５は、第２実施形態に係る現像装置に適用する線状部材を示す概略構成図である。

本実施形態は、第１実施形態における線状部材１０として、図５に示すように、複数の球状体１０Ａを有する線状部材１０を適用する形態である。球状体１０Ａは、その貫通孔に線状部材１０を通すことで、複数連なって線状部材１０に配設されている。具体的には、例えば、線状部材１０として、太さ０．１ｍｍのピアノ線に球状体１０Ａとして直径１ｍｍのＡｌ₂Ｏ₃を配設している。そして、線状部材１０を、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の表面形状に追随できるように緩めて張架して設けている。

なお、球状体１０Ａとしては、上記に限られず、例えば、ＡＬ、プラスチック、ステンレスなどの材料で構成され直径０．５ｍｍ〜３ｍｍの球状体が挙げられる。

これ以外の形態は、第１実施形態と同様なので説明を省略する。

本実施形態では、球状体１０Ａを有する線状部材１０を適用することで、球状体１０Ａが自重でランダムに動き、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２（回転軸Ｒ１ａ，Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ）の表面に付着するトナーが良好に掻き取られる。

（第２実施形態）
図６は、第３実施形態に係る現像装置を示す側断面図である。図７は、第３実施形態に係る現像装置を示す上断面図であり、図３のＢ’−Ｂ’線断面図である。なお、図６は、図２のＡ−Ａの線断面図に相当する。

本実施形態は、第１実施形態における線状部材１０に代わりに、図６〜図７に示すようにブラシ状部材１１を設けた形態である。ブラシ状部材１１は、それぞれ第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に先端が当接するように設けられている。ブラシ状部材１１は、その図示しないブラシ支持基材が第１撹拌室６、第２撹拌室７の内壁に固定して設けられている。また、ブラシ状部材１１は、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の軸方向（Ｘ軸方向）に沿って、帯状に設けられている。

ここで、ブラシ状部材１１のブラシ部は、ナイロン、アクリル、ポリオレフィン、ポリエステル等の樹脂繊維などの材料で構成できる。また、ブラシ部の好適な特性としては、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の表面形状に追随できるように、２デニール〜２０デニール程度の太さとすることがよい。特に、ブラシ部のブラシ材質としては、２ｄ〜１０ｄ程度の太さのナイロンが適用することがよい。

これ以外の構成は、第１実施形態と同様なので説明を省略する。

このように、本実施形態でも、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２が現像剤の攪拌・搬送するために回転すると、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２に当接するように帯状に配設されたブラシ状部材１１によって、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２がその軸方向全域に渡って摺擦される。これにより第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２（回転軸Ｒ１ａ，Ｒ２ａ及び撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ）の表面に付着するトナーが掻き取られるため、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の効率の良い攪拌・搬送を実現できる共に、当該部材へのトナー固着を防止することができる。結果、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２へ固着したトナーが脱落することで生じる凝集トナーの発生を防止し、画像欠陥が防止される。

また、ブラシ状部材１１のブラシ部を、第１攪拌部材Ｒ１及び第２攪拌部材Ｒ２の表面形状（撹拌搬送羽根Ｒ１ｂ，Ｒ２ｂ形状）に追随できるように、との特性を適宜選択することで、ブラシ状部材１１による摺擦面積が増え良好にトナーを掻き取ることができる。また、このような柔らかいブラシ状部材１１を適用することで、現像剤搬送を阻害することなく、トナー固着を防止することができる。

（第４実施形態）
本実施形態は、第３実施形態におけるブラシ状部材１１の表面に微粒子を付着させた形態である。

ブラシ状部材１１表面に付着させる微粒子としては、ガラスビーズ、アルミ粉、プラスチック粒子等が挙げられる。また、微粒子の大きさとしては、０．１ｍｍ〜１ｍｍとすることがよい。また、微粒子の付着量としては、できるだけ多いほうがよく、一本の繊維に対して一粒子間隔とすることがよい。本実施形態では、大きさ０．２ｍｍ径のプラスチックからなる微粒子を付着させた。

これ以外は、第３実施形態と同様なので説明を省略する。

本実施形態では、ブラシ状部材１１の表面（ブラシ部の表面）に微粒子を付着させることで、ブラシ状部材１１のトナー掻き取り能が向上し、第３実施形態に比べ、より効果的なトナー固着防止が実現できる。

以上説明した第１〜４実施形態で使用する現像剤としては、トナーとキャリアとを含む公知の現像剤を適用することができるが、特に、壊れやすくトナー固着が生じやすい、結晶性ポリエステルを含むトナーを適用することができる。以下、このトナー（以下、本発明のトナーと称する）と共に、このトナー含む現像剤について説明する。

本発明のトナーは、例えば、着色剤と、結晶性ポリエステル樹脂を主成分とする結着樹脂とを含有する。

（結晶性ポリエステル）
結着樹脂の主成分が結晶性ポリエステル樹脂であるが、ここで主成分とは、全結着樹脂中の含有量が５０重量％以上であることを言う。

「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。

ポリエステル樹脂が結晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。

結着樹脂の主成分である結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０〜１００℃の範囲であることが必要であり、５５〜９５℃の範囲であることが好ましく、６０〜９０℃の範囲であることがより好ましい。融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる。また、１００℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳ Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めたものをいう。なお、結晶性の樹脂においては、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピーク温度をもって融点とみなす。

結晶性ポリエステル樹脂は、下記式で示されるエステル濃度Ｍが、０．０５以上０．１１以下であるものが好ましい。
式：Ｍ＝Ｋ／Ａ
上記「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポリエステル樹脂のポリマーにおけるエステル基の含有割合を示す一つの指標である。式中、Ｋは「ポリマー中のエステル基数」を示し、これは言い換えればポリマー全体に含まれるエステル結合の数を指す。

式中のＡは「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数」を示し、これはポリマーの高分子鎖を構成する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原子及び酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計算に含まれない。

具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子４つとの計１０個の原子のうち、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれない。

結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ¹ＣＯＯＲ²Ｏ−］_n−Ｈ（ここで、Ｒ¹、Ｒ²は所望の有機基）で表される場合、１の繰り返し単位は、［ ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合には、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル基数Ｋ’＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式により、求めることができる。
式：Ｍ＝２／Ａ’
（上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ａ’は１の繰り返し単位における高分子鎖を構成する原子数を示す。）

また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ごとに、エステル基数Ｋ^X及び高分子鎖を構成する原子数Ａ^Xを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞれ合計し、前記式に代入することで、求めることができる。例えば、共重合単位がＸａ、Ｘｂ及びＸｃの３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただし、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）_a（Ｘｂ）_b（Ｘｃ）_c］についてのエステル濃度Ｍは、下記式により、求めることができる。
式：Ｍ＝｛Ｋ^Xa×ａ＋Ｋ^Xb×ｂ＋Ｋ^Xc×ｃ｝／｛Ａ^Xa×ａ＋Ａ^Xb×ｂ＋Ａ^Xc×ｃ｝
（上記式中、Ｍはエステル濃度を表し、Ｋ^Xaは共重合単位Ｘａ、Ｋ^Xbは共重合単位Ｘｂ、Ｋ^Xcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれのエステル基数を表し、Ａ^Xaは共重合単位Ｘａ、Ａ^Xbは共重合単位Ｘｂ、Ａ^Xcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表す。）

結晶性ポリエステル樹脂のエステル濃度Ｍは、これを用いて作製したトナーの帯電性に大きな影響を与える。これはエステル濃度Ｍにより樹脂抵抗が変化するのが主要因であり、エステル濃度Ｍが大きくなると樹脂抵抗が低下し、帯電性が低下してしまう。このエステル濃度を０．０５以上０．１１以下にすることで、十分な帯電性や帯電安定性が得られるとともに、安定してトナーを作製することが可能となる。

前記エステル濃度Ｍが０．０５未満では、樹脂の融点が高くなり、紙への接着性も低下する。またスルホン酸成分を含有しても、疎水性が強く、かつ溶剤への溶解性も低下することから安定してトナーを作製することが困難となる。さらに、モノマー自身も高価になるためコスト的にも好ましくない。エステル濃度の下限としては０．０５５が好ましく、０．０６がより好ましい。

一方エステル濃度が０．１１を超えると、樹脂抵抗が低下し、トナーの帯電性が低下してしまう。また融点も低くなりすぎるため、粉体や定着画像の安定性も低下してしまう。エステル濃度の上限としては０．１０５が好ましく、０．１０２がより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分は、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

また必要に応じて芳香族ジカルボン酸を少量共重合してもよい。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。

ここで、結着樹脂には、酸由来構成成分としては前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来成分のほかに、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分を含んでもよい。結晶性樹脂を結着樹脂の主成分にした場合、従来の粉砕法によるトナー作製は困難となる。その為スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分を含有することで、溶剤及び水への溶解性が向上し、湿式造粒性が格段に向上することができる。また使用する界面活性剤の量を低減又は使用しないで造粒することが可能となるため、後の洗浄工程が簡易化できる。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。

スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分の全酸由来構成成分における含有量としては、０．１〜６．０構成モル％が好ましく、０．５〜５．０構成モル％がより好ましい。
この含有量が６．０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下したりしてしまう。また樹脂抵抗が著しく低下し、かつ水分が吸着しやすくなるため、帯電量、特に高湿下での帯電量が低下してしまう。０．１構成モル％より下回ると特にエステル濃度が低い場合に溶剤や水への溶解性が悪くなることがある。

なお、「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、又は、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。

−アルコール由来構成成分−
アルコール構成成分である脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。

モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂は、三官能以上のカルボン酸成分を含有し、前記結着樹脂のＴＨＦ不溶分が０．５重量％以下である。なお、三官能以上のカルボン酸成分を「含有し」をしたのは、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に三官能以上のカルボン酸成分を有する場合を除外するためである。

ここで用いる三官能以上のカルボン酸成分としては、トリメリット酸、無水トリメリット酸、トリメシン酸、トリカルバリル酸、クエン酸、ピロメリット酸等が挙げられ、この内 トリメリット酸、無水トリメリット酸が好ましい。また、三官能以上のカルボン酸成分は、樹脂の分子量にもよるが、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂中に、０．１〜５．０重量％含有することが好ましく、特に０．２〜３．０重量％含有することが好ましい。

また、結着樹脂のＴＨＦ不溶分が０．５重量％以下ということは、樹脂中のゲル分が０．５重量％未満いうことである。つまり結晶性ポリエステル樹脂に含有される三官能以上のカルボン酸成分のほとんどは樹脂の末端に結合していることを示している。樹脂中にゲル分を含有した場合、トナーの粘弾性が著しく高くなり、定着画像の画像光沢が低下するため、特にフルカラー画像に必要な高光沢画像を得る事ができない。

また樹脂作製時に架橋を施し、ゲル分を含有する場合は、乳化性が低下してしまう。またトナー作製時に架橋を施し、ゲル分を含有させる場合には、安定した架橋成分導入が困難であり、トナー品質にバラツキが生じ易くなる。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量Ｍｗ）は、定着時の耐オフセット性やトナーの機械的強度、及び得られた定着画像の画像強度の観点から、１５０００〜３５０００が好ましく、２００００〜３５０００がさらに好ましい。１５０００より小さい場合は定着時の耐オフセット性や得られた定着画像の画像強度が十分でなく、３５０００を越える場合は安定した樹脂製造が困難となる。

樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

一方、通常の結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、樹脂分子量の増加に伴い減少してしまう。そこで樹脂の末端に三官能以上のカルボン酸成分を結合することで樹脂の酸価を増加ことができる。そのため通常分子量の増加に伴い必然的に減少してしまう酸価を後述する適性な範囲に調節することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の酸価は１０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲が必要で、１２〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲がより好ましい。脂肪族結晶性ポリエステル樹脂は芳香族結晶性樹脂に比べ親水性に乏しく、後述する乳化工程における水系媒体への微分散が難しい。さらに樹脂抵抗を満たすために樹脂のエステル濃度を上記範囲に設定することでさらに乳化が困難となる。そのため酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと後述する乳化工程における樹脂乳化粒子の粒径が大きくなり、粒度分布も悪化する。分子量が増加して樹脂粘度が増加した場合はこの傾向がより顕著となる。さらに凝集工程における樹脂微粒子としての安定性に乏しくなるため、結果として小粒径のトナーを作製するのが困難となり、またトナーの粒度分布が悪化する。さらに顔料の分散が悪化するため、発色性や透明性が悪化する。さらに帯電性が低下し十分な帯電量が得られなくなる。３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えるとトナーの吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなり好ましくない。

（無定形高分子）
本発明のトナーは、その表面が無定形高分子を含む表面層（以下、「表面層」と略す場合がある）で被覆されたものでもよい。表面層で被覆することで、帯電性を向上させることができる。また離型剤のトナー表面への露出を抑制することができるため、流動性や保存性も向上する。この場合、この表面層の平均厚みは、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましく、０．０４μｍ以上０．３μｍ以下であることがより好ましい。

上記表面層の平均厚みは、ＴＥＭ写真を画像解析装置ＬＵＺＥＸ ＦＴ（ニレコ株式会社製）で二値化し、トナー外周及び結晶性樹脂層の外周から其々の円相当径を算出し、その半径の差分を、トナーにおける表面層の平均厚みとした。

表面層の平均厚みが０．５μｍを超える場合には、定着時にトナーが加熱された際に、表面層の内側に多く存在する結晶性樹脂がトナーの表面に染み出しにくくなるために、結晶性樹脂に起因するシャープメルト性が発揮できず低温定着できなくなる。また、このようなトナーを用いて形成された画像ではドキュメントオフセット性が悪化する場合がある。

低温定着の観点から、表面層の平均厚みは薄ければ薄い方が好ましいが、０．０１μｍ以下の場合には、均一に被覆することが難しくなり、またトナー製造に際して、トナーの内部から最表面へ結晶性樹脂の染み出しが容易に起こりやすくなるなど、帯電性向上の寄与が小さい場合がある。従って、表面層の平均厚みは０．０４μｍ以上であることが好ましく、０．０８μｍ以上であることがより好ましい。

本発明のトナーの表面層に使用される無定形高分子樹脂としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂やポリエステル樹脂が特に好ましい。

ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマー挙げられる。

本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有していることが好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。

なお、前記解離性ビニル系モノマーにおける解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定することができる。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を決定することもできる。

一方、無定形高分子としてポリエステル樹脂を用いる場合には、前記結晶性ポリエステル樹脂と同様に乳化分散することにより、樹脂粒子分散液を調製することができる。乳化分散に用いる無定形のポリエステル樹脂は多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。

多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、及び／又はモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、及び／又はカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１〜１重量％とすることが好ましい。

本発明のトナーに使用される無定形高分子は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜１００００００であることが好ましく、更に好ましくは７０００〜５０００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００〜１０００００であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜１００であることが好ましく、更に好ましくは２〜６０である。

重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が著しく悪くなるばかりでなく、トナーのガラス転移点を低下させる為、トナーのブロッキング等保存性にも悪影響を及ぼす。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する他、トナー中に存在する結晶性ポリエステル相の染み出しを阻害する為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることが容易となる。

本発明に使用される無定形高分子のガラス転移温度は、４５〜１００℃であることが好ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０〜８０℃であることがより好ましい。ガラス転移温度が４５℃未満であると、トナーが貯蔵中又は現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移温度が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまい好ましくない。

（着色剤）
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

本発明のトナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましいが、また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

本発明のトナーは、必要に応じて、離型剤等の他の成分を含んでいてもよい。また、本発明トナーの製造方法は特に限定されるものではないが湿式法を用いることが好ましい。

（離型剤）
離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、 オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル、ペンタエリスリトール、高級アルコールエステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。

離型剤の融点としては、少なくとも１つの離型剤の融点と結晶性ポリエステル樹脂の融点との差が１０℃以下であることが好ましい。融点の差が１０℃より大きい場合は十分な離型効果が発現する温度領域が小さくなる場合がある。
離型剤の種類としてはパラフィンワックス等の鉱物・石油系ワックスやペンタエリスリトールワックス、ポリオレフィンワックスが結晶性樹脂と相溶しにくいため、ワックスの定着画像表面への染み出しが十分にしやすく、また融点的にも好ましい。また２種以上の離型剤を併用してもよい。

離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、５５℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。

離型剤の総含有量としては、トナー原料１００質量部に対し４〜２５質量部の範囲が好ましく、６〜２０質量部の範囲がより好ましい。４質量部未満であると、離型剤添加の効果がない場合がある。２５質量部以上であると、帯電性への悪影響が現れやすくなり、また現像器内部においてトナーが破壊されやすくなるため離型剤やトナー樹脂のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、著しく造粒制御性が悪化し所望の粒度／分布のトナーを作製することが困難となってしまう。

（その他の添加剤）
本発明のトナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機微粒子）、有機微粒子等の種々の成分を添加することができる。

内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機微粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機微粒子としては、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機微粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましく用いられる。また、シリカ微粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナーの製造方法）
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、結着樹脂の主成分が結晶性樹脂であるため粉砕法によるトナー作製は困難であり、湿式造粒法により作製されることが好ましい。湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が挙げられるが、本発明のトナーにおいては、これらの中でも乳化凝集法が粒度分布やトナー形状制御、さらには環境の観点から好適に用いられる。

乳化凝集法
乳化凝集法を用いる場合、本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結晶性ポリエステルを水系媒体中に分散して結晶性ポリエステル粒子を得る乳化工程と、結晶性ポリエステル粒子や着色剤粒子等を含む原料分散液中で、前記結晶性ポリエステルを含む凝集粒子を形成する凝集工程と、凝集粒子を加熱することにより融合させる融合工程を、少なくとも含むことがより好ましい。さらに無定形高分子で被覆する場合、前記凝集工程の後に無定形高分子粒子を付着させる付着工程を設けても良く、また前記融合工程の後に無定形高分子微粒子を付着させる付着工程と被覆させる被覆工程を設けても良い。以下、各工程について詳細に説明する。

−乳化工程−
前記乳化粒子は塩基性物質が存在する水系媒体中で結晶性ポリエステルを乳化する乳化工程により得られる。乳化工程において結晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子は、水系媒体と、結晶性ポリエステル樹脂を含む液（ポリマー液）とを混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。また、水系媒体中に塩基性物質が存在せしめる事でｐHが上昇し、樹脂末端のカルボキシル基が解離することで、水への分散性が格段に向上し、かつ安定した水分散体を形成することができる。また樹脂にスルホン酸成分を共重合した場合も同様に自己水分散性の官能基として効果があるが、樹脂の抵抗低下や帯電の環境依存性悪化のためにできる限り共重合量は少ない事が好ましい。そこで樹脂酸価を調節することで乳化性を向上させ、結果としてスルホン酸成分量を減少することができ、抵抗低下等を抑制することができる。
本発明の乳化液の調製する際のｐＨは、４．５〜１０．５が好ましく、５〜９．５がより好ましいが、結晶性ポリエステルの加水分解が発生しない範囲が好ましい。

ここで、塩基性物質としては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等の無機塩基類、ジエチルアミン、トリエチルアミン等の有機塩基類が挙げられ、この中でも無機塩基類が好ましく、特にアンモニアが加水分解抑制という観点からも好ましい。その際、樹脂融点以上の温度に加熱するか、或いは、有機溶剤にポリエステル樹脂を溶解させることにより、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができるが、有機溶剤は環境汚染の観点から有機溶剤を用いないで乳化粒子を形成することが好ましい。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。

前記樹脂粒子の体積平均粒径としては、０．０１μｍ〜１μｍの範囲にあることが好ましく、０．０２〜０．８μmの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、小粒径トナーの作製が困難であり、また遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、体積平均粒径は、例えばマイクロトラックなどのレーザー回折式粒度測定機を用いて測定することができる。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられるが環境への観点から蒸留水、イオン交換水等の水のみであることが好ましい。
また、水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤が好ましい。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。界面活性剤の水性媒体中における濃度は、０．５〜５重量％程度になるようにするのが好ましい。

なお、アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。

無定形高分子でトナーを被覆する場合、被覆する樹脂がビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製することができる。

被覆する樹脂がポリエステル樹脂である場合には、前記脂肪族結晶性ポリエステル樹脂と同様に、塩基性物質の存在下で乳化して、分散液を調整することができる。

前記樹脂粒子が、上記以外の樹脂である場合、その樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、その樹脂を油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して油性溶剤を蒸散させることにより、樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができる。

前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される着色剤としては、既述した着色剤を用いることができる。着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。

着色剤の添加量としては、ポリマーの総量に対して１〜３０重量％の範囲とすることが好ましく、１〜２０重量％の範囲とすることがより好ましく、２〜１．０重量％の範囲とすることがさらに好ましく、２〜１０重量％の範囲とすることが特に好ましく、定着後における画像表面の平滑性を損なわない範囲でできるだけ多い方が好ましい。着色剤の含有量を多くすると、同じ濃度の画像を得る際、画像の厚みを薄くすることができ、オフセットの防止の点で有利である。

また、これらの着色剤は、その他の微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段回で添加してもよい。

前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤を用いることができる。離型剤は、水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザや圧力吐出型分散機を用いて、１μｍ以下の分散微粒子径に調整される。離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂の分散媒と同様のものを用いることができる。

本発明のトナーにおいて、前記結着樹脂や離型剤を水性媒体と混合して、乳化分散させる装置としては、例えばホモミキサ（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャ（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザ（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザ（ゴーリン社）、ナノマイザ（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサ（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。

前記乳化工程における結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量及び、着色剤及び離型剤の分散液における、着色剤、離型剤それぞれの含有量は通常、５〜５０重量％の範囲であり、好ましくは８〜４０重量％の範囲である。前記含有量が前記範囲外にあると、５重量％より少ないと粒度分布が広がり、特性が悪化場合がある。また５０重量％を超えると均一な撹拌が困難となり、均一な粒度分布、及び均一なトナー特性を得る事が困難となる。

なお、本発明のトナーにおいて、目的に応じて、前記結着樹脂分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分が分散させておいても良い。

なお、本発明のトナーにおいて、帯電制御剤としては、凝集工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上記その他の成分の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１μｍ〜１μｍの範囲にあることが好ましく、０．０２μｍ〜０．８μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすい。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。

−凝集工程−
凝集工程においては、乳化工程で得られた樹脂粒子、及び着色剤、離型剤の分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、前記結着樹脂の融点付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱してそれぞれの分散粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。

凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。当該ｐＨとしては凝集剤の種類にもよるが、２〜６の範囲にあることが好ましく、３〜５の範囲にあることがより好ましく、３．５〜５の範囲が加水分解の影響を受けにくい為もっとも好ましい。

前記凝集工程に用いる凝集剤は、２価以上の価数を取りうる金属塩である。本発明における２価以上の価数を取りうる金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン、塩化亜鉛、硫酸銅、塩化鉄等の２価の金属塩、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄、等の３価の金属塩、塩化スズ、等の４価の金属塩等の金属塩；及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられ、これらのうち２種以上を併用してもよい。

前記凝集剤のうち、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、が凝集性や安全性、コストの観点から好ましい。さらに、加水分解の影響を受けにくい上記ｐＨ範囲での凝集安定性を考慮した場合、塩化カルシウム、塩化マグネシウムがもっとも好ましい。

凝集力をもたらす２価以上の価数を取りうる金属塩においては、金属塩の価数にもよるが、用いる量が０．０２重量％未満では凝集粒子が成長しない場合があり、１．２重量％を超えると凝集粒子が著しく不安定化してしまいトナーとして不適な粒径となる急凝集を起こしやすくなる場合がある。

また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行い、必要に応じて分散安定剤を添加しても良い。（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。分散安定剤はプレ凝集工程と加熱凝集工程との両方に分けて添加しても効果的である。

−付着工程−
無定形高分子で表面を被覆する場合は以下の付着工程を経る事で被覆することができる。付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された結晶性ポリエステルを含む凝集粒子（以下、「コア凝集粒子」と略す）の表面に無定形高分子粒子を付着させることにより被覆層を形成する（以下、コア凝集粒子表面に被覆層を設けたものを「付着凝集粒子」と略す）。なお、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成される本発明のトナーの表面層に相当するものである。

被覆層の形成は、凝集工程においてコア凝集粒子を形成した分散液中に、無定形高分子粒子を含む分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて凝集剤等他の成分も同時に追添加してもよい。付着工程においても、用いる無定形高分子に応じて凝集工程と同様にｐＨ等を選択し、凝集粒子中に含まれる、最も融点の低い結着樹脂の融点以下の温度にて加熱し付着凝集粒子を得ることができる。また、この付着工程は、プレ凝集の段階で凝集粒子に取り込まれなかった原料微粒子を凝集に導くことにおいても有効である。
なお付着工程は下記融合工程の後の設けてもよい。つまりコア粒子が融合した後、コアの表面に無定型高分子粒子を付着させ、再度加熱することで被覆層を形成してもよい。

−融合工程−
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．０〜１０．０の範囲に、好ましくは６．５〜９．５の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、結着樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子、及び付着凝集粒子を融合させる。なお、凝集粒子を含む分散液の液性にもよるが、凝集を停止するｐＨが適性なｐＨでないと、融合させる為の昇温過程で、凝集粒子や付着凝集粒子が分解してしまったり、急凝集したりして収率が悪くなる。同様に樹脂の酸価が十分でない場合も粒子の安定性が低下するため急凝集しやすくなり、収率が悪化する。

融合時の加熱の温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂の融点以上であれば問題無い。トナーの形状は樹脂酸価と活性剤と融合時のｐHと温度により制御することができる。樹脂酸価が前記範囲内にあれば粒子表面の水中での安定性が向上するため、形状の変化速度が緩和されるため形状の制御性が向上し、また形状の分布も良化する。前記加熱の時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、目標の形状によって０．５〜６．５時間程度行えばよい。それ以上時間を掛けるとコア凝集粒子に含まれる結晶性樹脂がトナー表面ヘ露出し易くなってしまう。したがって、定着性、ドキュメント保存性には効果的であるが、帯電性に悪影響を及ぼすため、長時間加熱するのは好ましくない。

融合時に金属塩中の金属元素が樹脂末端のカルボン酸成分とイオン架橋を形成し、適性な粘弾性を得る事ができる。これにより、樹脂酸価と金属塩による凝集力のバランスから凝集・造粒安定性に優れ、また金属元素によるイオン架橋により所望のトナーの粘弾性調整を行うことが可能となり、溶融特性を生かした均一でムラのない高画質を提供することができる。

融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。

乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。

（外添剤）
本発明においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できるが、これらのうち少なくとも２種以上の外添剤を使用し、該外添剤の少なくとも１種は、３０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲、さらには３０ｎｍ〜１８０ｎｍの範囲の体積平均粒子径を有することが好ましい。

トナーが小粒径化することによって、感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良やホローキャラクターと呼ばれる画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、体積平均粒子径が３０ｎｍ〜２００ｎｍの大径の外添剤を添加することにより、転写性を改善させることができる。

体積平均粒子径が３０ｎｍより小さいと、初期的なトナーの流動性は良好であるが、トナーと感光体との非静電的付着力を十分に低減できず、転写効率が低下し画像のぬけが発生したり、画像の均一性を悪化させてしまったりする。また、経時による現像機内でのストレスによって微粒子がトナー表面に埋め込まれ、帯電性が変化し、コピー濃度の低下や背景部へのカブリ等の問題を引き起こす。体積平均粒子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離しやすく、また流動性悪化の原因ともなり、本願発明の効果が得られない場合がある。

（トナーの特性）
本発明のトナーの体積平均粒子径は、３．０〜９．０μｍの範囲が好ましく、４．０〜８．０μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒子径が３．０μｍより小さいと、流動性が低下し各粒子の帯電性が不十分になりやすく、また帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。体積平均粒子径が９．０μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなる。

前記体積平均粒子径の測定は、例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

本発明のトナーで使用される結晶性樹脂の粘弾性特性は以下の条件を満たすことが好ましい。すなわち、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃における貯蔵弾性率ＧＬ（３０）が１×１０⁶Ｐａ以上であることが好ましく、１×１０⁷Ｐａ以上がさらに好ましい。

この貯蔵弾性率ＧＬ（３０）が１×１０⁶Ｐａ未満の場合には、例えば二成分現像方式を例に取れば、現像機内でキャリアと混合された時に、キャリアから受ける圧力や剪断力によりトナー粒子が変形し、安定な帯電現像特性を維持することができず、また、静電潜像担持体上のトナーがクリーニングされる際に、クリーニングブレードから受ける剪断力によって変形し、クリーニング不良が発生する。

本発明のトナーは、貯蔵弾性率ＧＬ及び損失弾性率ＧＮが、それぞれ１０℃の温度範囲における変化量が２桁以上であることが好ましく、２．５桁以上の変化であることがより好ましい。この変化量が２桁未満であると、低温で定着できない場合がある。このような場合、エネルギー消費を低減効果が十分に得られなかったり、定着ラチチュードが十分に得られないことがある。

トナーの溶融特性として、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、１００℃における動的複素粘度（η）が１.０×１０²〜４.０×１０⁴（Ｐａ・ｓ）であり、Ｔｍ＋２０℃における動的複素粘度をη１、Ｔｍ＋５０℃における動的複素粘度をη２としたときに、次式を満たすことが好ましい。
式：１．０＜（η１／η２）＜７．０

本発明のトナーが、上記式を満たすことにより、オフセットの発生を防ぐことができ、粘弾性の温度依存がゆるやかであり、結晶の融解に伴い温度とともに低下する粘弾性が変極点を持ち、粘弾性の温度依存性がより低くなる。また、上記式の粘度を満たしつつ、貯蔵弾性率ＧＬと損失弾性率ＧＮの比である損失正接（ｔａｎδ＝ＧＮ/ＧＬ）は融点Ｔｍ＋２０℃以上において、下記式を満たすことが好ましい。これにより、溶融ムラなどがなくなり均一で高品位な画像を得ることが可能である。
式：０．５＜ｔａｎδ＜３．５

この融点Ｔｍ＋２０℃以上における損失正接ｔａｎδが、０．５を超え３．５未満の範囲内である場合には、紙などの記録媒体に対する過度の染み込みを防止することができ、また離型剤などを含有した際には離型剤の滲み出し及び離型効果を発揮させやすい。これにより定着ラチチュードが広く、安定した画像を得ることができる。

本発明のトナーは２価以上の価数を取りうる金属元素を０．０１〜１．０重量％の範囲で含有している事が必要であり、０．０２〜０．８重量％がより好ましい。前述のように凝集工程で添加される金属塩の金属元素は融合時にイオン架橋を形成するためトナーの粘弾性を適正な範囲に調整することができる。凝集剤として１価の凝集剤（Na等）を用いた場合はイオン架橋が形成されず、直鎖の結晶性樹脂を用いた場合は著しく分子量を上げても適性な粘弾性にすることが難しい。また化学架橋を有する樹脂を用いた場合は前述したように精密な粘弾性の制御が困難となる。

含有する２価以上の価数を取りうる金属元素が０．０１重量％より少ない場合は、適正な粘弾性が得られず、また凝集工程において十分な凝集力が得られないため、粒度/分布を制御したトナーを作製することが困難になる。２価以上の価数を取りうる金属元素が１．０重量％より多い場合はトナー粘度が高すぎ、高画像光沢な画像を得る事が困難となる。また凝集工程において凝集力が過剰となり、粒度/分布を制御したトナーを作製することが困難になる。

また、本発明のトナーの体積電気抵抗値としては、１．０×１０¹¹〜１．０×１０¹⁶Ω・ｃｍの範囲内であることが好ましく、１．０×１０¹²〜１．０×１０¹⁵Ω・ｃｍの範囲であることがより好ましい。体積電気抵抗が１．０×１０¹¹Ω・ｃｍ未満の場合には、本発明のトナーとキャリアとが摩擦帯電した場合において、十分な帯電量を確保することが困難となる場合がある。前述したように、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂を乳化する際、スルホン酸成分を共重合することで乳化性を向上させることができるが、樹脂抵抗が著しく低下してしまう。そこで樹脂末端に三官能以上のカルボン酸成分を結合することで樹脂抵抗を低下させることなく乳化性を向上させることができる。

一方、体積電気抵抗が１．０×１０¹⁶Ω・ｃｍより大きい場合には、本発明のトナーをキャリアと混合させた時に、現像剤としての抵抗が高くなりやすくなり、コピー画質の粒状性やハーフトーン階調性が制御しにくくなってしまう場合がある。そのため、十分な帯電性と良好なコピー画質とを永続的に確保する為には、本発明のトナーの体積電気抵抗を上述の範囲にすることが好ましい。

（現像剤）
本発明のトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍの範囲にあり、好ましくは３０〜１００μｍの範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における本発明のトナートナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

（試験例）
上記第１〜第４実施形態に係る画像形成装置を用い、以下の試験条件でプリントを行って評価した。また、比較のために、第１実施形態において、摺擦部材としての線状部材１０を除いた画像形成装置についても、同様の条件でプリントを行って評価した。なお、用いた現像剤は以下の通りである。結果を表１に示す。

−試験条件−
・感光体ドラム帯電電位＝−６５０Ｖ
・画像部電位＝−２００Ｖ、
・ＤＣ現像：ＤＣバイアス＝−５００Ｖ
・ＡＣ（＋ＤＣ）現像：ＤＣバイアス成分＝−５００Ｖ、ＡＣバイアスＶｐｐ＝１．５ｋＶ、ＡＣバイアス周波数＝９ｋＨｚ
・現像ロール；径＝φ１８ｍｍ、表面粗さＲｚ＝２４μｍ、
・感光体ドラム／現像ロール間隙＝０．４ｍｍ
・現像ロール／感光体周速比：１．０（現像ロールと感光体ドラムの回転方向は逆方向）
・形成画像：全面３０％ハーフトーン

―評価方法―
５０００枚プリント後（５ｋｐｖ）、１００００枚プリント後（１０ｋｐｖ）、５００００枚プリント後（５０ｋｐｖ）、１０００００枚プリント後（１００ｋｐｖ）の画像をそれぞれ観察し、白抜け画像欠陥の有無を調べた。評価基準は、白抜け画像欠陥が観察されなかった場合を「○」とし、白抜け画像欠陥が観察されたが実用上問題ない場合を「△」とし、白抜け画像欠陥が目立って観察され実用上問題ある場合を「×」とした。

−現像剤−
・結晶性ポリエステル樹脂の合成
加熱乾燥した５Ｌのフラスコに、セバシン酸１９３９ｇ（９．６ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１１８０ｇ（１０ｍｏｌ）、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム１１８．４ｇ（０．４ｍｏｌ）、及びジブチルスズオキシド０．７ｇを入れ、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、１８０℃で６時間還流を行った。続いて、減圧下２２０℃まで徐々に昇温を行い４時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量３００００になったところで、減圧蒸留を停止し、空冷して樹脂を得た。得られた樹脂の酸価は７．８ｍｇＫＯＨ／ｇであり、ＴＨＦ不溶分はなかった。また、得られた樹脂の融点（ＤＳＣのピークトップ）は７０℃、ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は２モル％（対全構成モノマー）、エステル濃度は０．１１であった。

そして、得られた樹脂に１，２，４−トリメリット酸を５０ｇ添加し、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、２００℃で２時間撹拌を行った。続いて減圧下２２０℃まで昇温を行い１０分間攪拌して減圧蒸留を停止し、空冷して結晶性ポリエステル樹脂を得た。得られた樹脂の酸価は２０．４ｍｇＫＯＨ／ｇであり、重量平均分子量は２８０００であり、ＴＨＦ不溶分はなかった。また、得られた樹脂の融点（ＤＳＣのピークトップ）は６９℃、ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は２モル％（対全構成モノマー）、エステル濃度は０．１１であった。

・結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製
得られた結晶性ポリエステル樹脂を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した５重量％濃度の希アンモニア水を入れ、ｐＨを８．２に調節した後熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。この状態で、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ²の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径が０．１８μｍの結晶性ポリエステル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：２０重量％）を得た。

・離型剤分散液の調製
パラフィンワックス（日本精蝋（株）性：ＨＮＰ９，融点７７℃）：５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５重量部
イオン交換水：２００重量部

・着色剤分散液の調製
シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１０００重量部
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５０重量部
イオン交換水：９０００重量部

以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は、０．１５μｍ、着色剤粒子濃度は２３重量％であった。

・着色粒子の作製
結晶性ポリエステル樹脂分散液：５００重量部
イオン交換水；３３３．３重量部
着色剤分散液：２５．５８重量部（着色剤；５％）
離型剤分散液：５８．８２重量部（離型剤；１０％）
ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７／Ｓ．Ｃ；７０％）：１．６８重量部（活性剤；１％）

上記原料を５Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘにより３５００ｒｐｍで撹拌しながら、０．３Ｎの硝酸水溶液を滴下し、ｐＨを４．０に調整した。ついで凝集剤として塩化カルシウム１．６７重量部を徐々に滴下し、その後Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘにより６０００ｒｐｍでせん断力を加えながら５分間分散混合した。原料混合液の粘度が均一になったところで、重合釜にセットした。

マントルヒーターで３０℃に昇温させ、攪拌速度を４００ｒｐｍに調整して３０分間撹拌した。次に＋１℃／分の昇温速度で６０℃まで昇温した。この際、昇温とともに攪拌速度を４００ｒｐｍから２５０ｒｐｍまで調整した。この際コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ；コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は約６．３μｍであった。

次いで、この凝集粒子を融合させるとともに、凝集粒子がばらけるのを防ぐ為に、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を滴下し、ｐＨを７．６とした。攪拌速度を２５０ｒｐｍから２００ｒｐｍに落としてから、＋１℃／分の昇温速度で８０℃に昇温させた。顕微鏡で粒子の形状を確認しながら、８０℃で６０分間保持した後、−３℃／分の降温速度で２０℃まで冷却した。

その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥した。以上のように造粒した着色粒子の体積平均粒子径は６．６μｍであった。また粒度分布を表すＧＳＤの値は体積分布ＧＳＤ（以下ＧＳＤ（ｖ）と表す）が１．２５、個数分布ＧＳＤ（以下ＧＳＤ（ｐ）と表す）が１．２６であった。

・現像剤の作製
得られた着色粒子に外添剤として、表面疎水化処理した、体積平均粒子径４０ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０ｗｔ％と、メタチタン酸１００重量部にイソブチルトリメトキシシラン４０重量部、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０重量部で処理した反応生成物である体積平均粒子径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子１．０ｗｔ％とを添加し、ヘンシェルミキサーで３０ｍ／ｓの周速で５分間混合してトナーを得た。

得られたトナー：３６重量部と下記キャリア：４１４重量部を２ＬのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

・キャリアの作製
フェライト粒子（体積平均粒径；３５μｍ） １００重量部
トルエン １４重量部
パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｄｙｎ／ｃｍ） １．６重量部
カーボンブラック（商品名；ＶＸＣ−７２、キャボット社製）抵抗１００Ωｃｍ以下０．１２重量部
架橋メラミン樹脂粒子（体積平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶） ０．３重量部

フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで分散し、被膜層形成液を調合した。さらにこの被膜層形成液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。（ただし、キャリア樹脂であるパーフルオロアクリレート共重合体にカーボンブラックをトルエンに希釈してサンドミルで分散しておいた。）

これらの結果から、本実施形態では、長期に渡り、白抜け画像欠陥が良好に防止されることがわかる。これにより、現像装置内において、摺擦部材により攪拌・搬送部材が付着したトナーが掻き取られて、トナー固着が防止されていることがわかる。また、壊れやすく、固着が生じやすい結晶性ポリエステルを含むトナーを使用しても、トナー固着が防止されることがわかる。これに比べ、比較例では、プリント枚数が増えると、現像装置において、攪拌・搬送部材に固着したトナーが現像され、白抜け画像欠陥が生じてしまうことがわかる。

第１実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 第１実施形態に係る現像装置を示す斜視図である。 第１実施形態に係る現像装置を示す側断面図であり、図２のＡ−Ａの線断面図である。 第１実施形態に係る現像装置を示す上断面図であり、図３のＢ−Ｂ線断面図である。 第２実施形態に係る現像装置に適用する線状部材を示す概略構成図である。 第３実施形態に係る現像装置を示す側断面図である。 第３実施形態に係る現像装置を示す上断面図であり、図３のＢ’−Ｂ’線断面図である。

符号の説明

Ｕ 画像形成装置
ＣＬｙ，ＣＬｍ，ＣＬｃ，ＣＬｋ クリーナ
Ｇｙ，Ｇｍ，Ｇｃ，Ｇｋ 現像装置
Ｐｙ，Ｐｍ，Ｐｃ，Ｐｋ 感光体ドラム（像担持体）
ＲＯＳｙ，ＲＯＳｍ，ＲＯＳＣ，ＲＯＳｋ 画像書込装置
Ｒ０ 現像ロール
Ｒ１ 第１撹拌部材（攪拌・搬送部材）
Ｒ２ 第２撹拌部材（攪拌・搬送部材）
ＧＶ 現像容器（ハウジング）
３ｂ１ トナー補給口
３ａ１ 現像剤排出口
４ 現像ロール室
６ 第１撹拌室
６＋７ 循環撹拌室
７ 第２撹拌室
９ 仕切壁
１０ 線状部材（摺擦部材）
１０Ａ 球状体
１１ ブラシ状部材（摺擦部材）

Claims (2)

1. トナーを含む現像剤を収納するハウジングと、
   前記ハウジングに回転可能に支持され、前記現像剤を現像領域に搬送するための現像ロールと、
   前記ハウジングで回転可能に支持される回転軸、及び当該回転軸に対して螺旋状に配設される突起部を有し、ハウジング内で現像剤を攪拌・搬送するための攪拌・搬送部材と、
   前記攪拌・搬送部材に当接して設けられ、前記攪拌・搬送部材の回転に伴って摺擦する摺擦部材と、
   を備えることを特徴とする現像装置。
2. トナーを含む現像剤によって像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像手段と、
   像担持体上の現像されたトナー像を記録媒体に転写して画像を形成する転写手段と、
   を有する画像形成装置であって、
   前記現像手段は、請求項１に記載の現像装置であることを特徴とする画像形成装置。

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