JP2013134428A - 非磁性一成分トナー、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）を抑制する非磁性一成分トナー、カートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供する。
【解決手段】現像装置４０４の筐体２２内に収容される非磁性一成分トナー２４は、着色剤及び結着樹脂を含むトナー粒子と、前記トナー粒子表面に付着した外添剤とを有し、前記外添剤は、第１粒子と、前記第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子とを含み、前記第２粒子の円形度は０．５以上０．９以下の範囲である。
【選択図】図２

Description

本発明は、非磁性一成分トナー、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により電子写真感光体（感光体ドラム）上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーにより現像し、その後、転写、定着工程を経て可視化される。上記静電潜像をトナーにより現像する現像工程の方式としては、非磁性一成分現像方式、磁性一成分現像方式、二成分現像方式等が知られている。

非磁性一成分現像方式では、着色剤、結着樹脂等を含み、磁性粉等の磁性体を含有しない非磁性のトナー粒子表面に、シリカや酸化チタン等の外添剤を付着させた非磁性一成分トナーが用いられる。磁性一成分現像方式では、磁性粉を含有する磁性トナー粒子を含む磁性一成分トナーが用いられる。二成分現像方式では、外添剤を付着させた上記非磁性のトナー粒子と、磁性を有するキャリアとを有する二成分現像剤が用いられる。

非磁性一成分トナーとしては、例えば、特許文献１〜５に記載のトナーが知られている。

特許文献１には、非磁性のトナー粒子表面に、紡錘形状で長軸形が２０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、長軸と短軸の比が２以上８以下の疎水性ルチルチタンがアナターゼ型チタンにより被覆された外添剤を付着させた非磁性一成分トナーが開示されている。

特許文献２には、非磁性のトナー粒子表面に、一次粒径が０．０２μｍ以上１．５μｍ以下で、一次粒子が凝集した粒子が０．０８μｍ以上３．５μｍ以下である外添剤を付着させた非磁性一成分トナーが開示されている。

特許文献３には、非磁性のトナー粒子表面に、数平均粒子径が０．３５μｍ以上０．６５μｍ以下である八面体マグネタイトを外添剤として付着させた非磁性一成分トナーが開示されている。

特許文献４には、非磁性のトナー粒子表面に、体積平均粒径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の高分子スペーサを外添剤として付着させた非磁性一成分トナーが開示されている。

特許文献５には、結着樹脂、着色剤を含有するトナー粒子と、無機微粉体を有する非磁性一成分トナーが開示され、該トナーの摩擦係数μｔが０．０６以上０．３５以下であることが記載されている。

特開２００９−０１５２４９号公報 特開２００７−１０８６８８号公報 特開２００７−１６４０８２号公報 特開２０１０−０９７２１９号公報 特開２０１０−１３９５４７号公報

本発明の目的は、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）を抑制する非磁性一成分トナー、カートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供することである。

請求項１に係る発明は、着色剤及び結着樹脂を含むトナー粒子と、前記トナー粒子表面に付着した外添剤とを有し、前記外添剤は、第１粒子と、前記第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子とを含み、前記第２粒子の円形度は０．５以上０．９以下の範囲である非磁性一成分トナーである。

請求項２に係る発明は、前記第２粒子は、数平均粒子径が５０以上４００以下の範囲及び平均円形度の標準偏差が０．２以下の範囲のうち少なくともいずれか一方を満たす非磁性一成分トナーである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを含有するトナーカートリッジである。

請求項４に係る発明は、像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像手段を備えるプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、を備える画像形成装置である。

請求項６に係る発明は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電させた前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像工程と、前記現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写工程と、を含む画像形成方法である。

本発明の請求項１によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制される。

本発明の請求項２によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）がより抑制される。

本発明の請求項３によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制される。

本発明の請求項４によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制される。

本発明の請求項５によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制される。

本発明の請求項６によると、本構成を有さない場合と比べて、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制される。

本実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示した概略構成図である。 本実施形態の画像形成装置に用いられる現像装置の構成の一例を示した概略構成図である。 実施例及び比較例で出力する画像パターンを示した図である。

以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。なお、本発明は本実施形態に限定されない。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示した概略構成図である。図１に示す画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体（像保持体）４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色の画像を形成する。

本実施形態では、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは予め定められた方向に回転可能であり、その回転方向に沿って、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄを帯電する帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、後述する露光装置４０３により電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに書き込まれた静電潜像をトナーにより現像する現像装置４０４ａ〜４０４ｄ（現像装置の具体的な装置構成については、図２を用いて後述する）、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄ上に形成されたトナー像を中間転写ベルト４０９に転写する一次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄ上の残留トナーを除去するクリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄ等が配置されている。また、ハウジング４００内には、例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが収容されたトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄが設置されている。そして、トナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが、不図示の供給管から現像装置４０４ａ〜４０４ｄに供給される。これら４色のトナーには、本実施形態に係る非磁性一成分トナーが用いられている。以下、非磁性一成分トナーを単にトナーと呼ぶ場合がある。

また、本実施形態のハウジング４００内には、露光装置４０３が設置されており、露光装置４０３から出射された光ビームが帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射され、静電潜像が形成される。露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、例えば半導体レーザ、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッタ等の光源を露光する光学系装置等が用いられる。

本実施形態の帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに接触して、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに電圧を印加し、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄを予め定められた電位に帯電させるものである。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブ等を用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。

本実施形態の中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により支持されており、これらのロールの回転により回転する。中間転写ベルト４０９は、例えば、ポリイミドあるいはポリアミド等の樹脂にカーボンブラック等の帯電防止剤を適当量含有させたフィルム状のベルトで構成されている。

本実施形態の一次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄは中間転写ベルト４０９を挟んで電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに対向して配置されている。本実施形態の一次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄは、シャフト（不図示）と、シャフトの周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層（不図示）とで構成されている。シャフトは、例えば、鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層は、例えば、カーボンブラック等の導電剤を配合したアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）とエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とのブレンドゴムで形成されスポンジ状の円筒ロールである。そして、一次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄには、トナーの帯電極性と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が印加されるようになっている。これにより、各々の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのトナー像が中間転写ベルト４０９に順次、静電吸引され、中間転写ベルト４０９上において重畳されたトナー像が形成されるようになっている。

クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に付着した残留トナーを除去するためのもので、材質としては、例えば、ウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

また、本実施形態では、中間転写ベルト４０９を挟んでバックアップロール４０８と対向するように二次転写ロール４１３が配置されている。バックアップロール４０８は、例えば、ＥＰＤＭゴムを含んで構成される内層部とカーボンを分散したＥＰＤＭ及びＮＢＲのブレンドゴムを含んで構成されるチューブ状の表面層とから構成されている。このバックアップロール４０８は、二次転写ロール４１３の対向電極をなし、二次転写バイアスが印加される。

本実施形態の二次転写ロール４１３は、シャフト（不図示）と、シャフトの周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層（不図示）と、によって構成されている。シャフトは、例えば、鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層は、例えば、カーボンブラック等の導電剤を配合したＮＢＲとＳＢＲとＥＰＤＭとのブレンドゴムから形成されたスポンジ状の円筒ロールである。そして、二次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を挟んでバックアップロール４０８に圧接配置され、さらに二次転写ロール４１３は接地されてバックアップロール４０８との間に二次転写バイアスが形成され、二次転写ロール４１３に搬送される記録媒体５００上にトナー像を二次転写する。

中間転写ベルト４０９の二次転写ロール４１３の下流側には、二次転写後の中間転写ベルト４０９上の残留トナー等を除去し、中間転写ベルト４０９の表面をクリーニングするクリーニングブレード４１６が設けられている。材質としては、例えば、ウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

さらに、本実施形態の画像形成装置２００は、記録媒体５００を収容する用紙トレイ４１１と、用紙トレイ４１１内の記録媒体５００を移送する移送ロール４１２と、対向配置された２個の定着ロール４１４と、を備えている。

本実施形態に係るトナーカートリッジ（４０５ａ〜４０５ｄ）は、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像装置に供給するための補給用の非磁性一成分トナーを含有するものである。また、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造であって、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像装置を少なくとも備えるものである。以下に、プロセスカートリッジを構成する現像装置４０４ａ〜４０４ｄについて説明する。

図２は、本実施形態の画像形成装置に用いられる現像装置の構成の一例を示した概略構成図である。図２に示す現像装置４０４（４０４ａ〜４０４ｄ）は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転する電子写真感光体４０１（４０１ａ〜４０１ｄ）と接するように配置され、電子写真感光体４０１の回転に伴い矢印Ｂ方向に回転する現像ロール１２と、現像ロール１２に接続されたバイアス電源１４と、現像ロール１２の回転方向において現像ロール１２と電子写真感光体４０１との接触部より下流側の位置に、現像ロール１２に接するように配置され、現像ロール１２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転するトナー掻き取り部材１６と、現像ロール１２の回転方向において、現像ロール１２とトナー掻き取り部材１６との接触部よりも下流側且つ現像ロール１２と電子写真感光体４０１との接触部の上流側の位置に、現像ロール１２に接触するように配置されたトナー層規制部材１８と、現像ロール１２の電子写真感光体４０１が配置された側と反対側に位置し、現像ロール１２が配置された側に開口部を有する筐体２２と、筐体２２内に配置された攪拌部材２０とを備える。

トナー層規制部材１８は、筐体２２の開口部を閉鎖するように、その一端が筐体２２の開口部に固定されている。また、筐体２２の開口部のトナー層規制部材１８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール１２やトナー掻き取り部材１６の下側を覆うように構成されている。筐体２２内の非磁性一成分トナー２４は不図示のトナーカートリッジから供給されたものである。そして、現像ロール１２と筐体２２の開口部下側との間の空間を非磁性一成分トナー２４で隙間なく満たすと共に、トナー掻き取り部材１６を覆うように筐体２２内に堆積させることが望ましい。また、非磁性一成分トナー２４は筐体２２内に設けられた攪拌部材２０により、筐体２２内部から、現像ロール１２が配置された筐体２２の開口部側へと供給されるようになっている。

現像ロール１２としては、例えば、表面にカーボンブラック等の導電化剤が添加された導電性ウレタンゴム等から構成される導電性のロール、表面を溝或いはサンドブラスト処理した金属製のロール、表面を樹脂コートしたゴム製のロール、若しくは表面を樹脂コートした金属製のロール等が用いられる。

トナー層規制部材１８としては、例えば、金属、ゴム等から構成された板状部材、該板状部材の表面にめっき処理を施した部材、該板状部材の表面に樹脂を被覆した部材等が用いられる。

次に、本実施の形態に係る画像形成装置２００の基本的な作像プロセスについて説明する。

図１に示すような画像形成装置２００では、画像読取装置（ＩＩＴ）（図示せず）やパーソナルコンピュータ（ＰＣ）（図示せず）等から出力される画像データは、画像処理装置（ＩＰＳ）（図示せず）により画像処理が施される。そして、画像処理が施された画像データは、イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの４色の色材階調データに変換され、露光装置４０３に出力される。

電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄでは、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄによって表面が帯電される（帯電工程）。そして、入力された色材階調データに応じて、露光装置４０３によって表面が走査露光され、静電潜像が形成される（潜像形成工程）。形成された静電潜像は、現像装置４０４ａ〜４０４ｄによって、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像として現像される（現像工程）。この現像工程については、後で詳述する。次に、一次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄにより、中間転写ベルト４０９の基材に対し、トナーの帯電極性と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が付加され、トナー像を中間転写ベルト４０９の表面に順次重ね合わせて一次転写が行われる（一次転写工程）。

そして、トナー像が中間転写ベルト４０９の表面に順次一次転写された後、トナー像が２次転ロール４１３に搬送される。トナー像が二次転写ロール４１３に搬送されると、その搬送されるタイミングに合わせて移送ロール４１２が回転し、用紙トレイ４１１から所定サイズの記録媒体５００が供給される。移送ロール４１２により供給された記録媒体５００は、二次転写ロール４１３に到達する前に、一旦停止され、トナー像が保持された中間転写ベルト４０９の移動タイミングに合わせてレジストロール（図示せず）が回転することで、記録媒体５００の位置とトナー像の位置との位置合わせがなされる。そして、中間転写ベルト４０９を介して、二次転写ロール４１３がバックアップロール４０８に押圧される。このとき、タイミングを合わせて搬送された記録媒体５００は、中間転写ベルト４０９と二次転写ロール４１３との間に挟み込まれる。その際に、二次転写ロール４１３にトナーの帯電極性と同極性の電圧（二次転写バイアス）が印加されると、二次転写ロール４１３とバックアップロール４０８との間に転写電界が形成される。そして、中間転写ベルト４０９上に保持された未定着トナー像は、二次転写ロール４１３及びバックアップロール４０８によって押圧され、記録媒体５００上に静電転写される（二次転写工程）。その後、トナー像が静電転写された記録媒体５００は、二次転写ロール４１３によって中間転写ベルト４０９から剥離され、定着ロール４１４まで移送される。

定着ロール４１４に搬送された記録媒体５００上の未定着トナー像は、定着ロール４１４によって、例えば熱および圧力による定着処理を受け、記録媒体５００上に定着される（定着工程）。そして定着画像が形成された記録媒体は、移送ロール４１２によりハウジング４００の外部に移送される。一方、記録媒体５００への転写が終了した後、中間転写ベルト４０９上に残った残留トナーは、クリーニングブレード４１６によって中間転写ベルト４０９上から除去される。

次に、本実施形態に係る画像形成装置２００に用いられる現像装置４０４（４０４ａ〜４０４ｄ）の動作について説明する。

まず、図１に示すトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄが、不図示の駆動装置によって、回転駆動し、トナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄ内に収容されている非磁性一成分トナー２４が、トナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄの開口（不図示）から、図２に示す現像装置４０４の筐体２２内に供給される。そして、現像に際しては、筐体２２内の非磁性一成分トナー２４が、攪拌部材２０からトナー掻き取り部材１６により現像ロール１２表面に供給される。次に、現像ロール１２表面に付着した非磁性一成分トナー２４が、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に予め定められた厚みのトナー層を形成するように付着される。続いて、静電潜像が形成された電子写真感光体４０１表面と、バイアス電源１４によりバイアス電圧が印可された現像ロール１２との間の電位差に応じて、現像ロール１２表面に付着している非磁性一成分トナー２４が、電子写真感光体４０１側に移動し、静電潜像が現像される。そして、現像後、現像ロール１２表面に残留している非磁性一成分トナー２４は、トナー掻き取り部材１６によって掻き取られる。

次に、本実施形態に係る非磁性一成分トナーについて説明する。

本実施形態の非磁性一成分トナーは、着色剤及び結着樹脂を含むトナー粒子と、トナー粒子表面に付着した外添剤とを有するものであり、トナーに磁性体を用いないものである。本実施形態の外添剤は、第１粒子と第２粒子とを含んで構成されている。第１粒子は、主にトナーの流動性等の観点から、第２粒子より数平均粒子径の小さい粒子から構成されている。第２粒子は、主にトナー粒子表面とトナー層規制部材や現像ロールとの間のスペーサとしての機能、トナー粒子表面における粒子の固定力を向上させる観点等から、第１粒子より数平均粒子径の大きく、且つ円形度が０．５以上０．９以下の範囲の粒子である。第１粒子及び第２粒子を構成する材料は、後述するが、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ等の無機酸化物等が用いられる。

ここで、トナーの流動性等を付与するためにトナー粒子表面に第１粒子を付着させた非磁性一成分トナーＡ、トナー粒子表面に第１粒子及び第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子を付着させ、第２粒子の円形度が０．５未満又は０．９超の非磁性一成分トナーＢ、及び本実施形態の非磁性一成分トナーを図２に示す現像装置４０４の筐体２２内にそれぞれ供給した場合について考える。

まず、非磁性一成分トナーＡの場合、非磁性一成分トナーＡはトナー掻き取り部材１６により現像ロール１２表面に供給され、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に予め定められた厚みのトナー層が形成される。そして、トナー層規制部材１８によって現像ロール１２表面にトナー層が形成される際に、非磁性一成分トナーＡには機械的圧力や摩擦力等が付与される。そうすると、トナー粒子表面に第１粒子を付着させた非磁性一成分トナーＡでは、第１粒子がトナー粒子に埋没したりトナー粒子から離脱したりする場合がある。このような状態になると、非磁性一成分トナーＡの粉体特性は通常の状態と比べて低下するため、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に予め定められた厚みのトナー層を形成することが困難となり、画像抜けやトナーぼた落ち汚れ等が発生し、高品位な画像を安定して得ることが難しい。

次に、非磁性一成分トナーＢの場合、トナー層規制部材１８によって現像ロール１２表面にトナー層が形成される際に、非磁性一成分トナーＢに機械的圧力や摩擦力等が付与されても、第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子が、トナー粒子表面と、トナー層規制部材１８及び現像ロール１２との間のスペーサとして働き、第１粒子がトナー粒子に埋没したりトナー粒子から離脱したりすることが抑制される。しかし、非磁性一成分トナーＢにおいて第２粒子の円形度が０．９超であると、現像後、現像ロール１２表面に残留している非磁性一成分トナーＢがトナー掻き取り部材１６によって掻き取られる際に、第２粒子がトナー粒子上で転がったり滑ったりするため、トナー掻き取り部材１６によるトナー掻き取り効率は、第２粒子の円形度が０．９以下の場合と比べて低下する。そうすると、現像ロール１２上に残留してしまうため、再びトナー層規制部材１８によって残留したトナーに機械的圧力及び摩擦力等が付与され、残留した部分の非磁性一成分トナーＢの帯電は、トナー掻き取り部材１６によって掻き取られた部分や画像形成時にトナーが現像ロール１２から電子写真感光体４０１に移行して現像ロール１２上に存在していたトナーが消費された部分に新たに付着した非磁性一成分トナーＢと比べて上昇してしまう。すなわち、現像ロール１２上には、適正に帯電したトナーとそれよりも高く帯電したトナーが存在することになる。このような状態になると、第２粒子の円形度が０．９超である非磁性一成分トナーＢがトナー掻き取り部材１６によって掻き取られずに或いは画像形成時に電子写真感光体４０１に移行せず現像ロール１２上にトナーが残留した部分は、その他の部分と比べて画像濃度が低下するため、画像の濃度変動（濃度むら）が引き起こされる。特にソリッド画像形成直後のハイライト画像において、画像の濃度変動が引き起こされ易くなる。また、非磁性一成分トナーＢにおいて第２粒子の円形度が０．５未満であると、トナー層規制部材１８によって現像ロール１２表面にトナー層が形成される際に、トナー層規制部材１８や現像ロール１２を傷つける虞があり、現像ロール１２表面に予め定められた厚みのトナー層を形成することが困難となり、その結果として画像の濃度変動が引き起こされる虞がある。

本実施形態に係る非磁性一成分トナーでは、トナー層規制部材１８によって現像ロール１２表面にトナー層が形成される際に、非磁性一成分トナーＢに機械的圧力や摩擦力が付与されても、第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子がトナー粒子表面と、トナー層規制部材１８及び現像ロール１２との間のスペーサとして働き、第１粒子がトナー粒子に埋没したりトナー粒子から離脱したりすることが抑制される。その結果、非磁性一成分トナーの粉体特性が維持されやすくなるため、画像抜けやトナーぼた落ち汚れ等の発生が抑制され、高品位な画像が安定して得られる。さらに、本実施形態に係る非磁性一成分トナーにおいて第２粒子の円形度は０．５以上０．９以下であるため、第２粒子がトナー粒子上に固定化され、トナー掻き取り部材１６によるトナー掻き取りの際には、第２粒子がトナー粒子上で転がったり滑ったりすることが抑制される。その結果、トナー掻き取り部材１６によるトナー掻き取り効率は、第２粒子の円形度が０．９超の場合と比べて向上し、現像ロール１２上に残留するトナーが減少するため、再びトナー層規制部材１８によって現像ロール１２表面にトナー層が形成されても、適正に帯電したトナーよりも高く帯電したトナーの存在が減少し、画像濃度の変動が抑制される。

着色剤は、染料であっても顔料であってもよいが、耐光性や耐水性の観点から、顔料であることが好ましい。着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。

本実施形態において、結着樹脂は特に限定されず、公知の樹脂が使用される。例えば、低温定着性の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、結晶性ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。結晶性ポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂を指す。具体的には、自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃以内であるときに「明確な」吸熱ピークであるとする。また、シャープメルト性の観点から、前記オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度は、１０℃以内であることが好ましく、６℃以内であることがより好ましい。ＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部の任意の点およびベースラインからの立ち下がり部の平坦部の任意の点を指定し、その両点間の平坦部の接線の交点が「オンセット点」として自動接線処理システムにより自動的に求められる。また、吸熱ピークは、トナーとしたときに、４０℃以上５０℃以下の幅を有するピークを示す場合がある。

結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。

本実施形態のトナー粒子は、着色剤及び結着樹脂を含有するものであるが、これらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、ライスワックス、カルナウバワックス等が挙げられる。離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。トナー粒子中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が好ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより好ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止され易くなる。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が抑制され、画質及び画像形成の信頼性が保たれ易くなる。

本実施形態で用いられる第１粒子は、前述の通り、トナーの流動性等の観点から、第２粒子より数平均粒子径の小さい粒子から構成されている。そして、第１粒子の数平均粒子径は、５ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲が好ましい。第１粒子の数平均粒子径が５ｎｍ未満では、トナー層規制部材によって現像ロール表面にトナー層が形成される際の機械的圧力や摩擦力によって、トナー粒子に第１粒子が容易に埋没する場合があることと、トナー粒子表面に微少な段差やくぼみが存在すると、トナー粒子表面の微少凹凸が第１粒子によって隠蔽しきれなくなるため、流動性向上機能が十分に得られなくなる場合がある。第１粒子の数平均粒子径が４０ｎｍ超では、第１粒子自体によってトナー粒子表面に４０ｎｍ以上の大きさの凹凸を形成するため、トナーの流動性が十分に向上しない場合がある。第１粒子を構成する材料としては、シリカ、アルミナ、チタニア、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などの粒子が挙げられる。これらの中でも、トナーの流動性、帯電性等の観点から、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子等の無機酸化物粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子等の無機酸化物粒子が好ましい。

疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に、上記の無機酸化物粒子を浸漬する等して行われる。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機酸化物粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。

本実施形態で用いられる第２微粒子は、前述の通り、トナー層規制部材によって現像ロール表面にトナー層が形成される際に、トナー粒子表面とトナー層規制部材や現像ロールとの間のスペーサとして機能するものであり、第１微粒子より数平均粒子径の大きい粒子から構成されている。例えば、第１粒子の数平均粒子径が５ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲の場合等では、第２粒子の数平均粒子径は、５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲であることが好ましい。第２粒子の数平均粒子径が５０ｎｍ未満では、トナー層規制部材によって現像ロール表面にトナー層が形成される際の機械的圧力や摩擦力等によって、トナー粒子に第１粒子又は第２粒子が埋没する場合があり、スペーサとしての機能が十分に得られない。第２粒子の数平均粒子径が４００ｎｍ超では、トナー層規制部材によって現像ロール表面にトナー層を形成することが阻害される場合やトナー粒子上に固定化されにくくトナー粒子から脱離して十分にスペーサ機能が得られなくなる場合がある。

また、本実施形態で用いられる第２粒子の円形度は、０．５以上０．９以下の範囲である。第２粒子の円形度が０．５未満では、粒子に鋭角な部分が多く存在するため、トナー層規制部材によって現像ロール表面にトナー層が形成される際に、トナー層規制部材や現像ロールを損傷する場合があり、また、第２粒子の円形度が０．９超では、粒子は円形となり、トナー粒子表面に固定され難くなるため、現像後に、現像ロール表面に残留している非磁性一成分トナーがトナー掻き取り部材によって掻き取られる際に、トナー粒子表面上を転がったり滑ったりして、現像ロール表面に残留しているトナーの掻き取り効率が低下する。

また、第２粒子の粒度分布は、数平均粒子径の標準偏差を数平均粒子径で割った値に１００を乗じた変動係数が２０％以下の範囲であることが好ましい。第２粒子の粒子径の変動係数が２０超では、トナー粒子から遊離しやすい粗大粉が多く存在し、トナー粒子から遊離した粗大粉が出力画像上に移行して、白抜けなどの画質欠陥の原因となる場合がある。さらに、第２粒子の平均円形度の標準偏差は、０．２以下であることが好ましい。第２粒子の平均円形度の標準偏差が０．２超では、異形で鋭角な角を有する粒子が多く存在し、部材に傷を付けやすくなる場合や、球形に近い粒子が多く存在し、トナー掻き取り部材による掻き取り効率が低下して出力画像の画像濃度むらの原因となる場合がある。なお、特に下限は記載していないが、当然のことながら理論的に標準偏差の最小値は０である。

第２粒子を構成する材料は、特に制限されるものではなく、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などの第１粒子を構成する材料と同じ粒子、ポリスチレンやＰＭＭＡやナイロン、メラミン樹脂等の樹脂粒子やその変性体等が挙げられる。これらの粒子は単独で用いても、複数を併用してもよい。

第１粒子及び第２粒子の数平均粒子径は、例えば以下のようにして求められる。走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００等）を用い、第１粒子又は第２粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み３００個の一次粒子の円相当径を測定して、その平均値を求め、一次粒子の数平均粒子径とする。なお、電子顕微鏡は１視野中に第１粒子又は第２粒子が１０個以上５０個以下程度写るように倍率が調整され、複数視野の観察を合わせて一次粒子の円相当径が求められる。さらに、個々の一次粒子の円相当径の標準偏差を算出し、次の式を用いることで数平均粒子径の変動係数が求められる。
（円相当径の変動係数）＝（円相当径の標準偏差）/（数平均粒子径）×１００

第２粒子の平均円形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００等）を用い、第１粒子又は第２粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み撮影された少なくとも３００個以上の各第２粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、数平均値を算出し、平均円形度が求められる。ここで、個々の円形度は下記式（１）に基づいて求められる。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）^1/2］／ＰＭ （１）
（上記式（１）において、Ａは第２粒子の投影面積、ＰＭは第２粒子の周囲長を表す。）

さらに、第２粒子個々の円形度の標準偏差を算出することによって、平均円形度の標準偏差が求められる。

外添剤（第１粒子及び第２粒子）の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲が好ましく、０．４質量部以上２．０質量部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１質量部より少ないと、トナーの流動性が十分に得られない場合があり、更に帯電付与性、電荷交換性が悪くなる場合がある。また、該添加量が５．０質量部より多いと、過剰被覆状態となり、過剰の外添材が接触部材に移行し、二次障害を引き起こす場合がある。

本実施形態の非磁性一成分トナーの製造方法は、トナー粒子を作製する工程（トナー粒子作製工程）と、トナー粒子に外添剤を付着させる工程（外添剤付着工程）と、を含む。

トナー粒子作製工程としては、特に限定されないが、公知である混練・粉砕製法や、乳化重合や懸濁重合、乳化凝集法等の化学製法等が挙げられる。その中でも、粒度分布、形状分布、表面性、並びにコアシェル構造による保管特性及び帯電性に優れたトナーが作製される点や、得率や環境負荷の観点から、乳化凝集法でトナー粒子を製造することが好ましい。

外添剤付着工程としては、トナー粒子に第１粒子を添加混合した後、第２粒子を添加混合する方法、トナー粒子に第２粒子を添加混合した後、第１粒子を添加混合する方法、又はトナー粒子に第１粒子及び第２粒子を添加混合する方法等が挙げられる。添加混合に用いられる混合機としては、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機が挙げられる。なお、外添剤付着工程は、水やエタノール等の溶媒中で第１粒子及び第２粒子を添加混合する湿式法、溶媒等を用いない乾式法等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態より具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「質量部」及び「質量％」を表す。

＜結晶性ポリエステル樹脂の合成＞
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１２−ドデカンジカルボン酸２５０部、および１，１０−デカンジオール１５０部、触媒としてテトラブトキシチタネート０．０５部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２００℃で８時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２．５時間攪拌して樹脂酸価を測定し、樹脂酸価が１２．０ ｍｇＫＯＨ／ｇになったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂を得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製＞
ついで、この結晶性ポリエステル樹脂を２００部及び、脱イオン水６００部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９８℃に加熱した。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて６５００ｒｐｍで攪拌し、同時に希アンモニア水を添加しｐＨを７．５に調整した。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲ）１．０部を希釈した水溶液２５部を滴下しながら、乳化分散を行い、結晶性ポリエステル樹脂分散液（樹脂分散液（１））を調整した。

＜非晶性ポリエステル樹脂の合成＞
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１００モル部と、エチレングリコール１５モル部と、シクロヘキサンジオール１５モル部と、テレフタル酸１００モル部と、イソフタル酸１２モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸１７モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、２００℃で約２４時間共縮重合反応させ、その後、２２０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂を合成した。

＜非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製＞
ついで、この非晶性ポリエステル樹脂を２００部及び、脱イオン水６００部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱した。非晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて７０００ｒｐｍで攪拌し、同時に希アンモニア水を添加しｐＨを７．５に調整した。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲ）１．０部を希釈した水溶液１５部を滴下しながら、乳化分散を行い、非晶性ポリエステル樹脂分散液（樹脂分散液（２））を調整した。

＜着色剤分散液の調製＞
カーボンブラック リーガル３３０：（キャボット社製）１００部と、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）２０部と、イオン交換水３００部とを混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍ攪拌し２０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ ６００ＴＣＶＰ）に６０分間かけることによって黒着色剤分散液を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
フィッシャートロプシュワックスＦＮＰ９２（融解温度９２℃：日本精鑞社製）１００部と、アニオン性界面活性剤（第１工業製薬社製：ネオゲンＲ）３．６部と、イオン交換水３５０部とを混合し、９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤分散液を得た。

＜トナー粒子（１）の調製＞
結晶性ポリエステル樹脂分散液１００部又は非晶性ポリエステル樹脂分散液８００部と、着色剤分散液５５部と、離型剤分散液１２０部と、脱イオン水５００部とを丸型ステンレス製フラスコ中に入れて、ウルトラタラックスＴ５０で混合、分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５５℃まで加熱し、４．５時間保持した。その後、１．０Ｎ水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．８にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、５.５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４５℃のイオン交換水４．５部に再分散し、３０分間、２００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．７、電気伝導度７．５μＳ／ｃｍ、表面張力が１０．２Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行い、次いで真空乾燥を２４時間実施しトナー粒子（１）を得た。

＜ポリスチレン樹脂微粒子分散液（１）の調整＞
スチレン：４５０部
ｎ−ブチルアクリレート：６０部
アクリル酸：１５部
イオン交換水：６００部
アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製 ダウファックス」：２．５0部

上記組成を窒素雰囲気下で攪拌混合しながら、過硫酸アンモニウム３．５部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、７７度、１８時間乳化重合を行って、ポリスチレン樹脂粒子が分散されたポリスチレン樹脂微粒子分散液（１）を調製した。

＜ポリスチレン樹脂微粒子分散液（２）の調整＞
スチレン：２５０部
ｎ−ブチルアクリレート：１５０部
アクリル酸：１２部
１，１０−デカンジオール：８部
アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製 ダウファックス」：３.５部

上記組成を窒素雰囲気下で攪拌混合しながら、過硫酸アンモニウム６．５部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、７０度、８時間乳化重合を行って、ポリスチレン樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液（２）を調製した。

＜トナー粒子（２）の調製＞
ポリスチレン樹脂微粒子分散液（１）及びポリスチレン樹脂微粒子分散液（２）を４：３の割合で混合し、この混合樹脂粒子分散液：３５０部と、着色剤分散液：７０部、離型剤分散液１００部と、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）０．５部と、イオン交換水６０部とを、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５２℃まで加熱した。５２℃で３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持した。その後、この凝集体粒子を含む分散液に１００部の樹脂微粒子分散液（１）を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５２℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．３に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー粒子を濾別し、４５０重量部のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子（２）を得た。

＜第２粒子の作成＞
＜アルカリ触媒溶液準備工程（アルカリ触媒溶液（１）の調製）＞
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積２Ｌのガラス製反応容器にメタノール５００
ｇ、１０％アンモニア水７０ｇを入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。

＜シリカ粒子生成工程（シリカ粒子懸濁液（１）の調製）＞
次に、アルカリ触媒溶液（１）の温度を４１℃に調整したまま、アルカリ触媒溶液（１）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）の温度を４１℃に保ち１５０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）３５０ｇと、触媒（ＮＨ₃）濃度が５.０質量％のアンモニア水１００ｇとを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、シリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液（１））を得た。ここで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の滴下速度は、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、２０ｇ／ｍｉｎとした。また、アンモニア水の滴下速度は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、８.３ｇ／ｍｉｎとした。

その後、得られたシリカ粒子懸濁液（１）の溶媒を加熱蒸留により留去し、純水を５００ｇ加えた後、遠心分離を行なって上澄みを除去したのちに、凍結乾燥機により乾燥を行い、親水性シリカ粒子（１）を得た。

＜親水性シリカ粒子（１）の疎水化処理＞
さらに、親水性シリカ粒子（１）１００ｇにトリメチルシラン１２ｇを添加し、１３０
℃で４時間反応させ、シリカ表面が疎水化処理された第２粒子（１）を得た。第２粒子（１）の数平均粒子径は１８５ｎｍ、平均円形度は０．５１、平均円形度の標準偏差は０．１６であった。

＜第２粒子（２）の作成＞
４．４４％アンモニア水の滴下速度を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、１２.４ｇ／ｍｉｎとした以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（２）を得た。第２粒子（２）の数平均粒子径は１６０ｎｍ、平均円形度は０.８８、平均円形度の標準偏差は０．１２であった。

＜第２粒子（３）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を６２℃に調整したことと、４．４４％アンモニア水の滴下速度を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、９.２ｇ／ｍｉｎとした以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（２）を得た。第２粒子（２）の数平均粒子径は５５ｎｍ、平均円形度は０．７８、平均円形度の標準偏差は０．１３であった。

＜第２粒子（４）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を３８℃に調整したこと以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（４）を得た。第２粒子（４）の数平均粒子径は３９５ｎｍ、平均円形度は０.６５、平均円形度の標準偏差は０．１２であった。

＜第２粒子（５）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を５８℃に調整したこと以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（５）を得た。第２粒子（５）の数平均粒子径は４５ｎｍ、平均円形度は０.８０、平均円形度の標準偏差は０．１８であった。

＜第２粒子（６）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を４０℃に調整したことと、４．４４％アンモニア水の滴下速度を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、８.８ｇ／ｍｉｎとした以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（６）を得た。第２粒子（６）の数平均粒子径は４２５ｎｍ、平均円形度は０.８５、平均円形度の標準偏差は０．１９であった。

＜第２粒子（７）の作成＞
＜アルカリ触媒溶液準備工程（アルカリ触媒溶液（２）の調製）＞
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積２Ｌのガラス製反応容器にメタノール４００
ｇ、１５％アンモニア水１００ｇを入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（２）を得た。

＜シリカ粒子生成工程シリカ粒子懸濁液（１）の調製）＞
次に、アルカリ触媒溶液（２）の温度を４４℃に調整したまま、アルカリ触媒溶液（２）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）の温度を４４℃に保ち８０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）３３０ｇと、触媒（ＮＨ₃）濃度が５.０質量％のアンモニア水８０ｇとを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、シリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液（７））を得た。ここで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の滴下速度は、アルカリ触媒溶液（２）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、２２ｇ／ｍｉｎとした。また、アンモニア水の滴下速度は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、９.２ｇ／ｍｉｎとした。

シリカ粒子懸濁液（７）を用いて第２粒子（１）と同様に疎水化処理を行ない、第２粒子（７）を得た。第２粒子（７）の数平均粒子径は１８３ｎｍ、平均円形度は０．８２、平均円形度の標準偏差は０．２５であった。

＜第２粒子（８）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を４５℃に調整したことと、４．４４％アンモニア水の滴下速度を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、８.２ｇ／ｍｉｎとした以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（８）を得た。第２粒子（８）の数平均粒子径は１４０ｎｍ、平均円形度は０.８１、平均円形度の標準偏差は0.１５であった。

＜第２粒子（９）の作成＞
スチレン：１５０部
ジビニルベンゼン：５０部
アクリル酸：２０部

上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）５部をイオン交換水７００部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、６０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１５部を溶解したイオン交換水溶液５５部を投入した。

次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで加熱し、乳化重合を行い、樹脂粒子分散スラリーを得た。この樹脂粒子分散スラリーを、遠心分離を行い、上澄み液を除去した後、樹脂粒子固形分量に対して１００倍量の３５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄し、樹脂粒子分散液（１）を得た。

樹脂粒子分散液（１）に２００部にポリ塩化アルミニウム（１０％水溶液）１５部を加え、丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＡ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５３℃まで加熱した。５３℃（初期加熱温度）で保持した後、ここにさらに樹脂粒子分散液（１）を緩やかに１００部追加し、９０度に昇温してから２０分保持した。このスラリーを遠心分離して上澄みを除去し、固形分量に対して１００倍量の３５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返し、樹脂粒子を洗浄したのちに、凍結真空乾燥機で乾燥を行い合第２粒子（９）を得た。第２粒子（９）の数平均粒子径は１４３ｎｍ、平均円形度は０.８２、平均円形度の標準偏差は０．１５であった。

＜第２粒子（１０）の作成＞
アルカリ触媒溶液（１）を調整する温度を３９℃に調整したことと、４．４４％アンモニア水の滴下速度を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、２.２ｇ／ｍｉｎとした以外は第２粒子（１）と同様にして第２粒子（２）を得た。第２粒子（１０）の数平均粒子径は１５５ｎｍ、平均円形度は０.４４、平均円形度の標準偏差は０．１８であった。

＜第２粒子（１１）の作成＞
メチルメタアクリレート１８０部、ジビニルベンゼン５０部、アクリル酸１０部を、混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）８部をイオン交換水６５０部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、半月型の攪拌翼を２０ｒｐｍで攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水溶液４０部を投入した。過硫酸アンモニウム溶液の投入は４０部／６０分の速度で行なった。

次いで、系内を窒素で置換した後、攪拌翼の回転数を６０rpmにしてフラスコ内を攪拌しながらオイルバスで８３℃、２４時間加熱して、乳化重合を行い、樹脂粒子分散液（１１）を得た。

この樹脂粒子分散液（１１）、遠心分離を行い、上澄み液を除去した後、樹脂粒子固形分量に対して１００倍量の２５℃のイオン交換水に再分散、遠心分離を繰り返して水洗を５回繰り返したのちに、遠心分離して上澄みを除去した固形物を凍結乾燥して、第２粒子（１１）を得た。第２粒子（１１）の数平均粒子径は１３８ｎｍ、平均円形度は０.９５、平均円形度の標準偏差は０．１２であった。

（実施例１）
実施例１では、トナー粒子（１）１００部と、第１粒子として数平均粒子径１２ｎｍのＨＭＤＡ処理シリカ０．８部と、第２粒子（１）１部とをヘンシェルミキサーにて回転数４６００ｒｐｍにて１０分間の条件で混合し非磁性一成分トナー（１）を得た。

（実施例２）
実施例２では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（２）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（２）を得た。

（実施例３）
実施例３では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（３）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（３）を得た。

（実施例４）
実施例４では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（４）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（４）を得た。

（実施例５）
実施例５では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（５）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（５）を得た。

（実施例６）
実施例６では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（６）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（６）を得た。

（実施例７）
実施例７では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（７）を得た。

（実施例８）
実施例８では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（８）を得た。

（実施例９）
実施例９では、実施例１で用いた第１粒子を数平均粒子径３０ｎｍのデシルシラン処理ルチルチタニア１．５部に、第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（９）を得た。

（実施例１０）
実施例１０では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（９）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１０）を得た。

（実施例１１）
実施例１１では、実施例１で用いた第１粒子を数平均粒子径４５ｎｍのＨＭＤＳ処理シリカに、第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１１）を得た。

（実施例１２）
実施例１２では、実施例１で用いたトナー粒子（１）をトナー粒子（２）に、第1粒子を６ｎｍのＨＭＤＳ処理シリカに、第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１２）を得た。

（実施例１３）
実施例１３では、実施例１で用いた第２粒子（１）を第２粒子（８）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１３）を得た。

（比較例１）
比較例１では、トナー粒子（１）をトナー粒子（２）に、第２粒子（１）を第２粒子（１０）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１４）を得た。

（比較例２）
比較例２では、トナー粒子（１）をトナー粒子（２）に、第２粒子（１）を第２粒子（１１）に替えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１５）を得た。

（比較例３）
比較例３では、トナー粒子（１）をトナー粒子（２）に、第２粒子を用いなかったこと以外は、実施例１と同様に調製し、非磁性一成分トナー（１６）を得た。

＜評価＞
（ソリッド画像形成直後のハイライト全面画像（ゴーストチャート）の濃度むら評価（１））
画像形成装置として、富士ゼロックス社製DocuPrint P300d改造機を用い、実施例１の非磁性一成分トナー（１）を現像装置に充填し、温度５℃、湿度１２％の環境条件で、1０００枚印刷した。1０００枚目の画像について、図３に示す画像パターンを出力して画像濃度むら（ゴースト）を評価した。試験紙はリサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ²、ＩＳＯ白色度７２％／富士ゼロックス（株）製）を用いた。実施例２〜１５及び比較例１〜３の非磁性一成分トナー（２）〜（１８）も同様に評価した。１０００枚目の出力画像を観察し、画像濃度むら（ゴースト）を以下の評価基準に則して評価した。その結果を表１にまとめた。
◎：画像濃度むらが発生していない。
○：画像濃度むらが確認できるが極軽微であり実使用上問題無いレベルである。
△：画像濃度むらが確認できるが極軽微であり実使用上問題無いレベルである。
×：画像濃度むらが顕著であり実使用上問題となるレベルである。

（Ｃｉｎ２．５％全面画像形成後のハイライト全面画像（筋ムラチャート）の濃度むら評価（２））
画像形成装置として、富士ゼロックス社製DocuPrint P330d改造機を用い、実施例１の非磁性一成分トナー（１）を現像装置に充填し、温度３２℃、湿度８８％の環境条件で、２５００枚印刷した。２５００枚目の画像について、画像濃度むら（筋汚れ、筋状白抜け）を評価した。試験紙はリサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ²、ＩＳＯ白色度７２％／富士ゼロックス（株）製）を用いた。実施例２〜１５及び比較例１〜３の非磁性一成分トナー（２）〜（１８）も同様に評価した。２５００枚目の出力画像を観察し以下の評価基準に則して評価した。その結果を表１にまとめた。
◎：画像濃度むらが発生していない。
○：画像濃度むらが確認できるが極軽微であり実使用上問題無いレベルである。
△：画像濃度むらが容易に確認できるが、文字文書の場合は実使用上支障が無いレベルである。
×：画像濃度むらが顕著であり実使用上問題となるレベルである。

（機内のトナー汚れ）
評価（１）と評価（２）が完了した後の画像形成装置を分解して、機内を目視により観察し、トナーのぼた落ち等による機内のトナー汚れを以下の評価基準に則して評価した。実施例２〜１５及び比較例１〜３の非磁性一成分トナー（２）〜（１８）も同様に評価した。その結果を表１にまとめた。
○：トナー汚れはほとんど見られなかった。
△：機内の一部にトナー汚れが見られたが、装置動作上問題となるレベルではない。
×：機内に顕著なトナー汚れが見られ、通常の消耗品交換などでも手や作業環境がトナーによって汚れる。

以上のように、第２粒子の平均円形度が０．５以上０．９以下である上記実施例の非磁性一成分トナーを用いると、比較例１，２，３の非磁性一成分トナーと比較して、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）が抑制された。特に、数平均粒子径を５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、又は平均円形度の標準偏差を０．２以下とした実施例３，４，８〜１３の非磁性一成分トナーは、実施例５〜７の非磁性一成分トナーと比較して、ソリッド画像形成後のハイライト画像の濃度変動（画像濃度むら）がより抑制された。また、第２粒子の平均円形度が０．５以上０．９以下である上記実施例の非磁性一成分トナーを用いると、比較例１，２の非磁性一成分トナーと比較して、機内のトナー汚れも抑制された。

１２ 現像ロール、１４ バイアス電源、１６ 掻き取り部材、１８ トナー層規制部材、２０ 攪拌部材、２２ 筐体、２４ 非磁性一成分トナー、２００ 画像形成装置、４００ ハウジング、４０１，４０１ａ〜４０１ｄ 電子写真感光体、４０２ａ〜４０２ｄ 帯電ロール、４０３ 露光装置、４０４，４０４ａ〜４０４ｄ 現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ トナーカートリッジ、４０６ 駆動ロール、４０７ テンションロール、４０８ バックアップロール、４０９ 中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ 一次転写ロール、４１１ 用紙トレイ、４１２ 移送ロール、４１３ 二次転写ロール、４１４ 定着ロール、４１６ クリーニングブレード。

Claims (6)

1. 着色剤及び結着樹脂を含むトナー粒子と、前記トナー粒子表面に付着した外添剤とを有し、
   前記外添剤は、第１粒子と、前記第１粒子より数平均粒子径の大きい第２粒子とを含み、
   前記第２粒子の円形度は０．５以上０．９以下の範囲であることを特徴とする非磁性一成分トナー。
2. 前記第２粒子は、数平均粒子径が５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲及び平均円形度の標準偏差が０．２以下の範囲のうち少なくともいずれか一方を満たすことを特徴とする請求項１記載の非磁性一成分トナー。
3. 請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを含有することを特徴とするトナーカートリッジ。
4. 像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えることを特徴とする画像形成装置。
6. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電させた前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像を請求項１又は２に記載の非磁性一成分トナーを用いて現像しトナー像を形成する現像工程と、前記現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法。