JP2007003865A

JP2007003865A - 現像装置、画像形成装置、及び現像方法

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Publication number: JP2007003865A
Application number: JP2005184529A
Authority: JP
Inventors: Migaku Aoshima; 琢青島; Shinichi Kuramoto; 新一倉本; Masaaki Sato; 正昭佐藤; Takashi Yamamuro; 隆山室; Makoto Hirota; 真廣田
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2005-06-24
Filing date: 2005-06-24
Publication date: 2007-01-11

Abstract

【課題】収容部に収容された２成分現像剤の凝集を抑制すると共に、撹拌性能の低下を抑制することが可能な現像装置、画像形成装置、及び画像形成方法を提供する。
【解決手段】現像剤収容部に収容された２成分現像剤を現像剤担持体に担持させる方向の磁界を発生させる第２の磁極部と、層厚規制部材に対向して設けられ２成分現像剤を現像剤担持体方向に向かわせる方向の磁界を発生させる第３の磁極部との磁極間に、現像剤担持体上に担持されている２成分現像剤の少なくとも一部を滞留させるための滞留部材を設けた。
【選択図】図２

Description

本発明は、現像装置、画像形成装置、及び現像方法に係り、収容部に収容されたトナーとキャリアとから成る２成分現像剤を層状に担持する現像剤担持体を備えた現像装置、画像形成装置、及び現像方法に関する。

電子写真方式を適用した複写機、プリンタ、ファクシミリあるいはこれらの複合機等の画像形成装置に備えられた現像装置の中で、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を使用する２成分現像方式を採用した現像装置では、現像装置のハウジング内で撹拌部材によって現像剤を撹拌しながら循環（搬送）して、現像剤を層状に担持する現像剤担持体へ供給している。

ところで、近年の画像形成装置の小型化の要求に伴い、現像装置のハウジング（以下、現像剤収容部材という）内における現像剤の搬送距離の短縮が必要となっている。しかし、高画質化するためのトナーやキャリアの小粒径化に伴う現像剤の流動性の悪化等により、現像剤の撹拌性が低下し、短い搬送距離で現像剤を十分に撹拌することは困難となっている。

また、２成分現像剤は、環境温度や環境湿度の影響や、撹拌されずに放置されること等によって、２成分現像剤間に含まれる空気が抜け、２成分現像剤同士が軽微に凝集することにより、現像剤の撹拌性が低下するという問題がある。また、２成分現像剤が撹拌搬送部材や現像剤収容部材の内壁に付着することにより凝集体が形成されると、撹拌搬送部材による撹拌搬送能力が低下するという問題がある。

このような問題に対応するために、現像剤を収容するための現像剤収容部材内に撹拌搬送部材として、回転軸の外周にスパイラル羽根を形成し、現像剤担持体の回転軸方向に現像剤を搬送しつつ撹拌する方法や、この方法に、更に撹拌能力を向上させるように回転軸の放射方向及び放射方向に延びる板状のリブ部材を設けて撹拌搬送する方法が知られている。

しかし、上記方法により、硬強磁性キャリアと非磁性トナーからなる２成分現像剤の各何搬送を行い最終画像を得たところ、画像履歴差のある現像後の現像剤を現像剤担持体全幅に渡って均一に撹拌できないために、画像に濃度ムラが生じる場合があった。この原因は、硬強磁性キャリアが磁性特性である保持力の値が高いために、現像剤の凝集力が高く、通常の撹拌方法では塊状の現像剤をほぐすことが困難であるためである。

そこで、上記技術より更に現像剤の撹拌能力を向上させるための機構が考案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。

特許文献１の技術によれば、硬強キャリアを有する２成分現像剤を十分に撹拌・搬送するために、特許文献１には、スパイラル羽根のピッチ間に放射状に突設されたリブ部材を設けると共にスパイラル羽根を１ピッチの内にその面積に対して半分以上の扇状の切欠部を設けている。このように、リブ部材を設けると共に切欠部を設けることによって、２成分現像剤の撹拌能力を上昇させることができる。

特許文献２の技術によれば、撹拌搬送部材としてのスクリューの近傍に磁界を発生する磁石を配設する。このように、配設した磁石による磁界によって、この磁界と接する部分の２成分現像剤の凝集状態を崩壊させることが出来る。
特開平７―１３４２０号公報特開２０００―８９５５０号公報

しかしながら、上記特許文献１に技術では、スパイラル羽根のみで撹拌部材を構成した場合に比べて撹拌性能は向上するものの、切欠部やリブ部材への２成分現像剤の付着により撹拌部材の形状が変化して、撹拌性能が低下するという問題があった。また、切欠部を設けることにより２成分現像剤の搬送性能が減少するという問題が生じる。上記特許文献２の技術では、新たに配設した磁石による磁界により形成された磁気ブラシにより、撹拌搬送される２成分現像剤の凝集状態を崩壊させることはできるものの、磁気ブラシと非接触のまま撹拌搬送された２成分現像剤については、凝集状態を崩壊させることができないという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤の凝集を抑制すると共に、撹拌性能の低下を抑制することが可能な現像装置、画像形成装置、及び現像方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の現像装置は、磁性キャリア及びトナーを含む２成分現像剤を収容する現像剤収容部材と、前記現像剤収容部材内に回転可能に設けられ、回転することにより前記現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤を撹拌搬送する撹拌搬送部材と、静電潜像が形成された像担持体の回転に連動して回転し、前記撹拌搬送部材によって撹拌搬送された２成分現像剤を層状に担持して該像担持体へ移行させることによって前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、前記現像剤収容部材に収容されている前記２成分現像剤に振動を与える振動付与手段と、を備えている。

請求項１に記載の現像装置の現像剤収容部材は、磁性キャリア及びトナーを含む２成分現像剤を収容する。この現像剤収容部材内には、回転することにより収容された２成分現像剤を撹拌搬送する撹拌搬送部材が設けられ、撹拌搬送部材の回転により撹拌搬送された２成分現像剤は、現像剤担持体へ層状に担持された後に、像担持体へ移行されることにより、像担持体上に形成された静電潜像を現像する。
振動付与手段は、現像剤収容部材に収容されている２成分現像剤に振動を与える。

このように、現像剤収容部材内に収容されている２成分現像剤に、振動付与手段によって振動を与えることができるので、２成分現像剤に空気を含ませて流動性を向上させることができる。

従って、現像剤収容部材内の各種部材や内壁等に２成分現像剤が付着することを抑制し、現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤の凝集を抑制すると共に、撹拌搬送部材による２成分現像剤の撹拌性能の低下を抑制することができる。

なお、請求項２に記載の現像装置は、請求項１に記載の現像装置において、前記振動付与手段は、前記現像剤収容部材内に設けられた振動部材を振動させることによって、現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤へ振動を与えることができる。

また、請求項３に記載の現像装置は、請求項２に記載の現像装置において、前記振動部材は、前記現像剤収容部の底部及び該底部の外周端から延出された側壁部の何れか一方または双方に設けられるようにすれば、底部に滞留または側壁部に付着される２成分現像剤に効果的に振動を与えることができる。

なお、請求項４に記載の現像装置は、請求項２または請求項３に記載の現像装置において、前記振動部材は、前記振動付与手段によって付与された振動に応じて振動する弾性部材または可撓性部材により構成されるので、効果的に現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤へ振動を与えることができる。

請求項５に記載の現像装置は、請求項２乃至請求項４の何れか１項に記載の現像装置において、前記振動部材は、前記現像剤収容部材と一体的に設けられるようにしてもよい。

請求項６に記載の現像装置は、請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の現像装置において、前記振動付与手段は、前記現像剤収容部材の外周面に当接して設けられ、該現像剤収容部材の外周面に圧縮空気を噴射する圧縮空気噴射手段を含むようにしてもよい。

このように、現像剤収容部の外周面または振動部材に圧縮空気を噴射することによって、現像剤収容部内の２成分現像剤へ振動を与えるようにしてもよい。

なお、請求項７に記載の現像装置は、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の現像装置において、前記トナーは結晶性樹脂を含有することができる。

請求項８に記載の画像形成装置は、請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の現像装置を備えることができるので、現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤の凝集を抑制すると共に、撹拌性能の低下を抑制することが可能な画像形成装置を提供することができる。

請求項９に記載の画像形成装置は、請求項８に記載の画像形成装置において、前記振動付与手段は、非画像形成時に、前記２成分現像剤へ振動を与えることができる。

このため、画像形成時に２成分現像剤へ与える振動によって、画質劣化が引きおこされることを抑制することができる。

なお、請求項１０の現像方法によって、現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤の凝集を抑制すると共に、撹拌性能の低下を抑制することができる。具体的には、磁性キャリア及びトナーを含む２成分現像剤を収容する現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤を撹拌搬送する撹拌搬送工程と、静電潜像が形成された像担持体の回転に連動して回転し、撹拌搬送された２成分現像剤を層状に担持して該像担持体へ移行させることによって前記静電潜像を現像する現像工程と、前記現像剤収容部材に収容されている前記２成分現像剤に振動を与える振動付与工程と、を含むようにすればよい。

本発明の現像装置及びこの現像装置を備えた画像形成装置、及び画像形成方法によれば、
現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤に振動を与える振動付与手段を設けたので、現像剤収容部材内の２成分現像剤の凝集を抑制することができるとともに、２成分現像剤の流動性を向上させ、撹拌性能の低下を抑制することができる、という効果が得られる。

以下、本発明を、図面を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、本発明の画像形成装置１０は、矢印Ａ方向へ回転されるとともに、周知の電子写真プロセスによって画像情報に応じた静電潜像が形成される像担持体１２を備えている。像担持体１２の周辺には、像担持体１２の回転方向（矢印Ａ方向）に沿って、像担持体１２を均一に帯電するための帯電装置１４、帯電された像担持体１２に画像情報に応じた光ビームを射出することによって像担持体１２上にこの画像情報に応じた静電潜像を形成するための露光装置１６、像担持体１２上に形成された静電潜像を現像するための現像装置１８、現像装置１８によって現像されたトナー像を所定方向（矢印Ｂ方向）に搬送される記録媒体等の被転写体２０上に転写するための転写ロール２２、及び像担持体１２上の残留トナーを除去するためのクリーニング部材２４が配設されている。
また、画像形成装置１０は、画像形成装置１０に設けられた装置各部を制御するための制御部２６を含んで構成されている。制御部２６は、露光装置１６、現像装置１８に設けられた振動付与部材５０（詳細後述）、及び画像形成装置１０の装置各部と、データや信号を授受可能に接続されている。

制御部２６の制御によって、像担持体１２が所定方向（図１矢印Ａ方向）に回転され、帯電装置１４によって均一に帯電された像担持体１２上に露光装置１６によって画像情報に応じた光ビームが照射されて像担持体１２上に静電潜像が形成され、像担持体１２の回転により像担持体１２上の静電潜像の形成領域が現像装置１８による現像領域１９Ａ（現像装置１８によって像担持体１２上の静電潜像が現像される領域）に達すると、静電潜像は、現像装置１８によって現像される。現像によって像担持体１２上に形成されたトナー像の形成領域が、像担持体１２の回転によって転写ロール２２による転写領域２１（転写ロール２２によって転写される領域）に達すると、転写ロール２２によって、像担持体１２上のトナー像が被転写体２０へ転写される。

被転写体２０へ転写されたトナー像は、図示を省略する定着装置によって被転写体２０上に定着される。
なお、本実施の形態では、被転写体２０として記録媒体等の被転写体にトナー像を転写する例を示したが、被転写体２０として中間転写体を用い、この中間転写体に転写したトナー像を記録媒体に転写するようにしてもよい。

像担持体１２上のトナー像が被転写体２０に転写され、像担持体１２上のトナー像の形成領域に存在する残留トナーの付着領域が、像担持体１２の回転に伴いクリーニング部材２４の設置位置に達すると、クリーニング部材２４によって像担持体１２上の残留トナーが除去される。

次に現像装置１８について説明する。図１に示すように、現像装置１８は、負（−）極性に帯電するトナー及び正（＋）極性に帯電するキャリアからなる２成分現像剤を収容するための現像剤収容部材３２を備えている。現像剤収容部材３２は、現像装置本体３２Ａと、その現像装置本体３２Ａの上端を塞ぐ現像装置カバー３２Ｂと、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤を層状に担持すると共に担持した２成分現像剤を像担持体１２との対向位置において像担持体１２上に形成されている静電潜像へ移行させることによってこの静電潜像を現像する現像剤担持体２６と、を含んで構成されている。

現像装置本体３２Ａの像担持体１２に相対する部分には開口部３４が設けられている。現像装置本体３２Ａ内には、現像剤担持体２６を収容する現像ロール室４０、現像ロール室４０の下方に隣接される第１撹拌搬送室４２、及び第１撹拌搬送室４２に隣接される第２撹拌搬送室４４が設けられている。

現像ロール室４０内には、現像剤担持体２６表面に担持されている２成分現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材４６が設けられている。
像担持体１２及び現像剤担持体２６は、像担持体１２の回転軸方向に沿って長い円柱状となっており、第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４も、また、像担持体１２の回転軸方向に沿った長尺状の箱状となっている。

現像装置本体３２Ａの内側で第１撹拌搬送室４２と第２撹拌搬送室４４との幅方向中央部には、仕切壁４８が形成されている。仕切壁４８は、第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４の幅方向両端部以外の部分に形成されており、第１撹拌搬送室４２と第２撹拌搬送室４４との一部領域を仕切っている。そして、第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４は、像担持体１２の回転軸方向（現像剤担持体２６の回転軸方向と同一）両端部に、図示を省略する連通部が設けられており、この連通部によって、互いに連通するように構成されている。

第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４内には、収容されている２成分現像剤を撹拌しながら搬送する第１オーガ２８（攪拌・搬送部材）及び第２オーガ３０（攪拌・搬送部材）が互いに平行に配置されている。第１オーガ２８は、現像剤担持体２６の回転軸に平行な回転軸（図示省略）を備えており、現像剤収容部材３２の周壁に回転可能に軸支されている。この回転軸の端部には、図示を省略するギアが固定されている。

同様に、図２に示すように、第２オーガ３０は、現像剤担持体２６の回転軸に平行な回転軸５２を備えており、現像剤収容部材３２の周壁に回転可能に軸支されている。この回転軸５２の端部には、ギア５６が固定されている。

また、第１オーガ２８の回転軸（図示省略）及び第２オーガ３０の回転軸５２の周りには、各々スパイラル状（螺旋状）に形成されたスパイラル羽根５４が設けられており、図示を省略するモータからの回転力が第１オーガ２８の回転軸に固定されたギア（図示省略）及びギア５６を介して第１オーガ２８及び第２オーガ３０各々が回転すると、スパイラル羽根５４によって、現像剤収容部材３２内の第１撹拌搬送室４２、及び第２撹拌搬送室４４各々に収容されている２成分現像剤が撹拌されながら幅方向へ搬送される。

第１オーガ２８及び第２オーガ３０各々の搬送方向下流側の端部には、その他のスパイラル羽根５４とは逆方向へ向かうスパイラル上の逆スパイラル羽根５５が１〜２巻き設けられており、逆スパイラル羽根５５によってスパイラル羽根５４より搬送された２成分現像剤を逆方向へ押し戻すようにしている。

第１オーガ２８及び第２オーガ３０の端部は、現像装置１８の周壁を貫通し、回転軸５２と現像装置１８の周壁との間は、パッキンによって筐体内の２成分現像剤が現像装置１８の外部へ漏れないようにシールされているが、２成分現像剤の搬送力が大きいと、現像装置１８内の２成分現像剤が現像装置１８外部へ漏れてしまうおそれがある。

このため、第１オーガ２８及び第２オーガ３０各々の２成分現像剤の搬送方向端部において、逆方向に搬送させるための逆スパイラル羽根５５を設け、搬送されてきた２成分現像剤を押し戻すようにすることで、第１オーガ２８及び第２オーガ３０の端部における２成分現像剤の搬送力を低下させ、２成分現像剤が現像装置１８の外部へ漏れないようにしている。
第２撹拌搬送室４４内に収容されている２成分現像剤は、第２オーガ３０によって撹拌搬送され、第１撹拌搬送室４２と第２撹拌搬送室４４との連通部を介して第１撹拌搬送室４２へと搬送され、第１撹拌搬送室４２において第１オーガ２８により撹拌搬送される。

第１オーガ２８の上方には、現像剤収容部材３２の長手方向に沿って現像剤担持体２６が配設されている（図１参照）。現像剤担持体２６は、現像剤収容部材３２の周壁に回転可能に軸支されている。現像剤担持体２６の回転軸方向端部には、図示を省略するギアが固定されており、図示を省略するモータからの回転力がギアへ伝達されてギアを介して現像剤担持体２６が回転する。

このとき、第２撹拌搬送室４４から第１撹拌搬送室４２へ搬送された２成分現像剤は、第１撹拌搬送室４２において撹拌されると共に、第１撹拌搬送室４２の長手（幅）方向に搬送されると共に、現像剤担持体２６に均等に供給される。現像剤担持体２６は、２成分現像剤中に含まれるキャリアを磁力で表面に吸着させることによって、２成分現像剤を層状に担持する。現像剤担持体２６に担持された２成分現像剤は、層厚規制部材４６によって層厚が規制された後に、像担持体１２と対向する現像領域１９Ａへと搬送され、像担持体１２上に形成されている静電潜像を現像する。

なお、現像剤収容部材３２の外面には、図示を省略する受板が設けられており、この受板には、トナーを現像剤収容部材３２内に供給するための補給口が設けられており、現像剤収容部材３２内にトナーを供給可能に構成されている。

現像装置１８の現像剤収容部材３２の底部には、可撓性部材や弾性部材により構成された振動部材６０が配設されている。振動部材６０は、ＰＥＴフィルムやシート状のウレタンフォーム等により構成することが好ましい。本実施の形態では、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムを振動部材６０として用いる場合を説明する。ただし、必ずしもこのような材質に限られるものではなく、現像剤の付着や固着の原因とならず、振動付与部材５０によって適切な振動が与えられるものであればよい。

現像剤収容部材３２の底部には、現像剤収容部材３２の底部を構成する周壁（以下、底壁という）３２Ｃとの間に間隙を介して振動部材６０が配設されている。振動部材６０は、現像剤収容部材３２内部の上面及び側面を構成する周壁に連続するように設けられている。なお、振動部材６０と現像剤収容部材３２内の周壁との間は、２成分現像剤が現像装置１８の外部へと漏れないようにシールされている。このように、振動部材６０は、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤が現像装置１８の外部へ流出することのないように、現像剤収容部材３２の底壁３２Ｃとの間に間隙を介して設けられている。また、底壁３２Ｃの一端には、孔部３２Ｄと、空気排出口７２が設けられている。

なお、振動部材６０は、現像剤収容部材３２内部の第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４各々の底部に設けられていてもよく、第１撹拌搬送室４２及び第２撹拌搬送室４４の何れか一方の底部に設けられていてもよい。
また、本実施の形態では、振動部材６０は、現像剤収容部材３２内部の底部に設けられる場合を説明するが、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤を振動可能な位置に設けられれば良く、例えば、現像剤収容部材３２の側面を構成する周壁との間に間隙を介して配設置されていてもよく、第１撹拌搬送室４２と第２撹拌搬送室との間の仕切壁４８に設けられていても良い。
また、振動部材６０は、現像剤収容部材３２の周壁として、現像剤収容部材３２と一体的に設けられていてもよい。

現像装置１８には、この振動部材６０を振動させることによって、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤を振動させるための振動付与部材５０が設けられている。
振動付与部材５０は、現像装置１８の外部から孔部３２Ｄを介して振動部材６０へ圧縮空気を断続的に噴射することによって振動部材６０を振動させるためのノズル６２と、このノズル６２に連通され、圧縮空気を貯留する空気タンク６４と、空気タンク６４に連通されこの空気タンク６４へ空気を送り込むための空気ポンプ６６と、を含んで構成されている。空気タンク６４は、空気タンク６４内の圧縮空気をノズル６２から噴射または非噴射とするように、空気タンク６４とノズル６２との間を連通状態及び非連通状態の何れかに切り替えるための電磁弁６８が設けられている。電磁弁６８及び空気ポンプ６６各々は、制御部２６と信号授受可能に接続され、制御部２６の制御によって空気ポンプ６６から空気タンク６４へ空気が送り込まれると共に、空気タンク６４とノズル６２との間を連通状態及び非連通状態の何れかに電磁弁６８が切り替えられる。

すなわち、制御部２６による電磁弁６８及び空気ポンプ６６の制御によって、ノズル６２から圧縮空気が噴射される。

ノズル６２から噴射された圧縮空気は、現像剤収容部材３２の底壁３２Ｃの長尺方向一端に設けられた孔部３２Ｄを介して、底壁３２Ｃと振動部材６０との間隙７０内に案内され、この間隙７０内を２成分現像剤の搬送方向と同一方向（第２オーガ３０の回転軸方向）に向かって流れた後に、現像剤収容部材３２の底壁３２Ｃの長尺方向他端部に設けられた空気排出口７２を介して、排出される。すなわち、ノズル６２から噴射された圧縮空気は、ノズル６２、底壁３２Ｃ、振動部材６０、及び空気排出口７２により形成された空気流路内を経由して、現像剤収容部材３２の外部へ排出される。

このため、ノズル６２から振動部材６０へ圧縮空気が噴射されることにより振動部材６０の一端（ノズル６２からの圧縮空気の噴射位置）に発生した振動は、振動部材６０の他端に向かって伝播される。このため、振動部材６０の振動が、現像剤収容部材３２内の２成分現像剤、すなわち振動部材６０上の２成分現像剤に一様に伝播され、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤が振動する。

また、ノズル６２から振動部材６０へ噴出された圧縮空気が、現像剤収容部材３２内へ流入することなく空気流路を形成可能となるように、ノズル６２と、底壁３２Ｃと、振動部材６０と、空気排出口７２とが設けられているので、ノズル６２から噴出された圧縮空気により現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤が、現像剤収容部材３２外部へ吹き出すことを抑制することができる。

以上説明した上記実施の形態で使用する２成分現像剤としては、トナーとキャリアとを含む公知の２成分現像剤を適用することができるが、特に、壊れやすくトナー固着が生じやすい、結晶性ポリエステルを含むトナーを適用することができる。以下、このトナー（以下、本発明のトナーと称する）と共に、このトナー含む２成分現像剤について説明する。

本発明のトナーは、例えば、着色剤と、結晶性ポリエステル樹脂を主成分とする結着樹脂とを含有する。

（結晶性ポリエステル）
結着樹脂の主成分が結晶性ポリエステル樹脂であるが、ここで主成分とは、全結着樹脂中の含有量が５０質量％以上であることを言う。

「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。

ポリエステル樹脂が結晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。

結着樹脂の主成分である結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０〜１００℃の範囲であることが必要であり、５５〜９５℃の範囲であることが好ましく、６０〜９０℃の範囲であることがより好ましい。融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる。また、１００℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない。

結晶性ポリエステル樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳＫ−７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めたものをいう。なお、結晶性の樹脂においては、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピーク温度をもって融点とみなす。

結晶性ポリエステル樹脂は、下記式で示されるエステル濃度Ｍが、０．０５以上０．１１以下であるものが好ましい。
式：Ｍ＝Ｋ／Ａ
上記「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポリエステル樹脂のポリマーにおけるエステル基の含有割合を示す一つの指標である。式中、Ｋは「ポリマー中のエステル基数」を示し、これは言い換えればポリマー全体に含まれるエステル結合の数を指す。

式中のＡは「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数」を示し、これはポリマーの高分子鎖を構成する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原子及び酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計算に含まれない。

具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子４つとの計１０個の原子のうち、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、上記「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれない。

結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ¹ＣＯＯＲ²Ｏ−］_n−Ｈ（ここで、Ｒ¹、Ｒ²は所望の有機基）で表される場合、１の繰り返し単位は、［］内で表される。）のみからなる単重合体の場合には、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル基数Ｋ'＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式により、求めることができる。
式：Ｍ＝２／Ａ'
（上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ａ'は１の繰り返し単位における高分子鎖を構成する原子数を示す。）

また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ごとに、エステル基数Ｋ^X及び高分子鎖を構成する原子数Ａ^Xを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞれ合計し、前記式に代入することで、求めることができる。例えば、共重合単位がＸａ、Ｘｂ及びＸｃの３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただし、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）_a（Ｘｂ）_b（Ｘｃ）_c］についてのエステル濃度Ｍは、下記式により、求めることができる。
式：Ｍ＝｛Ｋ^Xa×ａ＋Ｋ^Xb×ｂ＋Ｋ^Xc×ｃ｝／｛Ａ^Xa×ａ＋Ａ^Xb×ｂ＋Ａ^Xc×ｃ｝
（上記式中、Ｍはエステル濃度を表し、Ｋ^Xaは共重合単位Ｘａ、Ｋ^Xbは共重合単位Ｘｂ、Ｋ^Xcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれのエステル基数を表し、Ａ^Xaは共重合単位Ｘａ、Ａ^Xbは共重合単位Ｘｂ、Ａ^Xcは共重合単位Ｘｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表す。）

結晶性ポリエステル樹脂のエステル濃度Ｍは、これを用いて作製したトナーの帯電性に大きな影響を与える。これはエステル濃度Ｍにより樹脂抵抗が変化するのが主要因であり、エステル濃度Ｍが大きくなると樹脂抵抗が低下し、帯電性が低下してしまう。このエステル濃度を０．０５以上０．１１以下にすることで、十分な帯電性や帯電安定性が得られるとともに、安定してトナーを作製することが可能となる。

前記エステル濃度Ｍが０．０５未満では、樹脂の融点が高くなり、紙への接着性も低下する。またスルホン酸成分を含有しても、疎水性が強く、かつ溶剤への溶解性も低下することから安定してトナーを作製することが困難となる。さらに、モノマー自身も高価になるためコスト的にも好ましくない。エステル濃度の下限としては０．０５５が好ましく、０．０６がより好ましい。

一方エステル濃度が０．１１を超えると、樹脂抵抗が低下し、トナーの帯電性が低下してしまう。また融点も低くなりすぎるため、粉体や定着画像の安定性も低下してしまう。エステル濃度の上限としては０．１０５が好ましく、０．１０２がより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分は、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

また必要に応じて芳香族ジカルボン酸を少量共重合してもよい。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４'−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。

ここで、結着樹脂には、酸由来構成成分としては前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来成分のほかに、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分を含んでもよい。結晶性樹脂を結着樹脂の主成分にした場合、従来の粉砕法によるトナー作製は困難となる。その為スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分を含有することで、溶剤及び水への溶解性が向上し、湿式造粒性が格段に向上することができる。また使用する界面活性剤の量を低減又は使用しないで造粒することが可能となるため、後の洗浄工程が簡易化できる。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。

スルホン酸基を持つジカルボン酸由来成分の全酸由来構成成分における含有量としては、０．１〜６．０構成モル％が好ましく、０．５〜５．０構成モル％がより好ましい。
この含有量が６．０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、トナーの機械的強度が低下したりしてしまう。また樹脂抵抗が著しく低下し、かつ水分が吸着しやすくなるため、帯電量、特に高湿下での帯電量が低下してしまう。０．１構成モル％より下回ると特にエステル濃度が低い場合に溶剤や水への溶解性が悪くなることがある。

なお、「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、又は、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。

−アルコール由来構成成分−
アルコール構成成分である脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。

モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂は、三官能以上のカルボン酸成分を含有し、前記結着樹脂のＴＨＦ不溶分が０．５質量％以下である。なお、三官能以上のカルボン酸成分を「含有し」をしたのは、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に三官能以上のカルボン酸成分を有する場合を除外するためである。

ここで用いる三官能以上のカルボン酸成分としては、トリメリット酸、無水トリメリット酸、トリメシン酸、トリカルバリル酸、クエン酸、ピロメリット酸等が挙げられ、この内トリメリット酸、無水トリメリット酸が好ましい。また、三官能以上のカルボン酸成分は、樹脂の分子量にもよるが、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂中に、０．１〜５．０質量％含有することが好ましく、特に０．２〜３．０質量％含有することが好ましい。

また、結着樹脂のＴＨＦ不溶分が０．５質量％以下ということは、樹脂中のゲル分が０．５質量％未満いうことである。つまり結晶性ポリエステル樹脂に含有される三官能以上のカルボン酸成分のほとんどは樹脂の末端に結合していることを示している。樹脂中にゲル分を含有した場合、トナーの粘弾性が著しく高くなり、定着画像の画像光沢が低下するため、特にフルカラー画像に必要な高光沢画像を得る事ができない。

また樹脂作製時に架橋を施し、ゲル分を含有する場合は、乳化性が低下してしまう。またトナー作製時に架橋を施し、ゲル分を含有させる場合には、安定した架橋成分導入が困難であり、トナー品質にバラツキが生じ易くなる。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量（質量平均分子量Ｍｗ）は、定着時の耐オフセット性やトナーの機械的強度、及び得られた定着画像の画像強度の観点から、１５０００〜３５０００が好ましく、２００００〜３５０００がさらに好ましい。１５０００より小さい場合は定着時の耐オフセット性や得られた定着画像の画像強度が十分でなく、３５０００を越える場合は安定した樹脂製造が困難となる。

樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

一方、通常の結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、樹脂分子量の増加に伴い減少してしまう。そこで樹脂の末端に三官能以上のカルボン酸成分を結合することで樹脂の酸価を増加ことができる。そのため通常分子量の増加に伴い必然的に減少してしまう酸価を後述する適性な範囲に調節することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の酸価は１０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲が必要で、１２〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲がより好ましい。脂肪族結晶性ポリエステル樹脂は芳香族結晶性樹脂に比べ親水性に乏しく、後述する乳化工程における水系媒体への微分散が難しい。さらに樹脂抵抗を満たすために樹脂のエステル濃度を上記範囲に設定することでさらに乳化が困難となる。そのため酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと後述する乳化工程における樹脂乳化粒子の粒径が大きくなり、粒度分布も悪化する。分子量が増加して樹脂粘度が増加した場合はこの傾向がより顕著となる。さらに凝集工程における樹脂微粒子としての安定性に乏しくなるため、結果として小粒径のトナーを作製するのが困難となり、またトナーの粒度分布が悪化する。さらに顔料の分散が悪化するため、発色性や透明性が悪化する。さらに帯電性が低下し十分な帯電量が得られなくなる。３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えるとトナーの吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなり好ましくない。

（無定形高分子）
本発明のトナーは、その表面が無定形高分子を含む表面層（以下、「表面層」と略す場合がある）で被覆されたものでもよい。表面層で被覆することで、帯電性を向上させることができる。また離型剤のトナー表面への露出を抑制することができるため、流動性や保存性も向上する。この場合、この表面層の平均厚みは、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましく、０．０４μｍ以上０．３μｍ以下であることがより好ましい。

上記表面層の平均厚みは、ＴＥＭ写真を画像解析装置ＬＵＺＥＸＦＴ（ニレコ株式会社製）で二値化し、トナー外周及び結晶性樹脂層の外周から其々の円相当径を算出し、その半径の差分を、トナーにおける表面層の平均厚みとした。

表面層の平均厚みが０．５μｍを超える場合には、定着時にトナーが加熱された際に、表面層の内側に多く存在する結晶性樹脂がトナーの表面に染み出しにくくなるために、結晶性樹脂に起因するシャープメルト性が発揮できず低温定着できなくなる。また、このようなトナーを用いて形成された画像ではドキュメントオフセット性が悪化する場合がある。

低温定着の観点から、表面層の平均厚みは薄ければ薄い方が好ましいが、０．０１μｍ以下の場合には、均一に被覆することが難しくなり、またトナー製造に際して、トナーの内部から最表面へ結晶性樹脂の染み出しが容易に起こりやすくなるなど、帯電性向上の寄与が小さい場合がある。従って、表面層の平均厚みは０．０４μｍ以上であることが好ましく、０．０８μｍ以上であることがより好ましい。

本発明のトナーの表面層に使用される無定形高分子樹脂としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂やポリエステル樹脂が特に好ましい。

ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマー挙げられる。

本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有していることが好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。

なお、前記解離性ビニル系モノマーにおける解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定することができる。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を決定することもできる。

一方、無定形高分子としてポリエステル樹脂を用いる場合には、前記結晶性ポリエステル樹脂と同様に乳化分散することにより、樹脂粒子分散液を調製することができる。乳化分散に用いる無定形のポリエステル樹脂は多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。

多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、及び／又はモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、及び／又はカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１〜１質量％とすることが好ましい。

本発明のトナーに使用される無定形高分子は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、質量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜１００００００であることが好ましく、更に好ましくは７０００〜５０００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００〜１０００００であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜１００であることが好ましく、更に好ましくは２〜６０である。

質量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が著しく悪くなるばかりでなく、トナーのガラス転移点を低下させる為、トナーのブロッキング等保存性にも悪影響を及ぼす。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する他、トナー中に存在する結晶性ポリエステル相の染み出しを阻害する為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることが容易となる。

本発明に使用される無定形高分子のガラス転移温度は、４５〜１００℃であることが好ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０〜８０℃であることがより好ましい。ガラス転移温度が４５℃未満であると、トナーが貯蔵中又は現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移温度が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまい好ましくない。

（着色剤）
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。

本発明のトナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１〜３０質量部が好ましいが、また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

本発明のトナーは、必要に応じて、離型剤等の他の成分を含んでいてもよい。また、本発明トナーの製造方法は特に限定されるものではないが湿式法を用いることが好ましい。

（離型剤）
離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル、ペンタエリスリトール、高級アルコールエステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。

離型剤の融点としては、少なくとも１つの離型剤の融点と結晶性ポリエステル樹脂の融点との差が１０℃以下であることが好ましい。融点の差が１０℃より大きい場合は十分な離型効果が発現する温度領域が小さくなる場合がある。
離型剤の種類としてはパラフィンワックス等の鉱物・石油系ワックスやペンタエリスリトールワックス、ポリオレフィンワックスが結晶性樹脂と相溶しにくいため、ワックスの定着画像表面への染み出しが十分にしやすく、また融点的にも好ましい。また２種以上の離型剤を併用してもよい。

離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、５５℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。

離型剤の総含有量としては、トナー原料１００質量部に対し４〜２５質量部の範囲が好ましく、６〜２０質量部の範囲がより好ましい。４質量部未満であると、離型剤添加の効果がない場合がある。２５質量部以上であると、帯電性への悪影響が現れやすくなり、また現像器内部においてトナーが破壊されやすくなるため離型剤やトナー樹脂のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、著しく造粒制御性が悪化し所望の粒度／分布のトナーを作製することが困難となってしまう。

（その他の添加剤）
本発明のトナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機微粒子）、有機微粒子等の種々の成分を添加することができる。

内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機微粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機微粒子としては、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機微粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましく用いられる。また、シリカ微粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナーの製造方法）
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、結着樹脂の主成分が結晶性樹脂であるため粉砕法によるトナー作製は困難であり、湿式造粒法により作製されることが好ましい。湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が挙げられるが、本発明のトナーにおいては、これらの中でも乳化凝集法が粒度分布やトナー形状制御、さらには環境の観点から好適に用いられる。

乳化凝集法
乳化凝集法を用いる場合、本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結晶性ポリエステルを水系媒体中に分散して結晶性ポリエステル粒子を得る乳化工程と、結晶性ポリエステル粒子や着色剤粒子等を含む原料分散液中で、前記結晶性ポリエステルを含む凝集粒子を形成する凝集工程と、凝集粒子を加熱することにより融合させる融合工程を、少なくとも含むことがより好ましい。さらに無定形高分子で被覆する場合、前記凝集工程の後に無定形高分子粒子を付着させる付着工程を設けても良く、また前記融合工程の後に無定形高分子微粒子を付着させる付着工程と被覆させる被覆工程を設けても良い。以下、各工程について詳細に説明する。

−乳化工程−
前記乳化粒子は塩基性物質が存在する水系媒体中で結晶性ポリエステルを乳化する乳化工程により得られる。乳化工程において結晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子は、水系媒体と、結晶性ポリエステル樹脂を含む液（ポリマー液）とを混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。また、水系媒体中に塩基性物質が存在せしめる事でｐHが上昇し、樹脂末端のカルボキシル基が解離することで、水への分散性が格段に向上し、かつ安定した水分散体を形成することができる。また樹脂にスルホン酸成分を共重合した場合も同様に自己水分散性の官能基として効果があるが、樹脂の抵抗低下や帯電の環境依存性悪化のためにできる限り共重合量は少ない事が好ましい。そこで樹脂酸価を調節することで乳化性を向上させ、結果としてスルホン酸成分量を減少することができ、抵抗低下等を抑制することができる。
本発明の乳化液の調製する際のｐＨは、４．５〜１０．５が好ましく、５〜９．５がより好ましいが、結晶性ポリエステルの加水分解が発生しない範囲が好ましい。

ここで、塩基性物質としては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等の無機塩基類、ジエチルアミン、トリエチルアミン等の有機塩基類が挙げられ、この中でも無機塩基類が好ましく、特にアンモニアが加水分解抑制という観点からも好ましい。その際、樹脂融点以上の温度に加熱するか、或いは、有機溶剤にポリエステル樹脂を溶解させることにより、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができるが、有機溶剤は環境汚染の観点から有機溶剤を用いないで乳化粒子を形成することが好ましい。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。

前記樹脂粒子の体積平均粒径としては、０．０１μｍ〜１μｍの範囲にあることが好ましく、０．０２〜０．８μmの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、小粒径トナーの作製が困難であり、また遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、体積平均粒径は、例えばマイクロトラックなどのレーザー回折式粒度測定機を用いて測定することができる。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられるが環境への観点から蒸留水、イオン交換水等の水のみであることが好ましい。
また、水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤が好ましい。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。界面活性剤の水性媒体中における濃度は、０．５〜５質量％程度になるようにするのが好ましい。

なお、アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。

無定形高分子でトナーを被覆する場合、被覆する樹脂がビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製することができる。

被覆する樹脂がポリエステル樹脂である場合には、前記脂肪族結晶性ポリエステル樹脂と同様に、塩基性物質の存在下で乳化して、分散液を調整することができる。

前記樹脂粒子が、上記以外の樹脂である場合、その樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、その樹脂を油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して油性溶剤を蒸散させることにより、樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができる。

前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される着色剤としては、既述した着色剤を用いることができる。着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。

着色剤の添加量としては、ポリマーの総量に対して１〜３０質量％の範囲とすることが好ましく、１〜２０質量％の範囲とすることがより好ましく、２〜１．０質量％の範囲とすることがさらに好ましく、２〜１０質量％の範囲とすることが特に好ましく、定着後における画像表面の平滑性を損なわない範囲でできるだけ多い方が好ましい。着色剤の含有量を多くすると、同じ濃度の画像を得る際、画像の厚みを薄くすることができ、オフセットの防止の点で有利である。

また、これらの着色剤は、その他の微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段回で添加してもよい。

前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤を用いることができる。離型剤は、水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザや圧力吐出型分散機を用いて、１μｍ以下の分散微粒子径に調整される。離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂の分散媒と同様のものを用いることができる。

本発明のトナーにおいて、前記結着樹脂や離型剤を水性媒体と混合して、乳化分散させる装置としては、例えばホモミキサ（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャ（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザ（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザ（ゴーリン社）、ナノマイザ（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサ（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。

前記乳化工程における結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量及び、着色剤及び離型剤の分散液における、着色剤、離型剤それぞれの含有量は通常、５〜５０質量％の範囲であり、好ましくは８〜４０質量％の範囲である。前記含有量が前記範囲外にあると、５質量％より少ないと粒度分布が広がり、特性が悪化場合がある。また５０質量％を超えると均一な撹拌が困難となり、均一な粒度分布、及び均一なトナー特性を得る事が困難となる。

なお、本発明のトナーにおいて、目的に応じて、前記結着樹脂分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分が分散させておいても良い。

なお、本発明のトナーにおいて、帯電制御剤としては、凝集工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上記その他の成分の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１μｍ〜１μｍの範囲にあることが好ましく、０．０２μｍ〜０．８μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすい。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。

−凝集工程−
凝集工程においては、乳化工程で得られた樹脂粒子、及び着色剤、離型剤の分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、前記結着樹脂の融点付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱してそれぞれの分散粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。

凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。当該ｐＨとしては凝集剤の種類にもよるが、２〜６の範囲にあることが好ましく、３〜５の範囲にあることがより好ましく、３．５〜５の範囲が加水分解の影響を受けにくい為もっとも好ましい。

前記凝集工程に用いる凝集剤は、２価以上の価数を取りうる金属塩である。本発明における２価以上の価数を取りうる金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン、塩化亜鉛、硫酸銅、塩化鉄等の２価の金属塩、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄、等の３価の金属塩、塩化スズ、等の４価の金属塩等の金属塩；及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられ、これらのうち２種以上を併用してもよい。

前記凝集剤のうち、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、が凝集性や安全性、コストの観点から好ましい。さらに、加水分解の影響を受けにくい上記ｐＨ範囲での凝集安定性を考慮した場合、塩化カルシウム、塩化マグネシウムがもっとも好ましい。

凝集力をもたらす２価以上の価数を取りうる金属塩においては、金属塩の価数にもよるが、用いる量が０．０２質量％未満では凝集粒子が成長しない場合があり、１．２質量％を超えると凝集粒子が著しく不安定化してしまいトナーとして不適な粒径となる急凝集を起こしやすくなる場合がある。

また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行い、必要に応じて分散安定剤を添加しても良い。（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。分散安定剤はプレ凝集工程と加熱凝集工程との両方に分けて添加しても効果的である。

−付着工程−
無定形高分子で表面を被覆する場合は以下の付着工程を経る事で被覆することができる。付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された結晶性ポリエステルを含む凝集粒子（以下、「コア凝集粒子」と略す）の表面に無定形高分子粒子を付着させることにより被覆層を形成する（以下、コア凝集粒子表面に被覆層を設けたものを「付着凝集粒子」と略す）。なお、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成される本発明のトナーの表面層に相当するものである。

被覆層の形成は、凝集工程においてコア凝集粒子を形成した分散液中に、無定形高分子粒子を含む分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて凝集剤等他の成分も同時に追添加してもよい。付着工程においても、用いる無定形高分子に応じて凝集工程と同様にｐＨ等を選択し、凝集粒子中に含まれる、最も融点の低い結着樹脂の融点以下の温度にて加熱し付着凝集粒子を得ることができる。また、この付着工程は、プレ凝集の段階で凝集粒子に取り込まれなかった原料微粒子を凝集に導くことにおいても有効である。
なお付着工程は下記融合工程の後の設けてもよい。つまりコア粒子が融合した後、コアの表面に無定型高分子粒子を付着させ、再度加熱することで被覆層を形成してもよい。

−融合工程−
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．０〜１０．０の範囲に、好ましくは６．５〜９．５の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、結着樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子、及び付着凝集粒子を融合させる。なお、凝集粒子を含む分散液の液性にもよるが、凝集を停止するｐＨが適性なｐＨでないと、融合させる為の昇温過程で、凝集粒子や付着凝集粒子が分解してしまったり、急凝集したりして収率が悪くなる。同様に樹脂の酸価が十分でない場合も粒子の安定性が低下するため急凝集しやすくなり、収率が悪化する。

融合時の加熱の温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂の融点以上であれば問題無い。トナーの形状は樹脂酸価と活性剤と融合時のｐHと温度により制御することができる。樹脂酸価が前記範囲内にあれば粒子表面の水中での安定性が向上するため、形状の変化速度が緩和されるため形状の制御性が向上し、また形状の分布も良化する。前記加熱の時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、目標の形状によって０．５〜６．５時間程度行えばよい。それ以上時間を掛けるとコア凝集粒子に含まれる結晶性樹脂がトナー表面ヘ露出し易くなってしまう。したがって、定着性、ドキュメント保存性には効果的であるが、帯電性に悪影響を及ぼすため、長時間加熱するのは好ましくない。

融合時に金属塩中の金属元素が樹脂末端のカルボン酸成分とイオン架橋を形成し、適性な粘弾性を得る事ができる。これにより、樹脂酸価と金属塩による凝集力のバランスから凝集・造粒安定性に優れ、また金属元素によるイオン架橋により所望のトナーの粘弾性調整を行うことが可能となり、溶融特性を生かした均一でムラのない高画質を提供することができる。

融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。

乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。

（外添剤）
本発明においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できるが、これらのうち少なくとも２種以上の外添剤を使用し、該外添剤の少なくとも１種は、３０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲、さらには３０ｎｍ〜１８０ｎｍの範囲の体積平均粒子径を有することが好ましい。

トナーが小粒径化することによって、像担持体との非静電的付着力が増大するため、転写不良やホローキャラクターと呼ばれる画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、体積平均粒子径が３０ｎｍ〜２００ｎｍの大径の外添剤を添加することにより、転写性を改善させることができる。

体積平均粒子径が３０ｎｍより小さいと、初期的なトナーの流動性は良好であるが、トナーと像担持体との非静電的付着力を十分に低減できず、転写効率が低下し画像のぬけが発生したり、画像の均一性を悪化させてしまったりする。また、経時による現像機内でのストレスによって微粒子がトナー表面に埋め込まれ、帯電性が変化し、コピー濃度の低下や背景部へのカブリ等の問題を引き起こす。体積平均粒子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離しやすく、また流動性悪化の原因ともなり、本願発明の効果が得られない場合がある。

（トナーの特性）
本発明のトナーの体積平均粒子径は、３．０〜９．０μｍの範囲が好ましく、４．０〜８．０μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒子径が３．０μｍより小さいと、流動性が低下し各粒子の帯電性が不十分になりやすく、また帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。体積平均粒子径が９．０μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなる。

前記体積平均粒子径の測定は、例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

本発明のトナーで使用される結晶性樹脂の粘弾性特性は以下の条件を満たすことが好ましい。すなわち、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃における貯蔵弾性率ＧＬ（３０）が１×１０⁶Ｐａ以上であることが好ましく、１×１０⁷Ｐａ以上がさらに好ましい。

この貯蔵弾性率ＧＬ（３０）が１×１０⁶Ｐａ未満の場合には、例えば二成分現像方式を例に取れば、現像機内でキャリアと混合された時に、キャリアから受ける圧力や剪断力によりトナー粒子が変形し、安定な帯電現像特性を維持することができず、また、静電潜像担持体上のトナーがクリーニングされる際に、クリーニングブレードから受ける剪断力によって変形し、クリーニング不良が発生する。

本発明のトナーは、貯蔵弾性率ＧＬ及び損失弾性率ＧＮが、それぞれ１０℃の温度範囲における変化量が２桁以上であることが好ましく、２．５桁以上の変化であることがより好ましい。この変化量が２桁未満であると、低温で定着できない場合がある。このような場合、エネルギー消費を低減効果が十分に得られなかったり、定着ラチチュードが十分に得られないことがある。

トナーの溶融特性として、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、１００℃における動的複素粘度（η）が１.０×１０²〜４.０×１０⁴（Ｐａ・ｓ）であり、Ｔｍ＋２０℃における動的複素粘度をη１、Ｔｍ＋５０℃における動的複素粘度をη２としたときに、次式を満たすことが好ましい。
式：１．０＜（η１／η２）＜７．０

本発明のトナーが、上記式を満たすことにより、オフセットの発生を防ぐことができ、粘弾性の温度依存がゆるやかであり、結晶の融解に伴い温度とともに低下する粘弾性が変極点を持ち、粘弾性の温度依存性がより低くなる。また、上記式の粘度を満たしつつ、貯蔵弾性率ＧＬと損失弾性率ＧＮの比である損失正接（ｔａｎδ＝ＧＮ/ＧＬ）は融点Ｔｍ＋２０℃以上において、下記式を満たすことが好ましい。これにより、溶融ムラなどがなくなり均一で高品位な画像を得ることが可能である。
式：０．５＜ｔａｎδ＜３．５

この融点Ｔｍ＋２０℃以上における損失正接ｔａｎδが、０．５を超え３．５未満の範囲内である場合には、紙などの記録媒体に対する過度の染み込みを防止することができ、また離型剤などを含有した際には離型剤の滲み出し及び離型効果を発揮させやすい。これにより定着ラチチュードが広く、安定した画像を得ることができる。

本発明のトナーは２価以上の価数を取りうる金属元素を０．０１〜１．０質量％の範囲で含有している事が必要であり、０．０２〜０．８質量％がより好ましい。前述のように凝集工程で添加される金属塩の金属元素は融合時にイオン架橋を形成するためトナーの粘弾性を適正な範囲に調整することができる。凝集剤として１価の凝集剤（Na等）を用いた場合はイオン架橋が形成されず、直鎖の結晶性樹脂を用いた場合は著しく分子量を上げても適性な粘弾性にすることが難しい。また化学架橋を有する樹脂を用いた場合は前述したように精密な粘弾性の制御が困難となる。

含有する２価以上の価数を取りうる金属元素が０．０１質量％より少ない場合は、適正な粘弾性が得られず、また凝集工程において十分な凝集力が得られないため、粒度/分布を制御したトナーを作製することが困難になる。２価以上の価数を取りうる金属元素が１．０質量％より多い場合はトナー粘度が高すぎ、高画像光沢な画像を得る事が困難となる。また凝集工程において凝集力が過剰となり、粒度/分布を制御したトナーを作製することが困難になる。

また、本発明のトナーの体積電気抵抗値としては、１．０×１０¹¹〜１．０×１０¹⁶Ω・ｃｍの範囲内であることが好ましく、１．０×１０¹²〜１．０×１０¹⁵Ω・ｃｍの範囲であることがより好ましい。体積電気抵抗が１．０×１０¹¹Ω・ｃｍ未満の場合には、本発明のトナーとキャリアとが摩擦帯電した場合において、十分な帯電量を確保することが困難となる場合がある。前述したように、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂を乳化する際、スルホン酸成分を共重合することで乳化性を向上させることができるが、樹脂抵抗が著しく低下してしまう。そこで樹脂末端に三官能以上のカルボン酸成分を結合することで樹脂抵抗を低下させることなく乳化性を向上させることができる。

一方、体積電気抵抗が１．０×１０¹⁶Ω・ｃｍより大きい場合には、本発明のトナーをキャリアと混合させた時に、２成分現像剤としての抵抗が高くなりやすくなり、コピー画質の粒状性やハーフトーン階調性が制御しにくくなってしまう場合がある。そのため、十分な帯電性と良好なコピー画質とを永続的に確保する為には、本発明のトナーの体積電気抵抗を上述の範囲にすることが好ましい。

（２成分現像剤）
本発明のトナーは、そのまま一成分２成分現像剤として、あるいは２成分現像剤として用いられる。２成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

２成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍの範囲にあり、好ましくは３０〜１００μｍの範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

２成分現像剤における本発明のトナートナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

次に、このような振動部材６０が設けられた現像装置１８の作用を説明する。

画像形成装置１０の図示を省略した電源スイッチがユーザによって操作されることによって、画像形成装置１０の装置各部へ電力が供給されると、所定時間毎に図３に示す処理が実行されて、ステップ１００へ進み、画像形成処理を開始するか否かを判別する。
なお、ステップ１００の判断は、画像形成装置１０が省電力モードから復帰した時に、更に実行されるようにしてもよい。

ステップ１００の判断は、図示を省略した外部装置から、外部装置との間でデータやコマンドを授受するための画像形成装置１０に設けられた通信部（図示省略）を介して画像データが入力されたか否かを判別することによって判断することができる。なお、ステップ１００の判断は、画像形成装置１０に設けられた画像形成処理実行を指示するための実行ボタン（図示省略）がユーザによって操作されたか否かを判別することによって、判断するようにしてもよい。

ステップ１００で肯定され、画像形成処理の開始を判断した場合には、ステップ１０２へ進み、画像形成処理を実行した後に、本ルーチンを終了する。

ステップ１０２の画像形成処理では、像担持体１２の回転（図１矢印Ａ方向）、現像装置１８の第１オーガ２８、第２オーガ３０、及び現像剤担持体２６の回転を開始するように制御すると共に、画像データに応じて変調した光ビームを像担持体１２へ走査露光するように露光装置１６を制御することによって、像担持体１２上に画像データに応じた静電潜像を形成する。像担持体１２上に形成された静電潜像は、現像装置１８の現像剤担持体２６によって現像され、トナー像が転写ロール２２によって被転写体２０に転写され、図示を省略した定着装置によって被転写体２０上に定着される。

一方、上記ステップ１００で否定されると、ステップ１０４へ進み、現像装置１８の第１オーガ２８及び第２オーガ３０のモータを駆動することによって、第１オーガ２８及び第２オーガ３０による、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤の撹拌搬送を開始する。

次のステップ１０６では、空気ポンプ６６から空気タンク６４へ空気を供給すると共に、空気タンク６４内の圧縮空気をノズル６２から断続的に振動部材６０へ噴出するように、電磁弁６８を制御した後に、本ルーチンを終了する。

上記ステップ１０６の電磁弁６８の制御によって、断続的に圧縮空気がノズル６２から振動部材６０へ噴出されることにより、振動部材６０が振動すると、振動部材６０の振動によって、現像剤収容部材３２内の２成分現像剤が振動する。

ステップ１０６の処理によって、現像剤収容部材３２内の２成分現像剤が振動すると、２成分現像剤の各粒子間に空気を含ませることができ、２成分現像剤の各粒子が凝集することを抑制することができる。このため、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤の流動性を向上させることができる。

また、現像剤収容部材３２内に収容されている２成分現像剤が振動することによって、現像剤収容部材３２内の各部材、即ち第１オーガ２８、第２オーガ３０、及び現像剤収容部材３２の内壁に２成分現像剤が付着することを抑制することができるので、第１オーガ２８及び第２オーガ３０による２成分現像剤の撹拌性能の低下を抑制することができる。

なお、上記実施の形態では、圧縮空気を振動部材６０へ噴出することによって振動部材６０を振動させる場合を説明したが、振動部材６０を振動する方法は、このような形態に限られるものではない。例えば、振動付与部材５０を現像剤収容部材３２の外周面に当接させ、振動部材６０を振動させるための振動電界を振動部材へ印加する電気的な方法や、振動部材６０に圧力を加えるような物理的な方法によって振動させるようにしてもよい。

例えば、図４に示すように、振動付与部材５０として振動付与部材５１を備えた現像装置１９としてもよい。なお、現像装置１９は、現像装置１８と略同一の構成であり、同一部分には同一番号を付与し、詳細な説明を省略する。

振動付与部材５１は、振動部材６０を叩くためのゴム状弾性部材８０が設けられた板バネ部材８１とを備えるようにすればよい。振動付与部材５１は、制御部２６に信号授受可能に接続され、制御部２６の制御によって駆動する偏芯カム駆動モータ８４と、偏芯カム駆動モータ８４に駆動軸８５及びギア８６を介して回転軸が接続されると共に、外周面の一部が板バネ部材８１に接着された偏芯カム８２を設けるようにすればよい。なお、偏芯カム８２は、偏芯カム駆動モータ８４の駆動によって、回転することにより板バネ部材８１のゴム状弾性部材８０が振動部材６０を押圧する位置及び振動部材６０から離間された位置の何れかに、ゴム状弾性部材８０の位置を切り替え可能に設けるようにすればよい。

図４に示すように構成された振動付与部材５１は、振動付与部材５０と同様に、制御部２６の制御によって駆動されることにより、画像形成装置１０における非画像形成時に、振動部材６０を変位または振動させるするようにすればよい。

上記実施形態に係る画像形成装置１０を用い、以下の試験条件でプリントを行って評価した。なお、用いた２成分現像剤は以下の通りである。結果を表１に示す。

−試験条件−
・像担持体ドラム帯電電位＝−６５０Ｖ
・画像部電位＝−２００Ｖ
・ＡＣ（＋ＤＣ）現像：ＤＣバイアス成分＝−５００Ｖ、ＡＣバイアスＶｐｐ＝１．５ｋＶ、ＡＣバイアス周波数＝９ｋＨｚ
・現像ロール；径＝φ１８ｍｍ、表面粗さＲｚ＝２４μｍ
・像担持体／現像ロール間隙＝０．４ｍｍ
・現像ロール／像担持体周速比：１．７（現像ロールと像担持体の回転方向は逆方向、即ち近接位置において同一方向に回転）

―評価方法―
以下の現像装置各々を現像装置として搭載した画像形成装置を用いて評価を行った。具体的には、現像装置１８（図２参照）を搭載した画像形成装置、及び現像装置１８とは振動部材６０の振動方法の異なる現像装置１９（図４参照）を搭載した画像形成装置、各々について評価を行った。
また、比較のために、従来技術の画像形成装置として、現像装置１８に、振動部材６０及び振動付与部材５０を備えない構成の、（すなわち、図２に示す現像装置１８において、振動部材６０、及び振動付与部材５０が設けられず、且つ現像剤収容部材３２の底部に孔部３２Ｄが設けられていない構成の現像装置）現像装置を搭載した画像形成装置について評価を行った。

上記画像形成装置について、２８℃、８５％の高温高湿環境下で、画像面積率５％の画像を５０，０００枚プリントした後に、以下の評価を行った。
画像面積率とは、記録対象となる記録用紙の全領域に対する画像領域の占める面積率を表している。例えば、Ａ４サイズの記録用紙の全領域に、画像密度５０％ハーフトーンをプリントする場合、画像面積率は５０％となる。また、Ａ４サイズの記録用紙中に、画像密度３０％ハーフトーンの１００ｍｍ×１００ｍｍサイズの画像をプリントした場合には、画像面積率は４．８％となる。
本評価に用いた上記画像面積率５％の画像とは、図５（Ｂ）に示すように、Ａ４サイズの記録用紙９０中に、画像密度１００％で１０ｍｍ×１００ｍｍサイズの一対の画像（画像９２及び画像９４）と、画像密度５６％で１０ｍｍ×２００ｍｍサイズの画像９６と、を同一の記録用紙９０にプリントすることにより得られる画像である。

〔背景部かぶりの評価〕
温度２８℃、相対湿度８５％の環境下で、像担持体１２を−６５０Ｖに帯電し、現像バイアスのＤＣ成分を−５００Ｖ、ＡＣ成分をＶｐｐ＝１．５ｋＶ、周波数９．０ｋＨｚ、デューティー比６０％（矩形波）とし、現像剤のトナーとキャリアの混合比を６：１００から１５：１００まで１重量部ずつ増加させながら画像密度０％でプリントをおこなった。ここで官能評価を行い、下に示す評価基準に合致するサンプルを選び、４０×４０ｍｍのサイズに切り取って白紙に貼り付けたものを限度見本として予め作製し、この限度見本と、５０，０００枚プリント後、画像密度０％でプリントしたサンプルとを比較することによって、視覚的な官能評価を行った。
＜背景部かぶりの評価基準＞
・○：白紙と並べても背景部（白色領域）が着色されていると感じられない場合。
・△：サンプル単独では着色されているとは感じられないが、白紙と並べたときに白色領域に若干色味を感じる場合。
・×：白色領域が明らかに着色されていると感じられる場合。

〔トナー凝集体有無の評価〕
Ａ３の記録用紙の全領域に画像面積率５０％となるような画像を、Ａ３記録用紙２枚プリントし、プリントされたＡ３記録用紙２枚上に存在するトナー凝集体の１枚あたりの平均数をカウントすることにより、トナー凝集体有無の評価を行った。ここで、凝集体は直径（長径）０．１〜０．５ｍｍ程度の色点として画像中に現れるもので、その周囲に白抜けを伴う場合があるものである。例えば、凝集体による色点が現れる場合には、図５（Ａ）に示すように、記録用紙上に凝集体による色点９８が現れ、この色点の個数をカウントするようにすればよい。
＜トナー凝集体有無の評価基準＞
・○：Ａ３の記録媒体１枚あたり、０〜３個のトナー凝集体がある場合。
・△：Ａ３の記録媒体１枚あたり、３〜１０個のトナー凝集体がある場合。
・×：Ａ３の記録媒体１枚あたり、１１個以上のトナー凝集体がある場合。

〔機内汚れの評価〕
現像装置内の上部内壁に付着したトナーを、スコッチ社製の粘着テープにより除去し、除去状態により、機内汚れの評価を行った。
＜機内汚れの評価基準＞
・○：現像装置内の上部内壁の同一領域について、除去動作１回で付着トナーを取りきれる場合。
・△：現像装置内の上部内壁の同一領域について、除去動作２回で付着トナーを取りきれる場合。
・×：現像装置内の上部内壁の同一領域について、除去動作２回で付着トナーを取りきれない場合。

−２成分現像剤−
・結晶性ポリエステル樹脂の合成
加熱乾燥した５Ｌのフラスコに、セバシン酸１９３９ｇ（９．６ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１１８０ｇ（１０ｍｏｌ）、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム１１８．４ｇ（０．４ｍｏｌ）、及びジブチルスズオキシド０．７ｇを入れ、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、１８０℃で６時間還流を行った。続いて、減圧下２２０℃まで徐々に昇温を行い４時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、質量平均分子量３００００になったところで、減圧蒸留を停止し、空冷して樹脂を得た。得られた樹脂の酸価は７．８ｍｇＫＯＨ／ｇであり、ＴＨＦ不溶分はなかった。また、得られた樹脂の融点（ＤＳＣのピークトップ）は７０℃、ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は２モル％（対全構成モノマー）、エステル濃度は０．１１であった。

そして、得られた樹脂に１，２，４−トリメリット酸を５０ｇ添加し、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、２００℃で２時間撹拌を行った。続いて減圧下２２０℃まで昇温を行い１０分間攪拌して減圧蒸留を停止し、空冷して結晶性ポリエステル樹脂を得た。得られた樹脂の酸価は２０．４ｍｇＫＯＨ／ｇであり、質量平均分子量は２８０００であり、ＴＨＦ不溶分はなかった。また、得られた樹脂の融点（ＤＳＣのピークトップ）は６９℃、ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は２モル％（対全構成モノマー）、エステル濃度は０．１１であった。

・結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製
得られた結晶性ポリエステル樹脂を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した５質量％濃度の希アンモニア水を入れ、ｐＨを８．２に調節した後熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。この状態で、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ²の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径が０．１８μｍの結晶性ポリエステル樹脂分散液（樹脂粒子濃度：２０質量％）を得た。

・離型剤分散液の調製
パラフィンワックス（日本精蝋（株）性：ＨＮＰ９，融点７７℃）：５０質量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５質量部
イオン交換水：２００質量部

・着色剤分散液の調製
シアン顔料（大日精化（株）製、ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３（銅フタロシアニン））：１０００質量部
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１５０質量部
イオン交換水：９０００質量部

以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は、０．１５μｍ、着色剤粒子濃度は２３質量％であった。

・着色粒子の作製
結晶性ポリエステル樹脂分散液：５００質量部
イオン交換水；３３３．３質量部
着色剤分散液：２５．５８質量部（着色剤；５％）
離型剤分散液：５８．８２質量部（離型剤；１０％）
ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬＣＡ８９７／Ｓ．Ｃ；７０％）：１．６８質量部（活性剤；１％）

上記原料を５Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘにより３５００ｒｐｍで撹拌しながら、０．３Ｎの硝酸水溶液を滴下し、ｐＨを４．０に調整した。ついで凝集剤として塩化カルシウム１．６７質量部を徐々に滴下し、その後Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘにより６０００ｒｐｍでせん断力を加えながら５分間分散混合した。原料混合液の粘度が均一になったところで、重合釜にセットした。

マントルヒーターで３０℃に昇温させ、攪拌速度を４００ｒｐｍに調整して３０分間撹拌した。次に＋１℃／分の昇温速度で６０℃まで昇温した。この際、昇温とともに攪拌速度を４００ｒｐｍから２５０ｒｐｍまで調整した。この際コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ；コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は約６．３μｍであった。

次いで、この凝集粒子を融合させるとともに、凝集粒子がばらけるのを防ぐ為に、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を滴下し、ｐＨを７．６とした。攪拌速度を２５０ｒｐｍから２００ｒｐｍに落としてから、＋１℃／分の昇温速度で８０℃に昇温させた。顕微鏡で粒子の形状を確認しながら、８０℃で６０分間保持した後、−３℃／分の降温速度で２０℃まで冷却した。

その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥した。以上のように造粒した着色粒子の体積平均粒子径は６．６μｍであった。また粒度分布を表すＧＳＤの値は体積分布ＧＳＤ（以下ＧＳＤ（ｖ）と表す）が１．２５、個数分布ＧＳＤ（以下ＧＳＤ（ｐ）と表す）が１．２６であった。

・２成分現像剤の作製
得られた着色粒子に外添剤として、表面疎水化処理した、体積平均粒子径４０ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０ｗｔ％と、メタチタン酸１００質量部にイソブチルトリメトキシシラン４０質量部、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０質量部で処理した反応生成物である体積平均粒子径２０ｎｍのメタチタン酸化合物微粒子１．０ｗｔ％とを添加し、ヘンシェルミキサーで３０ｍ／ｓの周速で５分間混合してトナーを得た。

得られたトナー：３６質量部と下記キャリア：４１４質量部を２ＬのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して２成分現像剤を作製した。

・キャリアの作製
フェライト粒子（体積平均粒径；３５μｍ）１００質量部
トルエン１４質量部
パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｄｙｎ／ｃｍ）１．６質量部
カーボンブラック（商品名；ＶＸＣ−７２、キャボット社製）抵抗１００Ωｃｍ以下０．１２質量部
架橋メラミン樹脂粒子（体積平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶）０．３質量部

フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで分散し、被膜層形成液を調合した。さらにこの被膜層形成液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。（ただし、キャリア樹脂であるパーフルオロアクリレート共重合体にカーボンブラックをトルエンに希釈してサンドミルで分散しておいた。）

表１に示されるように、本発明の現像装置１８は、従来技術の振動部材により現像装置内に収容されている２成分現像剤を振動させない場合に比べて、背景部カブリやトナー凝集体が無く、且つ画像形成装置内の機内汚れの無い、良好な結果を得ることができた。
なお、表１の現像装置１９の評価結果に示されるように、２成分現像剤に振動を与えない場合には、背景部カブリ、プリント中のトナー凝集体有無、及び機内汚れの何れについても、良好な結果は得られなかった。

本発明の画像形成装置を示す概略構成図である。本発明の現像装置の一例を示す概略構成図である。本発明の画像形成装置で実行される処理を表すフローチャートである。本発明の現像装置の上記図２とは異なる形態の一例を示す概略構成図である。本発明の評価において用いた画像を示す模式図であり、（Ａ）は、凝集体の有無を評価するときの評価対象となる画像（凝集体による色点を含む）を表す模式図であり、（Ｂ）は、４サイズの記録用紙中に、画像密度１００％で１０ｍｍ×１００ｍｍサイズの一対の画像（画像９２及び画像９４）と、画像密度５６％で１０ｍｍ×２００ｍｍサイズの画像９６と、を同一の記録用紙９０にプリントすることにより、画像面積率５％の画像を得た場合の模式図である。

符号の説明

１０画像形成装置
１８、１９現像装置
２２転写ロール
３２現像剤収容部
５０、５１振動付与部材
６０振動部材

Claims

磁性キャリア及びトナーを含む２成分現像剤を収容する現像剤収容部材と、
前記現像剤収容部材内に回転可能に設けられ、回転することにより前記現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤を撹拌搬送する撹拌搬送部材と、
静電潜像が形成された像担持体の回転に連動して回転し、前記撹拌搬送部材によって撹拌搬送された２成分現像剤を層状に担持して該像担持体へ移行させることによって前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、
前記現像剤収容部材に収容されている前記２成分現像剤に振動を与える振動付与手段と、
を備えた現像装置。
前記振動付与手段は、前記現像剤収容部材内に設けられた振動部材を振動させる請求項１に記載の現像装置。
前記振動部材は、前記現像剤収容部の底部及び該底部の外周端から延出された側壁部の何れか一方または双方に設けられる請求項２に記載の現像装置。
前記振動部材は、前記振動付与手段によって付与された振動に応じて振動する弾性部材または可撓性部材により構成される請求項２または請求項３に記載の現像装置。
前記振動部材は、前記現像剤収容部材と一体的に設けられる請求項２乃至請求項４の何れか１項に記載の現像装置。
前記振動付与手段は、前記現像剤収容部材の外周面に当接して設けられ、該現像剤収容部材の外周面に圧縮空気を噴射する圧縮空気噴射手段を含む請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の現像装置。
前記トナーは結晶性樹脂を含有する請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の現像装置。
請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の現像装置を備えた画像形成装置。
前記振動付与手段は、非画像形成時に、前記２成分現像剤へ振動を与える請求項８に記載の画像形成装置。
磁性キャリア及びトナーを含む２成分現像剤を収容する現像剤収容部材内に収容された２成分現像剤を撹拌搬送する撹拌搬送工程と、
静電潜像が形成された像担持体の回転に連動して回転し、撹拌搬送された２成分現像剤を層状に担持して該像担持体へ移行させることによって前記静電潜像を現像する現像工程と、
前記現像剤収容部材に収容されている前記２成分現像剤に振動を与える振動付与工程と、
を含む現像方法。