DE3790287C2 - Verfahren zur Herstellung von Katalysatorkomponenten für die Polymerisation von Olefinen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Katalysatorkomponenten für die Polymerisation von OlefinenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel
lung von Katalysatorkomponenten, die bei der Polymerisation
von Olefinen einzusetzen sind. Die Erfindung betrifft insbe
sondere die Herstellung von Katalysator- und Trägerkomponenten
mit kugelförmiger Gestalt für Olefinpolymerisations-Katalysa
toren.
Die Anwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren zur Polymerisa
tion von Olefinen ist auf dem Fachgebiet bekannt. Solche Kata
lysatoren bestehen typischerweise aus einer Trägersubstanz auf
Magnesiumbasis, die mit einer Titan-Halogen-Verbindung und oft
auch mit einer Elektronendonorverbindung behandelt worden ist.
Zur Herstellung von Katalysatoren dieser Art sind zahlreiche
Verfahren entwickelt worden, und eine sehr große Zahl verschie
dener Verbindungen ist angewandt worden, um die erwähnten ty
pischen Katalysatoren zu modifizieren.
Hinsichtlich der Polymerisation ist es erwünscht, daß die Ka
talysatoren die höchstmögliche Aktivität haben und die erfor
derliche Katalysatormenge demzufolge so klein wie möglich ist.
Ferner können durch die Wahl des Katalysators viele andere
Polymerisationseigenschaften beeinflußt werden. Als Ergeb
nis wird oft angestrebt, daß die erhaltenen Produkte in Form
von vorzugsweise kugelförmigen Teilchen mit gleichmäßiger Grö
ße vorhanden sind. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht,
daß eine Katalysatorträgersubstanz verwendet wird, die in Form
von kugelförmigen Teilchen mit einheitlicher Qualität vorkommt.
Auf dem Fachgebiet sind verschiedene Verfahren zur Herstellung
von Trägerteilchen mit kugelförmiger Gestalt bekannt. Bei dem
sogenannten Ölemulsionsverfahren wird eine Schmelze der Trä
gerkomponente in einem geeigneten Öl emulgiert, so daß sie
darin in Form von kugelförmigen Teilchen der Schmelze vorhan
den ist. Die Trägerteilchen in der Emulsion werden dann schock
artig bzw. plötzlich erstarren gelassen, indem die Emulsion in
ein kaltes Kohlenwasserstoff-Fluid hineingegeben wird, wo die
Teilchen erstarren. Eines der Nachteile dieses Verfahrens be
steht darin, daß bei der Herstellung der Trägersubstanz eine
Komponente erforderlich ist, die in den späteren Schritten der
Katalysatorherstellung nicht brauchbar ist und die deswegen
das Vorhandensein einer Reinigungs- und Rückführungsvorrich
tung zur Folge hat. Ein anderer bedeutsamer Nachteil besteht
darin, daß es sich um ein Chargenverfahren handelt, bei dem
die Verweilzeit oft verlängert ist, und zwar sogar bis zu ei
nigen Stunden.
Ein anderes bekanntes Verfahren zur Herstellung von Teilchen
mit kugelförmiger Gestalt für Katalysatoren ist das sogenannte
Sprühtrocknungsverfahren. In der GB-Patentschrift 1 434 543
ist beispielsweise ein Verfahren offenbart, bei dem Magnesium
chlorid in geschmolzenem Zustand oder in wäßriger Lösung mit
Hilfe einer Düse, die eine derartige Größe hat, daß die Teil
chen, die gebildet werden, die erforderliche Teilchengröße ha
ben, in heiße Luft oder heißen Stickstoff eingesprüht wird. In
der US-Patentschrift 4 506 027 ist ein gleichwertiges Verfah
ren offenbart worden, bei dem Ethanol- und Methanollösung von
Magnesiumchlorid in Tröpfchenform in einen heißen Stickstoff
strom eingesprüht wird. Das Sprühtrocknungsverfahren, das in
diesen Patentschriften, die beschrieben worden sind, offenbart
ist, basiert auf dem Behelf, daß von den in der Düse erzeugten
Tröpfchen mit Hilfe eines heißen, inerten Gases Fluid abge
dampft wird, und als Endergebnis werden feste Trägerteilchen
erhalten, die im allgemeinen eine kugelförmige Gestalt haben.
Aus der DE-OS 29 33 997 ist ein Verfahren zur Herstellung von
festen Katalysatorkomponenten für die Olefinpolymerisation be
kannt, bei dem eine anorganische Magnesiumverbindung in Mi
schung mit einem Alkohol in geschmolzenem Zustand in eine Kam
mer eingesprüht wird, wobei die Schmelze in Form von Teilchen
mit im allgemeinen kugelförmiger Gestalt erstarrt. Die ge
schmolzene Mischung durchläuft ein von außen auf 120°C erhitz
tes Rohr, und nach Versprühung der Teilchen durchlaufen diese
in der Kammer eine Inertgasatmosphäre, bevor sie auf wasser
freies, auf minus 40°C gehaltenes Heptan auftreffen. Ein an
schließender Waschschritt mit Heptan ist erforderlich, um eine
eingesetzte Vasilinöl-Komponente wieder zu entfernen.
Ferner beschreibt die DE 23 45 707 C2 ein übliches Heißluft-
Sprühtrocknungsverfahren. Die DE-A-30 45 818 betrifft ein her
kömmliches Sprühgranulier-Verfahren, und in der US-PS 4 490 475
wird keine Sprühtrocknung angewandt, sondern es werden kugel
förmige Katalysatorteilchen erhalten, in dem sie aus einer Re
aktionslösung ausgefällt werden.
Das Sprühtrocknungsverfahren hat einige Nachteile, die teils
mit der Qualität der durch das Verfahren erhaltenen Trägerkom
ponenten und teils auch mit den Einflußgrößen des Verfahrens
selbst im Zusammenhang stehen. Wenn beim Sprühtrocknen ein Lö
sungsmittel verwendet wird, findet ständig eine Änderung der
Zusammensetzung der Chemikalien statt, da das Lösungsmittel
erstens von der Lösung und danach von den Oberflächen der fe
sten Trägerteilchen abdampft. Als Ergebnis ist die Zusammen
setzung der Teilchen, die erzeugt werden, nicht vollständig
unter Kontrolle. Das ständige Abdampfen des Lösungsmittels von
den Teilchen verursacht ein Wachstum der Oberfläche der Teil
chen und führt schließlich zu Teilchen, die porös sind und ei
ne ungleichmäßige Qualität haben und wechselnde Lösungsmittel
mengen enthalten. Die Porosität vermindert die mechanische
Haltbarkeit der Katalysatorkomponenten und beeinträchtigt auch
die Aktivität des Katalysators, der erhalten wird, und seine
morphologischen Eigenschaften. Ein anderer Nachteil steht mit
den Sicherheitserwägungen des Verfahrens im Zusammenhang. Da
das Verfahren auf dem Abdampfen von Lösungsmitteln basiert,
besteht eine Folge darin, daß große Lösungsmittelmengen in
Gasform gehandhabt bzw. gefördert werden müssen, und dies ist
mit einem Sicherheitsrisiko verbunden. Ferner müssen bei dem
Verfahren vergleichsweise hohe Temperaturen angewandt werden,
was nicht für alle Chemikalien, die verwendet werden, zweck
dienlich ist.
Die Erfindung betrifft den durch Patentanspruch 1 gekennzeichneten Gegenstand.
Durch die Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt, mit dessen
Hilfe Katalysatorkomponenten mit kugelförmiger Gestalt herge
stellt werden können, ohne daß die mit den vorstehenden Ver
fahren verbundenen Nachteile herbeigeführt werden. Durch die
Erfindung wird insbesondere ein Verfahren erzielt, bei dem Trä
gerkomponenten mit kugelförmiger Gestalt erzeugt werden kön
nen, die auch andere aktive oder inerte Zusätze oder Komponen
ten enthalten, die in der Katalysatorkomponente erforderlich
sind. Ferner ist es durch das erfindungsgemäße Verfahren sogar
möglich, in einem einzigen Schritt völlig fertige Katalysator
komponenten herzustellen, die dann direkt als Olefinpolymeri
sations-Katalysatoren verwendbar sind.
Diese und andere Vorteile, die später offensichtlich werden,
werden durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
von festen Katalysatorkomponenten für solche Polymerisations-
Katalysatoren für alpha-Olefine, die mehr als zwei Kohlenstoff
atome enthalten, oder für Copolymerisations-Katalysatoren für
eines oder mehr als eines der erwähnten alpha-Olefine und Ethy
len, die aus einer festen Trägersubstanz bestehen, die eine
organische oder anorganische Magnesiumverbindung enthält und
mit einem Titanhalogenid und mit einer Elektronendonorverbin
dung behandelt ist, erzielt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß
die erwähnte Magnesiumverbindung oder eine Mischung der erwähn
ten Magnesiumverbindung und der erwähnten Elektronendonorver
bindung im geschmolzenen Zustand in eine Kammer oder ein Volu
men, die oder das auf eine Temperatur gekühlt worden ist, bei
der die Katalysatorkomponente aus der erwähnten Schmelze in
Form von Teilchen mit im allgemeinen kugelförmiger Gestalt er
starrt, ohne eine wesentliche Verdampfung von Komponenten ein
gesprüht wird, wonach die erwähnte Titanhalogenidbehandlung
durchgeführt wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden im Vergleich zu
dem Sprühtrocknungsverfahren mehrere Vorteile erzielt. Bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren ist die Zusammensetzung der Trä
gerlösung ständig konstant und findet keine Lösungsmittelver
dampfung wie im Fall des Sprühtrocknungsverfahrens statt. Die
Teilchen, die erzeugt werden, haben infolgedessen eine gleich
mäßige Qualität, und ihre Struktur ist flieht porös wie bei den
Teilchen, die durch das Sprühtrocknungsverfahren erzeugt wer
den. Die Zusammensetzung der Teilchen kann in der gewünschten
Weise eingestellt werden, und es wird deshalb angenommen, daß
sich die Zusammensetzung während des Herstellungsverfahrens
nicht ändert. Als Ergebnis haben die Teilchen auch eine höhere
mechanische Haltbarkeit. Zweitens findet gemäß der Erfindung
die Teilchenbildung bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen
statt, bei denen die Chemikalien und Lösungsmittel, die ver
wendet werden, weder verdampfen noch sich zersetzen bzw. dis
soziieren. Das Verfahren ist auch sicher, weil die Verdamp
fung großer Lösungsmittelmengen nicht erforderlich ist.
Ein bedeutsamer zusätzlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Ver
fahrens besteht darin, daß es mit seiner Hilfe möglich ist, in
einer Vorrichtung und in einem Schritt entweder ausschließlich
kugelförmige Trägerteilchen oder Trägerteilchen, die andere
aktive oder inerte Substanzen enthalten, die in dem Katalysa
tor benötigt werden, oder sogar völlig fertige aktive Kataly
satorkomponenten, die bei der Polymeristion von Olefinen di
rekt anwendbar sind, herzustellen. Dies ist bei dem bekannten
Sprühtrocknungsverfahren nicht möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Herstellung von
Trägerkomponenten aus anorganischen und aus organischen Magne
siumverbindungen, vorteilhafterweise aus halogenierten Magne
siumverbindungen.
Beispiele für anorganische Magnesiumverbindungen sind z. B. Ma
gnesiumchlorid und Magnesiumverbindungen, die mit Hilfe von
Chlorierungsmitteln wie z. B. Chlor und Salzsäure aus anorgani
schen Magnesiumverbindungen erhalten werden. Eine zu empfeh
lende anorganische Magnesiumverbindung ist Magnesiumchlorid.
Beispiele für organische Magnesiumverbindungen sind die Ver
bindungen, die erhalten werden, wenn organische Magnesiumver
bindungen wie z. B. Magnesiumalkylverbindungen mit chlorieren
den Verbindungen reagieren. Beispiele für die erwähnten Magne
siumalkylverbindungen sind: Diethylmagnesium, Ethylbutylmagne
sium, Ethylhexylmagnesium, Ethyloctylmagnesium, Dibutylmagne
sium, Butylhexylmagnesium, Butyloctylmagnesium, Dicyclohexyl
magnesium. Eine zu empfehlende Magnesiumalkylverbindung ist
Butyloctylmagnesium.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Träger- und Kata
lysatorkomponenten hergestellt werden, die zusätzlich zu den
vorstehend erwähnten Magnesiumverbindungen Elektronendonorver
bindungen, wie sie normalerweise in dieser Art von Katalysato
ren verwendet werden, sowie andere Hilfssubstanzen, die erfor
derlich sein können, enthalten. Als Hilfssubstanzen werden vor
teilhafterweise Alkohole, beispielsweise Methanol oder Etha
nol, verwendet. Eine Vorbedingung für die Verwendung eines Do
nors besteht nur darin, daß der Donor, wenn er mit einer fe
sten Magnesiumverbindung vermischt ist, beim Erhitzen eine
Schmelze bildet, die mit Hilfe einer Düse versprüht werden
kann. Der Elektronendonor kann folglich aus der Gruppe ausge
wählt werden, die aus aliphatischen oder aromatischen Carbon
säuren, aliphatischen oder aromatischen Alkylestern von Car
bonsäuren, aliphatischen oder aromatischen Ketonen, aliphati
schen und aromatischen Aldehyden, aliphatischen und aromati
schen Alkoholen, aliphatischen und aromatischen Säurehalogeni
den, aliphatischen und aromatischen Nitrilen, aliphatischen
und aromatischen Aminen und aromatischen Phosphinen besteht.
Eine vorteilhafte Kombination von Magnesiumverbindung und Elek
tronendonor und/oder Hilfssubstanz kann durch die folgende For
mel beschrieben werden: MgCl2 . x LOH . y SKY, worin x = 1 bis
6 und L eine niedere Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffato
men ist, y = 0 bis 1,0 und LOH und SKY aus der vorstehend
erwähnten Gruppe von Elektronendonoren ausgewählt worden sind.
Ein hoch zu empfehlender und oft verwendeter Elektronendonor
ist Diisobutylphthalat, und ein zu empfehlender Alkohol ist
Ethanol.
Die zu versprühende Mischung wird einfach durch Schmelzen der
gewählten Katalysatorkomponente oder -komponentenmischung her
gestellt. Die Schmelze wird mit Hilfe einer Pumpe oder vor
teilhafterweise mit Hilfe eines unter Druck stehenden, inerten
Fluids wie z. B. Stickstoff in die Sprühkammer eingeführt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Schmelze oder Lö
sung der Trägerverbindung in eine gekühlte Kammer mit einer
Temperatur, die mindestens gleich dem Schmelzpunkt der erwähn
ten Trägerverbindung ist, die verwendet wird, und vorteilhaf
terweise mit einer Temperatur, die etwa gleich dem Schmelz
punkt ist, eingesprüht. Kugelförmige Teilchen werden erzeugt,
indem die Schmelze mit Hilfe von Druck einer Düse zugeführt
wird, die sich in der Sprühkammer befindet, wobei diese Düse
die Schmelze in feine Tröpfchen verteilt. Die Größe und die
Größenverteilung der bei dem Verfahren erzeugten Trägerteil
chen können durch die Wahl der Düsengröße beeinflußt werden.
Gleichzeitig wird kaltes Inertgas, beispielsweise Stickstoff
oder Luft, von unten nach oben durch den Baden der Kammer hin
durchgeleitet, das die Teilchen, die aus der Düse kommen,
schnell abkühlt. Die Kühlung kann verstärkt werden, indem in
die Kammer gleichzeitig ein kalter, inerter Kohlenwasserstoff
oder ein anderes kaltes, inertes flüssiges Fluid eingesprüht
wird. Es ist nicht notwendig, daß das Kühlgas oder Kühlfluid
im Gegenstrom zu der versprühten Schmelze in die Kammer einge
sprüht wird. Kühlfluid kann auch mit dem Strom des Sprühnebels
der Schmelze versprüht werden, wenn in dieser Weise eine ge
nügend schnelle Erstarrung zu festen Teilchen erzielbar ist.
Es ist bei dem Kühlvorgang unerläßlich, daß die Kühlung so
schnell erfolgt, daß die Schmelze zum Festkörperzustand er
starrt, bevor sie auf die Wände der Vorrichtung auftrifft, und
daß keine bedeutende Verdampfung der in der Trägersubstanz
enthaltenen Komponenten Zeit hat, stattzufinden. Die Katalysa
torteilchen fallen herab auf den Boden der Sprühkammer oder zu
der sich dort ansammelnden Flüssigkeitsschicht, von wo sie
durch den Unterteil der Sprühkammer hindurch entfernt werden
können. Die Inertgase, die aus dem Oberteil entweichen, können
durch einen Abscheidezyklon hindurchgeleitet werden, um irgend
welche kleine Trägerteilchen, die mitgerissen worden sein kön
nen, abzutrennen.
Wie es vorstehend erwähnt wurde, ist es bei dem erfindungsge
mäßen Verfahren möglich, je nach Bedarf entweder bloße Träger
substanzteilchen oder Trägerteilchen, die zusätzlich andere
inerte oder aktive Hilfssubstanzen enthalten, herzustellen. Es
ist daher beispielsweise möglich, durch Magnesiumchlorid und
einen Alkohol gebildete Addukte herzustellen, die leicht zu
einem fertigen Katalysator aktiviert werden können. Bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren kann beispielsweise aus Magnesium
chlorid und Ethanol eine Trägerkomponente hergestellt werden,
indem eine Mischung von Magnesiumchlorid und Ethanol in einem
Autoklaven in einer Stickstoffatmosphäre mindestens auf ihren
Schmelzpunkt oder vorzugsweise ein wenig höher erhitzt wird.
Der Schmelzpunkt hängt im wesentlichen von der zugegebenen
Ethanolmenge ab. Druckstickstoff wird verwendet, um die ge
schmolzene Mischung mit Hilfe einer Düse, die die Schmelze in
kleine Tröpfchen verteilt, in die Kühlkammer einzuführen. Zur
selben Zeit wird kaltes, inertes Kühlgas wie z. B. Stickstoff
oder Luft (mit z. B. -20°C) und nötigenfalls auch eine inerte
Kühlflüssigkeit, z. B. Heptan, in die Kammer eingeleitet. Dann
werden feste Trägerteilchen gebildet, die einen Durchmesser in
der Größenordnung von 0-100 µm haben. Die Trägerteilchen,
die sich am Boden der Kammer ansammeln, werden für eine weite
re Behandlung, die beispielsweise eine Behandlung mit einem
Elektronendonor oder eine Aktivierungsbehandlung sein kann,
entfernt. Die Trägerteilchen haben zu dieser Zeit bereits eine
geeignete Temperatur für die nächste Behandlung.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ferner die Herstel
lung solcher Trägerkomponenten in derselben Vorrichtung, die
die vorstehend erwähnten Elektronendonorverbindungen enthält.
In diesem Fall kann der vorstehend als Beispiel beschriebene
Fall in der Weise abgeändert werden, daß die Substanzmischung,
die in die Kammer eingesprüht wird, zusätzlich zu der Magne
siumkomponente und der Ethanolkomponente eine Elektronendonor
komponente enthält. Die Trägerteilchen, die in der Kammer er
starren, können dann direkt dem nächsten Herstellungsschritt,
d. h., einer Aktivierung, beispielsweise einer Titanierung, bei
der die Behandlung mit Titantetrachlorid durchgeführt wird,
zugeführt werden. In derselben Weise können andere aktive Kom
ponenten zu der Trägerkomponente hinzugegeben werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner angewandt werden,
um fertige Katalysatoren, die mit Titantetrachlorid behandelt
sind, herzustellen. In diesem Fall können die vorstehend be
schriebenen Arbeitsweisen angewandt werden, so daß als Kühl
fluid anstelle eines inerten Fluids kaltes Titantetrachlorid
verwendet wird, das gegen den aus der Düse kommenden Sprühne
bel der Schmelze gesprüht werden kann. In diesem Fall finden
gleichzeitig eine Erstarrung der Katalysatorkomponente zu fe
sten Teilchen und eine Aktivierung der Katalysatorkomponente
zu einer fertigen, aktiven Katalysatorkomponente statt, wobei
die letztere direkt für eine Polymerisation verwendbar ist
oder nötigenfalls verschiedenen zusätzlichen Behandlungen un
terzogen werden kann.
Bei dem Verfahren, das beschrieben worden ist, ermöglicht die
Kühlung während des ersten Aktivierungsschrittes eine hohe Ak
tivität des Katalysators, weil die wirksame Kühlung eine un
günstige Temperaturerhöhung während der Titanierung in dem er
sten Schritt verhindert.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügte Figur,
die eine für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignete Vorrichtung zeigt, näher erläutert.
Die Vorrichtung 10 der Erfindung weist einen Mischbehälter 11
für das Mischen und Schmelzen der Katalysatorkomponenten auf,
in den die verwendeten Katalysatorkomponenten wie z. B. Träger
komponente, Alkohol oder Elektronendonoren durch das Verbin
dungsteil 12 eingeführt werden können. In den Mischbehälter 11
kann durch die Leitung 13 auch inertes, unter Druck stehendes
Stickstoffgas eingeleitet werden, und der Mischbehälter 11 ist
außerdem mit einer Heizeinrichtung 14 zum Schmelzen der Mi
schung der Katalysatorkomponenten ausgestattet worden. Die in
dem Mischbehälter 11 geschmolzene Mischung wird mit Hilfe von
Stickstoffdruck durch die wärmebegleitete Leitung 15 zu der
Sprühkammer 16 und der Düse 17 geleitet, wo sie in kleine
Tröpfchen verteilt wird. Ferner wird in die Sprühkammer 16
durch die Düsen 18 kaltes, inertes Kühlgas und mit Hilfe der
Leitung 19 und der Düsen 20 kaltes, flüssiges Kühlfluid einge
leitet. Die Gase entweichen aus dem Oberteil der Kammer 16
durch die Leitung 21 zu einem Abscheider 22, wo irgendwelche
feste Katalysatorkomponenten, die mitgerissen worden sein kön
nen, entfernt werden können. Die erstarrten Katalysatorteil
chen werden aus dem Unterteil der Kammer 16 entfernt und durch
die Leitung 23 einem Produktbehälter 24 zugeführt, in dem bei
spielsweise der nächste Behandlungsschritt durchgeführt werden
kann, der zum Beispiel eine Behandlung mit einer Elektronendo
norverbindung oder eine Aktivierung oder eine zusätzliche Ak
tivierung sein kann.
Ein mit Stickstoff gefüllter Autoklav mit einem Fassungsvermö
gen von 110 Litern wurde mit 35 kg trockenem MgCl2, 65 Litern
trockenem EtOH und 10 Litern Diisobutylphthalat gefüllt. Diese
Reaktionsmischung wurde bei +110°C geschmolzen, wobei in der
letzten Stufe gemischt wurde. Nach 2stündigem Mischen wurde
die klare, homogenisierte Mischung mit einer Geschwindigkeit
von 10 kg/h in eine gekühlte Sprühkammer eingeführt, in die
als Kühlfluid Stickstoff mit -20°C eingeleitet wurde. Bauart
der Düse: 9-mm-Gas/Flüssigkeit-Fluidisierdüse mit einer Zufüh
rungsöffnung von 1,0 mm Durchmesser für die Schmelze und einem
Sprühwinkel von 60°. Als Sprühgas diente getrockneter Stick
stoff mit +130°C; seine Zuführungsgeschwindigkeit betrug
1 kg/h.
Das Produkt war rieselfähig und von kugelförmiger Gestalt, und
es trat mit einer Temperatur von etwa 0°C aus.
Das Analysenergebnis war: 9,2 Masse-% Mg und 26,3 Masse-% Cl;
dementsprechend hatte das Produkt dieselbe chemische Zusammen
setzung wie die Schmelze des Ausgangsmaterials:
MgCl2 . 3 EtOH . 0,1 DIBP.
Die Teilchengrößenverteilung lag in dem Bereich von 10 bis 300
Mikrometern. Zur Aktivierung des Katalysatorträgers wurde die
Fraktion < 74 Mikrometer durch Siebklassierung von dem Produkt
abgetrennt. Die Herstellung des Trägers und des Katalysators
wurde in einer Stickstoffatmosphäre mit H2O < 5 ppm und O2 < 5 ppm
durchgeführt. Die Aktivierung fand unter Anwendung eines
TiCl4/EtOH-Molverhältnisses von 8,7 folgendermaßen statt: 27,2 g
des vorstehend erwähnten siebklassierten Produkts wurden bei
0°C in 300 ml TiCl4 hineingegeben. Der Träger wurde 1 h lang
unter Mischen bei dieser Temperatur reagieren gelassen. Die
Temperatur wurde dann langsam auf +120°C erhöht und 2 h lang
bei dieser Höhe gehalten. Die Behandlung wurde 2 h lang bei
+120°C mit 300 ml TiCl4 wiederholt. Das Produkt wurde ferner
mit 300 ml Heptan bei +70°C gewaschen. Das Waschen wurde fünf
mal wiederholt, und das auf diese Weise erhaltene Produkt wur
de bei Raumtemperatur im Vakuum getrocknet. Der trockene Kata
lysator hatte eine violette Farbe.
Die Analysenergebnisse des Katalysators waren: 2,4 Masse-% Ti,
16,9 Masse-% Mg und 50,5 Masse-% Cl.
Die Polymerisation wurde in einem 2-Liter-Autoklaven unter Ver
wendung von 1,2 Litern Heptan als Fluid folgendermaßen durch
geführt:
P(C3H6) = 9,7 bar
P(H2) = 0,3 bar
T = +70°C
t = 3 h
Al/Ti = 200
Al/Donor = 20
Katalysatormenge = 32,0 mg
P(C3H6) = 9,7 bar
P(H2) = 0,3 bar
T = +70°C
t = 3 h
Al/Ti = 200
Al/Donor = 20
Katalysatormenge = 32,0 mg
Als Cokatalysator wurde Triethylaluminium und als Elektronen
donor Diphenyldimethoxysilan verwendet.
Die Aktivität des Katalysators betrug 334 kg Polypropylen je g
Ti.
Der Verdampfungsrückstand aus dem Polymerisationsfluid betrug
0,8 Masse-%, bezogen auf die gesamte erhaltene Polypropylen
menge. Das Polypropylen hatte eine Isotaktizität von 99,2%,
einen Isotaktizitätsindex von 98,6% und eine Dichte von 0,46 g/cm3.
Der Schmelzindex des Polymers betrug 4,4 g/10 min. Das
Polymer, das erhalten wurde, hatte eine kugelförmige Gestalt
und war rieselfähig. Das Polymer hatte die folgende Teilchen
größenverteilung:
Teilchengröße, mm | |
Masse-% des Produkts | |
<2,0 | 0,1 |
2,0-1,0 | 79,1 |
1,0-0,5 | 16,7 |
0,5-0,18 | 2,4 |
0,18-0,10 | 0,8 |
0,10-0,056 | 0,6 |
< 0,056 | 0,3 |
Die Herstellung des Katalysatorträgers, die Aktivierung und
die Polymerisation wurden in der vorstehend beschriebenen Wei
se wiederholt. Die Analysenergebnisse des Katalysators waren:
2,0 Masse-% Ti, 16,7 Masse-% Mg und 51,3 Masse-% Cl. Die Er
gebnisse der Polymerisation waren wie folgt: Die Aktivität des
Katalysators betrug 345 kg Polypropylen je g Ti. Der Verdamp
fungsrückstand aus dem Polymerisationsfluid betrug 2,2 Masse-%,
bezogen auf die Gesamtmenge des erhaltenen Polymers. Das
Polymer hatte eine Isotaktizität von 99,2%, einen Isotaktizi
tätsindex von 97,0% und eine Dichte von 0,47 g/cm3. Der
Schmelzindex des Polymers betrug 7,1 g/10 min. Das Polymer,
das erhalten wurde, hatte eine kugelförmige Gestalt und war
rieselfähig. Die Teilchengrößenverteilung des Polymers war:
Teilchengröße, mm | |
Masse-% des Produkts | |
<2,0 | 0,2 |
2,0-1,0 | 70,5 |
1,0-0,5 | 20,9 |
0,5-0,18 | 6,1 |
0,18-0,10 | 1,3 |
0,10-0,565 | 0,7 |
< 0,056 | 0,3 |
Die Qualitätseigenschaften des Katalysators, der durch das er
findungsgemäße Katalysatorträger-Herstellungsverfahren akti
viert worden ist, sind in hohem Maße reproduzierbar, was bei
der Herstellung von Verfahrenskatalysatoren ein entscheidender
Faktor ist.
Eine MgCl2/Ethanol/DIBP-Mischung wurde bei +120°C geschmolzen
und wie in Beispiel 1 sprühkristallisiert, wobei der Unter
schied darin bestand, daß das DIBP/Mg-Verhältnis 0,05 betrug.
Die Teilchengrößenverteilung des festen Produkts war:
Teilchengröße, Mikrometer | |
Masse-% der Gesamtmasse | |
<105 | 30,2 |
105-74 | 33,7 |
< 74 | 36,1 |
Das Analysenergebnis war: 9,6 Masse-% Mg, 27,8 Masse-% Cl, ent
sprechend der Zusammensetzung der Ausgangsschmelze:
MgCl2 . 3 EtOH . 0,05 DIBP.
Der Katalysator wurde wie in Beispiel 1 hergestellt.
Die Analysenergebnisse des Katalysators waren: 3,5 Masse-% Ti,
13,0 Masse-% Mg und 50,6 Masse-% Cl.
Propylen wurde mit dem Katalysator wie in Beispiel 1 polyme
risiert.
Die Kenndaten des Katalysators und die Eigenschaften des Po
lymers waren:
Aktivität | 279 kg PP je g Ti |
Isotaktizität | 94,5% |
Verdampfungsrückstand | 7,7% |
Isotaktizitätsindex | 87,2% |
Schmelzindex | 12,1 g/10 min |
Dichte | 0,45 g/cm3 |
Die Morphologie des Polypropylens war kugelförmig, jedoch war
es wegen des niedrigen Isotaktizitätsindex ein wenig klebrig.
Die Teilchengrößenverteilung des Polymers war:
Teilchengröße, mm | |
Masse-% des Produkts | |
<2,0 | 0,1 |
2,0-1,0 | 65,3 |
1,0-0,5 | 29,0 |
0,5-0,18 | 4,7 |
0,18-0,10 | 0,5 |
0,10-0,056 | 0,4 |
< 0,056 | - |
Ein mit Stickstoff gefüllter Autoklav mit einem Fassungsvermö
gen von 110 Litern wurde mit 35 kg trockenem MgCl2 und 80 Li
tern trockenem EtOH gefüllt. Diese Reaktionsmischung wurde bei
140°C geschmolzen, wobei in der letzten Stufe gemischt wurde.
Nach 8stündigem Mischen wurde die klare, homogenisierte Mi
schung mit einer Geschwindigkeit von 10 kg/h in eine gekühlte
Sprühkammer eingeführt, die mit Stickstoff mit -20°C gekühlt
wurde. Bauart der Düse: 9-mm-Gas/Flüssigkeit-Fluidisierdüse
mit einer Zuführungsöffnung von 1,0 mm Durchmesser für die
Schmelze und einem Sprühwinkel von 60°. Als Sprühgas diente
Stickstoff mit 140°C; seine Zuführungsgeschwindigkeit betrug 1
kg/h.
Das Produkt war rieselfähig und von kugelförmiger Gestalt. Das
Produkt hatte dieselbe chemische Zusammensetzung wie die
Schmelze des Ausgangsmaterials (MgCl2 . 3,7 EtOH). Die Teil
chengrößenverteilung lag in dem Bereich von 10 bis 300 Mikro
metern. Zur Aktivierung wurde die Fraktion < 74 Mikrometer
durch Siebklassierung von dem Produkt abgetrennt.
Die Aktivierung fand folgendermaßen statt: 6,9 g des vorste
hend erwähnten siebklassierten Produkts wurden bei 0°C in 200 ml
TiCl4 hineingegeben. (TiCl4/EtOH-Molverhältnis = 20). Der
Träger wurde 1 h lang unter Mischen bei dieser Temperatur rea
gieren gelassen, wonach 1,2 ml Diisobutylphthalat (DIBP/Mg-Mol
verhältnis = 0,2) zugegeben wurden und die Temperatur langsam
1 h lang auf +110°C erhöht wurde. Die Behandlung wurde 1 h
lang bei +110°C mit 200 ml TiCl4 wiederholt. Das Produkt wurde
ferner mit 300 ml Heptan bei +70°C gewaschen. Das Waschen wur
de fünfmal wiederholt, und das auf diese Weise erhaltene Pro
dukt wurde bei Raumtemperatur im Vakuum getrocknet. Die Analy
senergebnisse des Katalysators waren:
1,5 Masse-% Ti, 15,6 Masse-% Mg und 47,0 Masse-% Cl.
1,5 Masse-% Ti, 15,6 Masse-% Mg und 47,0 Masse-% Cl.
Die Polymerisation wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die
Aktivität des Katalysators betrug 380 kg Polypropylen je g Ti.
Der Verdampfungsrückstand aus dem Polymerisationsfluid betrug
0,5 Masse-% der Gesamtmenge des erhaltenen Polymers. Das Poly
propylen hatte eine Isotaktizität von 98,0%, einen Isotakti
zitätsindex von 97,5% und eine Dichte von 0,40 g/cm3. Die
Teilchengrößenverteilung des Polymers war:
Teilchengröße, mm | |
Masse-% des Produkts | |
<2,0 | 0,10 |
2,0-1,0 | 43,4 |
1,0-0,5 | 37,9 |
0,5-0,18 | 15,1 |
0,18-0,10 | 2,2 |
0,10-0,056 | 1,0 |
< 0,056 | 0,3 |
Eine MgCl2-Schmelze wurde wie in Beispiel 3 sprühkristalli
siert, wobei der Unterschied darin bestand, daß das EtOH/MgCl2-
Verhältnis 2,9 betrug.
Das feste Produkt hatte die folgende Teilchengrößenverteilung:
Teilchengröße, Mikrometer | |
Masse-% der Gesamtmasse | |
<105 | 42,2 |
105-74 | 27,6 |
< 74 | 30,2 |
Das Analysenergebnis war: 11,1 Masse-% Mg, 30,2 Masse- % Cl.
Auf der Grundlage der Analysenwerte entspricht die Bruttofor
mel des Komplexes MgCl2 . 2,9 EtOH.
Morphologisch war das Produkt ein rieselfähiges, kugelförmiges
Pulver. 0,105 mol MgCl2 . 2,9 EtOH mit einer Größe < 74 Mikro
meter wurden wie in Beispiel 3 aktiviert, wobei der Unter
schied darin bestand, daß das TiCl2/EtOH-Molverhältnis bei der
ersten und der zweiten Titanierung 8,7 betrug. Das angewandte
DIBP/Mg-Molverhältnis betrug 0,2. Die Analysenergebnisse des
Katalysators waren: 4,6 Masse-% Ti, 13,1 Masse-% Mg und 52,3
Masse-% Cl.
Der Katalysator wurde zur Polymerisation von Propylen wie in
Beispiel 1 verwendet.
Die Kenndaten des Katalysators und die Eigenschaften des Po
lymers waren wie folgt:
Aktivität | 215 kg PP je g Ti |
Isotaktizität | 99,7% |
Verdampfungsrückstand | 1,5% |
Isotaktizitätsindex | 98,2% |
Schmelzindex | 11,8 g/10 min |
Dichte | 0,42 g/cm3 |
Das Polypropylen hatte kugelförmige Morphologie.
Die Teilchengrößenverteilung des Polymers war:
Teilchengröße, mm | |
Masse-% des Produkts | |
<2,0 | 0,1 |
2,0-1,0 | 60,9 |
1,0-0,5 | 35,4 |
0,5-0,18 | 4,0 |
0,18-0,10 | 0,4 |
0,10-0,056 | 0,2 |
< 0,056 | - |
Ein Katalysator wurde ansonsten wie in Beispiel 4 hergestellt,
jedoch wurde als Ausgangsmaterial MgCl2 . 3 EtOH verwendet,
und die Darstellung fand ohne Diisobutylphthalat statt. Der
Katalysator hatte gelblichbraune Farbe. Die Analysenwerte des
Katalysators waren: 9,2 Masse-% Ti, 12,8 Masse-% Mg und 59,0
Masse-% Cl.
Die Polymerisation wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die
Aktivität des Katalysators betrug 75 kg PP je g Ti. Der Ver
dampfungsrückstand aus dem Polymerisationsfluid betrug 17,4 Masse-%
der gesamten erhaltenen Polymermenge. Das Polypropylen
hatte eine Isotaktizität von 79,4% und einen Isotaktizitäts
index von 65,6%. Seine Dichte konnte nicht bestimmt werden,
weil das feste Polymer agglomeriert war und nicht rieselfähig
war.
Das Ergebnis der Polymerisation zeigt deutlich, daß die Ak
tivität des Katalysators und die Isotaktizitätseigenschaften
und die morphologischen Eigenschaften des Polypropylens so
schlecht sind, daß der Katalysator nicht den Qualitätsanforde
rungen genügt, die üblicherweise an Katalysatoren für die ste
reospezifische Polymerisation von alpha-Olefinen gestellt wer
den, wenn in Verbindung mit der Katalysatorherstellung keine
Elektronendonorverbindung verwendet wird. Ein Katalysator die
ser Art ist auch für die Anwendung bei Polymerisationsverfah
ren (z. B. Polypropylen, Polybutylen, Poly-4-methylpentylen
usw.) nicht geeignet.
Die zu versprühende Komponente wurde wie in Beispiel 3 herge
stellt, außer daß das EtOH/MgCl2-Molverhältnis 8 betrug und
TiCl4 unter Anwendung eines 1 betragenden MgCl2/TiCl2-Molver
hältnis zu der Mischung hinzugegeben wurde. Das auf diese Wei
se erhaltene Produkt wurde bei +90°C geschmolzen und sprühkri
stallisiert.
Das Produkt, das erhalten wurde, hatte die folgende Zusammen
setzung: MgCl2 . TiCl2(OEt)2 . 6,0 EtOH.
40 g des vorstehenden Produkts wurden zu 300 ml Heptan hinzu
gemischt, und zu der erhaltenen Suspension wurden bei Raumtem
peratur 550 ml einer 10%igen (Vol.-%) Al2Et3Cl3/Heptan-Lösung
(0,22 mol Al2Et3Cl3) hinzugegeben. Die Suspension wurde 1/2 h
lang bei Raumtemperatur und danach 1 h lang bei +85°C gemischt.
Das auf diese Weise erhaltene Produkt wurde fünfmal mit 300 ml
Heptan bei +70°C gewaschen und unter Vakuum getrocknet. Der
Katalysator hatte hellbraune Farbe.
Die Analysenergebnisse des Katalysators waren: 3,2 Masse-% Ti,
15,0 Masse-% Mg, 59,9 Masse-% Cl.
Die Polymerisation wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die
Aktivität des Katalysators betrug 70 kg PP je g Ti. Der Ver
dampfungsrückstand aus dem Polymerisationsfluid betrug 15,1%
der gesamten erhaltenen Polymermenge. Das Polypropylen zeigte
eine Isotaktizität von 95,5% und einen Isotaktizitätsindex
von 81,0%. Die Dichte betrug 0,36 g/cm3.
Das Ergebnis der Polymerisation zeigt deutlich, daß die Ak
tivität des Katalysators und der Isotaktizitätsindex und die
Dichte des Polypropylens so schlecht sind, daß der Katalysator
nicht den Qualitätsanforderungen genügt, die an Katalysatoren
für die stereospezifische Polymerisation von alpha-Olefinen ge
stellt werden. Ein Katalysator dieser Art ist folglich für die
Anwendung bei Polymerisationsverfahren (z. B. Polypropylen, Po
lybutylen, Poly-4-methylpentylen usw.) nicht geeignet.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von festen
Katalysatorkomponenten für Katalysatoren, die zur
Polymerisation von mehr als zwei Kohlenstoffatome
enthaltenden alpha-Olefinen oder zur Copolymerisation von
einem oder mehr als einem der vorstehend erwähnten alpha-
Olefine und Ethylen dienen und von der Art sind, die aus
einer festen Trägersubstanz besteht, die eine organische
oder anorganische Magnesiumverbindung enthält und mit einem
Titanhalogenid und mit einer Elektronendonorverbindung
behandelt ist, wobei die Magnesiumverbindung oder eine
Mischung der Magnesiumverbindung und der
Elektronendonorverbindungen im geschmolzenen Zustand in
eine gekühlte Kammer oder ein gekühltes Volumen ohne eine
wesentliche Verdampfung von Lösungsmitteln eingesprüht
wird, indem die Kammer oder das Volumen mit Hilfe eines
kalten, inerten Gases gekühlt wird, das bezüglich der
Schmelze, die versprüht wird, im Gegenstrom oder im
Gleichstrom geführt wird, wonach die aus der Schmelze in
Form von Teilchen mit im allgemeinen kugelförmiger Gestalt
erstarrte Katalysatorkomponente der
Titanhalogenidbehandlung unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die erwähnte Magnesiumverbindung in der Form MgCl2 . x LOH
. y SKY vorhanden ist, worin x = 1 bis 6 und L eine niedere
Alkylgruppe ist, die 1 bis 10 Kohlenstoffatome enthält, y =
0 bis 1,0 und LOH und SKY aus der Gruppe ausgewählt worden
sind, die aus aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren,
aliphatischen oder aromatischen Alkylestern von
Carbonsäuren, Ethern, aliphatischen oder aromatischen
Ketonen, aliphatischen und aromatischen Aldehyden,
aliphatischen und aromatischen Alkoholen, alphatischen und
aromatischen Halogeniden, aliphatischen und aromatischen
Nitrilen, aliphatischen und aromatischen Aminen und
aliphatischen und aromatischen Phosphinen und Phosphiten
und aliphatischen und aromatischen Siliciumethern besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
SKY aus der Gruppe ausgewählt worden ist, die aus
aromatischen Mono-, Di- oder Polycarbonsäureestern,
-ahydriden oder -halogeniden besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mg-Verbindung eine halogenierte
organische Mg-Verbindung ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Titanverbindung
Titantetrachlorid ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer durch Einsprühen
eines inerten, kalten, flüssigen Fluids zusätzlich gekühlt
wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlen mit Hilfe vom
Titantetrachlorid durchgeführt wird.
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