CN105518809A - 稀土磁体及其制造方法 - Google Patents

稀土磁体及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105518809A
CN105518809A CN201480031731.0A CN201480031731A CN105518809A CN 105518809 A CN105518809 A CN 105518809A CN 201480031731 A CN201480031731 A CN 201480031731A CN 105518809 A CN105518809 A CN 105518809A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rare earth
crystal grain
earth magnet
alloy
core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201480031731.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105518809B (zh
Inventor
伊东正朗
矢野正雄
岸本秀史
佐久间纪次
庄司哲也
真锅明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyota Motor Corp filed Critical Toyota Motor Corp
Priority to CN201811186197.7A priority Critical patent/CN109300640B/zh
Publication of CN105518809A publication Critical patent/CN105518809A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105518809B publication Critical patent/CN105518809B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/10—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing cobalt
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/0551—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0572—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes with a protective layer
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0576—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together pressed, e.g. hot working
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0293—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets diffusion of rare earth elements, e.g. Tb, Dy or Ho, into permanent magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/07—Metallic powder characterised by particles having a nanoscale microstructure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/17—Metallic particles coated with metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
    • B22F2003/145—Both compacting and sintering simultaneously by warm compacting, below debindering temperature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B22F2009/048—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by pulverising a quenched ribbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2207/00—Aspects of the compositions, gradients
    • B22F2207/01—Composition gradients
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/45—Rare earth metals, i.e. Sc, Y, Lanthanides (57-71)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/04—Hydrogen absorbing

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

本发明提供了减少Nd等的量、且磁各向异性优异的稀土磁体及其制造方法。稀土磁体具备晶粒，该晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv(此处，R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2)的整体组成，晶粒的平均粒径为1000nm以下，晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，芯部具有R1多于R2的组成，外廓部具有R2多于R1的组成。

Description

稀土磁体及其制造方法
技术领域
本发明涉及稀土磁体及其制造方法。
背景技术
使用了稀土元素的稀土磁体也被称为永磁体，其用途除了构成硬盘、MRI的电机之外，也用于混合动力汽车、电动汽车等驱动用电机等。
作为该稀土磁体的磁体性能的指标，可举出剩余磁化(剩余磁通密度)和矫顽力，但对于由电机的小型化、高电流密度化引起的发热量的增大，所使用的稀土磁体对耐热性的要求进一步提高，高温使用下如何能够保持磁体的矫顽力已成为该技术领域中重要的研究课题之一。若以作为多用于车辆驱动用电机的稀土磁体之一的Nd-Fe-B系磁体为例，正通过实现晶粒的细化、使用Nd量多的合金组成、添加矫顽力性能高的Dy、Tb这样的重稀土元素等来进行使其矫顽力增大的尝试。
作为稀土元素，除了构成组织的晶粒的尺度为3～5μm左右的常规烧结磁体之外，还有将晶粒细化为50nm～300nm的纳米尺度的纳米结晶磁体。
Nd-Fe-B系的常规稀土磁体的微观结构由Nd多的晶粒和存在于晶粒之间的晶界构成。由于构成该晶粒的Nd为高价的稀土元素，因此在保证磁体性能的同时，如何能够减少其用量已成为该技术领域中的重要的开发课题之一。
因此，作为与减少Nd使用量有关的对策，考虑了使用Ce、La这样的轻稀土元素、使用Gd、Y、Sc、Sm、Lu等元素。
然而，使用这些元素替代Nd的情况自不用说，由于推断在使用这些元素置换大部分Nd的情况下，稀土磁体的磁特性也显著地下降，因此不得不限定这些元素的使用量，不能期待足够的材料成本降低的效果。进而，在使用这些磁特性低的元素的情况下，通常，其使用形式受限于各向同性的趋势极强。
因此，在试图实现使用上述轻稀土元素、Gd、Y等元素而成的稀土磁体的各向异性化时，例如在热塑性加工等加工工艺中，稀土磁体的矫顽力会显著地下降，无法避免磁特性的劣化。
在此，专利文献1中公开了一种磁性材料，其为通过快速凝固工艺和随的热退火工艺制造的磁性材料，以原子百分率计，具有以下组成：具有(R1-aR'a)uFe100-u-v-w-x-yCovMwTxBy(在此，R为Nd、Pr、钕镨混合物(具有Nd0.75Pr0.25的组成的Nd与Pr的天然混合物)或它们的组合，R’为La、Ce、Y或它们的组合，M为Zr、Nb、Ti、Cr、V、Mo、W和Hf中的一种以上，T为Al、Mn、Cu和Si中的一种以上，此处0.01≤a≤0.8、7≤u≤13、0≤v≤20、0.01≤w≤1、0.1≤x≤5、4≤y≤12)，显示约6.5kG～约8.5kG的剩磁(Br)值和约6.0kOe～约9.9kOe的本征矫顽力。
在此所公开的磁性材料为用La、Ce置换了Nd的一部分的磁性材料，该磁性材料为贫稀土且为纳米复合材料磁体用的组成材料或与其相近的组成材料，这样的组成材料包含各向同性的磁粉，而不是各向异性的磁粉。其原因是由于，在纳米复合材料磁体用的组成材料或与其相近的组成材料的情况下，即使在其塑性的状态下进行热塑性加工以形成取向磁体，也只能形成具有不充分的磁体性能的磁体。
这样，专利文献1中公开的磁体材料也可以说是各向同性的磁体材料，作为各向异性的稀土磁体制造用的磁体材料是不合适的。进而，专利文献1完全没有寻求对该各向同性的磁体材料赋予各向异性的策略的记载。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特表2007-524986号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是鉴于上述问题而完成的，目的在于提供减少Nd等稀土磁体的量且磁各向异性优异的稀土磁体和其制造方法。
用于解决课题的手段
为了实现前述目的，根据第一发明的稀土磁体具备晶粒，该晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv的整体组成(在此，R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2)，其中，晶粒的平均粒径为1000nm以下，晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，芯部具有R1多于R2的组成，外廓部具有R2多于R1的组成。
另外，为了实现前述目的，根据第二发明的稀土磁体具备晶粒，该晶粒具有(Nd(1-x)Cex)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv的整体组成(在此，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2)，其中，晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，具有芯部中的x大于外廓部中的x的组成。
在本发明的稀土磁体中，其晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，芯部为Ce、La等轻稀土元素或Gd、Y等元素多于Nd等的状态，因此，与包含具备了Nd多的芯部的晶粒的稀土磁体相比，能够大幅度地降低材料成本。而且，这样，虽然芯部为便宜且磁特性低的元素多的状态，但通过在其周围存在Nd等多的状态的外廓部，抑制了磁特性的下降，同时实现了晶粒间的磁分离(magneticseparation)，形成了磁各向异性优异的稀土磁体。
予以说明，晶粒的芯部由于Nd等的量少，因而成为矫顽力较低的半硬质相，另一方面，晶粒的外廓部由于Nd等的量多，因而成为矫顽力高的硬质相，因此可以说，构成稀土磁体的晶粒呈现半硬质相与硬质相的复合组织。而且，通过这样晶粒具备矫顽力高的硬质相作为外廓部，实现了晶粒间的磁分离，与磁特性的提高关联。
进而，本发明的稀土磁体通过将晶粒的平均粒径调整至1000nm以下，能够保证一定的退磁耐力，即一定的矫顽力。其原因如下所述。即，与纯Nd2Fe14B磁体(钕磁体)不同，构成本发明的稀土磁体的晶粒在其芯部成为磁特性低的Ce、La等多的状态。在此，通常，晶粒的平均粒径与材料矫顽力的关系如图3所示，例如在横轴为平均粒径(线性标度)且纵轴为矫顽力的关系曲线中，存在随着平均粒径的增加，矫顽力线性下降的趋势。如上所述，构成本发明的稀土磁体的晶粒由于在其芯部成为磁特性低的元素多的状态，因此与纯钕磁体相比，磁各向异性低，退磁耐力低。因此，如果平均粒径变得过大，由于粒径效应，通过自身的自发磁化而使磁力下降，导致引起磁畴反转。根据本发明人，在构成本发明的稀土磁体的晶粒中，考虑其芯部的磁特性低，确认了在平均粒径1000nm以下的范围内，形成了不因自身的自发磁化导致的磁力降低而发生磁畴反转、保证了磁特性的稀土磁体。
在此，使用Kronmuller式，说明为了使半硬质相在不退磁的情况下形成磁体的必要条件。Kronmuller式可以用以下式1来表示。
Hc＝αHa－NMs········(式1)
在此，Hc：矫顽力、α：有助于晶粒间的分离性的因子、Ha：晶体磁各向异性(晶粒材料所固有)、N：晶粒的粒径作出贡献的因子、Ms：饱和磁化(晶粒材料所固有)
如果求出α＝1时的N(Neff)，则成为下式。
Neff＝(Ha－Hc)/Ms····(式2)
如果利用稀土磁体实验性地来求Neff与晶体粒径D的关系，则如图4所示，可以以下的式3来表示。
Neff＝0.25Ln(D)－0.475····(式3)
根据式2和式3，可以得到必要的矫顽力Hc与晶体粒径D的关系，可以用下述式4来表示。
D≤exp(4(Ha-Hc)/Ms+1.7)···(式4)
根据本发明人，以作为磁体成立为前提，式1中Hc≧0，为了保证充分的磁体性能，确定了Hc≥13。
例如，由于在选择Ce作为半硬质相、设为Hc＝13kOe(≒Ha/2)的情况下，Ha＝26kOe、Ms＝12kG，因此可知，成为D≤417nm，平均粒径D优选为约500nm以下。另一方面，在用于需要Hc为10kOe左右的用途的情况下，由于Hc＝10kOe且成为D≒1133nm，因此通过在平均粒径D满足D＜1133nm的范围、即约1000nm左右以下的范围内使用，形成不因自身的自发磁化导致的磁力降低而发生磁畴反转、保证了磁特性的稀土磁体。
根据这些事实，在本发明的稀土磁体中，将其晶粒的平均粒径设为1000nm以下，优选规定为500nm。
根据本发明的稀土磁体，由于减少了作为晶粒的组成成分的Nd、Pr、Dy、Tb等高价元素的量，作为它们的替代应用了较便宜的Ce、La等，因此与以往的稀土磁体相比，能够将材料成本降至非常低。而且，由于晶粒呈现在Ce、La等多的芯部的周围具有Nd、Pr、Dy、Tb等多的外廓部的结构，因此形成包含磁各向异性优异的晶粒的稀土磁体。
另外，本发明还涉及稀土磁体的制造方法，该制造方法包括：第一步骤，其中使用具备晶粒的磁粉，进行热压制造稀土磁体前体，该晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv(在此，R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x≤1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2)的组成；第二步骤，其中通过使包含R2元素或R2-TM合金的改性金属在前述稀土磁体前体中扩散渗透，制造具备晶粒的稀土磁体，该晶粒的平均粒径为1000nm以下并由芯部及其周围的外廓部构成，该芯部具有R1多于R2的组成，该外廓部具有R2多于R1的组成。
在本发明的制造方法中，在第一步骤中，使用将Nd等的一部分用轻稀土元素等置换而成的晶粒来制造稀土磁体前体，之后在第二步骤中，使包含R2元素或R2-TM合金的改性金属在该稀土磁体前体中扩散渗透，由此能够制造包括虽然芯部为轻稀土元素等多的状态，但外廓部为Nd等多的晶粒、磁各向异性优异的稀土磁体。予以说明，也可以为如下的方法：在第一步骤中，进行热压加工制造成形体，对该成形体进行热塑性加工来制造稀土磁体前体。
在此，在制造稀土磁体前体的第一步骤中，可以以各种方法进行该前体的制造，例如作为具体例，可举出四种制造方法。
第一种制造方法为如下方法：使粉碎为10μm以下程度的磁粉进行磁场取向，经过液相烧结来制造各向异性的稀土磁体前体的方法。另外，第二种制造方法为如下方法：通过液体急冷法制作纳米结晶组织的各向同性的磁性粉末，将其进行热压加工来制造各向同性的稀土磁体前体。另外，第三种制造方法为如下方法：在第二种制造方法中，在热压加工后实施热塑性加工，制造各向异性的稀土磁体前体。进而，第四种制造方法为如下方法：将通过HDDR法(HydrogenationDecompositionDesorptionRecombination)制作的各向同性或各向异性的磁粉进行热压加工，制造各向同性或各向异性的稀土磁体前体。
对于任一种方法，构成第一步骤中所制造的稀土磁体前体的晶粒均为Nd等的量少、且磁特性低的晶粒(仅由所述的半硬质相构成)。为了在该晶粒中形成成为硬质相的外廓部，在第二步骤中，使包含R2元素或R2-TM合金(R2元素：Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，TM：Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种)的改性金属在稀土磁体前体中扩散渗透。使该改性金属扩散渗透的方法也有各种各样的方法，例如作为具体例，可举出三种方法。
第一种方法为应用如下气相法的方法：使R2元素于850℃左右在真空中气化，并使其向稀土磁体前体的晶界渗透。另外，第二种方法为应用如下液相法的方法：使低熔点的R2-TM合金的熔液向稀土磁体前体的晶界进行液相渗透。进而，第三种方法为应用如下固相法的方法：使R2元素、R2-TM合金、或与氧、氟等的化合物的固体与稀土磁体前体接触，在500～900℃左右的范围内进行加热，由此使残留于晶粒间的晶界的R1固溶体与R2元素的交换反应发生，介由晶界使改性金属扩散渗透。
本发明的稀土磁体的制造方法的其它实施方式包括：将Re-M合金(式中，Re为稀土元素，M为通过合金化使该稀土元素的熔点降低的元素)加热至其熔点以上的温度并使之熔化的工序、使前述熔化的Re-M合金与包含过渡金属元素的磁性粒子接触，并使前述Re-M合金中的Re在前述磁性粒子中扩散的工序。在此，前述Re优选为Nd、Sm中的至少一者，前述Re-M合金的熔点优选为800℃以下，前述M优选为Cu、Fe、Al、Ga中的至少一种，前述过渡金属优选为Fe、Co、Ni中的至少一种。
予以说明，在本发明的制造方法中，也将所制造的稀土磁体的晶粒的平均粒径调整至1000nm以下，优选调整至500nm以下的平均粒径。
发明效果
如从以上说明能够理解的那样，根据本发明的稀土磁体及其制造方法，通过减少作为晶粒的组成成分的Nd、Pr、Dy、Tb等高价元素的量，使用较便宜的Ce、La等来代替它们，除了降低材料成本之外，晶粒还呈现在Ce、La等多的芯部的周围具有Nd、Pr、Dy、Tb等多的外廓部的结构，由此能够提供一种实现了晶粒间的磁分离、包含磁各向异性优异的晶粒的稀土磁体。
附图说明
图1是说明本发明的稀土磁体的微观结构的示意图。
图2是说明图1的II-II线上各位置的磁各向异性的图。
图3是说明晶粒的平均粒径与矫顽力的关系的图。
图4是说明晶粒的平均粒径与晶粒粒径做出贡献的因子(Neff)的关系的图。
图5是说明本发明的方法的略图。
图6是说明本发明的方法的略图。
图7是示出实施例1中的SEM观察结果的图。
图8是示出实施例1中的EDX分析结果的图。
图9是示出实施例1中得到的粒子的结构的示意图。
图10是示出实施例1～3及比较例1～3中的Nd浓度与矫顽力的关系的图。
图11是示出实施例1～3及比较例1～3中的Nd浓度与矫顽力的关系的图。
图12是示出对通过没有使改性金属扩散渗透的第二步骤的制造方法所制造的稀土磁体、和通过本发明的制造方法所制造的稀土磁体的各自的矫顽力性能进行验证的实验结果的图。
图13是示出关于芯部的Ce浓度与剩余磁化的关系的实验结果的图。
图14是通过本发明的制造方法所制造的稀土磁体的晶粒的TEM图像图，并示出了2处EDX分析位置的图。
图15是通过没有第二步骤的制造方法所制造的稀土磁体的晶粒的TEM图像图，并示出了2处EDX分析位置的图。
图16是示出图14的线1的EDX分析结果的图。
图17是示出图14的线2的EDX分析结果的图。
图18是示出图15的线1的EDX分析结果的图。
图19是示出图15的线2的EDX分析结果的图。
图20是示出实施例4中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图21是示出实施例5中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图22是示出实施例6中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图23是示出实施例8中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图24是示出实施例10中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图25是示出实施例11中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图26是示出实施例12中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
图27是示出实施例13中的SEM观察结果及EDX分析结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的稀土磁体及其制造方法的实施方式进行说明。
(稀土磁体)
图1是说明本发明的稀土磁体的微观结构的示意图，图2是说明图1的II-II线上各位置的磁各向异性的图。图示的稀土磁体100呈现多个晶粒10介由晶界20同时设置的微观结构。予以说明，虽然图示例的晶粒10呈现六边形的截面形状，但也可以为四边形(长方形、菱形)、椭圆形等，其截面形状为多种多样。
晶粒10呈现由芯部1及其周围的外廓部2构成的、所谓的核-壳结构。
晶粒10具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv(在此，R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1、y＝12～20、z＝5.6～6.5、w＝0～8、v＝0～2)的整体组成，该晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，芯部具有R1多于R2的组成，外廓部具有R2多于R1的组成。
在此，优选R2为Nd，R1为Ce，具有芯部中的x大于外廓部中的x的组成。
芯部1形成R1多于R2或芯部的x大于外廓部中的x，即例如Ce、La这样的与Nd等相比材料成本非常便宜的元素比Nd等多的状态，因此与包含具有Nd多的芯部的磁性材料的稀土磁体、即通常的Nd2Fe14B磁体(钕磁体)相比，能够大幅度地降低材料成本。予以说明，关于“芯部1为R1多于R2”，在此也包括R1与R2的浓度相同的情况。
然而，由于构成晶粒10的芯部1为Ce、La等多的状态，因此与通常的Nd2Fe14B磁体相比，无法避免磁特性的降低。
为了抑制该磁特性降低，在图示的晶粒10中，通过在芯部1的周围具有R2多于R1的外廓部2、即Nd等多于Ce、La等的外廓部2，能够实现相邻的晶粒10间的磁分离，具备了磁各向异性，抑制了矫顽力、剩余磁化这样的磁特性降低。
根据示出了图2中表示的晶粒10的各部位的磁各向异性的图，对此的理解变得容易。如同一图所示，由于芯部1为磁特性低的Ce、La等多的区域，因此磁各向异性也下降，但另一方面，由于其周围的外廓部2为Nd等多的区域，因此磁各向异性升高。
如此，通过芯部1形成低价元素多的状态并大幅度地减少Nd等的量，同时具有Nd等多的外廓部2，构成抑制了整体的磁特性下降的晶粒10。即，如果为外廓部的磁各向异性比芯部的磁各向异性高的状态，则矫顽力提高，因此，可认为在本发明的稀土磁体中，通过形成核-壳结构，由此变得难以受到外部磁场的影响，晶体周围部分的磁化变得难以反转，作为结果抑制了磁体相整体的磁化反转。因此，包含这样的晶粒10的稀土磁体100实现了稀土磁体的材料成本的降低以及由此引起的稀土磁体的制造成本的降低，同时具有磁各向异性，磁特性优异。
另外，在本发明的核-壳结构的稀土磁体中，芯部和外廓部没有边界，与磁体相的Nd2Fe14B及Ce2Fe14B混合的以往磁体相比，在160℃以下的温度下矫顽力提高。可认为这是由于，温度特性因芯部的Ce2Fe14B而提高，磁化因外廓部的Nd2Fe14B而变得难以反转，由此抑制了高温下的矫顽力的下降率。
另外，图1所示晶粒10的平均粒径为1000nm以下，优选成为500nm以下。
在此，“平均粒径”是指，例如图1中示出的晶粒10的长轴方向的长度t(虽然截面不为圆形，但该长度也包括在“粒径”中)的平均值。例如，在稀土磁体100的SEM图像、TEM图像等中规定一定区域，计算出位于该一定区域内的各晶粒的粒径t的平均值，由此求出“平均粒径”。予以说明，在晶粒的截面形状为椭圆形的情况下，可将其长轴作为粒径；在晶粒的截面形状为四边形的情况下，可将长的对角线的长度作为粒径。予以说明，此处例示的平均粒径的计算方法当然只是一个例子。
予以说明，将晶粒10的平均粒径设定为1000nm以下、优选设定为500nm以下的根据如上所述。
在本发明的稀土磁体中，晶粒的芯部为晶粒的中心部分，外廓部为晶粒的表面部分。
(稀土磁体的制造方法)
接着，对图1中示出的稀土磁体100的制造方法进行说明。
首先，制造具备晶粒的磁粉，所述晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv(在此，R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x≤1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2)的组成。
该磁粉的制造方法可以应用：通过液体急冷法例如制造纳米晶体组织的各向同性的磁性粉末的方法、通过HDDR法制造各向同性或各向异性的磁粉的方法等。
对利用液体急冷法的方法进行概述：例如在减压至50kPa以下的Ar气体气氛的未图示的炉中，通过利用单辊的熔融纺丝法，使合金锭高频熔化，将具有芯部1的组成的金属熔液喷射于铜辊来制作急冷薄带B(急冷带)，通过将其粗粉碎能够制造磁粉。
例如，使粉碎至10μm以下程度的磁粉进行磁场取向，经过液相烧结制造各向异性的稀土磁体前体。或者，对通过液体急冷法所制造的纳米晶体组织的各向同性的磁性粉末进行热压加工，制造各向同性的稀土磁体前体。或者，对纳米晶体组织的各向同性的磁性粉末进行热压加工，其后实施热塑性加工，制造各向异性的稀土磁体前体。或者，对利用HDDR法制作的各向同性或各向异性的磁粉进行热压加工，制造各向同性或各向异性的稀土磁体前体。
通过以上那样的方法，制造各向同性或各向异性的稀土磁体前体(到此为止为制造方法的第一步骤)。
构成在第一步骤中所制造的稀土磁体前体的晶粒为Nd等的量少、磁特性低的晶粒(仅由已述的半硬质相构成)。为了在该晶粒中形成硬质相的外廓部，使包含R2元素或R2-TM合金(R2元素：Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种；TM：Ga，或将Ga的一部分用Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn、Fe中的至少一种置换)的改性金属在稀土磁体前体中扩散渗透(制造方法的第二步骤)。
例如，应用如下的气相法：使R2元素在850℃左右于真空中气化，使其向稀土磁体前体的晶界渗透。或者，应用如下的液相法：使低熔点的R2-TM合金的熔液向稀土磁体前体的晶界进行液相渗透。或者，应用如下的固相法：使R2元素、R2-TM合金、或与氧、氟等的化合物的固体与稀土磁体前体接触，在500～900℃左右的范围内加热，由此使残留于晶粒间的晶界的R1固溶体与R2元素的交换反应发生，经由晶界使改性金属扩散渗透。
在此，作为R2元素、R2-TM合金，也可以使用Dy、Tb等重稀土元素，但优选不使用重稀土元素，作为R2元素，使用Nd、Pr中的任一者，或者作为R2-TM合金的TM元素，为过渡金属元素或典型金属元素。也可以使用Cu、Mn、In、Zn、Al、Ag、Ga、Fe等中的任一者。作为这样的R2-TM合金的具体例，可举出Nd-Cu合金(共晶点520℃)、Pr-Cu合金(共晶点480℃)、Nd-Pr-Cu合金、Nd-Al合金(共晶点650℃)、Nd-Pr-Al合金等，任一者的共晶点均为650℃左右以下的极低温度。予以说明，在使用重稀土元素、其合金作为改性合金的情况下，也可以使用共晶点900℃左右或其以下的合金。
在R2元素、R2-TM合金不使用重稀土元素的情况下，能够进一步降低材料成本。另外，通过使用如上所述的低共晶点的R2-TM合金以在低温下实现其扩散渗透，对于在例如800℃左右以上的高温气氛下放置时晶粒的粗大化成为问题的纳米晶体磁体(晶体粒径为50nm～300nm左右)而言，本发明的制造方法是合适的。
在本发明的磁体的制造方法的其它实施方式中，首先将Re-M合金(式中，Re为稀土元素，M为通过合金化使该稀土元素的熔点降低的元素)加热至其熔点以上的温度，使其熔化(第一工序)。作为包含该稀土元素的合金，可使用上述的R2-TM合金，优选弱还原性金属元素(即氧化还原电位为-1eV以下的金属)与使该金属的熔点降低的元素的合金，Re优选为Nd、Sm中的至少一种，M为Cu、Fe、Al、Ga中的至少一种，Re-M最优选为SmCu或SmFe。另外，该Re-M合金的熔点优选为800℃以下，为了达到这样的800℃以下的熔点，在Nd-Cu的情况下，将Nd率设为40～90％；在Nd-Fe的情况下，将Nd率设为60～80％；在Sm-Cu的情况下，将Sm率设为40～90％。
接着，使前述熔化的Re-M合金与含过渡金属元素的磁性粒子接触，使前述Re-M合金中的Re在前述磁性粒子中扩散(第二工序)。作为该过渡金属元素，优选为Fe、Co、Ni中的至少一种。
参照附图对该方法进行说明，如图5所示，可使作为B-X合金(Re-M合金)的熔液的液相与通过粉碎或化学合成而制作的A粒子(含过渡金属元素的磁性粒子)接触，由此在A粒子内发生元素置换，制作图示的四种复相组织。另外，如图6所示，可使作为B-X合金(Re-M合金)的熔液的液相与通过粉碎或化学合成而制作的A粒子(含过渡金属元素的磁性粒子)的作为压粉体或烧结体的集合组织接触，由此制作图示的两种复相组织。
利用化学方法难以合成的包含弱还原性元素的纳米水平的组织控制(即纳米粒子化、核-壳结构化)通过以往的急冷凝固、粉碎来进行，但在各向异性化、氧化性方面存在问题。特别是，含稀土磁性材料的合金的活性高，为了高的磁特性化，需要纳米组织化，但迄今为止没有形成理想组织的制造方法。
这是因为，由于弱还原性元素易于氧化，通过粉碎进行纳米粒子化时表面积变大，因此进行氧化，导致自原本作为目标的组织溃散。另外，在急冷凝固法中，如果在一个方向凝固并使其各向异性化，则会导致粗化成数微米以上。通过提高急冷速度可进行纳米组织化，但无法进行各向异性化。
另一方面，根据上述的本发明的方法，在包含弱还原性元素的合金中，可方便地制作具有核-壳结构的粒子，纳米组织水平下的组织控制成为可能，如果为磁性材料，则可制作单磁畴粒子系以下的组织，矫顽力提高。
实施例
实施例1
通过液体急冷，将(Nd(1-x)Cex)yFe100-y-w-z-vCowBzGav(x＝1、y＝13.5、z＝5.8、w＝4、v＝0.5)的组成的合金纳米晶体化(也可以对非晶进行热处理)。在此，作为实施急冷的条件，金属熔液温度为1450℃，以惰性气氛(Ar减压气氛)，且圆周速度为20～40m/s。将具有该纳米晶体组织的带塞进模具，实施加压·加热制造成形体。在此，作为实施成形的条件，成形压力为200MPa，温度为650℃，保持时间为180s。对该成形体实施热塑性加工(强加工)，制得取向了的纳米晶体组织。在此，作为实施强加工的条件，加工温度为750℃，变形速度为0.1～10/s，加工法为镦锻加工。利用该镦锻加工所制造的稀土磁体前体(芯部)为Ce2Fe14B，为矫顽力比Nd2Fe14B低的半硬质状态。然后，使Nd70Cu30的低熔点合金与半硬质状态的稀土磁体前体接触，在发生熔化的温度下实施热处理。在此，作为实施热处理的条件，热处理温度为700℃，处理时间为165～360min，接触合金量为10wt％(相对于稀土磁体前体)。予以说明，在称量Nd(高纯度化学制)和Cu(高纯度化学制)后使其电弧熔化，通过液体急冷制作了Nd70Cu30合金。
通过以上工序，得到了具有芯部为Ce2Fe14B相、外廓部为(Nd0.5Ce0.5)2Fe14B相的结构，整体组成为(Nd0.2Ce0.8)2Fe14B的核-壳型磁体。予以说明，起始合金中包含Co和Ga，但得到的磁体的芯部和外廓部中不包含该Co和Ga，这是因为实际上芯部和外廓部也包含Co和Ga，但为微量因而被忽略了。以下，实施例2～3和比较例1～3中也相同。利用FIB将如此得到的磁体的一部分挑出，提取平均粒径(250×500nm)的粒子。图7中示出该粒子的SEM图像。对该粒子进行TEM-EDX线分析，得到图8所示结果，根据该结果，该粒子具有如图9所示的芯部1和外廓部2的尺寸。另外，在该粒子中，芯部的体积分数为60.0％，外廓部的体积分数为40.0％。进而，通过TEM-EDX线分析测定Nd浓度(Nd/(Nd+Ce))，外廓部的Nd浓度为50.0％，整体的Nd浓度为20.0％。
实施例2
将Nd70Cu30的接触合金量设为20wt％，除此之外，与实施例1同样操作，得到核-壳型的磁体。体积分数和Nd浓度的测定结果如下所示。
整体组成：(Nd0.31Ce0.69)2Fe14B
芯部：Ce2Fe14B、53.6％
外廓部：(Nd0.669Ce0.331)2Fe14B、46.4％
外廓部的Nd浓度：66.9％
整体的Nd浓度：31.0％
实施例3
将Nd70Cu30的接触合金量设为40wt％，除此之外，与实施例1同样操作，得到核-壳型的磁体。体积分数和Nd浓度的测定结果如下所示。
整体组成：(Nd0.337Ce0.663)2Fe14B
芯部：Ce2Fe14B、53.5％
外廓部：(Nd0.726Ce0.274)2Fe14B、46.5％
外廓部的Nd浓度：72.6％
整体的Nd浓度：33.7％
比较例1
将实施例1所示通式中x＝0.75的合金((Nd0.25Ce0.75)13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)作为起始材料，制造磁体后，不与Nd70Cu30接触，制作芯部与外廓部没有边界、磁体相的Nd2Fe14B与Ce2Fe14B混合的磁体(强加工体、(Nd0.25Ce0.75)2Fe14B)。
比较例2
将实施例1所示通式中x＝0.5的合金((Nd0.5Ce0.5)13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)作为起始材料，制造磁体后，不与Nd70Cu30接触，制作芯部与外廓部没有边界、磁体相的Nd2Fe14B与Ce2Fe14B混合的磁体(强加工体、(Nd0.5Ce0.5)2Fe14B)。
比较例3
将实施例1所示通式中x＝0.25的合金((Nd0.75Ce0.25)13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)作为起始材料，制造磁体后，不与Nd70Cu30接触，制作芯部与外廓部没有边界、磁体相的Nd2Fe14B与Ce2Fe14B混合的磁体(强加工体、(Nd0.75Ce0.25)2Fe14B)。
比较例4
将实施例1所示通式中x＝1的合金(Ce13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)作为起始材料，制造磁体后，不与Nd70Cu30接触，制作芯部与外廓部没有边界的磁体(强加工体、(Ce13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)。
比较例5
将实施例1所示通式中x＝0的合金(Nd13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)作为起始材料，制造磁体后，不与Nd70Cu30接触，制作芯部与外廓部没有边界的磁体(强加工体、(Nd13.5Fe76.2Co4B5.8Ga0.5)。
关于得到的磁体，进行了10T的脉冲磁化后，在室温下利用VSM(LakeShore)测定矫顽力。接着，测定室温～200℃的各温度(室温、60、80、100、140、160、180、200℃)下的磁滞曲线，求出矫顽力。将常温下的结果示于以下的表1。
[表1]
另外，将表1的结果示于图10。根据这些结果，确认了实施例1～3的具有核-壳结构的磁体相对于Nd2Fe14B与Ce2Fe14B混合的磁体(比较例1～3)，在常温下矫顽力提高。另外，将160℃时的结果示于图11。确认了实施例1～3的具有核-壳结构的磁体相对于Nd2Fe14B与Ce2Fe14B混合的磁体(比较例1～3)，在常温～160℃的范围内矫顽力提高。
与上述实施例和比较例同样地操作，将在实施例1所示式中x＝1、0.5、0.25的各自的合金作为起始材料，测定仅进行热塑性加工而不进行改性金属的扩散渗透所制造的稀土磁体(相当于上述比较例4、2、3)、以及使Nd70Cu30扩散渗透时的热处理温度为580、650、700℃的三种稀土磁体各自的矫顽力，将其结果示于以下的表2和图12。予以说明，起始合金中包含Co和Ga，但得到的磁体的芯部和外廓部中不包含该Co和Ga，这是因为实际上芯部和外廓部也包含Co和Ga，但为微量因而被忽略了。
根据图12，还得到了以下结果：在芯部中，在Ce浓度最高的x＝1的情况下，矫顽力变得最低；x＝0.5、x＝0.25时，伴随着芯部的各向异性提高，矫顽力变高。
另外，证实了热处理温度为580℃左右时，矫顽力饱和，即使在比这更高的温度下进行热处理，矫顽力的值也不会发生变化。
另一方面，图13是示出关于晶粒芯部的Ce浓度与剩余磁化的关系的实验结果的图。得到了如下的常识结果：随着Ce浓度变高，剩余磁化降低。
进而，拍摄仅进行热塑性加工但不进行改性金属的扩散渗透而制造的稀土磁体、和使Nd70Cu30扩散渗透了的稀土磁体各自的TEM图像，同时进行各自的EDX分析。图14是使改性金属扩散渗透而制造的稀土磁体的晶粒(实施例1)的TEM图像图，并且是示出2处EDX分析位置的图；图15是不使改性金属扩散渗透而制造的稀土磁体的晶粒(比较例4)的TEM图像图，并且是示出2处EDX分析位置的图。图16、17是示出图14的2个位置的、向外扫描的EDX分析结果的图，图18、19是示出图15的2个位置的、向外扫描的EDX分析结果的图。
根据图16和17，确认了通过改性金属的扩散渗透，稀土磁体的晶粒的a面、c面均形成了Nd浓化的外廓部。与此相对，根据图18和19，在改性金属未发生扩散渗透、仅通过热塑性加工而制造的稀土磁体中，不存在Nd浓化的外廓部。
根据本实验，证实了：形成了由作为半硬质相的芯部、和作为其周围的硬质相的外廓部构成、晶粒间发生磁分离的半硬质相与硬质相的复合结构的晶粒，得到了有效运用了Ce的高性能稀土磁体。
实施例4
使Sm71Cu29合金的急冷薄带与化学合成的Fe纳米粒子(粒径100nm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理，得到核-壳型的磁体。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图20。
实施例5
使Sm72.5Fe27.5合金的急冷薄带与化学合成的Fe纳米粒子(粒径100nm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图21。
实施例6
使Sm71Cu29合金的急冷薄带与Fe3N粒子(粒径3μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察获得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图22。
实施例7
使Sm72.5Fe27.5合金的急冷薄带与Fe3N粒子(粒径3μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。
实施例8
使Sm71Cu29合金的急冷薄带与Fe4N粒子(粒径3μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图23。
实施例9
使Sm72.5Fe27.5合金的急冷薄带与Fe4N粒子(粒径3μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。
实施例10
使Sm71Cu29合金的急冷薄带与Fe粒子(粒径50μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图24。
实施例11
使Sm72.5Fe27.5合金的急冷薄带与Fe粒子(粒径50μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图25。
实施例12
使Sm71Cu29合金的急冷薄带与Co粒子(粒径50μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察获得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图26。
实施例13
使Sm72.5Fe27.5合金的急冷薄带与Co粒子(粒径50μm左右)混合，在800℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。将SEM观察结果和EDX分析结果示于图27。
如图20和21所示，通过EDX分析可知，Fe纳米粒子变为SmFe合金。另外，例如如图24所示，通过EDX分析可知，将母材的Fe粒子作为芯部，反应相的SmFe形成外廓部，剩余的渗透材料即SmCu进一步存在于其外侧。
实施例14
使Nd70Cu30合金的急冷薄带与Fe92B8粒子混合，在580℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。
实施例15
使Nd70Cu30合金的急冷薄带与Fe83B17粒子混合，在580℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。
实施例16
使Nd70Cu30合金的急冷薄带与Fe67B33粒子混合，在580℃下进行30分钟热处理。利用VSM观察得到的粒子的磁特性，利用SEM观察得到的粒子的组织。
在以下表3中，汇总磁特性的评价结果。渗透前，任何的起始物质均为不具有矫顽力(0kOe)的软磁性材料，但与渗透材料接触后，或多或少表现出矫顽力，变为硬磁性相。
[表3]
附图标记说明
1芯部、2外廓部、10晶粒、20晶界、100稀土磁体

Claims (11)

1.稀土磁体，其具备晶粒，该晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv的整体组成，其中R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2，其中，晶粒的平均粒径为1000nm以下，晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，芯部具有R1多于R2的组成，外廓部具有R2多于R1的组成。
2.稀土磁体，其具备晶粒，该晶粒具有(Nd(1-x)Cex)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv的整体组成，其中TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x＜1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2，其中，晶粒的平均粒径为1000nm以下，晶粒由芯部及其周围的外廓部构成，具有芯部中的x大于外廓部中的x的组成。
3.权利要求1或2所述的稀土磁体，其中所述晶粒的平均粒径为500nm以下。
4.稀土磁体的制造方法，其包括：
第一步骤，其中使用具备晶粒的磁粉，进行热压制造稀土磁体前体，该晶粒具有(R2(1-x)R1x)yFe100-y-w-z-vCowBzTMv的组成，其中R2为Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种，R1为Ce、La、Gd、Y、Sc中的至少一种或两种以上的合金，TM为Ga、Al、Cu、Au、Ag、Zn、In、Mn中的至少一种，0＜x≤1，y＝12～20，z＝5.6～6.5，w＝0～8，v＝0～2，
第二步骤，其中通过使包含R2元素或R2-TM合金的改性金属在所述稀土磁体前体中扩散渗透，制造具备晶粒的稀土磁体，该晶粒的平均粒径为1000nm以下并由芯部及其周围的外廓部构成，该芯部具有R1多于R2的组成，该外廓部具有R2多于R1的组成。
5.权利要求4所述的稀土磁体的制造方法，其中在所述第一步骤中，进行热压加工制造成形体，对该成形体进行热塑性加工制造稀土磁体前体。
6.权利要求4或5所述的稀土磁体的制造方法，其中所述晶粒的平均粒径为500nm以下。
7.稀土磁体的制造方法，其包括：
将Re-M合金加热至其熔点以上的温度并使之熔化的工序，式中Re为稀土元素，M为通过合金化使该稀土元素的熔点降低的元素，
使所述熔化的Re-M合金与包含过渡金属元素的磁性粒子接触并使所述Re-M合金中的Re在所述磁性粒子中扩散的工序。
8.权利要求7所述的方法，其中所述Re为Nd、Sm中的至少一者。
9.权利要求7或8所述的方法，其中所述Re-M合金的熔点为800℃以下。
10.权利要求7～9任一项所述的方法，其中所述M为Cu、Fe、Al、Ga中的至少一种。
11.权利要求7～10任一项所述的方法，其中所述过渡金属为Fe、Co、Ni中的至少一种。
CN201480031731.0A 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法 Active CN105518809B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811186197.7A CN109300640B (zh) 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-118893 2013-06-05
JP2013118893 2013-06-05
PCT/JP2014/064995 WO2014196605A1 (ja) 2013-06-05 2014-06-05 希土類磁石とその製造方法

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811186197.7A Division CN109300640B (zh) 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105518809A true CN105518809A (zh) 2016-04-20
CN105518809B CN105518809B (zh) 2018-11-20

Family

ID=52008236

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811186197.7A Active CN109300640B (zh) 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法
CN201480031731.0A Active CN105518809B (zh) 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811186197.7A Active CN109300640B (zh) 2013-06-05 2014-06-05 稀土磁体及其制造方法

Country Status (4)

Country Link
US (2) US10468165B2 (zh)
JP (1) JP6183457B2 (zh)
CN (2) CN109300640B (zh)
WO (1) WO2014196605A1 (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108257753A (zh) * 2016-12-28 2018-07-06 丰田自动车株式会社 稀土磁体
CN108257754A (zh) * 2016-12-28 2018-07-06 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN108335814A (zh) * 2016-12-28 2018-07-27 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN108417380A (zh) * 2018-05-21 2018-08-17 钢铁研究总院 一种低成本扩散源合金和晶界扩散磁体及其制备方法
CN109360703A (zh) * 2018-11-29 2019-02-19 钢铁研究总院 一种热压低温扩散热变形纳米晶磁体及其制备方法
CN109427456A (zh) * 2017-08-22 2019-03-05 丰田自动车株式会社 磁性化合物及其制造方法
CN109979699A (zh) * 2017-12-28 2019-07-05 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN111383809A (zh) * 2018-12-28 2020-07-07 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN111489888A (zh) * 2019-01-28 2020-08-04 日立金属株式会社 R－t－b系烧结磁体的制造方法
CN111952031A (zh) * 2020-07-27 2020-11-17 钢铁研究总院 含Al磁硬化层结构的低成本耐热烧结含Ce磁体及制备方法

Families Citing this family (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6180046A (ja) * 1984-09-28 1986-04-23 Eiken Kizai Kk ジチオスレイト−ルによる喀痰集細胞法
KR101542539B1 (ko) 2011-11-14 2015-08-06 도요타 지도샤（주） 희토류 자석과 그 제조 방법
JP5790617B2 (ja) 2012-10-18 2015-10-07 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP5751237B2 (ja) * 2012-11-02 2015-07-22 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石とその製造方法
JP5870914B2 (ja) * 2012-12-25 2016-03-01 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
WO2014196605A1 (ja) 2013-06-05 2014-12-11 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石とその製造方法
JP6003920B2 (ja) * 2014-02-12 2016-10-05 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP6269279B2 (ja) * 2014-04-15 2018-01-31 Tdk株式会社 永久磁石およびモータ
JP6388709B2 (ja) * 2014-08-12 2018-09-12 アーベーベー・シュバイツ・アーゲー 異なる磁気特性の領域を有する磁石およびそのような磁石の形成方法
JP6791614B2 (ja) * 2014-12-04 2020-11-25 トヨタ自動車株式会社 モータ
JP6332006B2 (ja) * 2014-12-12 2018-05-30 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石粉末及びその製造方法
JP6313202B2 (ja) * 2014-12-26 2018-04-18 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP6536816B2 (ja) * 2015-10-14 2019-07-03 Tdk株式会社 Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石およびモータ
CN105551788A (zh) * 2016-02-02 2016-05-04 中磁科技股份有限公司 提高稀土永磁体矫顽力的方法
US10413966B2 (en) * 2016-06-20 2019-09-17 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Nanoparticles having magnetic core encapsulated by carbon shell and composites of the same
KR101837279B1 (ko) * 2016-07-04 2018-03-12 고려대학교 산학협력단 희토류계 영구 자석의 결정립 성장 제어 방법
JP6894305B2 (ja) * 2016-12-28 2021-06-30 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
US11087922B2 (en) 2017-04-19 2021-08-10 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Production method of rare earth magnet
JP6995542B2 (ja) * 2017-09-19 2022-02-04 株式会社東芝 磁石材料、永久磁石、回転電機、及び車両
JP7247548B2 (ja) * 2017-12-28 2023-03-29 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
JP7040335B2 (ja) 2018-07-24 2022-03-23 トヨタ自動車株式会社 モータの制御方法
JP7151270B2 (ja) * 2018-08-23 2022-10-12 大同特殊鋼株式会社 Ｒ―ｔ―ｂ系希土類永久磁石
JP7167665B2 (ja) * 2018-11-29 2022-11-09 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
JP7287220B2 (ja) * 2019-03-15 2023-06-06 株式会社プロテリアル 希土類磁石およびその製造方法
JP7180479B2 (ja) 2019-03-20 2022-11-30 トヨタ自動車株式会社 モータコアの製造方法
JP7252105B2 (ja) * 2019-09-10 2023-04-04 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
US20230066150A1 (en) * 2020-02-06 2023-03-02 Lg Electronics Inc. Rare-earth magnet
JP7298533B2 (ja) * 2020-04-21 2023-06-27 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
JP7303157B2 (ja) * 2020-06-01 2023-07-04 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
JP7409285B2 (ja) 2020-10-22 2024-01-09 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石及びその製造方法
US20230377783A1 (en) * 2020-10-29 2023-11-23 Mitsubishi Electric Corporation Rare earth sintered magnet, method of manufacturing rare earth sintered magnet, rotor, and rotating machine
CN114334416B (zh) * 2021-12-21 2024-03-19 北京工业大学 一种固液相分离扩散工艺制备高性能钕铁硼磁体的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100416719C (zh) * 2003-02-06 2008-09-03 马格内昆茨公司 用于替代铁氧体的可高度淬火Fe基稀土材料
JP2012043968A (ja) * 2010-08-19 2012-03-01 Toyota Central R&D Labs Inc 希土類焼結磁石およびその製造方法
CN102610347A (zh) * 2012-03-15 2012-07-25 江苏东瑞磁材科技有限公司 稀土永磁合金材料及其制备工艺
CN102648502A (zh) * 2009-12-09 2012-08-22 爱知制钢株式会社 稀土类各向异性磁铁粉末及其制造方法和粘结磁铁
CN102667978A (zh) * 2009-10-10 2012-09-12 株式会社丰田中央研究所 稀土磁铁材料及其制造方法

Family Cites Families (65)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US564A (en) * 1838-01-09 Samuel rust
US291A (en) * 1837-07-22 Improvement in self-adjusting temples for weaving-looms
US779A (en) * 1838-06-12 Machine for platting boards
US4792367A (en) 1983-08-04 1988-12-20 General Motors Corporation Iron-rare earth-boron permanent
JPS60148528A (ja) 1984-01-12 1985-08-05 松下電器産業株式会社 調理器の安全装置
JPS6231926A (ja) 1985-08-02 1987-02-10 Hitachi Ltd ミスコンバ−ゼンス補正装置
JPH0247815A (ja) 1988-08-10 1990-02-16 Hitachi Metals Ltd Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の製造方法
JP3135120B2 (ja) 1989-02-09 2001-02-13 日立金属株式会社 温間加工磁石の製造方法
JP2693601B2 (ja) 1989-11-10 1997-12-24 日立金属株式会社 永久磁石および永久磁石原料
JP3033127B2 (ja) 1990-05-16 2000-04-17 大同特殊鋼株式会社 熱間加工性の良好な希土類磁石合金
JPH05182851A (ja) 1990-08-23 1993-07-23 Kobe Steel Ltd 希土類元素−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法
JPH06172801A (ja) * 1992-12-10 1994-06-21 Hitachi Metals Ltd Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石合金の製造方法
US5641363A (en) 1993-12-27 1997-06-24 Tdk Corporation Sintered magnet and method for making
JP3405806B2 (ja) 1994-04-05 2003-05-12 ティーディーケイ株式会社 磁石およびその製造方法
JPH08250356A (ja) 1995-03-13 1996-09-27 Daido Steel Co Ltd 異方性磁石用合金粉末、これを用いた異方性永久磁石とその製造方法
JP3540438B2 (ja) 1995-05-16 2004-07-07 Ｔｄｋ株式会社 磁石およびその製造方法
JPH09275004A (ja) 1995-07-07 1997-10-21 Daido Steel Co Ltd 永久磁石とその製造方法
JPH10172850A (ja) 1996-12-11 1998-06-26 Sumitomo Special Metals Co Ltd 異方性永久磁石の製造方法
JP3470032B2 (ja) * 1997-12-22 2003-11-25 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石材料およびその製造方法
US6511552B1 (en) 1998-03-23 2003-01-28 Sumitomo Special Metals Co., Ltd. Permanent magnets and R-TM-B based permanent magnets
JP4678741B2 (ja) 1998-05-19 2011-04-27 大同特殊鋼株式会社 異方性磁石素材
US6319335B1 (en) 1999-02-15 2001-11-20 Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Quenched thin ribbon of rare earth/iron/boron-based magnet alloy
JP4000768B2 (ja) * 2000-11-08 2007-10-31 セイコーエプソン株式会社 混練物の製造方法、混練物およびボンド磁石
CN1153232C (zh) 2001-11-16 2004-06-09 清华大学 一种利用放电等离子烧结制备稀土永磁材料的方法
JP2003229306A (ja) 2002-02-05 2003-08-15 Matsushita Electric Ind Co Ltd 希土類−鉄系中空厚膜磁石の製造方法および磁石モータ
WO2004081954A1 (ja) 2003-03-12 2004-09-23 Neomax Co., Ltd. Ｒ－ｔ－ｂ系焼結磁石およびその製造方法
JP3897724B2 (ja) 2003-03-31 2007-03-28 独立行政法人科学技術振興機構 超小型製品用の微小、高性能焼結希土類磁石の製造方法
US20060054245A1 (en) 2003-12-31 2006-03-16 Shiqiang Liu Nanocomposite permanent magnets
JP4433282B2 (ja) 2004-01-23 2010-03-17 Ｔｄｋ株式会社 希土類磁石の製造方法及び製造装置
JP4747562B2 (ja) 2004-06-25 2011-08-17 株式会社日立製作所 希土類磁石及びその製造方法、並びに磁石モータ
JP4654709B2 (ja) 2004-07-28 2011-03-23 株式会社日立製作所 希土類磁石
EP1879201B1 (en) 2005-04-15 2016-11-30 Hitachi Metals, Ltd. Rare earth sintered magnet and process for producing the same
JP4656323B2 (ja) 2006-04-14 2011-03-23 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石材料の製造方法
CN100461719C (zh) 2006-06-15 2009-02-11 华为技术有限公司 服务健康度检测系统及方法
JP4482769B2 (ja) 2007-03-16 2010-06-16 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石及びその製造方法
MY149353A (en) 2007-03-16 2013-08-30 Shinetsu Chemical Co Rare earth permanent magnet and its preparations
JP5093485B2 (ja) 2007-03-16 2012-12-12 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石及びその製造方法
JP5064930B2 (ja) 2007-08-07 2012-10-31 株式会社アルバック 永久磁石及び永久磁石の製造方法
JP2010263172A (ja) 2008-07-04 2010-11-18 Daido Steel Co Ltd 希土類磁石およびその製造方法
JP5107198B2 (ja) * 2008-09-22 2012-12-26 株式会社東芝 永久磁石および永久磁石の製造方法並びにそれを用いたモータ
JP2010098115A (ja) 2008-10-16 2010-04-30 Daido Steel Co Ltd 希土類磁石の製造方法
JP2010114200A (ja) 2008-11-05 2010-05-20 Daido Steel Co Ltd 希土類磁石の製造方法
JP5057111B2 (ja) 2009-07-01 2012-10-24 信越化学工業株式会社 希土類磁石の製造方法
JP2011035001A (ja) 2009-07-29 2011-02-17 Ulvac Japan Ltd 永久磁石の製造方法
JP5739093B2 (ja) 2009-09-10 2015-06-24 株式会社豊田中央研究所 希土類磁石とその製造方法および磁石複合部材
CN102640238B (zh) 2009-12-09 2015-01-21 爱知制钢株式会社 稀土类各向异性磁铁及其制造方法
JP2011159733A (ja) 2010-01-29 2011-08-18 Toyota Motor Corp ナノコンポジット磁石の製造方法
JP5692231B2 (ja) 2010-07-16 2015-04-01 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法、及び希土類磁石
DE102010032576A1 (de) 2010-07-28 2012-02-02 Emitec Gesellschaft Für Emissionstechnologie Mbh Vorrichtung zur motornahen Abgasbehandlung
RU2538272C2 (ru) 2010-09-15 2015-01-10 Тойота Дзидося Кабусики Кайся Способ производства магнитов из редкоземельных металлов
JP5754232B2 (ja) 2011-05-02 2015-07-29 トヨタ自動車株式会社 高保磁力ＮｄＦｅＢ磁石の製法
JP6089535B2 (ja) 2011-10-28 2017-03-08 Tdk株式会社 Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石
JP5640954B2 (ja) 2011-11-14 2014-12-17 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
KR101542539B1 (ko) 2011-11-14 2015-08-06 도요타 지도샤（주） 희토류 자석과 그 제조 방법
JP5742813B2 (ja) 2012-01-26 2015-07-01 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP6119548B2 (ja) * 2012-10-17 2017-04-26 信越化学工業株式会社 希土類焼結磁石の製造方法
JP5790617B2 (ja) 2012-10-18 2015-10-07 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP2014086529A (ja) 2012-10-23 2014-05-12 Toyota Motor Corp 希土類焼結磁石とその製造方法
JP5751237B2 (ja) 2012-11-02 2015-07-22 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石とその製造方法
JP5870914B2 (ja) 2012-12-25 2016-03-01 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
CN105190802A (zh) * 2013-03-12 2015-12-23 因太金属株式会社 RFeB系烧结磁体的制造方法和利用其制造的RFeB系烧结磁体
JP6361089B2 (ja) * 2013-04-22 2018-07-25 Tdk株式会社 Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石
WO2014196605A1 (ja) 2013-06-05 2014-12-11 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石とその製造方法
JP6003920B2 (ja) 2014-02-12 2016-10-05 トヨタ自動車株式会社 希土類磁石の製造方法
JP6231926B2 (ja) 2014-03-28 2017-11-15 本田技研工業株式会社 二輪車の車体フレーム

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100416719C (zh) * 2003-02-06 2008-09-03 马格内昆茨公司 用于替代铁氧体的可高度淬火Fe基稀土材料
CN102667978A (zh) * 2009-10-10 2012-09-12 株式会社丰田中央研究所 稀土磁铁材料及其制造方法
CN102648502A (zh) * 2009-12-09 2012-08-22 爱知制钢株式会社 稀土类各向异性磁铁粉末及其制造方法和粘结磁铁
JP2012043968A (ja) * 2010-08-19 2012-03-01 Toyota Central R&D Labs Inc 希土類焼結磁石およびその製造方法
CN102610347A (zh) * 2012-03-15 2012-07-25 江苏东瑞磁材科技有限公司 稀土永磁合金材料及其制备工艺

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108257754A (zh) * 2016-12-28 2018-07-06 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN108335814A (zh) * 2016-12-28 2018-07-27 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN108257753A (zh) * 2016-12-28 2018-07-06 丰田自动车株式会社 稀土磁体
CN108257754B (zh) * 2016-12-28 2020-03-24 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
US10892076B2 (en) 2016-12-28 2021-01-12 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Rare earth magnet and method of producing the same
CN109427456B (zh) * 2017-08-22 2020-10-30 丰田自动车株式会社 磁性化合物及其制造方法
CN109427456A (zh) * 2017-08-22 2019-03-05 丰田自动车株式会社 磁性化合物及其制造方法
CN109979699A (zh) * 2017-12-28 2019-07-05 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN109979699B (zh) * 2017-12-28 2021-10-22 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN108417380A (zh) * 2018-05-21 2018-08-17 钢铁研究总院 一种低成本扩散源合金和晶界扩散磁体及其制备方法
CN109360703A (zh) * 2018-11-29 2019-02-19 钢铁研究总院 一种热压低温扩散热变形纳米晶磁体及其制备方法
CN111383809A (zh) * 2018-12-28 2020-07-07 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN111383809B (zh) * 2018-12-28 2022-07-29 丰田自动车株式会社 稀土磁体及其制造方法
CN111489888A (zh) * 2019-01-28 2020-08-04 日立金属株式会社 R－t－b系烧结磁体的制造方法
CN111489888B (zh) * 2019-01-28 2024-01-02 株式会社博迈立铖 R－t－b系烧结磁体的制造方法
CN111952031A (zh) * 2020-07-27 2020-11-17 钢铁研究总院 含Al磁硬化层结构的低成本耐热烧结含Ce磁体及制备方法
CN111952031B (zh) * 2020-07-27 2022-02-25 钢铁研究总院 含Al磁硬化层结构的低成本耐热烧结含Ce磁体及制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
US10468165B2 (en) 2019-11-05
WO2014196605A1 (ja) 2014-12-11
CN109300640B (zh) 2021-03-09
CN109300640A (zh) 2019-02-01
CN105518809B (zh) 2018-11-20
JP6183457B2 (ja) 2017-08-23
US10748684B2 (en) 2020-08-18
US20160141083A1 (en) 2016-05-19
JPWO2014196605A1 (ja) 2017-02-23
US20190362870A1 (en) 2019-11-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105518809B (zh) 稀土磁体及其制造方法
JP6003920B2 (ja) 希土類磁石の製造方法
CN103765528B (zh) 稀土磁体制造方法以及稀土磁体
JP5725200B2 (ja) 希土類磁石
JP6791614B2 (ja) モータ
JP5924335B2 (ja) 希土類磁石とその製造方法
JP5692231B2 (ja) 希土類磁石の製造方法、及び希土類磁石
KR101809860B1 (ko) 희토류 자석의 제조 방법
CN109979699B (zh) 稀土磁体及其制造方法
WO2014069181A1 (ja) 希土類磁石とその製造方法
CN107240468A (zh) R‑t‑b系永久磁铁
JP2015230978A (ja) ナノコンポジット磁石及びその製造方法
JP2013021015A (ja) 希土類ナノコンポジット磁石およびその製造方法
CN105489364A (zh) 稀土磁铁的制造方法
CN105312575B (zh) 制备稀土磁石的方法
CN104078177B (zh) 稀土类磁体
JP5742733B2 (ja) 希土類磁石の製造方法
CN105427984A (zh) 高铁含量高性能SmCo磁体的加工工艺
JP6313202B2 (ja) 希土類磁石の製造方法
CN105489363A (zh) 稀土磁铁的制造方法
CN108257753A (zh) 稀土磁体
JPH03150805A (ja) 希土類磁石およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant