JPH09275004A - 永久磁石とその製造方法 - Google Patents
永久磁石とその製造方法Info
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- JPH09275004A JPH09275004A JP8158621A JP15862196A JPH09275004A JP H09275004 A JPH09275004 A JP H09275004A JP 8158621 A JP8158621 A JP 8158621A JP 15862196 A JP15862196 A JP 15862196A JP H09275004 A JPH09275004 A JP H09275004A
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- H01F1/0576—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together pressed, e.g. hot working
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ネオジ−鉄−ボロン系焼結磁石の弱点である
機械的強度の低さを、磁気特性を著しく損なわずに改善
し、成形体の機械加工を容易にする。 【解決手段】 Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ相を磁性相とする磁石合
金粉末に、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎ
ｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉ
からえらんだ添加金属の１種または２種以上の粉末を、
添加金属が０．５〜５０．０重量％を占めるように混合
し、ホットプレスとそれに続く塑性加工より成形体を得
る。 添加金属に代えて、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉからえらんだ添加合金の１種または２種以上の粉末
を、０．１〜１０．０重量％を占めるように混合しても
よいし、ホウ珪酸ガラスのようなガラス質材料の粉末
を、０．３〜１５．０重量％を占めるように混合しても
よい。
機械的強度の低さを、磁気特性を著しく損なわずに改善
し、成形体の機械加工を容易にする。 【解決手段】 Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ相を磁性相とする磁石合
金粉末に、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎ
ｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉ
からえらんだ添加金属の１種または２種以上の粉末を、
添加金属が０．５〜５０．０重量％を占めるように混合
し、ホットプレスとそれに続く塑性加工より成形体を得
る。 添加金属に代えて、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉからえらんだ添加合金の１種または２種以上の粉末
を、０．１〜１０．０重量％を占めるように混合しても
よいし、ホウ珪酸ガラスのようなガラス質材料の粉末
を、０．３〜１５．０重量％を占めるように混合しても
よい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ネオジ−鉄−ボロン系
の永久磁石の改良に関する。
の永久磁石の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｎｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とするネオジ−
鉄−ボロン系磁石は高い磁石性能を示すため、ＦＡ用や
ＯＡ用の機器を構成するモータの部品として好んで使用
されている。 そのような磁石の一例として、磁石合金
の溶湯を急冷して得たリボンを粉砕して磁石合金粉末と
し、この粉末をホットプレスおよびそれに続く熱間の塑
性加工により成形体とし、成形体を機械加工して磁石形
状をもった素材を得、この素材に所望の着磁を行なって
永久磁石とする工程に従って製造されるものがある。
上記の塑性加工により磁気異方性をもった成形体が得ら
れ、その着磁により高性能の磁石が製造できる。
鉄−ボロン系磁石は高い磁石性能を示すため、ＦＡ用や
ＯＡ用の機器を構成するモータの部品として好んで使用
されている。 そのような磁石の一例として、磁石合金
の溶湯を急冷して得たリボンを粉砕して磁石合金粉末と
し、この粉末をホットプレスおよびそれに続く熱間の塑
性加工により成形体とし、成形体を機械加工して磁石形
状をもった素材を得、この素材に所望の着磁を行なって
永久磁石とする工程に従って製造されるものがある。
上記の塑性加工により磁気異方性をもった成形体が得ら
れ、その着磁により高性能の磁石が製造できる。
【０００３】ところが、ネオジ−鉄−ボロン系の熱間成
形を行なって製品とする磁石の主相は金属間化合物であ
るため、脆いという欠点がある。 このため、機械加工
に当ってチッピングが生じて製品の角が欠け落ちること
がある。 こうした磁石を高速回転用のモータに使用す
るためには、強度を一層向上させることが望まれる。と
くに、この種磁石の将来の大きな用途と目される電気自
動車用モータ部品としては、比較的大型のモータが高速
で回転することが予想されるので、回転中に割れること
のないよう信頼性を高める上でも、より高強度の材料と
することが望ましい。
形を行なって製品とする磁石の主相は金属間化合物であ
るため、脆いという欠点がある。 このため、機械加工
に当ってチッピングが生じて製品の角が欠け落ちること
がある。 こうした磁石を高速回転用のモータに使用す
るためには、強度を一層向上させることが望まれる。と
くに、この種磁石の将来の大きな用途と目される電気自
動車用モータ部品としては、比較的大型のモータが高速
で回転することが予想されるので、回転中に割れること
のないよう信頼性を高める上でも、より高強度の材料と
することが望ましい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ネオ
ジ−鉄−ボロン系の熱間成形による異方性磁石に伴って
いる上記の問題を解決し、機械加工に当ってチッピング
などがほとんど生じなくなり、かつ高速回転に耐えて破
壊しない永久磁石を提供すること、およびその製造方法
を提供することにある。
ジ−鉄−ボロン系の熱間成形による異方性磁石に伴って
いる上記の問題を解決し、機械加工に当ってチッピング
などがほとんど生じなくなり、かつ高速回転に耐えて破
壊しない永久磁石を提供すること、およびその製造方法
を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の永久磁石のひと
つの態様は、実質的にＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁
石合金粉末９９.５〜５０.０重量％と、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍ
ｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，
Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉからえらんだ１種または２種
以上の金属の粉末０．５〜５０．０重量％との組成物を
磁石形状に成形し、着磁してなるものである。
つの態様は、実質的にＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁
石合金粉末９９.５〜５０.０重量％と、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍ
ｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，
Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉからえらんだ１種または２種
以上の金属の粉末０．５〜５０．０重量％との組成物を
磁石形状に成形し、着磁してなるものである。
【０００６】本発明の永久磁石の別の態様は、実質的に
Ｎｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉末９９．９〜
９０．０重量％と、稀土類元素を含む合金であって融点
が８５０℃以下の合金の粉末０．１〜１０．０重量％と
の組成物を磁石形状に成形し、着磁してなるものであ
る。
Ｎｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉末９９．９〜
９０．０重量％と、稀土類元素を含む合金であって融点
が８５０℃以下の合金の粉末０．１〜１０．０重量％と
の組成物を磁石形状に成形し、着磁してなるものであ
る。
【０００７】稀土類元素を含む合金であって融点が８５
０℃以下の合金としては、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉなどがあり、これらからえらんだ１種または２種以上
を使用する。 これらの合金のうちＮｄ合金は、Ｎｄm
Ｍn（Ｍは上記の金属Ｆｅ〜Ｓｎ）において、ｍ：ｎ＝
９５：５〜６０：４０、より好ましくはｍ：ｎ＝９２：
８〜７０：３０の合金組成のものが適切である。
０℃以下の合金としては、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉなどがあり、これらからえらんだ１種または２種以上
を使用する。 これらの合金のうちＮｄ合金は、Ｎｄm
Ｍn（Ｍは上記の金属Ｆｅ〜Ｓｎ）において、ｍ：ｎ＝
９５：５〜６０：４０、より好ましくはｍ：ｎ＝９２：
８〜７０：３０の合金組成のものが適切である。
【０００８】本発明の永久磁石のさらに別の態様は、実
質的にＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉末９
９.５〜９０.０重量％と、ガラス質材料、たとえばホウ
珪酸ガラスの粉末０．３〜１５．０重量％との組成物を
磁石形状に成形し、着磁してなるものである。
質的にＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉末９
９.５〜９０.０重量％と、ガラス質材料、たとえばホウ
珪酸ガラスの粉末０．３〜１５．０重量％との組成物を
磁石形状に成形し、着磁してなるものである。
【０００９】上記いずれの態様においても、本発明で使
用するに適した磁石合金は、下式であらわされる合金組
成 ＲxＦｅ100-x-y-zＣｏyＢz 〔ただし、ＲはＹを含む稀土類元素からえらんだ１種ま
たは２種以上の金属、ｘ＝６〜１４，ｙ＝０〜１０，ｚ
＝５〜７〕をもつものである。 Ｒの代表はいうまでも
なくＮｄであるが、Ｎｄに他の稀土類元素を混合使用す
ることもでき、その場合は、Ｒx＝（ＮｄVＲ′W）
x（Ｒ′はＮｄ以外の稀土類元素、ｖ＋ｗ＝１）におい
て、ｖ＝０．７〜１．０，ｗ＝０〜０．３が適当であ
る。
用するに適した磁石合金は、下式であらわされる合金組
成 ＲxＦｅ100-x-y-zＣｏyＢz 〔ただし、ＲはＹを含む稀土類元素からえらんだ１種ま
たは２種以上の金属、ｘ＝６〜１４，ｙ＝０〜１０，ｚ
＝５〜７〕をもつものである。 Ｒの代表はいうまでも
なくＮｄであるが、Ｎｄに他の稀土類元素を混合使用す
ることもでき、その場合は、Ｒx＝（ＮｄVＲ′W）
x（Ｒ′はＮｄ以外の稀土類元素、ｖ＋ｗ＝１）におい
て、ｖ＝０．７〜１．０，ｗ＝０〜０．３が適当であ
る。
【００１０】本発明を具現した代表的な磁石形状はリン
グ状であり、とくにラジアル方向に磁気異方性を有し、
かつその多極着磁してある永久磁石が有用である。
グ状であり、とくにラジアル方向に磁気異方性を有し、
かつその多極着磁してある永久磁石が有用である。
【００１１】上記した第一の態様の永久磁石の製造方法
は、下記の諸工程からなる： （ａ）Ｒ−Ｆｅ−ＢまたはＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｃｏ合金の溶
湯超急冷法によりリボンを得、粉砕してＮｄ2Ｆe14Ｂ相
を磁性相とする磁石合金粉末を得ること、（ｂ）磁石合
金粉末９９.５〜５０.０重量％と、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，
Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍ
ｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉからえらんだ１種または２種以
上の添加金属の粉末０．５〜５０．０重量％とを混合す
ること、（ｃ）粉末混合物を室温で加圧してグリーン成
形体とすること、（ｄ）グリーン成形体を加熱下に加圧
して高密度プレス品とすること、（ｅ）高密度プレス品
を塑性加工して成形体とすること、（ｆ）成形体を機械
加工して磁石形状をもった磁石素材を製作すること、お
よび（ｇ）磁石素材に所望の着磁を行なって永久磁石と
すること。
は、下記の諸工程からなる： （ａ）Ｒ−Ｆｅ−ＢまたはＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｃｏ合金の溶
湯超急冷法によりリボンを得、粉砕してＮｄ2Ｆe14Ｂ相
を磁性相とする磁石合金粉末を得ること、（ｂ）磁石合
金粉末９９.５〜５０.０重量％と、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，
Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍ
ｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉからえらんだ１種または２種以
上の添加金属の粉末０．５〜５０．０重量％とを混合す
ること、（ｃ）粉末混合物を室温で加圧してグリーン成
形体とすること、（ｄ）グリーン成形体を加熱下に加圧
して高密度プレス品とすること、（ｅ）高密度プレス品
を塑性加工して成形体とすること、（ｆ）成形体を機械
加工して磁石形状をもった磁石素材を製作すること、お
よび（ｇ）磁石素材に所望の着磁を行なって永久磁石と
すること。
【００１２】第二の態様の永久磁石の製造方法は、第一
の態様の永久磁石の製造方法（ａ）〜（ｅ）において、
（ｂ）工程を下記の（ｂ´）工程に置き換えること以外
は同様である。
の態様の永久磁石の製造方法（ａ）〜（ｅ）において、
（ｂ）工程を下記の（ｂ´）工程に置き換えること以外
は同様である。
【００１３】（ｂ´）合金粉末９９．９〜９０．０重量
％と、稀土類元素を含む合金であって融点が８５０℃以
下の合金、具体例としてはＮｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉからえらんだ１種または２種以上の添加合金の粉末
０．１〜１０．０重量％とを混合すること。
％と、稀土類元素を含む合金であって融点が８５０℃以
下の合金、具体例としてはＮｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉからえらんだ１種または２種以上の添加合金の粉末
０．１〜１０．０重量％とを混合すること。
【００１４】第三の態様の永久磁石の製造方法は、第二
の態様と同様に、第一の態様の永久磁石の製造方法
（ａ）〜（ｅ）において、（ｂ）工程を下記の（ｂ″）
工程に置き換えること以外は同様である。
の態様と同様に、第一の態様の永久磁石の製造方法
（ａ）〜（ｅ）において、（ｂ）工程を下記の（ｂ″）
工程に置き換えること以外は同様である。
【００１５】（ｂ″）合金粉末９９．７〜８５．０重量
％と、ガラス質の材料、とくにホウ珪酸ガラスのように
低融点のものの粉末０．３〜１５．０重量％とを混合す
ること。
％と、ガラス質の材料、とくにホウ珪酸ガラスのように
低融点のものの粉末０．３〜１５．０重量％とを混合す
ること。
【００１６】上記した（ｄ）工程の塑性加工は、後方押
出しまたは前方押出しが有用であって、後方押出しまた
は前方押出しを行なってチューブ状の成形体を製造すれ
ば、磁石合金材料にかかる応力と同じ方向に、つまりラ
ジアル方向に磁気異方性が生じるから、ラジアル方向の
着磁とくに多極着磁を行なって、モータ部品を得ること
ができる。
出しまたは前方押出しが有用であって、後方押出しまた
は前方押出しを行なってチューブ状の成形体を製造すれ
ば、磁石合金材料にかかる応力と同じ方向に、つまりラ
ジアル方向に磁気異方性が生じるから、ラジアル方向の
着磁とくに多極着磁を行なって、モータ部品を得ること
ができる。
【００１７】
【作用】磁石合金粉末と混合された添加金属、添加合金
またはガラス質材料の粉末は、ホットプレスの条件（代
表的には、Ａｒガス雰囲気、８００℃前後、圧力０．５
〜２トン/cm2）および塑性加工の条件（雰囲気および温
度はホットプレスのそれらと同様）の下では容易に塑性
変形を起し、比較的硬い磁石合金粉末の間にあって潤滑
剤的なはたらきをして流動化を容易にし、磁石合金粉末
の配向を助ける。塑性変形後、常温に冷却された成形体
においては、添加金属、添加合金またはガラス質材料の
粉末が一種のバインダーのように作用して磁石合金粉末
どうしの結合を強め、その結果、機械的に高い強度をも
った成形体が得られ、加工時のチッピングおよび使用時
の破壊を防ぐ。
またはガラス質材料の粉末は、ホットプレスの条件（代
表的には、Ａｒガス雰囲気、８００℃前後、圧力０．５
〜２トン/cm2）および塑性加工の条件（雰囲気および温
度はホットプレスのそれらと同様）の下では容易に塑性
変形を起し、比較的硬い磁石合金粉末の間にあって潤滑
剤的なはたらきをして流動化を容易にし、磁石合金粉末
の配向を助ける。塑性変形後、常温に冷却された成形体
においては、添加金属、添加合金またはガラス質材料の
粉末が一種のバインダーのように作用して磁石合金粉末
どうしの結合を強め、その結果、機械的に高い強度をも
った成形体が得られ、加工時のチッピングおよび使用時
の破壊を防ぐ。
【００１８】このような補強効果は、磁石合金粉末に、
添加金属の粉末を重量で０．５％以上、添加合金の粉末
は０．１％以上、またガラス質材料の粉末は０．３％以
上添加すれば認められる。 もちろん添加量を増すほど
効果も高まるが、補強材であるバインダーの粉末はそれ
自体では磁石の性能に寄与しないので、添加量の増大に
つれて磁気性能は低下する。 従ってその添加量は、補
強効果と所望する磁気性能とのバランスにおいて決定す
べきことになる。 通常、添加金属の場合は３〜２０重
量％、とくに５〜１０重量％の添加で、添加合金の場合
は０．１〜１０重量％、とくに１〜５重量％の添加で、
またガラス質材料の場合は０．３〜１５重量％、とくに
１〜５重量％の添加で、それぞれバランスのよい結果が
得られるであろう。
添加金属の粉末を重量で０．５％以上、添加合金の粉末
は０．１％以上、またガラス質材料の粉末は０．３％以
上添加すれば認められる。 もちろん添加量を増すほど
効果も高まるが、補強材であるバインダーの粉末はそれ
自体では磁石の性能に寄与しないので、添加量の増大に
つれて磁気性能は低下する。 従ってその添加量は、補
強効果と所望する磁気性能とのバランスにおいて決定す
べきことになる。 通常、添加金属の場合は３〜２０重
量％、とくに５〜１０重量％の添加で、添加合金の場合
は０．１〜１０重量％、とくに１〜５重量％の添加で、
またガラス質材料の場合は０．３〜１５重量％、とくに
１〜５重量％の添加で、それぞれバランスのよい結果が
得られるであろう。
【００１９】
【実施例１】高周波誘導炉で、Ｎｄ13.6Ｆｅ77.6Ｃｏ
2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周速２２ｍ
/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕してフルイ
分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周速２２ｍ
/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕してフルイ
分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
【００２０】一方、添加金属Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，
Ｃｕ，ＡｌおよびＮｂの、平均粒径約１０μｍの粉末を
用意した。
Ｃｕ，ＡｌおよびＮｂの、平均粒径約１０μｍの粉末を
用意した。
【００２１】磁石合金粉末と補強金属粉末とを表１に示
した種々の割合で混合し、Ａｒガス雰囲気下、８００
℃、圧力１トン/cm2、加圧３０秒間のホットプレスを行
ない、続いて、同じＡｒガス雰囲気下、８００℃におい
て３０秒間の後方押出しを行なって、外径３２mm×内径
２６mm×長さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を得た。
した種々の割合で混合し、Ａｒガス雰囲気下、８００
℃、圧力１トン/cm2、加圧３０秒間のホットプレスを行
ない、続いて、同じＡｒガス雰囲気下、８００℃におい
て３０秒間の後方押出しを行なって、外径３２mm×内径
２６mm×長さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を得た。
【００２２】この有底円筒状の成形体を旋盤で加工し、
高さ２０mmのリング状体である磁石素材を製作した。
加工にあたり、チッピングの有無を記録した。 得られ
た各リング状体の磁気特性を測定して、最大エネルギー
積〔ＢＨ〕maxを算出した。その後、リングを横にして
２枚の平らな板の間に挟み、力を加えて押しつぶして、
破壊したときの応力を圧環強度として測定した。 結果
を、表１にまとめて記す。 比較のため、添加金属を添
加しなかった場合のデータもあわせ示す。
高さ２０mmのリング状体である磁石素材を製作した。
加工にあたり、チッピングの有無を記録した。 得られ
た各リング状体の磁気特性を測定して、最大エネルギー
積〔ＢＨ〕maxを算出した。その後、リングを横にして
２枚の平らな板の間に挟み、力を加えて押しつぶして、
破壊したときの応力を圧環強度として測定した。 結果
を、表１にまとめて記す。 比較のため、添加金属を添
加しなかった場合のデータもあわせ示す。
【００２３】 表 １ 補強金属 添加量 チッピング 圧環強度 〔BH〕max No． の種類 重量％ の程度 kgf/mm2 MGOe １ Ｍｎ 0.5 わずかあり 11.3 32.5 ２ Ｍｎ 1.0 わずかあり 12.3 32.3 ３ Ｍｎ 5.0 ごくわずか 14.2 29.6 ４ Ｍｎ 10 ほとんどなし 14.9 25.8 ５ Ｍｎ 20 ほとんどなし 15.1 19.6 ６ Ｍｎ 30 ほとんどなし 15.5 15.5 ７ Ｍｎ 50 ほとんどなし 16.8 8.3 ８ Ｎｉ 1.0 わずかあり 12.9 31.5 ９ Ｃｏ 1.0 ごくわずか 12.6 31.9 10 Ｃｏ 3.0 ほとんどなし 13.7 30.2 11 Ｚｎ 2.0 ほとんどなし 14.3 30.8 12 Ｃｕ 2.0 ごくわずか 12.8 30.5 13 Ａｌ 1.0 ほとんどなし 11.9 29.8 14 Ｎｂ 0.5 ごくわずか 11.6 32.2 15 Ｍｎ+Ｃｕ 0.5+1.0 ほとんどなし 13.2 30.8 16 Ｍｎ+Ｚｎ 1.0+0.5 ほとんどなし 13.7 31.3 比較例 − − かなりある 10.2 32.0
【００２４】
【実施例２】添加金属Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍｏ，
Ｖ，ＴｉおよびＢｉの、平均粒径約１０μｍの粉末を用
意した。
Ｖ，ＴｉおよびＢｉの、平均粒径約１０μｍの粉末を用
意した。
【００２５】実施例１と同じ磁石合金粉末と上記の添加
金属粉末とを表２に示した種々の割合で混合し、実施例
１と同じ条件でホットプレスおよび後方押出しを行なっ
て、同じく外径３２mm×内径２６mm×長さ３０mmの有底
円筒状の熱間成形体を得た。
金属粉末とを表２に示した種々の割合で混合し、実施例
１と同じ条件でホットプレスおよび後方押出しを行なっ
て、同じく外径３２mm×内径２６mm×長さ３０mmの有底
円筒状の熱間成形体を得た。
【００２６】この有底円筒状の成形体を旋盤で加工し、
高さ２０mmのリング状体とした。その磁気特性を測定
し、その後、圧環強度を測定した。 結果を、表２にま
とめて記す。
高さ２０mmのリング状体とした。その磁気特性を測定
し、その後、圧環強度を測定した。 結果を、表２にま
とめて記す。
【００２７】 表 ２ 添加金属 添加量 圧環強度 〔BH〕max No． の種類 重量％ kgf/mm2 MGOe 21 Ｗ 1.0 12.3 34.8 22 Ｃｒ 3.0 13.2 31.7 23 Ｉｎ 5.0 11.7 30.9 24 Ｇａ 5.0 11.9 30.6 25 Ｍｏ 5.0 14.1 31.3 26 Ｍｏ 50.0 18.9 7.6 27 Ｖ 5.0 14.2 32.0 28 Ｔｉ 0.5 11.4 33.5 29 Ｔｉ 5.0 15.6 27.4 30 Ｔｉ 10.0 18.9 22.6 31 Ｂｉ 5.0 10.9 27.6 32 Ｉｎ+Ｔｉ 5.0+5.0 16.3 25.4 33 Ｍｏ+Ｔｉ 5.0+5.0 17.5 24.8
【００２８】
【実施例３】添加合金として表３に示す組成（原子比）
のＮｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，
Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−ＡｌおよびＮｄ−Ｓｎ合金を高周波
誘導炉で溶製し、やはり片ロール（周速２２ｍ/sec）上
で超急冷して得られたリボンを粉砕してフルイ分け、粒
径５０μｍ以下の粉末を集めた。
のＮｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，
Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−ＡｌおよびＮｄ−Ｓｎ合金を高周波
誘導炉で溶製し、やはり片ロール（周速２２ｍ/sec）上
で超急冷して得られたリボンを粉砕してフルイ分け、粒
径５０μｍ以下の粉末を集めた。
【００２９】実施例１と同じ磁石合金粉末と上記の添加
合金粉末とを表３に示した種々の割合で混合し、室温で
プレスして予備成形体としたのちＡｒガス雰囲気下、同
じく８００℃、圧力１トン/cm2、加圧３０秒間のホット
プレスを行ない、続いて、同じ雰囲気および温度で後方
押出しを行なって、やはり外径３２mm×内径２６mm×長
さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を得た。
合金粉末とを表３に示した種々の割合で混合し、室温で
プレスして予備成形体としたのちＡｒガス雰囲気下、同
じく８００℃、圧力１トン/cm2、加圧３０秒間のホット
プレスを行ない、続いて、同じ雰囲気および温度で後方
押出しを行なって、やはり外径３２mm×内径２６mm×長
さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を得た。
【００３０】この有底円筒状の成形体をリング状に加工
し、磁気特性および圧環強度を測定した。 結果を、表
３にまとめて記す。
し、磁気特性および圧環強度を測定した。 結果を、表
３にまとめて記す。
【００３１】 表 ３ 添加合金 添加量 圧環強度 〔BH〕max No． の種類 重量％ kgf/mm2 MGOe 41 Ｎｄ79Ｆｅ21 0.1 10.6 34.5 42 Ｎｄ79Ｆｅ21 1.0 12.2 33.7 43 Ｎｄ79Ｆｅ21 10.0 19.7 17.4 44 Ｎｄ85Ｓｉ15 0.5 11.2 30.6 45 Ｎｄ85Ｓｉ15 1.0 13.1 35.2 46 Ｎｄ85Ｓｉ15 5.0 16.8 27.2 47 Ｎｄ72Ｍｎ28 1.0 13.7 31.3 48 Ｎｄ83Ｉｎ17 2.5 14.5 30.1 49 Ｎｄ80Ｇａ20 2.0 14.6 31.5 50 Ｎｄ82Ａｌ18 1.0 12.4 30.5 51 Ｎｄ88Ｓｎ12 1.0 11.9 29.8
【００３２】
【実施例４】高周波誘導炉で、Ｎｄ13.6Ｆｅ77.6Ｃｏ
2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周速２２ｍ
/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕してフルイ
分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周速２２ｍ
/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕してフルイ
分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
【００３３】一方で、Ｐｒ75Ｆｅ25，Ｃｅ77Ｆｅ23，Ｎ
ｄ65Ｐｒ20Ｓｉ15の合金組成（原子％）を有する合金を
高周波誘導炉で溶解し、やはり片ロール型の超急冷装置
（周速１６m/sec)上で超急冷してリボンとし、粉砕およ
びフルイ分けにより粒径約５０μｍ以下の粉末を用意し
た。
ｄ65Ｐｒ20Ｓｉ15の合金組成（原子％）を有する合金を
高周波誘導炉で溶解し、やはり片ロール型の超急冷装置
（周速１６m/sec)上で超急冷してリボンとし、粉砕およ
びフルイ分けにより粒径約５０μｍ以下の粉末を用意し
た。
【００３４】磁石合金粉末と補強合金粉末とを表４に示
した種々の割合で混合し、室温でプレスして予備成形体
としたのち、Ａｒガス雰囲気下、８００℃、圧力１トン
/cm2でホットプレスを行ない、続いて、同じＡｒガス雰
囲気下、同じ温度で後方押出しを行なって、外径３２mm
×内径２６mm×長さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を
得た。
した種々の割合で混合し、室温でプレスして予備成形体
としたのち、Ａｒガス雰囲気下、８００℃、圧力１トン
/cm2でホットプレスを行ない、続いて、同じＡｒガス雰
囲気下、同じ温度で後方押出しを行なって、外径３２mm
×内径２６mm×長さ３０mmの有底円筒状の熱間成形体を
得た。
【００３５】この成形体からリング状の磁石素材を製作
した。 磁気特性を測定して最大エネルギー積〔ＢＨ〕
maxを算出し、圧環強度を測定した。 結果を、表４に
まとめて記す。 比較のため、バインダー合金を添加し
なかった場合のデータもあわせ示す。
した。 磁気特性を測定して最大エネルギー積〔ＢＨ〕
maxを算出し、圧環強度を測定した。 結果を、表４に
まとめて記す。 比較のため、バインダー合金を添加し
なかった場合のデータもあわせ示す。
【００３６】 表 ４ 添加合金 添加量 圧環強度 〔BH〕max No． の組成 重量％ kgf/mm2 MGOe ６１ Ｐｒ75Ｆｅ25 0.5 11.6 30.3 ６２ Ｐｒ75Ｆｅ25 5.0 17.5 26.5 ６３ Ｃｅ77Ｆｅ23 1.0 13.5 34.7 ６４ Ｃｅ77Ｆｅ23 2.0 15.2 30.3 ６５ Ｎｄ65Ｐｒ20Ｓｉ15 1.0 13.3 32.6 ６６ Ｎｄ65Ｐｒ20Ｓｉ15 5.0 17.3 26.8
【００３７】
【実施例５】高周波誘導炉で、Ｎｄ13.0Ｐｒ0.6Ｆｅ
77.6Ｃｏ2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周
速２２ｍ/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕し
てフルイ分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
77.6Ｃｏ2.8Ｂ6.0の組成の合金を溶製し、片ロール（周
速２２ｍ/sec）上で超急冷し、得られたリボンを粉砕し
てフルイ分け、粒径３００μｍ以下の粉末を集めた。
【００３８】一方、ホウ珪酸ガラス粉末３種類Ａ，Ｂ，
Ｃを用意した。 ガラスＡ，Ｂ，Ｃの８００℃における
粘度はそれぞれ５３，４８２，９７０ポイズである。
Ｃを用意した。 ガラスＡ，Ｂ，Ｃの８００℃における
粘度はそれぞれ５３，４８２，９７０ポイズである。
【００３９】磁石合金粉末とバインダーガラス粉末とを
表５に示した種々の割合で混合し、室温でプレスして予
備成形体としたのち、Ａｒガス雰囲気下、８００℃、圧
力１トン/cm2のホットプレスを行ない、続いて、同じＡ
ｒガス雰囲気下、同じ温度で前方押出しを行なって、外
径１９mm×内径１５mm×長さ２５mmの円筒状の熱間成形
磁石を得た。
表５に示した種々の割合で混合し、室温でプレスして予
備成形体としたのち、Ａｒガス雰囲気下、８００℃、圧
力１トン/cm2のホットプレスを行ない、続いて、同じＡ
ｒガス雰囲気下、同じ温度で前方押出しを行なって、外
径１９mm×内径１５mm×長さ２５mmの円筒状の熱間成形
磁石を得た。
【００４０】得られた各磁石について、磁気特性を測定
して最大エネルギー積〔ＢＨ〕maxを算出し、その後、
圧環強度を測定した。 結果を、表５にまとめて記す。
比較のため、ガラス粉末を添加しなかった場合のデー
タもあわせ示す。
して最大エネルギー積〔ＢＨ〕maxを算出し、その後、
圧環強度を測定した。 結果を、表５にまとめて記す。
比較のため、ガラス粉末を添加しなかった場合のデー
タもあわせ示す。
【００４１】 表 ５ ガラス 添加量 圧環強度 〔BH〕max No． の種類 重量％ kgf/mm2 MGOe ７１ Ａ 5.0 18.6 24.6 ７２ Ａ 10.0 22.4 18.2 ７３ Ａ 15.0 25.2 12.2 ７４ Ｂ 1.0 14.8 31.1 ７５ Ｂ 3.0 17.3 27.5 ７６ Ｂ 5.0 19.5 25.2 ７７ Ｃ 0.3 11.6 32.0 ７８ Ｃ 1.0 12.4 31.4 ７９ Ｃ 3.0 12.8 27.4 比較例 - - 10.3 32.8
【００４２】
【発明の効果】本発明に従ってネオジ−鉄−ボロン系焼
結磁石の粉末に添加金属、添加合金またはガラス質材料
の粉末を添加してホットプレスおよび熱間塑性加工を行
なうと、得られた成形体は機械的強度が増し、機械加工
に当って角が欠けるチッピングがほとんどなくなり、良
品歩留りが高まる。 磁石も強度が高いから、高速で回
転するモータの部品に使用したときにも、破壊する危険
は小さい。 添加金属、添加合金またはガラス質材料の
添加は若干の磁気性能の低下を招くが、ネオジ−鉄−ボ
ロン系焼結磁石はもともと性能の高いものであるから、
実用上支障は生じない。 必要な磁気性能と、実現した
い機械的強度とのバランスにもとづいて、添加する金
属、合金またはガラスの添加量を決定すればよい。 そ
れゆえ本発明の磁石は、従来の用途である各種ＦＡ、Ｏ
Ａ機器のモータ部品や将来の用途である電気自動車用モ
ータ部品を含めて、広汎な用途に向けることができる。
結磁石の粉末に添加金属、添加合金またはガラス質材料
の粉末を添加してホットプレスおよび熱間塑性加工を行
なうと、得られた成形体は機械的強度が増し、機械加工
に当って角が欠けるチッピングがほとんどなくなり、良
品歩留りが高まる。 磁石も強度が高いから、高速で回
転するモータの部品に使用したときにも、破壊する危険
は小さい。 添加金属、添加合金またはガラス質材料の
添加は若干の磁気性能の低下を招くが、ネオジ−鉄−ボ
ロン系焼結磁石はもともと性能の高いものであるから、
実用上支障は生じない。 必要な磁気性能と、実現した
い機械的強度とのバランスにもとづいて、添加する金
属、合金またはガラスの添加量を決定すればよい。 そ
れゆえ本発明の磁石は、従来の用途である各種ＦＡ、Ｏ
Ａ機器のモータ部品や将来の用途である電気自動車用モ
ータ部品を含めて、広汎な用途に向けることができる。
Claims (11)
- 【請求項１】 実質的にＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相を磁性相とす
る磁石合金粉末９９.５〜５０．０重量％と、Ｎｉ，Ｃ
ｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，
Ｇａ，Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉからえらんだ１種また
は２種以上の金属の粉末０．５〜５０．０重量％との組
成物を磁石形状に成形し、着磁してなる永久磁石。 - 【請求項２】 実質的にＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相を磁性相とす
る磁石合金粉末９９.５〜９０．０重量％と、稀土類元
素を含む合金であって融点が８５０℃以下の合金の粉末
０．５〜１０．０重量％との組成物を磁石形状に成形
し、着磁してなる永久磁石。 - 【請求項３】 稀土類元素を含む合金であって融点が８
５０℃以下の合金として、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎ
ｄ−Ｍｎ，Ｎｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ
−Ｓｎ，Ｃｅ−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓ
ｉからえらんだ１種または２種以上の合金を使用した請
求項２の永久磁石。 - 【請求項４】 実質的にＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相を磁性相とす
る磁石合金粉末９９.７〜８５．０重量％と、ガラス質
材料の粉末０．３〜１５．０重量％との組成物を磁石形
状に成形し、着磁してなる永久磁石。 - 【請求項５】 磁石合金が、下式であらわされる合金組
成 ＲxＦｅ100-x-y-zＣｏyＢz 〔ただし、ＲはＹを含む稀土類元素、ｘ＝６〜１４,ｙ
＝０〜１０,ｚ＝５〜７〕をもつ請求項１，２または４
のいずれかの永久磁石。 - 【請求項６】 請求項５の永久磁石において、磁石合金
をあらわす式のＲx＝（ＮｄVＲ′W）x〔Ｒ′はＮｄ以外
の稀土類元素、ｖ＋ｗ＝１〕であって、ｖ＝０．７〜
１．０，ｗ＝０〜０．３である永久磁石。 - 【請求項７】 磁石形状がリング状であり、ラジアル方
向に磁気異方性を有し、かつその方向に多極着磁してあ
る請求項１ないし６のいずれかの永久磁石。 - 【請求項８】 下記の諸工程からなる永久磁石の製造方
法： （ａ）Ｒ−Ｆｅ−ＢまたはＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｃｏ合金〔Ｒ
はＹを含む稀土類元素〕の溶湯超急冷法によりリボンを
得、粉砕してＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉
末を得ること、（ｂ）磁石合金粉末９９.５〜５０.０重
量％と、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｎｂ，
Ｗ，Ｃｒ，Ｉｎ，Ｇａ，Ｍｏ，Ｖ，ＴｉおよびＢｉから
えらんだ１種または２種以上の補強金属の粉末０．５〜
５０．０重量％とを混合すること、（ｃ）粉末混合物を
室温で加圧してグリーン成形体とすること、（ｄ）グリ
ーン成形体を加熱下に加圧して高密度プレス品とするこ
と、（ｅ）高密度プレス品を塑性加工して成形体とする
こと、（ｆ）成形体を機械加工して磁石形状をもった磁
石素材を製作すること、および（ｇ）磁石素材に所望の
着磁を行なって永久磁石とすること。 - 【請求項９】 下記の諸工程からなる永久磁石の製造方
法： （ａ）Ｒ−Ｆｅ−ＢまたはＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｃｏ合金〔Ｒ
はＹを含む稀土類元素〕の溶湯超急冷法によりリボンを
得、粉砕してＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉
末を得ること、（ｂ´）磁石合金粉末９９．９〜９０．
０重量％と、Ｎｄ−Ｆｅ，Ｎｄ−Ｓｉ，Ｎｄ−Ｍｎ，Ｎ
ｄ−Ｉｎ，Ｎｄ−Ｇａ，Ｎｄ−Ａｌ，Ｎｄ−Ｓｎ，Ｃｅ
−Ｆｅ，Ｐｒ−ＦｅおよびＮｄ−Ｐｒ−Ｓｉからえらん
だ１種または２種以上の添加合金の粉末０．１〜１０．
０重量％とを混合すること、（ｃ）粉末混合物を室温で
加圧してグリーン成形体とすること、（ｄ）グリーン成
形体を加熱下に加圧して高密度プレス品とすること、
（ｅ）高密度プレス品を塑性加工して成形体とするこ
と、（ｆ）成形体を機械加工して磁石形状をもった磁石
素材を製作すること、および（ｇ）磁石素材に所望の着
磁を行なって永久磁石とすること。 - 【請求項１０】 下記の諸工程からなる永久磁石の製造
方法： （ａ）Ｒ−Ｆｅ−ＢまたはＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｃｏ合金〔Ｒ
はＹを含む稀土類元素〕の溶湯超急冷法によりリボンを
得、粉砕してＮｄ2Ｆe14Ｂ相を磁性相とする磁石合金粉
末を得ること、（ｂ″）磁石合金粉末９９.７〜８５.０
重量％と、ガラス質の材料の粉末０．３〜１５．０重量
％とを混合すること、（ｃ）粉末混合物を室温で加圧し
てグリーン成形体とすること、（ｄ）グリーン成形体を
加熱下に加圧して高密度プレス品とすること、（ｅ）高
密度プレス品を塑性加工して成形体とすること、（ｆ）
成形体を機械加工して磁石形状をもった磁石素材を製作
すること、および（ｇ）磁石素材に所望の着磁を行なっ
て永久磁石とすること。 - 【請求項１１】 塑性加工が後方押出しまたは前方押出
しであって、チューブ状のラジアル方向に磁気異方性を
示す成形体を得る工程である請求項８ないし１０のいず
れかの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8158621A JPH09275004A (ja) | 1995-07-07 | 1996-06-19 | 永久磁石とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17209895 | 1995-07-07 | ||
| JP7-172098 | 1996-02-08 | ||
| JP2289396 | 1996-02-08 | ||
| JP8-22893 | 1996-02-08 | ||
| JP8158621A JPH09275004A (ja) | 1995-07-07 | 1996-06-19 | 永久磁石とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09275004A true JPH09275004A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=27284008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8158621A Pending JPH09275004A (ja) | 1995-07-07 | 1996-06-19 | 永久磁石とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09275004A (ja) |
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| US10464132B2 (en) * | 2013-05-24 | 2019-11-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Permanent magnet source powder fabrication method, permanent magnet fabrication method, and permanent magnet raw material powder inspection method |
| US10468165B2 (en) | 2013-06-05 | 2019-11-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Rare-earth magnet and method for manufacturing same |
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