JPH07211570A - 希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents
希土類永久磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPH07211570A JPH07211570A JP6023821A JP2382194A JPH07211570A JP H07211570 A JPH07211570 A JP H07211570A JP 6023821 A JP6023821 A JP 6023821A JP 2382194 A JP2382194 A JP 2382194A JP H07211570 A JPH07211570 A JP H07211570A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- permanent magnet
- rare earth
- rare
- phase
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｒ2−Ｔ14−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素、
Ｔは遷移金属、Ｂはボロン）金属間化合物を主相にする
合金を、粉砕し、加圧成型し、焼結しなる希土類永久磁
石において、残留磁気分極と、エネルギ積と、保磁力の
値の大きい希土類永久磁石の製造方法を提供する。 【構成】 希土類元素の組成比が３２重量％ないし９５
重量％であるＲ−Ｔ−Ｂ合金の粉末を３０℃ないし３０
０℃の温度で少くとも５時間以上水素ガス雰囲気中で水
素吸蔵させ、後Ｒ2−Ｔ14−Ｂの組成の粉末と混合し粉
砕し微粉化し、成形し、焼結する。
Ｔは遷移金属、Ｂはボロン）金属間化合物を主相にする
合金を、粉砕し、加圧成型し、焼結しなる希土類永久磁
石において、残留磁気分極と、エネルギ積と、保磁力の
値の大きい希土類永久磁石の製造方法を提供する。 【構成】 希土類元素の組成比が３２重量％ないし９５
重量％であるＲ−Ｔ−Ｂ合金の粉末を３０℃ないし３０
０℃の温度で少くとも５時間以上水素ガス雰囲気中で水
素吸蔵させ、後Ｒ2−Ｔ14−Ｂの組成の粉末と混合し粉
砕し微粉化し、成形し、焼結する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、イットリウム（Ｙ）を
含む希土類元素（以下、Ｒで示す）と遷移金属（以下、
Ｔで示す）及び硼素（以下、Ｂで示す）とから成るＲ2
−Ｔ14−Ｂ系金属間化合物で表わされる希土類系永久磁
石の製造方法に係り、粉末治金法により焼結して得られ
る希土類永久磁石の製造方法に関する。
含む希土類元素（以下、Ｒで示す）と遷移金属（以下、
Ｔで示す）及び硼素（以下、Ｂで示す）とから成るＲ2
−Ｔ14−Ｂ系金属間化合物で表わされる希土類系永久磁
石の製造方法に係り、粉末治金法により焼結して得られ
る希土類永久磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｒ2−Ｔ14−Ｂ系の代表的な磁石である
ネオジウム（Ｎｄ）−鉄（Ｆｅ）−硼素（Ｂ）系磁石の
粉末治金法による製造方法に関しては、特開昭５９−４
６００８号公報があり、ここでは予め所望する組成に秤
量したＮｄ、Ｆｅ、Ｂの原料を溶解して得られたインゴ
ットを粉砕し、得られた微粉末を加圧成形して圧粉体を
焼結する単一のインゴットを粉砕するなどして、粉末を
える方法について述べているが、異なる組成と製法によ
り得られた合金粉末を混合してＲ2−Ｔ14−Ｂ金属間化
合物相を有する希土類永久磁石を得る製造方法に関して
は何ら述べられていない。
ネオジウム（Ｎｄ）−鉄（Ｆｅ）−硼素（Ｂ）系磁石の
粉末治金法による製造方法に関しては、特開昭５９−４
６００８号公報があり、ここでは予め所望する組成に秤
量したＮｄ、Ｆｅ、Ｂの原料を溶解して得られたインゴ
ットを粉砕し、得られた微粉末を加圧成形して圧粉体を
焼結する単一のインゴットを粉砕するなどして、粉末を
える方法について述べているが、異なる組成と製法によ
り得られた合金粉末を混合してＲ2−Ｔ14−Ｂ金属間化
合物相を有する希土類永久磁石を得る製造方法に関して
は何ら述べられていない。
【０００３】一般に、本系永久磁石の粉末治金法による
製造工程は、溶解、粉砕、磁場プレス、焼結、熱処理の
順に進められる。合金を形成するための溶解は高周波ア
ーク溶解等により真空または不活性ガス雰囲気中で行わ
れ、Ｒ2−Ｔ14−Ｂの組成を有するような組成比になる
よう、インゴットを作製する。インゴットの粉砕は、粗
粉砕と微粉砕とに分けられ、粗粉砕はジョークラッシャ
ー、ロールミル、又はディスクミル等が使われている。
微粉砕は、ボールミル、振動ミル、ジェットミル等で行
われる。磁場中配向及び加圧成形は金型を用いて磁場中
で行われるのが通例である。焼結は１０００℃ないし１
１５０℃の範囲で不活性ガス雰囲気中または真空中で行
われる。熱処理は必要に応じ３００℃ないし９００℃程
の温度範囲で行われる。
製造工程は、溶解、粉砕、磁場プレス、焼結、熱処理の
順に進められる。合金を形成するための溶解は高周波ア
ーク溶解等により真空または不活性ガス雰囲気中で行わ
れ、Ｒ2−Ｔ14−Ｂの組成を有するような組成比になる
よう、インゴットを作製する。インゴットの粉砕は、粗
粉砕と微粉砕とに分けられ、粗粉砕はジョークラッシャ
ー、ロールミル、又はディスクミル等が使われている。
微粉砕は、ボールミル、振動ミル、ジェットミル等で行
われる。磁場中配向及び加圧成形は金型を用いて磁場中
で行われるのが通例である。焼結は１０００℃ないし１
１５０℃の範囲で不活性ガス雰囲気中または真空中で行
われる。熱処理は必要に応じ３００℃ないし９００℃程
の温度範囲で行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】合金の組成の中に存在
する焼結時に焼結を促進する液相の核となるＲ−Ｆｅ固
溶体相は、他の相に比べ存在量が極めて少なく、そのう
え他の相に比べて延性が高いためインゴットの粉砕工程
において被粉砕性が極めて劣る。それゆえ粉砕後の微粉
末の粒径分布が広くなり、高い磁気特性を保証する主相
を構成するために必要なＲ2−Ｆｅ14−Ｂ粉末との均一
な混合が困難となる。この結果、焼結時での液相の分布
が不均一となり、最終的に焼結体中のＲ−Ｆｅ固溶体相
の分散が不均一となり、永久磁石の磁気特性の劣化を招
くという欠点を有している。
する焼結時に焼結を促進する液相の核となるＲ−Ｆｅ固
溶体相は、他の相に比べ存在量が極めて少なく、そのう
え他の相に比べて延性が高いためインゴットの粉砕工程
において被粉砕性が極めて劣る。それゆえ粉砕後の微粉
末の粒径分布が広くなり、高い磁気特性を保証する主相
を構成するために必要なＲ2−Ｆｅ14−Ｂ粉末との均一
な混合が困難となる。この結果、焼結時での液相の分布
が不均一となり、最終的に焼結体中のＲ−Ｆｅ固溶体相
の分散が不均一となり、永久磁石の磁気特性の劣化を招
くという欠点を有している。
【０００５】この対策として、粉末成形体中のＲ−Ｆｅ
固溶体相の量、つまり焼結時の液相の核の組成上の量比
を増加させることにより、焼結時の液相の分散性を向上
させる方法がある。しかしこの方法は、焼結体中に存在
する非磁性相であるＲ−Ｆｅ固溶体相の量が増加するこ
ととなり、磁気特性の単位面積当りの磁気分極（Ｊｒ）
や、エネルギ積［（ＢＨ）ｍａｘ］の減少を伴うという
欠点を有する。一方、同様に液相の分散性を向上すると
いう観点から焼結温度を上昇して焼結する方法もある
が、磁性相粒子の粒成長により磁気履歴曲線の角型比
と、磁気分極の値が零となる時の保磁力（ＨｃＪ）の低
下が生ずる。更に、焼結時の液相量が増加することによ
り、冷却過程で磁場配向により配向する固相とは異なっ
た結晶方位をもつ磁性相の粒子が液相より晶出する割合
が増加し、配向度の低下による磁気特性の劣化が生ず
る。
固溶体相の量、つまり焼結時の液相の核の組成上の量比
を増加させることにより、焼結時の液相の分散性を向上
させる方法がある。しかしこの方法は、焼結体中に存在
する非磁性相であるＲ−Ｆｅ固溶体相の量が増加するこ
ととなり、磁気特性の単位面積当りの磁気分極（Ｊｒ）
や、エネルギ積［（ＢＨ）ｍａｘ］の減少を伴うという
欠点を有する。一方、同様に液相の分散性を向上すると
いう観点から焼結温度を上昇して焼結する方法もある
が、磁性相粒子の粒成長により磁気履歴曲線の角型比
と、磁気分極の値が零となる時の保磁力（ＨｃＪ）の低
下が生ずる。更に、焼結時の液相量が増加することによ
り、冷却過程で磁場配向により配向する固相とは異なっ
た結晶方位をもつ磁性相の粒子が液相より晶出する割合
が増加し、配向度の低下による磁気特性の劣化が生ず
る。
【０００６】本発明は、焼結時に液相となるＲ−Ｆｅ固
溶体相の核をＲ2−Ｔ14−Ｂの組成で示す磁性相の粒子
間に均一に分散させる方法を検討した結果成されたもの
で、焼結温度を必要以上に高めることなく、磁気履歴曲
線において高い角型比の特性を有し、かつ高い保磁力
（ＨｃＪ）を具備した希土類永久磁石の製造方法を提供
することにある。
溶体相の核をＲ2−Ｔ14−Ｂの組成で示す磁性相の粒子
間に均一に分散させる方法を検討した結果成されたもの
で、焼結温度を必要以上に高めることなく、磁気履歴曲
線において高い角型比の特性を有し、かつ高い保磁力
（ＨｃＪ）を具備した希土類永久磁石の製造方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は優れた磁気特性
を有する永久磁石を得るため、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ金属間化
合物相を主相とする粉末と、水素吸蔵を施したＲ−Ｔ−
Ｂ急冷粉末とを混合してなる混合粉末を、粉砕、加圧、
成形、焼結してなることを特徴とする希土類永久磁石の
製造方法とすることにある。
を有する永久磁石を得るため、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ金属間化
合物相を主相とする粉末と、水素吸蔵を施したＲ−Ｔ−
Ｂ急冷粉末とを混合してなる混合粉末を、粉砕、加圧、
成形、焼結してなることを特徴とする希土類永久磁石の
製造方法とすることにある。
【０００８】本発明における上記の希土類永久磁石の製
造方法において、水素吸蔵を施すＲ−Ｔ−ＢのＲの組成
値は重量比で３２％ないし９５％であることを特徴とし
ている。又本発明の製造方法においては、水素吸蔵を施
したＲ−Ｔ−Ｂ急冷粉末は極めて被粉砕性に優れるた
め、粒径が微細でかつ粉砕粒径分布が非常に狭い粉末を
得ることができる。それ故、上記組成の急冷粉末を用い
て作られた微粉末はＲ2−Ｔ14−Ｂからなる主相粒子に
分散し粉砕された時、主相粒子間に均一にＲ−Ｔ相が分
散し、優れた磁気特性が得られるという効果を有する。
また、予め微粉末にして混合してあるため必要以上に焼
結温度を上げる必要がなく、焼結時の粒成長が抑えられ
磁気履歴曲線の角形比の低下を抑制する。
造方法において、水素吸蔵を施すＲ−Ｔ−ＢのＲの組成
値は重量比で３２％ないし９５％であることを特徴とし
ている。又本発明の製造方法においては、水素吸蔵を施
したＲ−Ｔ−Ｂ急冷粉末は極めて被粉砕性に優れるた
め、粒径が微細でかつ粉砕粒径分布が非常に狭い粉末を
得ることができる。それ故、上記組成の急冷粉末を用い
て作られた微粉末はＲ2−Ｔ14−Ｂからなる主相粒子に
分散し粉砕された時、主相粒子間に均一にＲ−Ｔ相が分
散し、優れた磁気特性が得られるという効果を有する。
また、予め微粉末にして混合してあるため必要以上に焼
結温度を上げる必要がなく、焼結時の粒成長が抑えられ
磁気履歴曲線の角形比の低下を抑制する。
【０００９】本発明は、Ｒ−Ｔ−Ｂを急冷して得られ
た粉末に３０℃ないし３００℃の温度で少なくとも５時
間以上の水素吸蔵を施した急冷粉末と、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ
金属間化合物を主相とする粉末とを混合し、粉砕、成
形、焼結してなることを特徴とする希土類永久磁石の製
造方法である。
た粉末に３０℃ないし３００℃の温度で少なくとも５時
間以上の水素吸蔵を施した急冷粉末と、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ
金属間化合物を主相とする粉末とを混合し、粉砕、成
形、焼結してなることを特徴とする希土類永久磁石の製
造方法である。
【００１０】本発明は、記載の希土類永久磁石の製
造方法において、Ｒ−Ｔ−Ｂ急冷粉末のＲの組成比が重
量比で３２％ないし９５％であることを特徴とする希土
類永久磁石の製造方法である。
造方法において、Ｒ−Ｔ−Ｂ急冷粉末のＲの組成比が重
量比で３２％ないし９５％であることを特徴とする希土
類永久磁石の製造方法である。
【００１１】
【作用】本発明は、粉末治金法により永久磁石を製造す
るのに結晶性Ｒ2−Ｔ14−Ｂ金属間化合物相を主相とす
る粉末と、水素吸蔵を施したＲ−Ｔ−Ｂ合金粉末とを混
合、粉砕、プレス、焼結することで成される。本発明で
は、水素吸蔵を施した金属が急冷により著しく脆化する
ことに着目し、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ系永久磁石を製造するに
際し、Ｒ−Ｔ−Ｂ合金を不活性ガス雰囲気中で溶融状態
から急冷して粉末にし、さらに得られた急冷粉末に水素
を吸蔵させて被粉砕性を向上した粒径が微細で均一な粉
末を得、得られた前記急冷粉末をＲ2−Ｔ14−Ｂ金属間
化合物相を主相とする粉末と混合して、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ
相の粒子間に均一にＲ−Ｔ−Ｂ合金の微粉末を分散さ
せ、その結果焼結時に主相となるＲ2−Ｔ14−Ｂ相の粒
子間にＲ−Ｔ相の非磁性相を均一に分散させたものであ
る。本発明のＲ−Ｔ−Ｂ急冷粉末のイットリウム（Ｙ）
を含む希土類元素（Ｒ）の組成値が３２重量％以上とし
た理由は、３２重量％よりも低いＲの組成では、焼結温
度までの昇温過程において、この合金の固相量の析出が
増大して焼結性を阻害し、更に未配向の磁性相の析出量
が増大し、磁気特性の劣化、特に単位面積当りの磁気分
極（Ｊｒ）の低下を招くことによるためである。
るのに結晶性Ｒ2−Ｔ14−Ｂ金属間化合物相を主相とす
る粉末と、水素吸蔵を施したＲ−Ｔ−Ｂ合金粉末とを混
合、粉砕、プレス、焼結することで成される。本発明で
は、水素吸蔵を施した金属が急冷により著しく脆化する
ことに着目し、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ系永久磁石を製造するに
際し、Ｒ−Ｔ−Ｂ合金を不活性ガス雰囲気中で溶融状態
から急冷して粉末にし、さらに得られた急冷粉末に水素
を吸蔵させて被粉砕性を向上した粒径が微細で均一な粉
末を得、得られた前記急冷粉末をＲ2−Ｔ14−Ｂ金属間
化合物相を主相とする粉末と混合して、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ
相の粒子間に均一にＲ−Ｔ−Ｂ合金の微粉末を分散さ
せ、その結果焼結時に主相となるＲ2−Ｔ14−Ｂ相の粒
子間にＲ−Ｔ相の非磁性相を均一に分散させたものであ
る。本発明のＲ−Ｔ−Ｂ急冷粉末のイットリウム（Ｙ）
を含む希土類元素（Ｒ）の組成値が３２重量％以上とし
た理由は、３２重量％よりも低いＲの組成では、焼結温
度までの昇温過程において、この合金の固相量の析出が
増大して焼結性を阻害し、更に未配向の磁性相の析出量
が増大し、磁気特性の劣化、特に単位面積当りの磁気分
極（Ｊｒ）の低下を招くことによるためである。
【００１２】
【実施例】純度が重量比で９９．９％以上の純度のネオ
ジウム（Ｎｄ）と、鉄（Ｆｅ）と、硼素（Ｂ）の原料を
用い、アルゴンガス雰囲気中で高周波溶解により、希土
類元素のネオジウム（Ｎｄ）の組成がそれぞれ重量比で
２３％、２５％、２７％、２９％、３１％、硼素（Ｂ）
の組成が重量比で１．０％、１．２％、残鉄（Ｆｅ）、
の組成の結晶性Ｒ2−Ｔ14−Ｂ相を主相とするインゴッ
トを得た。次に、これらのインゴットを不活性ガス雰囲
気中で１１００℃で２０時間の熱処理を施した後、ディ
スクミルを用いて２０μｍないし７００μｍ程の粒径に
粉砕し、１０種類の粗粉末を得、これらを第１粉末とし
た。
ジウム（Ｎｄ）と、鉄（Ｆｅ）と、硼素（Ｂ）の原料を
用い、アルゴンガス雰囲気中で高周波溶解により、希土
類元素のネオジウム（Ｎｄ）の組成がそれぞれ重量比で
２３％、２５％、２７％、２９％、３１％、硼素（Ｂ）
の組成が重量比で１．０％、１．２％、残鉄（Ｆｅ）、
の組成の結晶性Ｒ2−Ｔ14−Ｂ相を主相とするインゴッ
トを得た。次に、これらのインゴットを不活性ガス雰囲
気中で１１００℃で２０時間の熱処理を施した後、ディ
スクミルを用いて２０μｍないし７００μｍ程の粒径に
粉砕し、１０種類の粗粉末を得、これらを第１粉末とし
た。
【００１３】次に、前記と同様のＮｄ、Ｆｅ、Ｂの原料
を用い、アルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により、Ｎ
ｄ、Ｂ及びＦｅの組成が重量比でそれそれ３２％Ｎｄ−
１．０％Ｂ−残Ｆｅ、４０％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆ
ｅ、５４％Ｎｄ−０．８％Ｂ−残Ｆｅ、６５％Ｎｄ−
０．６％Ｂ−残Ｆｅ、７４％Ｎｄ−０．６％Ｂ−残Ｆ
ｅ、８０％Ｎｄ−０．３％Ｂ−残Ｆｅ、８７％Ｎｄ−
０．２％Ｂ−残Ｆｅ、９５％Ｎｄ−０．１％Ｂ−残Ｆ
ｅ、の組成を有するインゴットにした後、メルトスピニ
ング装置を用いて結晶質の急冷粉末を得た。更に、得ら
れたほぼ３０μｍないし５００μｍの急冷粉末を３０℃
ないし３００℃にて純度が１００％の水素ガス雰囲気中
で少くとも５時間以上で水素吸蔵を施した。得られたこ
れらの粉末を第２粉末とした。
を用い、アルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により、Ｎ
ｄ、Ｂ及びＦｅの組成が重量比でそれそれ３２％Ｎｄ−
１．０％Ｂ−残Ｆｅ、４０％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆ
ｅ、５４％Ｎｄ−０．８％Ｂ−残Ｆｅ、６５％Ｎｄ−
０．６％Ｂ−残Ｆｅ、７４％Ｎｄ−０．６％Ｂ−残Ｆ
ｅ、８０％Ｎｄ−０．３％Ｂ−残Ｆｅ、８７％Ｎｄ−
０．２％Ｂ−残Ｆｅ、９５％Ｎｄ−０．１％Ｂ−残Ｆ
ｅ、の組成を有するインゴットにした後、メルトスピニ
ング装置を用いて結晶質の急冷粉末を得た。更に、得ら
れたほぼ３０μｍないし５００μｍの急冷粉末を３０℃
ないし３００℃にて純度が１００％の水素ガス雰囲気中
で少くとも５時間以上で水素吸蔵を施した。得られたこ
れらの粉末を第２粉末とした。
【００１４】これらの第１粉末と第２粉末とを混合し、
重量比で３１％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの組成の混合
粗粉末を得、この混合粗粉末をボールミルを用いて粉砕
し、微粉末を得た。尚、この微粉末の気体透過法による
平均粒径は２μｍないし５μｍである。
重量比で３１％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの組成の混合
粗粉末を得、この混合粗粉末をボールミルを用いて粉砕
し、微粉末を得た。尚、この微粉末の気体透過法による
平均粒径は２μｍないし５μｍである。
【００１５】次いで、比較例として前記と同仕様のＮ
ｄ、Ｆｅ、Ｂの原料を用い、重量比で３１％Ｎｄ−１．
０％Ｂ−残Ｆｅの組成のインゴットをアルゴン雰囲気中
で高周波熔解により作製した。そして上記工程同様にデ
ィスクミル、ボールミルを用いて２μｍないし５μｍの
微粉末を得た。
ｄ、Ｆｅ、Ｂの原料を用い、重量比で３１％Ｎｄ−１．
０％Ｂ−残Ｆｅの組成のインゴットをアルゴン雰囲気中
で高周波熔解により作製した。そして上記工程同様にデ
ィスクミル、ボールミルを用いて２μｍないし５μｍの
微粉末を得た。
【００１６】これらの本発明により得られた微粉末と比
較例による微粉末を２０ｋＯｅの磁界中で、１．５ｔｏ
ｎ／ｃｍ2の成形圧で成形し、得られた圧粉体を１００
０℃ないし１１００℃で２時間、アルゴン雰囲気中で焼
結した。その後急冷し、さらに時効処理として、４００
℃ないし７００℃に加熱し１時間程保持した後急冷し
た。尚、得られた焼結体の平均結晶径は、比較例で１５
μｍないし２５μｍであったのに対し、本発明の方法で
は８μｍであった。
較例による微粉末を２０ｋＯｅの磁界中で、１．５ｔｏ
ｎ／ｃｍ2の成形圧で成形し、得られた圧粉体を１００
０℃ないし１１００℃で２時間、アルゴン雰囲気中で焼
結した。その後急冷し、さらに時効処理として、４００
℃ないし７００℃に加熱し１時間程保持した後急冷し
た。尚、得られた焼結体の平均結晶径は、比較例で１５
μｍないし２５μｍであったのに対し、本発明の方法で
は８μｍであった。
【００１７】図１ないし図３に、本発明の製造方法によ
る水素吸蔵を施した第２粉末のＮｄの組成を変化させて
作られた希土類永久磁石の、単位面積当りの残留磁気分
極（Ｊｒ）の値と、エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘと、磁
気分極が零となる保磁力（ＨｃＪ）の値を示す。
る水素吸蔵を施した第２粉末のＮｄの組成を変化させて
作られた希土類永久磁石の、単位面積当りの残留磁気分
極（Ｊｒ）の値と、エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘと、磁
気分極が零となる保磁力（ＨｃＪ）の値を示す。
【００１８】図１ないし図３に示す磁気特性において○
印は本発明の製造方法により得られた希土類永久磁石の
特性であり、第１粉末、及び第２粉末を重量比で３１％
Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの比に混合し粉砕して加圧成
型した後アルゴンガス雰囲気中で１０８０℃で２時間焼
結して急冷し、後アルゴンガス雰囲気中で６００℃１時
間の時効処理を施して焼結し、得られた焼結体の水素吸
蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成に対する磁気特性
の値を示したものである。
印は本発明の製造方法により得られた希土類永久磁石の
特性であり、第１粉末、及び第２粉末を重量比で３１％
Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの比に混合し粉砕して加圧成
型した後アルゴンガス雰囲気中で１０８０℃で２時間焼
結して急冷し、後アルゴンガス雰囲気中で６００℃１時
間の時効処理を施して焼結し、得られた焼結体の水素吸
蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成に対する磁気特性
の値を示したものである。
【００１９】また、本発明の実施例と同一組成の従来の
製造方法による比較例に示す希土類永久磁石の、重量比
で３１％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの組成のインゴット
から得た焼結体の磁気特性の値を図１ないし図３に●印
で示した。
製造方法による比較例に示す希土類永久磁石の、重量比
で３１％Ｎｄ−１．０％Ｂ−残Ｆｅの組成のインゴット
から得た焼結体の磁気特性の値を図１ないし図３に●印
で示した。
【００２０】図１ないし図３により、本発明のＲ−Ｔ−
Ｂ合金で水素吸蔵を施した希土類元素に富む粉末、つま
りＮｄに富む重量比でＮｄが３２％ないし９５％の粉末
を、主相となる組成がＲ2−Ｔ14−Ｂ相の結晶性磁性相
粉末に混合して成る混合粉末を用いて得られた焼結体
で、磁気特性の大幅な向上が認められた。即ち比較例と
して作製した従来と同一方法による１種のインゴットか
ら得られた焼結体の１平方糎当りの残留磁気分極Ｊｒは
１．３８Ｔであるのに対し、本発明の焼結体では１．４
３Ｔないし１．４９Ｔの値が得られた。また磁気分極の
値が０となる保磁力ＨｃＪは、比較例の焼結体が最大４
６０ＫＡ／ｍであったのに対し、本発明の永久磁石の製
造方法では６８０ＫＡ／ｍないし８３６ＫＡ／ｍと大幅
に向上した特性を有する希土類永久磁石が得られた。ま
た、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの値も比較例では
３０７ＫＪ／ｍ3であるのに対し、本発明の方法では４
２０ＫＪ／ｍ3以上の値が得られている。
Ｂ合金で水素吸蔵を施した希土類元素に富む粉末、つま
りＮｄに富む重量比でＮｄが３２％ないし９５％の粉末
を、主相となる組成がＲ2−Ｔ14−Ｂ相の結晶性磁性相
粉末に混合して成る混合粉末を用いて得られた焼結体
で、磁気特性の大幅な向上が認められた。即ち比較例と
して作製した従来と同一方法による１種のインゴットか
ら得られた焼結体の１平方糎当りの残留磁気分極Ｊｒは
１．３８Ｔであるのに対し、本発明の焼結体では１．４
３Ｔないし１．４９Ｔの値が得られた。また磁気分極の
値が０となる保磁力ＨｃＪは、比較例の焼結体が最大４
６０ＫＡ／ｍであったのに対し、本発明の永久磁石の製
造方法では６８０ＫＡ／ｍないし８３６ＫＡ／ｍと大幅
に向上した特性を有する希土類永久磁石が得られた。ま
た、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの値も比較例では
３０７ＫＪ／ｍ3であるのに対し、本発明の方法では４
２０ＫＪ／ｍ3以上の値が得られている。
【００２１】本発明による永久磁石の製造方法におい
て、水素吸蔵処理を施したＲ−Ｔ−Ｂの合金からなる第
２粉末のＮｄ含有率は重量比で３２％ないし９５％が良
好で、３２％以下の合金では残留磁気分極Ｊｒの改善は
見られなかった。
て、水素吸蔵処理を施したＲ−Ｔ−Ｂの合金からなる第
２粉末のＮｄ含有率は重量比で３２％ないし９５％が良
好で、３２％以下の合金では残留磁気分極Ｊｒの改善は
見られなかった。
【００２２】なお、本発明の実施例は希土類元素として
はＮｄのみについて記したが、Ｎｄと他の希土類元素が
一種又は一種以上Ｎｄと共に共存する組成でもよく、又
遷移金属としては、鉄（Ｆｅ）、又はコバルト（Ｃ
ｏ）、又はニッケル（Ｎｉ）でもよく、又ＦｅにＣｏ、
又はＮｉが夫々一種類又は一種類以上同時に添加された
合金組成の永久磁石においても本発明の永久磁石の製造
方法を適用し得ることは当然である。
はＮｄのみについて記したが、Ｎｄと他の希土類元素が
一種又は一種以上Ｎｄと共に共存する組成でもよく、又
遷移金属としては、鉄（Ｆｅ）、又はコバルト（Ｃ
ｏ）、又はニッケル（Ｎｉ）でもよく、又ＦｅにＣｏ、
又はＮｉが夫々一種類又は一種類以上同時に添加された
合金組成の永久磁石においても本発明の永久磁石の製造
方法を適用し得ることは当然である。
【００２３】
【発明の効果】本発明によるＲ−Ｔ−Ｂ合金を急冷し、
得られた急冷粉末に水素を吸蔵させて被粉砕性を向上
し、粉砕した粒径が微細で均一な粉末を得、この粉末を
主相をなすＲ2−Ｔ14−Ｂ粉末に混合し、微粉に粉砕し
て焼結するＲ2−Ｔ14−Ｂ系の永久磁石の製造方法とす
ることにより、Ｒ2−Ｔ14−Ｂの磁性相間に均一に非磁
性相が分散し、優れた磁気特性を有する希土類永久磁石
が得られるようになり、本発明により工業上極めて有益
な希土類永久磁石の製造方法が提供出来るようになっ
た。
得られた急冷粉末に水素を吸蔵させて被粉砕性を向上
し、粉砕した粒径が微細で均一な粉末を得、この粉末を
主相をなすＲ2−Ｔ14−Ｂ粉末に混合し、微粉に粉砕し
て焼結するＲ2−Ｔ14−Ｂ系の永久磁石の製造方法とす
ることにより、Ｒ2−Ｔ14−Ｂの磁性相間に均一に非磁
性相が分散し、優れた磁気特性を有する希土類永久磁石
が得られるようになり、本発明により工業上極めて有益
な希土類永久磁石の製造方法が提供出来るようになっ
た。
【図１】本発明の永久磁石の製造方法による第１粉末に
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
と１平方糎当りの磁気分極の値を示す特性図。
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
と１平方糎当りの磁気分極の値を示す特性図。
【図２】本発明の永久磁石の製造方法に於て第１粉末に
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
とエネルギ積との関係を示す特性図。
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
とエネルギ積との関係を示す特性図。
【図３】本発明の永久磁石の製造方法による第１粉末に
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
と磁気分極の値が零となる保磁力との関係を示す特性
図。
混合する水素吸蔵処理を施した第２粉末のＮｄの組成比
と磁気分極の値が零となる保磁力との関係を示す特性
図。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/08
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素、
Ｔは遷移金属、Ｂは硼素）を急冷して得られた粉末に３
０℃ないし３００℃の温度で少なくとも５時間以上の水
素吸蔵を施した急冷粉末と、Ｒ2−Ｔ14−Ｂ（ＲはＹを
含む希土類元素、Ｔは遷移金属、Ｂは硼素）金属間化合
物を主相とする粉末とを混合し、粉砕、成形、焼結して
なることを特徴とする希土類永久磁石の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の希土類永久磁石の製造方
法において、Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素、Ｔ
は遷移金属、Ｂは硼素）急冷粉末のＲ（Ｙを含む希土類
元素）の組成比が重量比で３２％ないし９５％であるこ
とを特徴とする希土類永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023821A JPH07211570A (ja) | 1994-01-25 | 1994-01-25 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023821A JPH07211570A (ja) | 1994-01-25 | 1994-01-25 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07211570A true JPH07211570A (ja) | 1995-08-11 |
Family
ID=12121027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6023821A Pending JPH07211570A (ja) | 1994-01-25 | 1994-01-25 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07211570A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011125583A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125587A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125582A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125586A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
-
1994
- 1994-01-25 JP JP6023821A patent/JPH07211570A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011125583A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125587A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125582A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| WO2011125586A1 (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-13 | 日東電工株式会社 | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| CN102576602A (zh) * | 2010-03-31 | 2012-07-11 | 日东电工株式会社 | 永久磁铁及永久磁铁的制造方法 |
| US8500921B2 (en) | 2010-03-31 | 2013-08-06 | Nitto Denko Corporation | Permanent magnet and manufacturing method thereof |
| US9005374B2 (en) | 2010-03-31 | 2015-04-14 | Nitto Denko Corporation | Permanent magnet and manufacturing method thereof |
| US9048014B2 (en) | 2010-03-31 | 2015-06-02 | Nitto Denko Corporation | Permanent magnet and manufacturing method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5930582A (en) | Rare earth-iron-boron permanent magnet and method for the preparation thereof | |
| US5474623A (en) | Magnetically anisotropic spherical powder and method of making same | |
| JPH06340902A (ja) | 希土類焼結永久磁石の製造方法 | |
| JP2665590B2 (ja) | 希土類―鉄―ボロン系磁気異方性焼結永久磁石原料用合金薄板並びに磁気異方性焼結永久磁石原料用合金粉末，及び磁気異方性焼結永久磁石 | |
| JPH10106875A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPH0685369B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH07211570A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JPS6348805A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPH0146575B2 (ja) | ||
| JP2745042B2 (ja) | 希土類−鉄−ボロン系合金薄板、合金粉末及び永久磁石の製造方法 | |
| JP2571403B2 (ja) | 希土類磁石材料の製造方法 | |
| JPS6373502A (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JPH10270224A (ja) | 異方性磁石粉末の製造方法および異方性ボンド磁石の製造方法 | |
| JPH06112027A (ja) | 高特性磁石材料の製造方法 | |
| JP2868062B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH06283318A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
| JP2789269B2 (ja) | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石用原料粉末 | |
| JPH06151137A (ja) | 異方性に優れた希土類磁石材料粉末 | |
| JPH06112019A (ja) | 窒化物磁性材料 | |
| JPH02192102A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JP3053344B2 (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
| JP2827643B2 (ja) | 希土類−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金粉末の製造法 | |
| JPH07245206A (ja) | 希土類永久磁石用粉末及びその製造方法 | |
| JPS62208609A (ja) | 樹脂結合永久磁石及びその磁性粉の製造方法 | |
| JP2660917B2 (ja) | 希土類磁石の製造方法 |