JPS6373502A - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石の製造方法Info
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- JPS6373502A JPS6373502A JP61217628A JP21762886A JPS6373502A JP S6373502 A JPS6373502 A JP S6373502A JP 61217628 A JP61217628 A JP 61217628A JP 21762886 A JP21762886 A JP 21762886A JP S6373502 A JPS6373502 A JP S6373502A
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-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、 Nd−Fe5B第5B系永久磁表とする希
土類金属(8)と遷移金属(T)とホウ素(B)とt主
成分としてなるR2T14B系金属間化合物磁石の製造
方法に関し、特に非晶質合金粉末を使用して成る磁石の
磁気特性の改善に関するものである。
土類金属(8)と遷移金属(T)とホウ素(B)とt主
成分としてなるR2T14B系金属間化合物磁石の製造
方法に関し、特に非晶質合金粉末を使用して成る磁石の
磁気特性の改善に関するものである。
従来、 R−FesB系磁石の製造方法については。
2つの方法に大別されている。一つは、溶解した合金を
超急冷させる際に、適度に微細結晶粒(一般にはサブミ
クロン程度)の析出を含むように急冷速度を調整して得
られる超急冷微細結晶化薄帯を高分子樹脂と複合し、又
は、高温中で一軸方向に加圧成形し、液体急冷型磁石を
得る製造方法である。
超急冷させる際に、適度に微細結晶粒(一般にはサブミ
クロン程度)の析出を含むように急冷速度を調整して得
られる超急冷微細結晶化薄帯を高分子樹脂と複合し、又
は、高温中で一軸方向に加圧成形し、液体急冷型磁石を
得る製造方法である。
他の方法としては、所定の組成として配合した原料を秤
量し、溶解して得られる結晶化した磁石合金のインボッ
)1微粉砕し、磁場中成形後、焼結し、焼結型磁石を得
る製造方法である。
量し、溶解して得られる結晶化した磁石合金のインボッ
)1微粉砕し、磁場中成形後、焼結し、焼結型磁石を得
る製造方法である。
この後者の製法は前者に比べ、高い磁石特性を得るのに
適していることが知られている。
適していることが知られている。
従来、超急冷したRTB系磁石材は、磁場中処理による
異方性化が不可能と言われており。
異方性化が不可能と言われており。
又、高い磁石特性も得られていなかった。また。
高い磁石特性を得ようとする場合には、粉末を一度高温
に保持し、−軸方向に加圧し異方性を与える必要がある
ため、設備は高価で大がかりなものとなり、工業的には
不利益なものとなる欠点があった。
に保持し、−軸方向に加圧し異方性を与える必要がある
ため、設備は高価で大がかりなものとなり、工業的には
不利益なものとなる欠点があった。
一般に、液体急冷型磁石に用いる合金粉末は。
Ar雰囲気中等の不活性雰囲気中で、高周波等に溶
よって液解した合金を、高速度で回転しているFeやC
u製ロールに噴射し、厚さ数十μm程度の薄帯を粉砕し
て得られるものである。このロールの回転数を変化させ
ることにより、溶解した合金の冷却速度を制御すること
ができる。サブミクロン程度の微細な結晶粒を含んだ急
冷薄帯は、数十rrV/S程度のロール周速度の極めて
制限された範囲で制御することにより得られる。
u製ロールに噴射し、厚さ数十μm程度の薄帯を粉砕し
て得られるものである。このロールの回転数を変化させ
ることにより、溶解した合金の冷却速度を制御すること
ができる。サブミクロン程度の微細な結晶粒を含んだ急
冷薄帯は、数十rrV/S程度のロール周速度の極めて
制限された範囲で制御することにより得られる。
このような急冷薄帯を、目的に応じて粗粉砕した後、磁
石化している。しかしながら、この製法では、磁場中配
向が困難とな名ため、工業的には高い磁石特性を得られ
ない欠点がある。
石化している。しかしながら、この製法では、磁場中配
向が困難とな名ため、工業的には高い磁石特性を得られ
ない欠点がある。
以下、具体的に、従来方法について説明する。
まず、純度97wt%のNd (その残部はCe、Pr
を主体とする他の希土類元素である。)、フェロポロン
(B純分約20wt%)及び電解鉄(Fe)を使用して
、 Ndが31.5 wt%、Bがl、Qwt%、残部
Feとなるように、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱に
より溶解し9合金インゴットを得た。
を主体とする他の希土類元素である。)、フェロポロン
(B純分約20wt%)及び電解鉄(Fe)を使用して
、 Ndが31.5 wt%、Bがl、Qwt%、残部
Feとなるように、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱に
より溶解し9合金インゴットを得た。
尚、Nd−Fe−B系磁石の磁石特性を示す基本となる
化学式はNd、T14Bであり、この化学式では、 N
dとBとの比を重量%で示すと、 Ndが約27wt%
、 Bが約1wt%、残部がTとなる。しかし、Nd−
Fe−B系磁石において、残留磁束密度Br及びエネル
ギー積(BHmax)が最も優れた磁気特性を示すのは
9重量比で、 Ndが約31.5%。
化学式はNd、T14Bであり、この化学式では、 N
dとBとの比を重量%で示すと、 Ndが約27wt%
、 Bが約1wt%、残部がTとなる。しかし、Nd−
Fe−B系磁石において、残留磁束密度Br及びエネル
ギー積(BHmax)が最も優れた磁気特性を示すのは
9重量比で、 Ndが約31.5%。
Bが約1.0%、残部Feの合金組成を持つ材料である
ことから、この合金組成の材料を目標組成とした。
ことから、この合金組成の材料を目標組成とした。
次に、このインゴットを使用して、 Ar雰囲気中で
高周波加熱により再溶解した後1周速度約4000■−
のCu製ロールに噴射し1片ロール法により、超急冷し
9幅約5目、厚さ約40μmの非晶質合金薄帯を得た。
高周波加熱により再溶解した後1周速度約4000■−
のCu製ロールに噴射し1片ロール法により、超急冷し
9幅約5目、厚さ約40μmの非晶質合金薄帯を得た。
尚、超急冷した薄帯はX線回折により非晶質化している
ことを確認した。
ことを確認した。
次に、このNd、Fe、B系非晶質薄帯を、 Ar雰囲
気中600°Cで1時間熱処理し、結晶化した。
気中600°Cで1時間熱処理し、結晶化した。
この薄帯を積層して、約30KOeの磁界を印加して磁
石特性を測定した。その結果は第1表に示す。
石特性を測定した。その結果は第1表に示す。
ユ下惣日
第1表
〔問題点を解決するための手段〕
本発明によれば、Nd−Fe−Bヲ主成分として含有す
るR2T、4B系磁石(ここで、RはY及びCe 、
Pr、 Nd、 Gd、 Tb、 Dy、 Ho等の希
土類元素。
るR2T、4B系磁石(ここで、RはY及びCe 、
Pr、 Nd、 Gd、 Tb、 Dy、 Ho等の希
土類元素。
TはAt及びCr、 Mn、 Fe、 Co、 Ni等
の遷移金属である。)に基づく目標組成からなる希土類
磁石を、非晶質合金を用いて製造する方法において。
の遷移金属である。)に基づく目標組成からなる希土類
磁石を、非晶質合金を用いて製造する方法において。
該非晶質合金を微粉砕して非晶質合金粉末とした後、該
非晶質合金粉末を磁場中成形、焼結・時効すること全特
徴とする希土類磁石の製造方法が得られる。
非晶質合金粉末を磁場中成形、焼結・時効すること全特
徴とする希土類磁石の製造方法が得られる。
また1本発明によれば、前記非晶質合金粉末は、前記目
標組成のR組成値よりも高い非晶質合金粉末と前記目標
組成のR組成値よりも低い非晶質合金粉末とを混合した
混合粉末からなることを特徴とする希土類磁石の製造方
法が得られる。
標組成のR組成値よりも高い非晶質合金粉末と前記目標
組成のR組成値よりも低い非晶質合金粉末とを混合した
混合粉末からなることを特徴とする希土類磁石の製造方
法が得られる。
即ち、従来法の如く、溶融した材料を急冷して、単に、
微細結晶構造の粉末を用いる液体急冷型磁石とは異なり
2本発明は、RTB系磁石合金を超急冷して得た非晶質
合金箔、又は非晶質合金粉末(RTB系超急冷非晶質合
金)ヲ、さらに、微粉砕した後、磁場中配向し、その成
形体を焼結・時効することを特徴としている。
微細結晶構造の粉末を用いる液体急冷型磁石とは異なり
2本発明は、RTB系磁石合金を超急冷して得た非晶質
合金箔、又は非晶質合金粉末(RTB系超急冷非晶質合
金)ヲ、さらに、微粉砕した後、磁場中配向し、その成
形体を焼結・時効することを特徴としている。
このため、磁石の異方性を向上させることができると共
に、磁性特性が高く且つ安定した希土類磁石を安価に得
ることができる。
に、磁性特性が高く且つ安定した希土類磁石を安価に得
ることができる。
また2本発明者らは、RTB系超急冷非晶質合金を原料
粉末として使用する場合、磁場中成形時における異方性
化は+ R2T14B系磁石よりも高いR組成値を有す
るRTB系超急冷非晶質合金の方が、より高い残留磁束
密度(Br)、或いはエネルギー積(BHmax)t−
得られるとと°を見い出すと共に、この高いR組成値を
有するRTB系超急冷非晶質合金粉末を、原料粉末に混
合することによシ、さらに高い磁性特性が得られること
を発見した。
粉末として使用する場合、磁場中成形時における異方性
化は+ R2T14B系磁石よりも高いR組成値を有す
るRTB系超急冷非晶質合金の方が、より高い残留磁束
密度(Br)、或いはエネルギー積(BHmax)t−
得られるとと°を見い出すと共に、この高いR組成値を
有するRTB系超急冷非晶質合金粉末を、原料粉末に混
合することによシ、さらに高い磁性特性が得られること
を発見した。
そこで1本発明は、目標磁石組成であるR2T、4B系
磁石組成のR組成値よりも高いR組成値を有するRTB
系超急冷非晶質合金粉末を、混合してなる原料粉末の方
が、目標磁石組成の非晶質合金粉末の単独使用よりも、
高い磁性特性を有する高品質の希土類磁石を得ることが
できる。
磁石組成のR組成値よりも高いR組成値を有するRTB
系超急冷非晶質合金粉末を、混合してなる原料粉末の方
が、目標磁石組成の非晶質合金粉末の単独使用よりも、
高い磁性特性を有する高品質の希土類磁石を得ることが
できる。
尚、結果的に目標磁石組成を有する希土類磁石を得るた
めには、高いR組成値を有するRTB系超急冷非晶質合
金粉末に対応して、低いR組成値を有するRTB系超急
冷非晶質合金粉末を混入しなければならないことは明白
である。
めには、高いR組成値を有するRTB系超急冷非晶質合
金粉末に対応して、低いR組成値を有するRTB系超急
冷非晶質合金粉末を混入しなければならないことは明白
である。
本発明に係る実施例について説明する。
(実施例1)
まず、純度97wt%のNd (その残部はCe、Pr
を主体とする他の希土、類元素である。)、フェロポロ
ン(B純分約20wt%)及び電解鉄(Fa) ?使用
して、 31.5 wt%のNd + 1.(hvt
%のB、残部Feの組成となるように、 Ar雰囲気
中で高周波加熱により溶解し1合金インゴット1−得た
。
を主体とする他の希土、類元素である。)、フェロポロ
ン(B純分約20wt%)及び電解鉄(Fa) ?使用
して、 31.5 wt%のNd + 1.(hvt
%のB、残部Feの組成となるように、 Ar雰囲気
中で高周波加熱により溶解し1合金インゴット1−得た
。
ここで、Nd−Fe−B系磁石において、残留磁束密度
B「及びエネルギー積(BHmax)が最も優れた磁気
特性を示すのは1重量比で、 Ndが約31.5%、
Bが約1.0%、残部Feの合金組成を持つ材料である
ことから、この合金組成の材料を目標組成とした。
B「及びエネルギー積(BHmax)が最も優れた磁気
特性を示すのは1重量比で、 Ndが約31.5%、
Bが約1.0%、残部Feの合金組成を持つ材料である
ことから、この合金組成の材料を目標組成とした。
次に、このインゴット?使用して、 Ar雰囲気中で高
周波加熱により再溶解させた後1周速度約4000■−
のCu製ロールに噴射し1片ロール法により、超急冷し
1幅約5m、厚さ約40μmの非晶質合金薄帯を得た。
周波加熱により再溶解させた後1周速度約4000■−
のCu製ロールに噴射し1片ロール法により、超急冷し
1幅約5m、厚さ約40μmの非晶質合金薄帯を得た。
次に、超急冷したままのNd−Fe−B系非晶質合金薄
帯を粗粉砕した後、非晶質化したままの粉末を更にボー
ルミルを用いて平均粒径約3μm(FSS法により計測
)に微粉砕した。
帯を粗粉砕した後、非晶質化したままの粉末を更にボー
ルミルを用いて平均粒径約3μm(FSS法により計測
)に微粉砕した。
この微粉末を室温で、 20KOeの磁界中1 to
鴫2の圧力で成形した。
鴫2の圧力で成形した。
この成形体i 1070℃で真空中1時間保持した後、
Ar中1時間保持し、50°Q−以上の冷却速度で4
000℃以下まで急冷した。
Ar中1時間保持し、50°Q−以上の冷却速度で4
000℃以下まで急冷した。
次にこの焼結体iAr雰囲気中600℃で1時間時効し
た。その後、約30KOeの磁界を印加して。
た。その後、約30KOeの磁界を印加して。
磁石特性を測定した。その結果を第2表に示す。
第2表
従来例の第1表と比較してわかるように、非晶質合金薄
帯を微粉砕した後、磁場成形、焼結することにより +
Brl BHCの値が改善され、磁石特性は明らか
に向上している。
帯を微粉砕した後、磁場成形、焼結することにより +
Brl BHCの値が改善され、磁石特性は明らか
に向上している。
(実施例2)
実施例1と同様な製造方法を用い、目標組成よりも低い
R組成値であるNd 28.0wt%、B1.0wt
% +残部Feからなる第1の合金と、目標組成よりも
高いR組成値であるNd 55.0wt%、 B 1.
0wt%、残部Feからなる第2の合金とを混合した2
組成のNd−Fe−B系非晶質合金薄帯を粗粉砕した後
、第1の合金の組成粉末t”87.0wt%、第2の合
金の組成粉末f 13.Owt %秤量し、平均組成値
としてNd 31.5wt%、Bl、0wt%、残Fe
からなる目標組成となるように調合し混合した。
R組成値であるNd 28.0wt%、B1.0wt
% +残部Feからなる第1の合金と、目標組成よりも
高いR組成値であるNd 55.0wt%、 B 1.
0wt%、残部Feからなる第2の合金とを混合した2
組成のNd−Fe−B系非晶質合金薄帯を粗粉砕した後
、第1の合金の組成粉末t”87.0wt%、第2の合
金の組成粉末f 13.Owt %秤量し、平均組成値
としてNd 31.5wt%、Bl、0wt%、残Fe
からなる目標組成となるように調合し混合した。
この混合粉末をボールミルにて粉砕混合を同時に行ない
、平均粒通約3μm (FSS法による)の成形用粉末
を得た。
、平均粒通約3μm (FSS法による)の成形用粉末
を得た。
この成形用粉末を実施例1と同様の条件で。
磁場中成形、焼結1時効を施し、その磁石特性の測定を
行なった。その結果を第3表に示す。
行なった。その結果を第3表に示す。
第3表 ゛
以下余日
実施例1の第2表と比較して分かるように。
目標磁石組成よりもNd値の高い非晶質合金粉末とNd
値の低い非晶質合金粉末とを混合した成形用粉末の組成
を、目標磁石組成と、実質的に同一の組成値になるよう
に調整したことにより、磁石特性が著しく向上している
ことがわかる。
値の低い非晶質合金粉末とを混合した成形用粉末の組成
を、目標磁石組成と、実質的に同一の組成値になるよう
に調整したことにより、磁石特性が著しく向上している
ことがわかる。
(実施例3)
まず、純度97wt%Nd、純度95wt%のDy+フ
ェロボロン(B)及び電解鉄(Fe) ’に使用し、実
施例1と同様な非晶質薄帯製造法により(Nd□Dy5
)32、OWt % t B O,9Wt % +残部
Feからなる第3の合金と+ (NdosD7s)
27.5wt%、Bo、9wt%、残部Feからなる第
4の合金と、 (Nd0.Dy5) 65vvt%。
ェロボロン(B)及び電解鉄(Fe) ’に使用し、実
施例1と同様な非晶質薄帯製造法により(Nd□Dy5
)32、OWt % t B O,9Wt % +残部
Feからなる第3の合金と+ (NdosD7s)
27.5wt%、Bo、9wt%、残部Feからなる第
4の合金と、 (Nd0.Dy5) 65vvt%。
残部Feからなる第5の合金とからなる3組成のNd−
Dy−Fe−B系非晶質薄帯を作製した。
Dy−Fe−B系非晶質薄帯を作製した。
次に、この合金薄帯を粗粉砕した後、第3の合金の組成
粉末は単独で使用し、第4及び第5の合金の組成粉末は
平均組成が(NdogDy5 ) 32wt%r B
o、9wt%、残部Feとなるように第4の合金をs
s、o wt%、第5の合金を12wt%秤量、混合し
た。
粉末は単独で使用し、第4及び第5の合金の組成粉末は
平均組成が(NdogDy5 ) 32wt%r B
o、9wt%、残部Feとなるように第4の合金をs
s、o wt%、第5の合金を12wt%秤量、混合し
た。
これらを、それぞれボールミルによシ約3μm(FSS
法による)に粉砕した後、実施例1と同様な方法により
磁場中成形し、圧粉体?得た。
法による)に粉砕した後、実施例1と同様な方法により
磁場中成形し、圧粉体?得た。
これら圧粉体’!r 1080℃で、実施例1と同様に
して焼結した。次に、これら焼結体’jzAr雰囲気中
600℃で3時間時効した。その後、磁石特性を測定し
た。その結果を第4表に示す。
して焼結した。次に、これら焼結体’jzAr雰囲気中
600℃で3時間時効した。その後、磁石特性を測定し
た。その結果を第4表に示す。
第4表
第3の合金を単独使用するよりも、第4及び第5の合金
を混合した方が磁石特性が著しく向上することがわかる
。
を混合した方が磁石特性が著しく向上することがわかる
。
以下余日
(実施例4)
5wt%のCe、 15wt%のPr、残部Nd (た
だし。
だし。
他の残留希土類元素はNdとして含めた。)からなるセ
リウムジジム、フェロボロン(B)、電解鉄(F’e)
を使用し、実施例1と同様な非晶質薄帯製造法によりR
(希土類金属)34wt係、 B 1,1wtチ、残部
Feからなる第6の合金と、 R29wt96. B
1.1wtチ、残部Feからなる第7の合金と、
R45wtチ。
リウムジジム、フェロボロン(B)、電解鉄(F’e)
を使用し、実施例1と同様な非晶質薄帯製造法によりR
(希土類金属)34wt係、 B 1,1wtチ、残部
Feからなる第6の合金と、 R29wt96. B
1.1wtチ、残部Feからなる第7の合金と、
R45wtチ。
B 1.1wt%、残部Feからなる第8の合金とから
なる3組成のCe@Pr−Nd5 Fee B系非晶質
薄帯全作製した。
なる3組成のCe@Pr−Nd5 Fee B系非晶質
薄帯全作製した。
次に、この合金薄帯?粗粉砕した後、第6の合金の組成
粉末は単独で使用し、第7及び第8の合金の組成粉末は
平均組成が+ R34wt%、B1.1wt%、残部
Feとなるように、第7の合金を68.8 wt%、第
8の合金を31.2wt%秤量、混合した。
粉末は単独で使用し、第7及び第8の合金の組成粉末は
平均組成が+ R34wt%、B1.1wt%、残部
Feとなるように、第7の合金を68.8 wt%、第
8の合金を31.2wt%秤量、混合した。
これらを、それぞれボールミルにて約3μmに微粉砕し
た後、実施例1と同様にして磁場中成形し、圧粉体を得
た。これら圧粉体’t 1060℃で、実施例1と同様
にして焼結した後、 Ar雰囲気中550℃で4時間時
効した。その後、磁石特性を測定した。その結果を第5
表に示す。
た後、実施例1と同様にして磁場中成形し、圧粉体を得
た。これら圧粉体’t 1060℃で、実施例1と同様
にして焼結した後、 Ar雰囲気中550℃で4時間時
効した。その後、磁石特性を測定した。その結果を第5
表に示す。
第5表
本実施例により目標とする合金組成に対しNd含有量の
高い非晶質合金粉末とNd値の低い非晶質合金粉末全混
合して、目標とする合金組成の粉末とし、成形焼結する
ことにより磁石特性が著しく向上することがわかる。
高い非晶質合金粉末とNd値の低い非晶質合金粉末全混
合して、目標とする合金組成の粉末とし、成形焼結する
ことにより磁石特性が著しく向上することがわかる。
以上の実施例1〜4に示すように、従来方法による液体
急冷形磁石を製造する方法と異なり。
急冷形磁石を製造する方法と異なり。
1)R−Fe−B系非晶質超急冷薄帯を粉砕した後。
磁場中成形し、焼結する。 2) R−Fe−B系磁石
の最も良い磁石特性を得る目標組成の磁石とする方法と
して、目標組成のR値よりも高い非晶質超急冷合金粉末
と、R値の低い非晶質超急冷合金粉末とを混合してなる
粉末とを、磁場中成形し、焼結することにより+ R
2Tl4B系磁石の磁気特性は著しく向上することが認
められた。
の最も良い磁石特性を得る目標組成の磁石とする方法と
して、目標組成のR値よりも高い非晶質超急冷合金粉末
と、R値の低い非晶質超急冷合金粉末とを混合してなる
粉末とを、磁場中成形し、焼結することにより+ R
2Tl4B系磁石の磁気特性は著しく向上することが認
められた。
又、超急冷したNd−Fe−B系合金の非晶質薄帯を粉
砕して作った粉末は、非晶質材のため。
砕して作った粉末は、非晶質材のため。
錆の発生が少なく、室温乾燥雰囲気中では安定で、扱い
やすい。一方、粉末の製造工程に超急冷法を用いている
ため1合金を作るための溶解炉を必要とせず、粉末を作
るための製造費用も安価で1本発明の製造方法は工業的
に極めて有効な方法である。
やすい。一方、粉末の製造工程に超急冷法を用いている
ため1合金を作るための溶解炉を必要とせず、粉末を作
るための製造費用も安価で1本発明の製造方法は工業的
に極めて有効な方法である。
以上の実施例では、Nd−Fe−B系、 Nd−Dy−
Fe・B系、 CeIIPreNdeFeaB系につ
いてのみ述べたが、 Ndの一部をY及び他の希土類金
属。
Fe・B系、 CeIIPreNdeFeaB系につ
いてのみ述べたが、 Ndの一部をY及び他の希土類金
属。
例えばGd、 Tb、 Ho等で置換したシ、 Fe
の一部iAt及び他の遷移金属例えばCr、 Mn 、
Co 、 Ni等で置換したシ、Bの一部’zsi、
C等で置換しても、非晶質合金の組成がNd、Fe、B
’iH主な成分の一部としており、また磁石の化合物系
でNd2 Fe 14 Bで代表されるようなR2T、
4Bが磁性に寄与しているものであれば1本発明の効果
が十分に期待できるものであることは、容易に類推する
ことができる。
の一部iAt及び他の遷移金属例えばCr、 Mn 、
Co 、 Ni等で置換したシ、Bの一部’zsi、
C等で置換しても、非晶質合金の組成がNd、Fe、B
’iH主な成分の一部としており、また磁石の化合物系
でNd2 Fe 14 Bで代表されるようなR2T、
4Bが磁性に寄与しているものであれば1本発明の効果
が十分に期待できるものであることは、容易に類推する
ことができる。
尚、従来方法の微細結晶の薄帯を粉砕して作る液体急冷
形磁石として報告されている通常の焼結法における磁石
の特性は、Br7.9KG、 BHC6,5KOe、
(BH)yyIH13,OM’G・Oe、 IHC16
,0KOe。
形磁石として報告されている通常の焼結法における磁石
の特性は、Br7.9KG、 BHC6,5KOe、
(BH)yyIH13,OM’G・Oe、 IHC16
,0KOe。
である。一方、この粉末を高分子複合磁石にした時Br
6.IKG、 BT(C5,3KOe、 (BH)m
Bx、 8.0M ’ G ” Oe + lHCl5
KOeである。
6.IKG、 BT(C5,3KOe、 (BH)m
Bx、 8.0M ’ G ” Oe + lHCl5
KOeである。
又9本発明で使用している非晶質合金の粉末は、非晶質
であるため磁気特性のIHCは高々1000eであり、
非晶質粉末のままで高分子複合磁石に用いても強い磁石
の特性は示さず、使用に耐えない。
であるため磁気特性のIHCは高々1000eであり、
非晶質粉末のままで高分子複合磁石に用いても強い磁石
の特性は示さず、使用に耐えない。
本発明について9以上詳しく説明したが、超急冷法を用
いた非晶質合金を使用してR,T、4B系磁石を製造す
る方法において。
いた非晶質合金を使用してR,T、4B系磁石を製造す
る方法において。
1)非晶質合金を微粉砕した後、磁場中成形し。
焼結する。
2)目標とする磁石組成よりも、R値の高い非晶質合金
粉末と、R値の低い非晶質合金粉末とを混合して目標と
する合金組成とし、この混合した粉末を、磁場中成形し
、焼結する。
粉末と、R値の低い非晶質合金粉末とを混合して目標と
する合金組成とし、この混合した粉末を、磁場中成形し
、焼結する。
ことにより、従来の液体急冷形磁石に比べ、工業的に容
易にして、磁石特性の著しい向上が実現できるものであ
り1本発明は工業上非常に有益である。
易にして、磁石特性の著しい向上が実現できるものであ
り1本発明は工業上非常に有益である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、Nd・Fe・Bを主成分として含有するR_2T_
1_4B系磁石(ここでRはY及びCe、Pr、Nd、
Gd、Tb、Dy、Ho等の希土類元素、TはAl及び
Cr、Mn、Fe、Co、Ni等の遷移金属である。)
に基づく目標組成からなる希土類磁石を、非晶質合金を
用いて製造する方法において、該非晶質合金を微粉砕し
て非晶質合金粉末とした後、該非晶質合金粉末を磁場中
成形し、焼結・時効することを特徴とする希土類磁石の
製造方法。 2、特許請求の範囲第1項記載の希土類磁石の製造方法
において、前記非晶質合金粉末は、前記目標組成のR組
成値よりも高い非晶質合金粉末と前記目標組成のR組成
値よりも低い非晶質合金粉末とを、実質的に前記目標組
成と同一の組成値になるように配合し、混合した混合粉
末からなることを特徴とする希土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61217628A JPS6373502A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61217628A JPS6373502A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 希土類磁石の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6373502A true JPS6373502A (ja) | 1988-04-04 |
Family
ID=16707259
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61217628A Pending JPS6373502A (ja) | 1986-09-16 | 1986-09-16 | 希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6373502A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02109305A (ja) * | 1988-10-18 | 1990-04-23 | Tokin Corp | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 |
JPH02288305A (ja) * | 1989-04-28 | 1990-11-28 | Nippon Steel Corp | 希土類磁石及びその製造方法 |
JPH0336705A (ja) * | 1989-07-04 | 1991-02-18 | Daido Steel Co Ltd | 希土類磁石の製造方法 |
US7066124B2 (en) | 2002-06-21 | 2006-06-27 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Engine for scooter |
US7201810B2 (en) | 2001-03-30 | 2007-04-10 | Neomax Co., Ltd. | Rare earth alloy sintered compact and method of making the same |
-
1986
- 1986-09-16 JP JP61217628A patent/JPS6373502A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02109305A (ja) * | 1988-10-18 | 1990-04-23 | Tokin Corp | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 |
JPH02288305A (ja) * | 1989-04-28 | 1990-11-28 | Nippon Steel Corp | 希土類磁石及びその製造方法 |
JPH0336705A (ja) * | 1989-07-04 | 1991-02-18 | Daido Steel Co Ltd | 希土類磁石の製造方法 |
US7201810B2 (en) | 2001-03-30 | 2007-04-10 | Neomax Co., Ltd. | Rare earth alloy sintered compact and method of making the same |
US7066124B2 (en) | 2002-06-21 | 2006-06-27 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Engine for scooter |
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