WO2010110119A1 - 太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシート、および太陽電池 - Google Patents

太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシート、および太陽電池 Download PDF

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film
solar cell
polyester
solar
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牛島正人
森下健太
青山滋
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東レ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a polyester film for solar cells excellent in heat resistance and hydrolysis resistance, a solar cell back sheet using the same, and a solar cell using the same.
  • JP-A-11-261085 Japanese Patent Laid-Open No. 11-186575 JP 2006-270025 A
  • the present invention provides a polyester film for solar cells that has both heat resistance and hydrolysis resistance, a solar cell backsheet using the same, and a solar cell.
  • the present invention relates to a polyester film for solar cells having a carboxyl end group concentration of 13 eq / ton or less and a minute endothermic peak temperature Tmeta (° C.) determined by differential scanning calorimetry (DSC) of 220 ° C. or less. It is a solar cell backsheet using this, and a solar cell.
  • the present invention it is possible to provide a polyester film for solar cells that has both heat resistance and hydrolysis resistance, a solar cell backsheet using the polyester film, and a solar cell. Further, by using it, it becomes possible to improve the durability and thinning of the solar cell backsheet, and to improve the durability and thinning of the solar cell.
  • the film of the present invention needs to be a polyester film.
  • the polyester film of the present invention it is preferable from the viewpoint of heat resistance and mechanical properties that the ethylene terephthalate component is 90 mol% or more based on the ester component of the polyester, but as other copolymer components, various dicarboxylic acids or ester-forming derivatives thereof and Diols may be copolymerized.
  • Examples of the copolymerizable dicarboxylic acid component include isophthalic acid, phthalic acid, 1,4- ⁇ naphthalene dicarboxylic acid, 1,5- naphthalene dicarboxylic acid, 2,6- naphthalene dicarboxylic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid, 4,4′-diphenyl ether dicarboxylic acid, 4,4′-diphenylsulfone dicarboxylic acid and the like can be mentioned.
  • Examples of the alicyclic dicarboxylic acid component that can be copolymerized include 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid.
  • diol component examples include ethylene glycol, 1,2-propanediol, neopentyl glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, , 2-cyclohexanedimethanol, 1,3-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanedimethanol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyalkylene glycol, 2,2-bis (4'- ⁇ -hydroxyethoxyphenyl) propane, etc. And aliphatic, alicyclic, and aromatic diols. These components may be used alone or in combination of two or more.
  • the melting point of the polyester preferably used is preferably 250 ° C. or higher in view of heat resistance, and preferably 300 ° C. or lower in terms of productivity. If it is in this range, other components may be copolymerized or blended.
  • Various known additives such as an antioxidant, an antistatic agent, a crystal nucleating agent, inorganic particles, and organic particles may be added to the polyester.
  • inorganic particles and organic particles are effective for imparting easy lubricity to the film surface and enhancing the handleability of the film.
  • Polyester can be produced according to conventionally known polyester production methods. That is, it is produced by using a dialkyl ester as an acid component, transesterifying it with a diol component, and then heating the product of this reaction under reduced pressure to perform polycondensation while removing excess diol component. can do. Moreover, it can also manufacture by a conventionally well-known direct polymerization method, using dicarboxylic acid as an acid component. As the reaction catalyst, conventionally known titanium compounds, lithium compounds, calcium compounds, magnesium compounds, antimony compounds, germanium compounds and the like can be used. The polyester thus obtained can be further increased in the degree of polymerization by subjecting it to solid phase polymerization, and the carboxyl end group concentration can be reduced. The solid phase polymerization is carried out in a dryer at a temperature of 200 ° C. to 250 ° C. under a reduced pressure of 1 torr or less or under a nitrogen stream.
  • the intrinsic viscosity of the polyester film is preferably in the range of 0.6 to 1.2 dl / g. More preferably, the dl / g is 0.65 to 0.80, and still more preferably 0.70 to 0.80 dl / g. In order to improve the hydrolysis resistance, it is preferable to increase the intrinsic viscosity. However, when the intrinsic viscosity exceeds 1.2 dl / g, it is necessary to lengthen the solid phase polymerization time when producing the polyester resin, and the cost is remarkably high. Therefore, it may not be preferable.
  • the carboxyl end group concentration of the polyester film needs to be in the range of 13 eq (equivalent) / ton or less.
  • it is 12 eq / ton or less, More preferably, it is 8 eq / ton or less, Most preferably, it is 5 eq / ton or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but 0 eq / ton is the theoretical lower limit.
  • a polyester resin having a low carboxyl end group concentration As a raw material polyester resin.
  • it can be achieved by increasing the solid phase polymerization time during the production of the polyester resin.
  • an end-blocking agent in order to make the carboxyl end group concentration within the above preferable range, it is also one of preferable embodiments to use an end-blocking agent.
  • the terminal blocking agent include carbodiimide compounds, oxazoline compounds, epoxy compounds, carbonate compounds and the like. When added together with the polyester resin during film formation, the effect is higher.
  • a carbodiimide compound is used, and the content is 0.3 to 5% by weight based on the entire polyester film.
  • solid phase polymerization and a terminal blocking agent may be used simultaneously.
  • the film of the present invention needs to have a minute endothermic peak temperature Tmeta (° C.) determined by differential scanning calorimetry (DSC) in a range of 220 ° C. or lower in order to satisfy sufficient hydrolysis resistance.
  • Tmeta minute endothermic peak temperature
  • DSC differential scanning calorimetry
  • it is 205 degrees C or less, More preferably, it is 195 degrees C or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but it is preferably 150 ° C. or higher because the heat shrinkage rate is remarkably increased below 150 ° C. More preferably, it is 160 ° C. or higher.
  • the heat treatment temperature is preferably 220 ° C. or lower, although it varies depending on the thickness of the film during film formation and the film formation speed. The details of the film forming method and the heat treatment step of the film of the present invention will be described later.
  • the thermal shrinkage rate of the polyester film for solar cells is large, the polyester film for solar cells or the solar cell backsheet shrinks during the manufacturing process of solar cells, and the solar cell unit The whole may be distorted and cracked. Therefore, the one where the heat shrinkage rate of the film of this invention is small is preferable. Specifically, it is preferable that the thermal shrinkage rate at 150 ° C. for 30 minutes in the longitudinal direction (MD) and the orthogonal direction (TD) (also referred to as the width direction) of the film is 0.6% or less. More preferably, it is 0.4% or less, More preferably, it is 0.2% or less.
  • the heat shrinkage rate is preferably ⁇ 0.5% or more.
  • the thermal shrinkage rate may increase. Therefore, in order to make the heat shrinkage rate within the above preferable range, it is preferable to employ either of the following methods (1) or (2) (of course, the methods (1) and (2) are used in combination). Also good).
  • Method (1) In the heat treatment step, the film is heat-treated and simultaneously contracted by 0.5 to 10% in each of the film MD direction and the TD direction.
  • Method (2) A method in which a film after film formation is introduced into another apparatus (for example, an oven) and subjected to heat treatment offline.
  • a preferable heating temperature is 150 to 220 ° C.
  • a preferable heating time is 10 to 60 seconds.
  • the plane orientation coefficient of the film is preferably 0.130 or more. More preferably, it is 0.165 or more, More preferably, it is 0.168 or more, More preferably, it is 0.170 or more, Most preferably, it is 0.174 or more. This is because the hydrolysis resistance can be further improved.
  • the plane orientation coefficient referred to in the present invention is obtained from the following formula (A) using an Abbe refractometer.
  • Plane orientation coefficient (nMD + nTD) / 2 ⁇ nZD (A)
  • nMD represents the refractive index in the longitudinal direction (MD) of the film
  • nTD represents the refractive index in the perpendicular direction (TD) of the film
  • nZD represents the refractive index in the film thickness direction.
  • the draw ratio is adjusted to 2.5 to 6.0 times in both the longitudinal direction (MD) of the film and the orthogonal direction (TD) of the film.
  • the plane orientation coefficient of the film In order to set the plane orientation coefficient of the film to 0.165 or more, It is preferable to adjust the draw ratio in the MD and TD directions to 3.0 to 5.0 times, respectively.
  • the upper limit of the plane orientation coefficient of the film is not particularly limited, but the film forming stability deteriorates as the draw ratio is increased to increase the plane orientation coefficient. It is preferably 200 or less, more preferably 0.185 or less.
  • the minute endothermic peak temperature Tmeta (° C.) obtained by differential scanning calorimetry (DSC) and the plane orientation coefficient B2 of the film satisfy the following formula (B).
  • the present invention it is preferable to add a compound that suppresses hydrolysis decomposition into the film.
  • the phosphorus compound it is preferable to use one or more phosphorus compounds selected from the group consisting of phosphoric acid, phosphorous acid, phosphonic acid, methyl esters, ethyl esters, phenyl esters, half esters and other derivatives thereof.
  • phosphoric acid, phosphorous acid, phosphonic acid methyl ester, ethyl ester, and phenyl ester are particularly preferable.
  • a method of containing the phosphorus compound it is preferable to add the phosphorus compound when manufacturing the polyester raw material chip.
  • the average reflectance at a wavelength of 400 to 700 nm on at least one film surface is 80% or more. More preferably, it is 85% or more, and particularly preferably 90% or more.
  • Examples of the method of setting the average reflectance at a wavelength of 400 to 700 nm to 80% or more include a method of adding inorganic particles to the film and a method of creating voids in the polyester film by adding polyester and an incompatible resin. is there.
  • Examples of the inorganic particles suitably used in the former include, for example, wet and dry silica, colloidal silica, calcium carbonate, aluminum silicate, calcium phosphate, alumina, magnesium carbonate, zinc carbonate, titanium oxide, zinc oxide (zinc white), and antimony oxide.
  • the content of the inorganic particles is 5 to 55% by weight, preferably 5 to 35% by weight, based on the entire polyester film. When the content is less than the above range, the film has poor reflectivity.
  • the film of the present invention preferably has two or more polyester layers.
  • any one of the polyester layers may contain the inorganic particles in an amount of 5 to 55% by weight based on the polyester layer. More preferably, it is contained in an amount of 5 to 35% by weight.
  • the content of the inorganic particles in the other polyester layer is not particularly limited, but productivity can be improved as the content is reduced.
  • polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and polymethylpentene, polystyrene resins, polyacrylate resins, polycarbonate resins, polyacrylonitrile resins, polyphenylene sulfides are used. Resins and fluororesins are preferably used.
  • These incompatible resins may be homopolymers or copolymers, and two or more incompatible resins may be used in combination.
  • polyolefin resins such as polypropylene and polymethylpentene having a low surface tension are preferable, and polymethylpentene is most preferable.
  • the polymethylpentene Since the polymethylpentene has a relatively large difference in surface tension from polyester and a high melting point, it has a feature that the effect of forming cavities per added amount is large, and is particularly preferable as an incompatible resin.
  • an incompatible resin When an incompatible resin is contained, the amount thereof is 0.5 to 20% by weight, preferably 0.5 to 10% by weight, based on the entire polyester film.
  • the content When the content is less than the above range, the film has poor reflectivity. Conversely, when the content is more than the above range, the apparent density of the entire film is too low, so that the film is broken during stretching. It is easy and productivity may be reduced.
  • the present invention in order to further improve the hydrolysis resistance, it is preferable to have at least two polyester layers.
  • the polyester film for a solar cell of the present invention preferably has an average elongation retention rate of 50% or more after standing for 48 hours under conditions of 125 ° C. and humidity 100%. More preferably, it is 55% or more, more preferably 60% or more, particularly preferably 65% or more, and most preferably 70% or more. If the average elongation retention rate is less than 50%, the mechanical strength decreases when used for a long period of time, and as a result, during use of the solar cell having the back sheet using the solar cell, some impact is applied from the outside. Since the back sheet may be broken when it is added to (for example, when falling rocks or the like hit the solar cell), it is not preferable. In the polyester film for solar cells of the present invention, the durability of the mechanical strength of the back sheet during long-term use can be increased by setting the average elongation retention to 50% or more.
  • the polyester film for solar cells of the present invention preferably has an average elongation retention rate of 10% or more after being left for 72 hours under conditions of 125 ° C. and 100% humidity.
  • the average elongation retention test after 72 hours under the conditions of 125 ° C. and 100% humidity is a more severe acceleration test than the average elongation retention test after 48 hours. Therefore, in applications that require long-term durability, such as solar cell applications, the average elongation retention after 72 hours is used as an evaluation index.
  • the average elongation retention after 72 hours is more preferably 20% or more, still more preferably 30% or more, particularly preferably 40% or more, and most preferably 50% or more.
  • the back sheet may be broken when an impact is applied to the solar cell from the outside during use (for example, when a falling rock hits the solar cell).
  • the average elongation retention after standing for 48 hours under conditions of 125 ° C. and 100% humidity is preferably 50% or more.
  • the average elongation retention determined by the above method is 55% or more, more preferably 60% or more, particularly preferably 65% or more, and most preferably 70% or more.
  • the thickness ratio of the polyester film for solar cells of the present invention is preferably 5 to 100% with respect to the total thickness of the back sheet. That is, in order to further increase the average elongation retention rate, it is preferable to increase the thickness of the solar cell polyester film of the present invention.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the dried polyester resin is supplied to a single-screw or twin-screw extruder, melt-extruded, and discharged from a T-die onto a cooling drum in a sheet form to obtain an unstretched sheet.
  • the unstretched film is stretched in the longitudinal direction, and then stretched in the width direction, or after being stretched in the width direction and then stretched in the longitudinal direction, or the longitudinal direction and the width direction of the film.
  • the film is stretched by a simultaneous biaxial stretching method that stretches the films almost simultaneously.
  • heat treatment of the film is performed.
  • the heat treatment can be performed by any conventionally known method such as in a tenter, a heating oven, or on a heated roll. This heat treatment is generally performed at a temperature lower than the melting point of the polyester.
  • the heat treatment temperature is preferably 220 ° C. or lower in order to set Tmeta (° C.) to 220 ° C. or lower. More preferably, it is 210 degrees C or less, More preferably, it is 200 degrees C or less, Most preferably, it is 190 degrees C or less.
  • the lower limit of the heat treatment temperature is not particularly limited, it is preferably 150 ° C. or higher, more preferably 160 ° C. or higher because the heat shrinkage rate is remarkably increased below 150 ° C.
  • the heat treatment may be performed while relaxing the film in the longitudinal direction and / or the width direction. And the film which heat-treated in this way is wound up, and the film of this invention is obtained.
  • the heat treatment temperature of the heat treatment step that is the highest temperature is 220 ° C. or less. More preferably, it is 210 degrees C or less, More preferably, it is 200 degrees C or less, Most preferably, it is 190 degrees C or less.
  • Carboxyl end group concentration film 0.5 g was dissolved in o-cresol and subjected to potentiometric titration using potassium hydroxide to determine the carboxyl end group concentration.
  • Tmeta Minute endothermic peak temperature Tmeta (° C.) determined by differential scanning calorimetry (DSC) Slight endothermic peak temperature Tmeta (° C.) was measured using a differential scanning calorimeter “Robot DSC-RDC220” manufactured by Seiko Electronics Industry Co., Ltd. according to JIS K7122-1987 (referred to JIS Handbook 1999 edition). Was measured using a disk session “SSC / 5200”. 5 mg of the film was weighed on a sample pan, and the temperature was increased from 25 ° C. to 300 ° C. at a rate of temperature increase of 20 ° C./min. In the obtained differential scanning calorimetry chart, Tmeta (° C.) was defined as the minute endothermic peak temperature before the crystal melting peak. When it was difficult to observe a minute endothermic peak, the peak was read by enlarging the vicinity of the peak in the data analysis section.
  • the area is also obtained for 17 points at 240 ° C.
  • the endothermic amount of the minute peak is usually 0.2 to 5.0 J / g
  • data having an area of 0.2 J / g or more and 5.0 J / g or less is treated as effective data.
  • the peak temperature of the endothermic peak in the temperature region of the data that is effective data and indicates the largest area is defined as Tmeta (° C.). If there is no valid data, Tmeta (° C.) is assumed to be none.
  • nMD represents the refractive index in the longitudinal direction (MD) of the film
  • nTD represents the refractive index in the perpendicular direction (TD) of the film
  • nZD represents the refractive index in the film thickness direction.
  • An integrating sphere attachment device (ISR2200 manufactured by Shimadzu Corporation) is attached to an average reflectance spectrophotometer (Shimadzu Corporation UV2450) having a wavelength of 400 to 700 nm, barium sulfate is used as a standard plate, and the standard plate is 100 It is a value obtained by measuring the relative reflectance in%. At wavelengths of 400 to 700 nm, the relative reflectance for each wavelength of 0.5 nm is measured, and the average value thereof is taken as the average reflectance.
  • the sample was cut into a size of 1 cm ⁇ 20 cm, and treated for 48 hours under conditions of 125 ° C. and 100% humidity using an advanced acceleration life test apparatus EHS-221MD manufactured by Espec Co., Ltd.
  • EHS-221MD manufactured by Espec Co., Ltd.
  • ASTM-D882-97 the elongation at break (after treatment) when the sample was pulled at 5 cm between chucks and at a pulling speed of 300 mm / min. It was measured.
  • the measurement was performed on five samples, and the elongation at break (after treatment) was A1 based on the average value.
  • the elongation retention was calculated by the following formula (1).
  • Elongation retention (%) A1 / A0 ⁇ 100 (1)
  • the average elongation retention was calculated by the following formula (2).
  • Average elongation retention (%) (MD elongation retention + TD elongation retention) / 2 (2)
  • Hirayama Seisakusho High Acceleration Life Test Equipment (HAST equipment) Even if measured using PC-304R8D, the value is the same as the value measured using EHS Corp. Advanced Acceleration Life Test Equipment EHS-221MD Therefore, measurement may be performed using the Hirayama Seisakusho High Acceleration Life Test Device (HAST device) PC-304R8D.
  • the sample was cut into a size of 1 cm ⁇ 20 cm, and subjected to treatment for 72 hours under conditions of 125 ° C. and 100% humidity using Hirayama Seisakusho Co., Ltd., High Acceleration Life Test Device (HAST device) PC-304R8D
  • HAST device High Acceleration Life Test Device
  • ASTM-D882 (1999) -97 referred to 1999 edition ANNUAL BOOK OF ASTMSTANDARDS
  • Example 1 (Raw material PET-1) To a mixture of 100 parts by weight of dimethyl terephthalate and 60 parts by weight of ethylene glycol, 0.08 part by weight of calcium acetate and 0.03 part by weight of antimony trioxide were added, and the mixture was heated and heated by a conventional method to carry out a transesterification reaction. Subsequently, 0.16 part by weight of lithium acetate and 0.11 part by weight of trimethyl phosphate are added to the transesterification reaction product, and then transferred to a polymerization reaction tank. Next, the reaction system was gradually depressurized while being heated and heated, and polymerization was performed at 290 ° C.
  • polyester polyethylene terephthalate
  • the polyester is cut into rectangular parallelepipeds of 2 mm ⁇ 4 mm ⁇ 4 mm on each side, and heat-treated at 230 ° C. for 20 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus, with an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.79, carboxyl end groups
  • a polyester having a concentration of 10.5 eq / ton was obtained.
  • the raw material PET-1 obtained above was dried under reduced pressure for 2 hours under the conditions of a temperature of 180 ° C. and a vacuum degree of 0.5 mmHg, supplied to an extruder heated to 295 ° C., and filtered with a 50 ⁇ m cut filter. Later, it was introduced into the T-die base. Next, from the inside of the T die die, it is extruded into a sheet shape to form a molten single layer sheet. The molten single layer sheet is closely cooled and solidified by electrostatic application on a drum maintained at a surface temperature of 20 ° C. A layer film was obtained.
  • the unstretched single layer film is preheated with a roll group heated to a temperature of 85 ° C., and then stretched at a stretch ratio of 3.3 times in the longitudinal direction (MD) using a heated roll having a temperature of 90 ° C. And cooled with a roll group having a temperature of 25 ° C. to obtain a uniaxially stretched film (uniaxially oriented film).
  • the both ends of the obtained uniaxially stretched film are held by clips while being guided to a preheating zone at a temperature of 95 ° C. in the tenter, and subsequently continuously heated at a temperature of 105 ° C. in a direction perpendicular to the longitudinal direction (TD).
  • the film was stretched at a stretch ratio of 6 times.
  • the solar cell backsheet was created with the following method.
  • the film of the present invention having a thickness of 125 ⁇ m obtained above is used as the first layer.
  • Example 2-4 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • Example 5 (Raw material PET-2) The intrinsic viscosity [ ⁇ ] was 0.82 and the carboxyl end group concentration was 8.5 eq / ton in the same manner as the raw material PET-1, except that it was heat-treated at 230 ° C. for 40 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus. Polyester (polyethylene terephthalate) was obtained.
  • a polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the raw material PET-2 was used as a raw material. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 6-8 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • Example 9 (Raw material PET-3) 10 parts by weight of Stabaxol P100 (polycarbodiimide) manufactured by Rhein Chemie was added to 90 parts by weight of the raw material PET-1 and compounded. This compound product is used as raw material PET-3.
  • a film was formed in the same manner as in Example 1 except that 90 parts by weight of the raw material PET-1 and 10 parts by weight of the raw material PET-3 (corresponding to 1 part by weight of polycarbodiimide) were used as the raw material.
  • a polyester film was obtained. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Examples 10-12 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 9 except that the film forming conditions shown in the table were used. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Examples 13-14 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 6 except that the film forming conditions shown in the table were used. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 15 Intrinsic viscosity [triggered by the same method as the raw material PET-1 except that the amount of trimethyl phosphate added was 0.13 parts by weight and heat treatment was performed at 230 ° C. for 40 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus. A polyester (polyethylene terephthalate) having [ ⁇ ] 0.82 and a carboxyl end group concentration of 8.5 eq / ton was obtained.
  • a polyester film was obtained in the same manner as in Example 13 except that the above-mentioned PET-4 was used as a raw material. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 16 Intrinsic viscosity [in the same manner as the raw material PET-1, except that the amount of trimethyl phosphate added was 0.25 parts by weight, and heat treatment was performed at 230 ° C. for 40 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus. A polyester (polyethylene terephthalate) having [ ⁇ ] 0.82 and a carboxyl end group concentration of 8.5 eq / ton was obtained.
  • a polyester film was obtained in the same manner as in Example 13 except that the above-described PET-5 was used as a raw material. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 17 The raw material PET-5 was dried under reduced pressure for 2 hours under the conditions of 180 ° C. and 0.5 mmHg vacuum, supplied to an extruder heated to 295 ° C., and filtered with a 50 ⁇ m cut filter. Introduced into the base. Next, from the inside of the T die die, it is extruded into a sheet shape to form a molten single layer sheet. The molten single layer sheet is closely cooled and solidified by electrostatic application on a drum maintained at a surface temperature of 20 ° C. A layer film was obtained.
  • the unstretched monolayer film was preheated with a roll group heated to a temperature of 85 ° C., and then stretched 3.5 times in the longitudinal direction (MD) using a heating roll having a temperature of 90 ° C.
  • a uniaxially stretched film was obtained by cooling with a roll group at a temperature of 5 mm.
  • the obtained uniaxially stretched film is guided to a preheating zone at a temperature of 95 ° C. in the tenter while holding both ends of the film with clips, and then continuously in a heating zone at a temperature of 105 ° C. in a direction perpendicular to the longitudinal direction (TD). Stretched by 0.
  • a heat treatment for 20 seconds was performed at a temperature of 205 ° C. (first heat treatment temperature) in a heat treatment zone in the tenter.
  • the film is relaxed at a relaxation rate of 3% in the width direction (TD), and by 1.5% relaxation in the longitudinal direction (MD) by reducing the clip interval of the tenter. Relaxed at a rate.
  • After cooling uniformly to 25 degreeC it wound up and obtained the polyester film.
  • the evaluation results are shown in the table. As a result of evaluating the hydrolysis resistance with this film, the film was good.
  • Example 18 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 17 except that the relaxation rate in the longitudinal direction (MD) was 2.0% by reducing the clip interval of the tenter. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 19 A composite film forming apparatus having an extruder (a) and an extruder (b) was used.
  • the polymer from the extruder (a) and the polymer from the extruder (b) are merged so as to be laminated in two layers, and then co-extruded into a sheet to melt-laminated sheet It was.
  • the extrusion amount of both extruders was controlled, and the composite ratio [extruder (a) layer / ([extruder (a) layer + [extruder (b) layer]]) was 12%.
  • the melt-laminated sheet extruded into a sheet form from the inside of the T die die was closely cooled and solidified by an electrostatic application method on a drum maintained at a surface temperature of 20 ° C. to obtain an unstretched laminated film.
  • the unstretched film was preheated with a roll group heated to a temperature of 85 ° C., and then stretched 3.5 times in the longitudinal direction (MD) using a heating roll having a temperature of 90 ° C., and a temperature of 25 ° C.
  • a uniaxially stretched film was obtained by cooling with a roll group.
  • the obtained uniaxially stretched film is guided to a preheating zone at a temperature of 95 ° C.
  • a solar battery back sheet was created by the following method.
  • the two-layer laminated film obtained above is used as the first layer.
  • 90 parts by weight of "Takelac (registered trademark)" A310 (manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd.) and "Takenate (registered trademark)” A3 (manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd.) as the adhesive layer are applied to the surface of the layer (b)
  • a 12 ⁇ m-thick barrier locks “HGTS” alumina-deposited PET film manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.
  • HGTS alumina-deposited PET film manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.
  • Example 20 30 parts by weight of titanium oxide (surface untreated, rutile type) having an average particle size of 0.2 ⁇ m, 0.15 parts by weight of fluorescent brightening agent “OB-1” (manufactured by Eastman Kodak Company), and raw material PET-5 Except that the mixture of 69.85 parts by weight was dried under reduced pressure for 2 hours under the conditions of a temperature of 180 ° C. and a vacuum degree of 0.5 mmHg, and then supplied to the extruder (a) side. A film was formed in the same manner as in 19 to obtain a polyester film. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • OB-1 fluorescent brightening agent
  • Example 21 (Raw material PET-6) Polyester with intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.65 and carboxyl end group concentration of 18 eq / ton using the same process as PET-1, except that it was heat-treated at 230 ° C. for 5 hours under reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus. (Polyethylene terephthalate) was obtained.
  • Polyester was formed by the same method as in Example 6 except that 90 parts by weight of raw material PET-6 and 10 parts by weight of raw material PET-7 (corresponding to 1 part by weight of polycarbodiimide) were used as raw materials. A film was obtained. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 22 (Raw material PET-8) In the same manner as the raw material PET-1, except that heat treatment was performed at 230 ° C. for 100 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus, intrinsic viscosity [ ⁇ ] 1.2, carboxyl end group concentration 8.0 eq / ton Of polyester was obtained.
  • a polyester film was obtained in the same manner as in Example 6 except that the raw material PET-8 was used as the raw material. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. When the hydrolysis resistance of this film was evaluated, it was good.
  • Example 23 The same method as in Example 6 was performed to obtain a film having a thickness of 125 ⁇ m. The evaluation results are shown in the table.
  • a solar battery back sheet was created by the following method.
  • the film having a thickness of 125 ⁇ m obtained above is used as the first layer.
  • an adhesive layer similar to the above-mentioned adhesive layer is applied on the second layer, and a biaxially oriented polyester film “Lumirror (registered trademark)” S10 (250 ⁇ m thick) is formed as a third layer on the adhesive layer. Toray Industries, Inc.). Further, an adhesive layer similar to the above-mentioned adhesive layer is applied on the third layer, and a biaxially oriented polyester film “Lumirror (registered trademark)” E20 (manufactured by Toray Industries, Inc.) having a thickness of 50 ⁇ m is applied on the adhesive layer. A back sheet having a total thickness of 437 ⁇ m was formed by lamination. The evaluation results are shown in the table. As a result of evaluating the hydrolysis resistance of this back sheet, it was good.
  • Example 24 A polyester film was obtained by the same production method as in Example 6 except that the thickness of the polyester film was 50 ⁇ m. The results of evaluating the film are shown in the table.
  • the solar cell backsheet was created with the following method.
  • the film having a thickness of 50 ⁇ m obtained above is used as the first layer.
  • 90 parts by weight of “Takelac (registered trademark)” A310 (manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd.) and “Takenate (registered trademark)” A3 (manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd.) were applied to the first layer as an adhesive layer.
  • HGTS alumina vapor-deposited PET film manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.
  • HGTS alumina vapor-deposited PET film manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.
  • an adhesive layer similar to the above-described adhesive layer is applied on the second layer, and a 250 ⁇ m thick biaxially oriented polyester film “Lumirror (registered trademark)” S10 (Toray ( )).
  • an adhesive layer similar to the above-mentioned adhesive layer is applied on the third layer, and a biaxially oriented polyester film “Lumirror (registered trademark)” E20 (manufactured by Toray Industries, Inc.) having a thickness of 188 ⁇ m is applied on the adhesive layer.
  • a back sheet having a total thickness of 500 ⁇ m was formed by lamination. The evaluation results are shown in Table 1. As a result of evaluating the hydrolysis resistance of this back sheet, it was good.
  • Examples 25-42 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • Comparative Example 1 (Raw material PET-9) To a mixture of 100 parts of dimethyl terephthalate and 60 parts of ethylene glycol, 0.08 part of calcium acetate and 0.03 part of antimony trioxide were added, and the mixture was heated and heated in a conventional manner to conduct a transesterification reaction. Next, 0.16 part of lithium acetate and 0.11 part of trimethyl phosphate are added to the transesterification product, and then transferred to a polymerization reaction tank. Next, the reaction system was gradually depressurized while being heated and heated, and polymerization was conducted at 290 ° C. under a reduced pressure of 1 mmHg by a conventional method to obtain a polyester having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.52.
  • the polyester is cut into 2 mm ⁇ 4 mm ⁇ 4 mm rectangular parallelepipeds and heat-treated at 230 ° C. for 8 hours under a reduced pressure of 0.5 mmHg using a rotary vacuum polymerization apparatus, with an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.74, carboxyl end groups.
  • a polyester having a concentration of 13 eq / ton was obtained.
  • a film having a thickness of 125 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the raw material PET-9 was used as a raw material. The evaluation results are shown in the table. When this film was evaluated, it was found to be inferior in hydrolysis resistance.
  • a back sheet having a thickness of 187 ⁇ m was formed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in the table. When this back sheet was evaluated, it was found to be inferior in hydrolysis resistance.
  • Comparative Example 2 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • a back sheet was prepared by the method of Example 1 to obtain a back sheet having a thickness of 187 ⁇ m.
  • the evaluation results are shown in Table 1. In particular, the hydrolysis resistance was poor.
  • Comparative Example 3 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • a back sheet was prepared by the method of Example 1 to obtain a back sheet having a thickness of 187 ⁇ m.
  • the evaluation results are shown in Table 1. In particular, the hydrolysis resistance was poor.
  • Comparative Example 4 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 9 except that the film forming conditions shown in the table were used. The results of evaluating the obtained film are shown in the table. In particular, the hydrolysis resistance was poor.
  • a back sheet was prepared by the method of Example 1 to obtain a back sheet having a thickness of 187 ⁇ m.
  • the evaluation results are shown in Table 1. In particular, the hydrolysis resistance was poor.
  • Comparative Example 5 Except having set it as the film forming conditions shown to a table
  • a back sheet was prepared by the method of Example 1 to obtain a back sheet having a thickness of 187 ⁇ m.
  • the evaluation results are shown in Table 1. In particular, the hydrolysis resistance was poor.
  • sheet in the table refers to “back sheet”.
  • the film of this invention can be used conveniently for the solar cell which uses a backsheet.

Abstract

【課題】本発明の耐熱性と耐加水分解性に優れた太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシートを用いることで、高耐久な太陽電池を提供すること。 【解決手段】カルボキシル末端基濃度が１３ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、 示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）が２２０℃以下である太陽電池用ポリエステルフィルム

Description

太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシート、および太陽電池
　本発明は、耐熱性と耐加水分解性に優れた太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシートおよびそれを用いた太陽電池に関するものである。
　近年、半永久的で無公害の次世代のエネルギー源としてクリーンエネルギーである太陽光発電が注目を浴びており、太陽電池は急速に普及しつつある。太陽電池バックシートのフィルムとしては、例えばポリエチレン系の樹脂やポリエステル系樹脂シートを用いたり、フッ素系フィルムを用いたりすることが知られている（特許文献１～３参照）。太陽電池は屋外に設置されることが多く、その場合に自然環境に対する耐久性（耐候性、耐熱性、耐UV（紫外線）性）が強く要求される。
特開平１１－２６１０８５号公報 特開平１１－１８６５７５号公報 特開２００６－２７００２５号公報
　しかしながら、特許文献１～３の記載のフィルムをもってしても、耐熱性と耐加水分解性が不十分であり、太陽電池を屋外で長期使用することを妨げていた。
　そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、耐熱性と耐加水分解性を両立した太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシート、および太陽電池を提供せんとするものである。
　すなわち、本発明は、カルボキシル末端基濃度が１３ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）が２２０℃以下である太陽電池用ポリエステルフィルムおよびにそれを用いてなる太陽電池バックシート、および太陽電池である。
　本発明によれば、耐熱性と耐加水分解性を両立した太陽電池用ポリエステルフィルム、それを用いた太陽電池バックシート、および太陽電池を提供することができる。また、それを用いることで、太陽電池バックシートの従来以上の耐久性向上や薄型化等が可能となり、太陽電池の耐久性向上、薄型化等が可能となる。
フィルムの微少吸熱ピーク温度を求めるための示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示した図である。
　本発明のフィルムは、ポリエステルフィルムである必要がある。本発明におけるポリエステルフィルムは、エチレンテレフタレート成分がポリエステルのエステル成分に対し９０mol%以上から成ることが耐熱性、機械特性の点で好ましいが、その他共重合成分として各種ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールを共重合してもよい。共重合可能なジカルボン酸成分としては、例えばイソフタル酸、フタル酸、１，４- ナフタレンジカルボン酸、１，５- ナフタレンジカルボン酸、２，６- ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルスルホンジカルボン酸などを挙げることができる。また、共重合しうる脂環族ジカルボン酸成分としては１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。また、ジオール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２－ビス（４’－β－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン等の脂肪族、脂環族、芳香族ジオール等を挙げることができる。これらの成分は１種のみ用いてもよく、また２種以上併用しても良い。好ましく使用されるポリエステルの融点は、２５０℃以上のものが耐熱性の上で好ましく、３００℃以下のものが生産性上好ましい。この範囲内であれば、他の成分が共重合しても、ブレンドしていてもよい。また、このポリエステルの中には、公知の各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子などが添加されていてもよい。特に、無機粒子や有機粒子は、フィルム表面に易滑性を与え、フィルムの取り扱い性を高めるために有効である。
　ポリエステルは従来公知のポリエステルの製造方法に従って製造することができる。すなわち、酸成分としてジアルキルエステルを用い、これとジオール成分とでエステル交換反応させた後、この反応の生成物を減圧下で加熱して、余剰のジオール成分を除去しつつ重縮合させることによって製造することができる。また、酸成分としてジカルボン酸を用いて、従来公知の直接重合法により製造することもできる。反応触媒としては従来公知のチタン化合物、リチウム化合物、カルシウム化合物、マグネシウム化合物、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物等を用いることができる。こうして得られたポリエステルは、固相重合を施すことにより、さらに重合度を上げることができ、かつカルボキシル末端基濃度を低減させることができる。固相重合は、乾燥機中200 ℃～250 ℃の温度で１torr以下の減圧下または窒素気流下で行われる。
　本発明においては、耐加水分解性を満たすために、ポリエステルフィルムの固有粘度が０．６～１．２ｄｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。より好ましくは０．６５～０．８０でｄｌ／ｇあり、さらに好ましくは０．７０～０．８０ｄｌ／ｇである。耐加水分解性を向上させるためには、固有粘度を高めることが好ましいが、固有粘度が１．２ｄｌ／ｇを越える場合はポリエステル樹脂製造時に固相重合時間を長くする必要がありコストが著しく高くなるため好ましくないことがある。また０．６ｄｌ／ｇより小さい場合は、重合度が低いため耐熱性・耐加水分解性が著しく落ちるため好ましくない。固有粘度を上記好ましい範囲にするためには、ポリエステル樹脂の製造時の重合条件を調整することによって達成できる。
　本発明においては、耐加水分解性を向上せしめるために、ポリエステルフィルムのカルボキシル末端基濃度を１３ｅｑ（当量）／ｔｏｎ以下の範囲とすることが必要である。好ましくは１２ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、より好ましくは８ｅｑ／ｔｏｎ以下、最も好ましくは５ｅｑ／ｔｏｎ以下である。下限は特に限定されるものではないが、０ｅｑ／ｔｏｎが理論上の下限となる。
　カルボキシル末端基濃度を上記好ましい範囲にするためには、原料となるポリエステル樹脂として、カルボキシル末端基濃度が小さいポリエステル樹脂を用いることが好ましい。ポリエステル樹脂のカルボキシル末端基濃度が小さくするためには、ポリエステル樹脂製造時の固相重合時間をより長くすることによって達成できる。
　また、カルボキシル末端基濃度を上記好ましい範囲にするために、末端封鎖剤を使用することも好ましい態様の一つである。末端封鎖剤としては、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、カーボネート化合物などが挙げられる。製膜時にポリエステル樹脂と一緒に添加するとより効果が高い。好ましくはカルボジイミド化合物を用い、含有量をポリエステルフィルム全体に対して０．３～５重量％とすると良い。もちろん固相重合と末端封鎖剤を同時に利用してもよい。
　本発明のフィルムは、十分な耐加水分解性を満たすために、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）が２２０℃以下の範囲にあることが必要である。好ましくは２０５℃以下であり、より好ましくは１９５℃以下である。下限は特に限定されるものではないが、１５０℃未満では著しく熱収縮率が高くなるため、１５０℃以上とすることが好ましい。より好ましくは１６０℃以上である。
　微少吸熱ピーク温度を上記好ましい範囲にするためには、製膜時の熱処理温度を変更することによって達成できる。製膜時のフィルムの厚みや製膜速度によって異なるが、熱処理温度を２２０℃以下とすることが好ましい。なお、本発明のフィルムの製膜方法および熱処理工程の詳細は後述する。
　太陽電池の製造工程において熱をかける工程が多いため、太陽電池用ポリエステルフィルムの熱収縮率が大きいと、太陽電池の製造工程中に太陽電池用ポリエステルフィルムまたは太陽電池バックシートが縮み、太陽電池ユニット全体に歪が生じ割れてしまうことがある。そのため、本発明のフィルムの熱収縮率は小さい方が好ましい。具体的には、フィルムの長手方向（ＭＤ）とその直行方向（ＴＤ）（幅方向と称することもある）の１５０℃３０分の熱収縮率がともに０．６％以下であることが好ましい。より好ましくは０．４％以下、さらに好ましくは０．２％以下である。また、熱収縮率は－０．５％以上であることが好ましい。
　なお、本発明では耐加水分解性向上のために熱処理温度を低くすることが好ましいところ、熱収縮率が大きくなることがある。そのため、熱収縮率を上記好ましい範囲をするために、下記の（１）または（２）の何れかの方法を採用することが好ましい（もちろん、（１）と（２）の方法を併用してもよい）。
　方法（１）：熱処理工程において、フィルムを熱処理すると同時にフィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のそれぞれの方向に０．５～１０％収縮させる方法。
　方法（２）：製膜が完了したフィルムを、別の装置（例えばオーブンなど）に導入し、オフラインで加熱処理をする方法。本方法において、好ましい加熱温度は１５０～２２０℃であり、好ましい加熱時間は１０～６０秒間である。
　本発明では、フィルムの面配向係数が０．１３０以上であることが好ましい。より好ましくは０．１６５以上、さらに好ましくは０．１６８以上、さらに好ましくは０．１７０以上、最も好ましくは０.１７４以上である。耐加水分解性をさらに向上せしめることができるためである。本発明で言う面配向係数とは、アッベ屈折計を用い、下記（Ａ）式より求められるものである。
面配向係数＝ （ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２ － ｎＺＤ ・・・ （Ａ）
上記式（Ａ）におけるｎＭＤはフィルムの長手方向（ＭＤ）の屈折率を表し、ｎＴＤはフィルムの直行方向（ＴＤ）の屈折率を表し、ｎＺＤはフィルム厚み方向の屈折率を表している。
フィルムの面配向係数を上記数値範囲内とするためには、製膜時の延伸倍率を大きくすることによって達成できる。好ましくはフィルムの長手方向（ＭＤ）、フィルムの直行方向（ＴＤ）ともに延伸倍率を２．５～６．０倍に調整するとよく、フィルムの面配向係数を０．１６５以上とするためには、ＭＤおよびＴＤ方向の延伸倍率をそれぞれ３．０～５．０倍に調整することが好ましい。なお、フィルムの面配向係数の上限は特に限定されるものではないが、面配向係数を上げるために延伸倍率を大きくしていくと製膜安定性が悪化するため、生産性の点から０．２００以下であることが好ましく、より好ましくは０．１８５以下である。
　本発明のフィルムにおいては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）と、フィルムの面配向係数Ｂ２とが、次の式（Ｂ）を満足することが好ましい。
　Ｂ２≧０．０００８８６×Ｔｍｅｔａ－０．００２８６　式（Ｂ）
式（Ｂ）を満足せしめることにより、耐加水分解性（１２５℃、湿度１００％の条件下、７２時間放置後の平均伸度保持率など）を向上せしめることができる。
　本発明では、フィルム中に加水分解の分解を抑制するような化合物を添加することが好ましい。特にリン化合物を含有せしめることが好ましい。そのため、本発明では、蛍光X線にて測定した場合のポリエステルフィルム中のリン原子量が２００ｐｐｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは４００ｐｐｍ以上である。リン化合物としては、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸、これらのメチルエステル、エチルエステル、フェニルエステル、ハーフエステルおよびその他誘導体からなる群から選ばれた一種以上のリン化合物を用いることが好ましい。本発明では、特にリン酸、亜リン酸、ホスホン酸のメチルエステル、エチルエステル、フェニルエステルが好ましい。また、リン化合物の含有方法としては、ポリエステル原料チップを製造するときにリン化合物を添加することが好ましい。
　太陽電池のバックシートとして使用する場合に太陽光による劣化の影響を受けにくい方が好ましい。そのため、ＵＶ（紫外線）吸収剤やＵＶを反射する特性のものをフィルム中に添加してもよい。また、少なくとも一方のフィルム表面における波長４００～７００ｎｍの平均反射率を８０％以上とすることも好ましい態様の一つである。さらに好ましくは８５％以上であり、特に好ましくは９０％以上である。波長４００～７００ｎｍの平均反射率を８０％以上とすることにより、本発明のフィルムを用いた太陽電池を太陽光が直接当たるところにて使用してもフィルムの劣化が少なくなる。
　波長４００～７００ｎｍの平均反射率を８０％以上とする方法としては、フィルムに無機粒子を含有せしめる方法や、ポリエステルと非相溶樹脂を加えることにより、ポリエステルフィルム中に空隙を作成する方法などがある。前者において好適に使用される無機粒子としては、例えば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウムおよびフッ化カルシウム等を使用することができるが、特に二酸化チタン、硫酸バリウムが好ましい。無機粒子の含有量は、ポリエステルフィルム全体に対して５～５５重量％であり、好ましくは５～３５重量％である。含有量が上記範囲より少ない場合には、反射率が劣ったフィルムとなり、逆に含有量が上記範囲より多い場合には、延伸時にフィルム破れ等が生じやすくなって、生産性が低下する場合がある。生産性を重視する場合、本発明のフィルムは、２以上のポリエステル層を有することが好ましい。２以上のポリエステル層を有する場合、いずれか１つのポリエステル層が、上記の無機粒子を、該ポリエステル層に対して５～５５重量％含有すれば良い。より好ましくは、５～３５重量％含有することである。もう一方のポリエステル層における無機粒子の含有量は特に制限されるものではないが、含有量を小さくすればするほど、生産性を向上させることができる。
　また、後者の方法において用いられるポリエステルとは非相溶な樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂およびフッ素系樹脂などが好ましく用いられる。これらの非相溶樹脂は、単独重合体であっても共重合体であってもよく、さらには２種以上の非相溶樹脂を併用してもよい。これらの中でも、表面張力の小さなポリプロピレンやポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂が好ましく、さらにはポリメチルペンテンが最も好ましい。該ポリメチルペンテンは相対的にポリエステルとの表面張力差が大きく、かつ融点が高いため、添加量当たりの空洞形成の効果が大きいという特徴があり、非相溶樹脂として特に好ましいものである。非相溶樹脂を含有する場合は、その量は、ポリエステルフィルム全体に対して０．５～２０重量％であり、好ましくは０．５～１０重量％の範囲である。含有量が上記範囲より少ない場合には、反射率が劣ったフィルムとなり、逆に含有量が上記範囲より多い場合には、フィルム全体の見かけ密度が下がりすぎるために、延伸時にフィルム破れ等が生じやすく、生産性が低下する場合がある。
　本発明では、耐加水分解性をさらに向上せしめるために、少なくとも２つのポリエステル層を有することが好ましい。特に好ましくは、耐加水分解性に特に優れた層と波長４００～７００ｎｍの平均反射率が８０％以上の層を積層することが、特性およびコストの面から有利である。
　本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、１２５℃、湿度１００％の条件下、４８時間放置後の平均伸度保持率が５０％以上であることが好ましい。より好ましくは、５５％以上、更に好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上、最も好ましくは７０％以上である。平均伸度保持率が５０％に満たないと、長期使用した際に機械的強度が低下し、その結果、これを用いたバックシートを有する太陽電池の使用中に、外部から何らかの衝撃が太陽電池に加わったとき（例えば、落石などが太陽電池に当たった場合など）に、バックシートが破断することがあるため好ましくない。本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムにおいて、平均伸度保持率を５０％以上とすることによって、長期使用時におけるバックシートの機械的強度の耐久性を高めることができる。
　本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、１２５℃、湿度１００％の条件下、７２時間放置後の平均伸度保持率が１０％以上であることが好ましい。１２５℃、湿度１００％の条件下、７２時間後の平均伸度保持率試験は、４８時間後の平均伸度保持率試験よりも過酷な促進試験である。そのため、太陽電池用途など特に長期間の耐久性を求められる用途では、７２時間後の平均伸度保持率が評価指標として用いられる。７２時間後の平均伸度保持率は、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上、特に好ましくは４０％以上、最も好ましくは５０％以上である。
　７２時間後の平均伸度保持率が１０％に満たないと、太陽電池用フィルムとして、長期間使用しているうちに機械的強度が著しく低下する。そのため、使用中に外部から衝撃が太陽電池に加わった場合（例えば、落石などが太陽電池に当たった場合など）に、バックシートが破断することがあるため好ましくない。
　また、本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムを１枚以上含む太陽電池バックシートにおいても、１２５℃、湿度１００％の条件下４８時間放置後の平均伸度保持率が５０％以上であることが好ましい。より好ましくは、上述の方法にて求められた平均伸度保持率が５５％以上、更に好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上、最も好ましくは７０％以上である。
　平均伸度保持率を上記好ましい範囲内とするためには、本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムの厚み割合をバックシート全体の厚みに対して５～１００％にすることが好ましい。すなわち、より平均伸度保持率を上げるためには本発明の太陽電池ポリエステルフィルムの厚みをより厚くすることが好ましい。
　次に本発明のポリエステルフィルムの具体的な製造方法（一例）について記載する。
　まず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を必要に応じて、窒素雰囲気もしくは真空雰囲気で乾燥する。そして、乾燥せしめたポリエステル樹脂を単軸もしくは二軸押出機に供給し溶融押出し、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出し、未延伸シートを得る。
　次いで、この未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行う。
　延伸の後、フィルムの熱処理を行う。熱処理はテンターや、加熱オーブンの中や、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。この熱処理は一般にポリエステルの融点以下の温度で行われるが、本発明では、Ｔｍｅｔａ（℃）を２２０℃以下とするために、熱処理温度を２２０℃以下とすることが好ましい。より好ましくは２１０℃以下であり、さらに好ましくは２００℃以下である、最も好ましくは１９０℃以下である。熱処理温度の下限は特に限定されるものではないが、１５０℃未満では著しく熱収縮率が高くなるため、１５０℃以上とすることが好ましく、より好ましくは１６０℃以上である。
　さらに、熱処理は、フィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させながら行ってもよい。そして、このように熱処理を行ったフィルムを巻き取り、本発明のフィルムを得る。
　また、複数の熱処理工程を経ても良いが、その場合は、最も高温となる熱処理工程の熱処理温度が２２０℃以下であることが好ましい。より好ましくは２１０℃以下であり、さらに好ましくは２００℃以下である、最も好ましくは１９０℃以下である。
　［特性の評価方法］
　（１）固有粘度
　フィルムをオルトクロロフェノールに溶解せしめ、２５℃で測定した溶液粘度から、下式より固有粘度を得た。
ηｓｐ／Ｃ＝[η]＋Ｋ[η]2・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）－１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量であり（本測定では１ｇ／１００ｍｌとする）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）であり。また、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定した。
　（２）カルボキシル末端基濃度
フィルム０．５ｇをｏ－クレゾールに溶解し、水酸化カリウムを用いて電位差滴定して測定し、カルボキシル末端基濃度を求めた。
　（３）示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）
　微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）は、ＪＩＳ　Ｋ７１２２-1987（JISハンドブック１９９９年版を参照した）に準じて、セイコー電子工業（株）製示差走査熱量測定装置”ロボットＤＳＣ－ＲＤＣ２２０”を、データ解析にはディスクセッション”ＳＳＣ／５２００”を用いて測定した。サンプルパンにフィルムを５ｍｇ秤量し、２５℃から３００℃まで２０℃／分の昇温速度で昇温を行って測定を行った。得られた示差走査熱量測定チャートにおける結晶融解ピーク前の微少吸熱ピーク温度でもってＴｍｅｔａ（℃）とした。微小な吸熱のピークが観測しにくい場合は、データ解析部にてピーク付近を拡大して、ピークを読みとった。
　微小吸熱ピークのグラフ読み取り方法は、ＪＩＳに記載されていないが、以下の方法に基づいて実施した。まず１３５℃の値と１５５℃の値で直線を引き、グラフの曲線との吸熱側の面積を求める。同様に１４０℃と１６０℃、１４５℃と１６５℃、１５０℃と１７０℃、１５５℃と１７５℃、１６０℃と１８０℃、１６５℃と１８５℃、１７０℃と１９０℃、１７５℃と１９５℃、１８０℃と２００℃、１８５℃と２０５℃、１９０℃と２１０℃、１９５℃と２１５℃、２００℃と２２０℃、２０５℃と２２５℃、２１０℃と２３０℃、２１５℃と２３５℃、２２０℃と２４０℃の１７点についても面積を求める。微小ピークの吸熱量は、通常、０．２～５．０Ｊ／ｇであることから、面積が０．２Ｊ／ｇ以上５．０Ｊ／ｇ以下であるデータのみを有効データとして取り扱うものとする。合計１８個の面積データの中から、有効データでありかつ最も大きい面積を示すデータの温度領域おける吸熱ピークのピーク温度をもってＴｍｅｔａ（℃）とする。有効データがない場合、Ｔｍｅｔａ（℃）はなしとする。チャート例として、図１に示す。
　（４）熱収縮率
　ＪＩＳ－Ｃ２３１８（２００７）に準じて、幅１０ｍｍ、標線間隙約１００ｍｍのサンプルを、温度１５０℃、荷重０．５ｇで３０分間熱処理した。その熱処理前後の標線間隙を（株）テクノニーズ製熱収縮率測定器（ＡＭＭ－１号機）を用いて測定し、次式より熱収縮率を算出した。
熱収縮率（％）＝｛（Ｌ０－Ｌ）／Ｌ０｝×１００
Ｌ０：加熱処理前の標線間隙
Ｌ ：加熱処理後の標線間隙
　（５）面配向係数
アタゴ社（株）製アッベ屈折率計Ｔｙｐｅ　４Ｔを用い、光源をナトリウムランプとして、フィルム屈折率の測定を行った。
面配向係数＝ （ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２ － ｎＺＤ ・・・ （Ａ）
上記式（Ａ）におけるｎＭＤはフィルムの長手方向（ＭＤ）の屈折率を表し、ｎＴＤはフィルムの直行方向（ＴＤ）の屈折率を表し、ｎＺＤはフィルム厚み方向の屈折率を表している。
　（６）蛍光X線測定でのリン原子の含有量
蛍光X線法（リガク製ＺＳＸ１００ｅ）により、リン原子の含有量を測定した。
　（７）波長４００～７００ｎｍの平均反射率
分光光度計（（株）島津製作所ＵＶ２４５０）に積分球付属装置（（株）島津製作所製ＩＳＲ２２００）を取り付け、硫酸バリウムを標準板とし、標準板を１００％とした相対反射率を測定した値とする。波長４００～７００ｎｍにおいて、波長０．５ｎｍ毎の相対反射率を測定し、それらの平均値を平均反射率とする。
　（８）１２５℃、湿度１００％の条件下４８時間放置後の伸度保持率
　破断伸度の測定はＡＳＴＭ－Ｄ８８２－９７（１９９９年版ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDSを参照した）に準じて、サンプルを１ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出し、チャック間５ｃｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったときの破断伸度（初期）を測定した。なお、測定は５サンプルについて測定を実施し、その平均値でもって破断伸度（初期）Ａ０とした。
　次いで、サンプルを１ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出し、エスペック（株）製高度加速寿命試験装置EHS-221MDを用いて、１２５℃、湿度１００％の条件下４８時間処理を行った後、処理後のサンプルの破断伸度をＡＳＴＭ－Ｄ８８２－９７（１９９９年版ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDSを参照した）に準じて、チャック間５ｃｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったときの破断伸度（処理後）を測定した。なお、測定は５サンプルについて測定を実施しその平均値でもって破断伸度（処理後）Ａ１とした。
　得られた破断伸度Ａ０，Ａ１を用いて、下記式（１）により伸度保持率を算出した。
伸度保持率（％）＝Ａ１／Ａ０×１００　　　（１）
また、下記式（２）により平均伸度保持率を算出した。
平均伸度保持率（％）＝（ＭＤ方向の伸度保持率＋ＴＤ方向の伸度保持率）／２　（２）
　なお、平山製作所　高加速寿命試験装置(HAST装置) PC-304R8Dを用いて測定しても、エスペック（株）製高度加速寿命試験装置EHS-221MDを用いて測定される値と同一の値となるので、平山製作所　高加速寿命試験装置(HAST装置) PC-304R8Dを用いて測定しても良い。
　（９）１２５℃、湿度１００％の条件下７２時間放置後の伸度保持率
　破断伸度の測定はＡＳＴＭ－Ｄ８８２－９７（１９９９年版ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDSを参照した）に準じて、サンプルを１ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出し、チャック間５ｃｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったときの破断伸度（初期）を測定した。なお、測定は５サンプルについて測定を実施し、その平均値でもって破断伸度（初期）Ａ２とした。
　次いで、サンプルを１ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出し、（株）平山製作所　高加速寿命試験装置(HAST装置) PC-304R8Dを用いて、１２５℃、湿度１００％の条件下７２時間処理を行った後、処理後のサンプルの破断伸度をＡＳＴＭ－Ｄ８８２（１９９９）－９７（１９９９年版ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDSを参照した）に準じて、チャック間５ｃｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったときの破断伸度（処理後）を測定した。なお、測定は５サンプルについて測定を実施しその平均値でもって破断伸度（処理後）Ａ３とした。
　得られた破断伸度Ａ２，Ａ３を用いて、下記式（３）により伸度保持率を算出した。
伸度保持率（％）＝Ａ３／Ａ２×１００　　　（３）
また、下記（４）により平均伸度保持率を算出した。
平均伸度保持率（％）＝（ＭＤ方向の伸度保持率＋ＴＤ方向の伸度保持率）／２　（４）
　以下、本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。
　実施例１
　（原料ＰＥＴ－１）
ジメチルテレフタレート100重量部、およびエチレングリコール60重量部の混合物を、酢酸カルシウム0.08重量部、三酸化アンチモン0.03重量部を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行った。次いで、該エステル交換反応生成物を、酢酸リチウム0.16重量部、リン酸トリメチル0.11重量部を添加した後、重合反応槽に移行する。次で、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して1mmHgの減圧下、290℃で常法により重合し、固有粘度［η］0.52のポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得た。該ポリエステルは各辺2mm×4mm×4mmの直方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で20時間加熱処理し、固有粘度［η］0.79、カルボキシル末端基濃度10.5ｅｑ／ｔｏｎのポリエステルを得た。
　上記で得られた原料ＰＥＴ－１を温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件下、２時間の減圧乾燥を行い、２９５℃に加熱した押出機に供給し、５０μｍカットフィルターにより異物濾過を行ったのちにＴダイ口金に導入した。次いで、Ｔダイ口金内より、シート状に押出して溶融単層シートとし、該溶融単層シートを、表面温度２０℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸単層フィルムを得た。続いて、該未延伸単層フィルムを８５℃の温度に加熱したロール群で予熱した後、９０℃の温度の加熱ロールを用いて長手方向（ＭＤ）に３．３倍の延伸倍率にて延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルム（一軸配向フィルム）を得た。得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の９５℃の温度の予熱ゾーンに導き、引き続き連続的に１０５℃の温度の加熱ゾーンで長手方向に直角な方向（ＴＤ）に３．６倍の延伸倍率にて延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで１８５℃の熱処理温度（第１熱処理温度）で２０秒間の熱処理を施し、さらに１８０℃の温度で３％の弛緩率にて幅方向（ＴＤ）に弛緩処理を行った。次いで、２５℃まで均一に冷却後、巻取り、厚み１２５μｍのフィルムを得た。評価した結果を表１に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　また、以下の方法で、太陽電池バックシートを作成した。
まず、上記にて得られた厚み１２５μｍの本発明のフィルムを第１層として用いる。次いで、接着層として“タケラック（登録商標）”Ａ３１０（三井武田ケミカル（株）製）９０重量部、“タケネート（登録商標）”Ａ３（三井武田ケミカル（株）製）を第１層の表面に塗布し、さらに当該接着層の上に第２層として厚さ１２μｍバリアロックス“ＨＧＴＳ”（東レフィルム加工（株）製のアルミナ蒸着ＰＥＴフィルム）を蒸着層が第１層と反対側になるように貼り合わせた。次に、第２層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、さらに当該接着層の上に、厚さ５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｅ２０（東レ（株）製）を貼り合わせ、総厚さ１８７μｍのバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例２－４
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例１と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例５
　（原料ＰＥＴ－２）
回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で40時間加熱処理した以外は原料ＰＥＴ－１と同様製法にて、固有粘度［η］0.82、カルボキシル末端基濃度8.5ｅｑ／ｔｏｎのポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得た。
　原料として上記原料ＰＥＴ－２を使用した以外は、実施例１と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例６－８
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例５と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例９
　（原料ＰＥＴ－３）
原料ＰＥＴ－１　９０重量部に対して、ラインケミー社製スタバクゾールP100」（ポリカルボジイミド）を１０重量部加えてコンパウンドした。このコンパウンド品を原料ＰＥＴ－３とする。
　原料として、原料ＰＥＴ－１を９０重量部と原料ＰＥＴ－３を１０重量部（ポリカルボジイミド１重量部相当）とを混合したものを用いる以外は、実施例１と同様の方法で、製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１０－１２
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例９と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１３－１４
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例６と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１５
　（原料ＰＥＴ－４）
リン酸トリメチルの添加量を0.13重量部とし、回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で40時間加熱処理した以外は原料ＰＥＴ－１と同様の製法で、固有粘度［η］0.82、カルボキシル末端基濃度8.5ｅｑ／ｔｏｎのポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得た。
　原料として、上記したＰＥＴ－４を用いた以外は、実施例１３と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１６
　（原料ＰＥＴ－５）
リン酸トリメチルの添加量を0.25重量部とし、回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で40時間加熱処理した以外は原料ＰＥＴ－１と同様の製法で、固有粘度［η］0.82、カルボキシル末端基濃度8.5ｅｑ／ｔｏｎのポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得た。
　原料として、上記したＰＥＴ－５を用いた以外は、実施例１３と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１７
原料ＰＥＴ－５を温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件下で２時間の減圧乾燥を行い、２９５℃に加熱した押出機に供給し、５０μｍカットフィルターにより異物濾過を行ったのちにＴダイ口金に導入した。次いで、Ｔダイ口金内より、シート状に押出して溶融単層シートとし、該溶融単層シートを、表面温度２０℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸単層フィルムを得た。続いて、該未延伸単層フィルムを８５℃の温度に加熱したロール群で予熱した後、９０℃の温度の加熱ロールを用いて長手方向（ＭＤ）に３．５倍延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の９５℃の温度の予熱ゾーンに導き、引き続き連続的に１０５℃の温度の加熱ゾーンで長手方向に直角な方向（ＴＤ）に４．０倍延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで２０５℃の温度（第１熱処理温度）で２０秒間の熱処理を施した。引き続き、１８０℃の温度下において、フィルムを幅方向（ＴＤ）に３％の弛緩率にて弛緩させ、また、テンターのクリップ間隔を縮めることによって、長手方向（ＭＤ）に１．５％の弛緩率にて弛緩させた。次いで、２５℃まで均一に冷却後巻取り、ポリエステルフィルムを得た。評価した結果を表に示した。このフィルムで耐加水分解性を評価した結果良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１８
テンターのクリップ間隔を縮めることによって、長手方向（ＭＤ）の弛緩率を２．０％とした以外は、実施例１７と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例１９
押出機（ａ）、押出機（ｂ）を有する複合製膜装置を使用した。
　平均粒子径０．２μｍの酸化チタン（表面未処理、ルチル型）を５重量部、蛍光増白剤“ＯＢ－１”（イーストマンコダック社製）を０．１５重量部および原料ＰＥＴ－５を９４．８５重量部の割合で混合したものを、温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件下で２時間の、減圧乾燥をした後、押出機（ａ）側に供給し、２８０℃で溶融押出後、５０μｍカットフィルターにより異物濾過を行ったのちに、Ｔダイ複合口金に導入した。
　また、原料ＰＥＴ－５を温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件下で２時間の減圧乾燥をしたものを用意し、これを２９５℃に加熱した押出機（ｂ）に供給し、５０μｍカットフィルターにより異物濾過を行ったのちにＴダイ複合口金に導入した。
　次いで、Ｔダイ複合口金内にて、押出機（ａ）からのポリマーと押出機（ｂ）からのポリマーが２層に積層されるように合流せしめた後、シート状に共押出して溶融積層シートとした。なお、両押出機の押出量をコントロールし、上記複合比〔押出機（ａ）層／（〔押出機（ａ）層＋〔押出機（ｂ）層〕〕を１２％にした。
　次いで、Ｔダイ口金内より、シート状に押出された溶融積層シートを、表面温度２０℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸積層フィルムを得た。続いて、該未延伸フィルムを８５℃の温度に加熱したロール群で予熱した後、９０℃の温度の加熱ロールを用いて長手方向（ＭＤ）に３．５倍延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の９５℃の温度の予熱ゾーンに導き、引き続き連続的に１０５℃の温度の加熱ゾーンで長手方向に直角な方向（ＴＤ）に４．０倍延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで２０５℃の温度（第１熱処理温度）で２０秒間の熱処理を施した。引き続き、１８０℃の温度下において、フィルムを幅方向（ＴＤ）に３％の弛緩率にて弛緩させ、また、テンターのクリップ間隔を縮めることによって、長手方向（ＭＤ）に１．５％の弛緩率にて弛緩させた。
　次いで、２５℃まで均一に冷却後、巻取り、厚み１２５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムは、（ａ）層の厚みが１５μｍ、（ｂ）層の厚みが１１０μｍであった。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　また、以下の方法で、太陽電池バックシートを作成した。
　まず、上記にて得られた２層積層フィルムを第１層として用いる。接着層として“タケラック（登録商標）”Ａ３１０（三井武田ケミカル（株）製）９０重量部、“タケネート（登録商標）”Ａ３（三井武田ケミカル（株）製）を（ｂ）層の表面に塗布し、その上に第２層として厚さ１２μｍバリアロックス“ＨＧＴＳ”（東レフィルム加工（株）製のアルミナ蒸着ＰＥＴフィルム）を蒸着層が第１層と反対側になるように貼り合わせた。
　次に第２層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、当該接着層の上に厚さ５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｅ２０（東レ（株）製）をはりあわせ、総厚さ１８７μｍのバックシートを作成した。評価した結果を表１に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価した結果良好であった。また、（ａ）層が最表層に位置しているため、耐ＵＶ性に優れるものとなった。
　実施例２０
平均粒子径０．２μｍの酸化チタン（表面未処理、ルチル型）を３０重量部、蛍光増白剤“ＯＢ－１”（イーストマンコダック社製）を０．１５重量部、原料ＰＥＴ－５を６９．８５重量部の割合で混合したものを、温度１８０℃、真空度０．５ｍｍＨｇの条件下で、２時間の減圧乾燥をした後、押出機（ａ）側に供給した以外は、実施例１９と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例２１　
　（原料ＰＥＴ－６）
回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で5時間加熱処理した以外は原料ＰＥＴ－１と同じ製法で、固有粘度［η］0.65、カルボキシル末端基濃度18ｅｑ／ｔｏｎのポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得た。
　（原料ＰＥＴ－７）
　原料ＰＥＴ－６を９０重量部に、ラインケミー社製スタバクゾールP100」（ポリカルボジイミド）を１０重量部加えて、コンパウンドした。このコンパウンド品を原料ＰＥＴ－７とする。
　原料として、原料ＰＥＴ－６　９０重量部と、原料ＰＥＴ－７　１０重量部（ポリカルボジイミド１重量部相当）とを混合したものを用いた以外は、実施例６と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例２２
　（原料ＰＥＴ－８）
回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で100時間加熱処理した以外は原料ＰＥＴ－１と同様の製法で、固有粘度［η］1.2、カルボキシル末端基濃度8.0ｅｑ／ｔｏｎのポリエステルを得た。
　原料として、原料ＰＥＴ－８を用いた以外は、実施例６と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　実施例２３
　実施例６と同じ方法で行い、厚み１２５μｍのフィルムを得た。評価した結果を表に示した。
　また、以下の方法で、太陽電池バックシートを作成した。
　上記にて得られた厚み１２５μｍのフィルムを第１層として用いる。
次いで、接着層として“タケラック（登録商標）”Ａ３１０（三井武田ケミカル（株）製）９０重量部、“タケネート（登録商標）”Ａ３（三井武田ケミカル（株）製）を第１層の表面に塗布し、当該接着層の上に第２層として厚さ１２μｍバリアロックス“ＨＧＴＳ”（東レフィルム加工（株）製のアルミナ蒸着ＰＥＴフィルム）を蒸着層が第１層と反対側になるように貼り合わせ、次に第２層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、当該接着層の上に第３層として厚さ２５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｓ１０（東レ（株）製）をはりあわせた。さらに第３層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、当該接着層の上に厚さ５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｅ２０（東レ（株）製）をはりあわせ、総厚さ４３７μｍのバックシートを形成した。評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価した結果良好であった。
　実施例２４
ポリエステルフィルムの厚みを５０μｍとする以外は、実施例６と同じ製造方法にて、ポリエステルフィルムを得た。フィルムを評価した結果を表に示した。
　また、以下の方法で、太陽電池バックシートを作成した。
上記にて得られた厚み５０μｍのフィルムを第１層として用いる。
次いで、接着層として“タケラック（登録商標）”Ａ３１０（三井武田ケミカル（株）製）９０重量部、“タケネート（登録商標）”Ａ３（三井武田ケミカル（株）製）を第１層に塗布し、当該接着層の上に第２層として厚さ１２μｍバリアロックス“ＨＧＴＳ”（東レフィルム加工（株）製のアルミナ蒸着ＰＥＴフィルム）を蒸着層が第１層と反対側になるように貼り合わせ、次に第２層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、当該接着層の上に第３層として厚さ２５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｓ１０（東レ（株）製）をはりあわせた。さらに第３層上に上述の接着層と同様の接着層を塗布し、当該接着層の上に厚さ１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルム“ルミラー（登録商標）”Ｅ２０（東レ（株）製）をはりあわせ、総厚さ５００μｍのバックシートを形成した。評価した結果を表１に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価した結果良好であった。
　実施例２５－４２
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例５と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。このフィルムの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　続いて、得られたポリエステルフィルムを用いて、実施例１と同様の方法にてバックシートを作成した。該バックシートを評価した結果を表に示した。このバックシートの耐加水分解性を評価したところ、良好であった。
　比較例１
　（原料ＰＥＴ－９）
ジメチルテレフタレート100部、およびエチレングリコール60部の混合物を、酢酸カルシウム0.08部、三酸化アンチモン0.03部を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行った。次いで、該エステル交換反応生成物を、酢酸リチウム0.16部、リン酸トリメチル0.11部を添加した後、重合反応槽に移行する。次で、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して1mmHgの減圧下、290℃で常法により重合し、固有粘度［η］0.52のポリエステルを得た。該ポリエステルは各辺2mm×4mm×4mmの直方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、0.5mmHgの減圧下、230℃で８時間加熱処理し、固有粘度［η］0.74、カルボキシル末端基濃度１３ｅｑ／ｔｏｎのポリエステルを得た。
　原料として上記原料ＰＥＴ－９を用いた以外は、実施例１と同じ方法で、厚み１２５μｍのフィルムを得た。評価した結果を表に示した。このフィルムを評価したところ、耐加水分解性に劣ることが判明した。
　また、実施例１と同様の方法で、厚さ１８７μｍのバックシートを形成した。評価した結果を表に示した。このバックシートを評価したところ、耐加水分解性に劣ることが判明した。
　比較例２
　表に示す製膜条件とした以外は、比較例１と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　またバックシートも実施例１の方法で作成、厚さ１８７μｍのバックシートを得た。評価した結果を表１に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　比較例３
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例１と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　またバックシートも実施例１の方法で作成、厚さ１８７μｍのバックシートを得た。評価した結果を表１に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　比較例４
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例９と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　またバックシートも実施例１の方法で作成、厚さ１８７μｍのバックシートを得た。評価した結果を表１に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　比較例５
　表に示す製膜条件とした以外は、実施例５と同じ方法で製膜し、ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを評価した結果を表に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
　またバックシートも実施例１の方法で作成、厚さ１８７μｍのバックシートを得た。評価した結果を表１に示した。特に耐加水分解性に劣る結果となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　なお、表中の「シート」とは「バックシート」を指す。
本発明のフィルムは、バックシートを使用する太陽電池に好適に使用することができる。

Claims (18)

  1. カルボキシル末端基濃度が１３ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、
    示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）が２２０℃以下である太陽電池用ポリエステルフィルム。
  2. フィルムの長手方向（ＭＤ）とその直行方向（ＴＤ）の１５０℃３０分の熱収縮率がそれぞれ０．６％以下である請求項１に記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  3. 面配向係数Ｂ２が０．１６５以上である請求項１または２に記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  4. 蛍光X線測定により求められるリン原子の含有量が２００ｐｐｍ以上である請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  5. 前記微少吸熱ピーク温度Ｔｍｅｔａ（℃）が２０５℃以下である請求項１～４のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  6. 少なくとも一方の表面における波長４００～７００ｎｍの平均反射率が８０％以上である請求項１～５のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  7. 固有粘度が０．６～１．２ｄｌ／ｇの範囲である請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  8. カルボキシル末端基濃度が１２ｅｑ／ｔｏｎ以下である請求項１～７のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  9. ポリエステル層を少なくとも２層有する請求項１～８のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  10. １２５℃、湿度１００％の条件下４８時間放置後の平均伸度保持率が５０％以上である請求項１～９のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  11. 温度１２５℃、湿度１００％の条件下７２時間放置後の平均伸度保持率が１０％以上である請求項１～１０のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
  12. Ｔｍｅｔａ（℃）と面配向係数Ｂ２が、次の式（Ｂ）を満たす請求項１～１１のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
    Ｂ２≧０．０００８８６×Ｔｍｅｔａ－０．００２８６　式（Ｂ）
  13. 請求項１～１２のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルムの製造方法であって、未延伸ポリエステルフィルムを少なくとも一軸に延伸した後、２２０℃以下の温度で熱処理する太陽電池用ポリエステルフィルムの製造方法。
  14. 請求項１～１２のいずれかに記載の太陽電池用ポリエステルフィルムを少なくとも１枚含む太陽電池バックシート。
  15. １２５℃、湿度１００％の条件下４８時間放置後の平均伸度保持率が５０％以上である請求項１４に記載の太陽電池バックシート。
  16. 請求項１４または１５に記載の太陽電池バックシートを用いてなる太陽電池。
  17. カルボキシル末端基濃度が１３ｅｑ／ｔｏｎ以下であるポリエステルフィルムの製造方法であって、未延伸ポリエステルフィルムを少なくとも一軸に延伸した後、２０５℃以下の温度で熱処理する太陽電池用ポリエステルフィルムの製造方法。
  18. ポリエステルフィルムのカルボキシル末端基濃度が１２ｅｑ／ｔｏｎ以下である請求項１７に記載の太陽電池用ポリエステルフィルムの製造方法。
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