JP2012248771A - 太陽電池裏面保護用二軸配向ポリエステルフィルム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 再結晶化開始温度と結晶融解ピーク温度の差が45℃以上であり、末端カルボキシル基量が26当量/t以下であり、極限粘度が0.65dl/g以上であるポリエステルフィルム中に黒色顔料を0.7重量%以上含有することを特徴とする太陽電池裏面保護用二軸配向ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし
Description
本発明において、ポリエステルフィルムに使用するポリエステルは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものを指す。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、2,6―ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,4―シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレン―2,6―ナフタレンジカルボキシレート(PEN)等が例示される。その中でも、ポリエチレンテレフタレート(PET)が好ましい。
ポリエステルフィルムもしくはポリエステル原料を0.2g採取し、20mlのフェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶液に溶解し、遠心分離により黒色顔料のみを沈降させた後、上済み液を取り除く。上済み液を取り除いた後の試料を蒸発乾固させ、蒸発乾固後の試料の重量を測定する。得られた測定値と、最初に秤量した0.2gから、ポリエステルフィルムもしくはポリエステル原料中の黒色顔料含有量:C(重量%)を求める。
粉砕したポリエステル原料、もしくはポリエステルフィルムに対し、熱風乾燥機にて140℃で15分間乾燥させ、デシケーター内で室温まで冷却した試料から、上述で得られた黒色顔料含有量C(重量%)を用いて、ポリエステルフィルムもしくは粉砕したポリエステル原料を1.0g×100/(100−C)を精秤して試験管に採取し、ベンジルアルコール30mlを加えて、乾燥窒素ガスを吹き込みながら195℃、3分間で溶解させ、次いで、クロロホルム50mlを徐々に加えて室温まで冷却した。遠心分離により黒色顔料のみを沈降させた後、上済み液を取り出した。上澄み液にフェノールレッド指示薬を1〜2滴加え、乾燥窒素ガスを吹き込みながら攪拌下に、0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液で滴定し、黄色から赤色に変じた時点で終了とした。なお、上澄み液中には1.0gのポリエステル原料が含まれていると仮定する。また、ブランクとして、ポリエステル樹脂試料抜きで同様の操作を実施し、以下の式によって酸価を算出した。
〔ここで、A は、滴定に要した0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の量(μl)、Bは、ブランクでの滴定に要した0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の量(μl)、Wは、ポリエステル樹脂試料の量(g)、fは、0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の力価である〕
なお、0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の力価(f)は、試験管にメタノール5mlを採取し、フェノールレッドのエタノール溶液を指示薬として1〜2滴加え、0.1Nの苛性ソーダのベンジルアルコール溶液0.4mlで変色点まで滴定し、次いで、力価既知の0.1Nの塩酸水溶液を標準液として0.2ml採取して加え、再度、0.1(N)の苛性ソーダのベンジルアルコール溶液で変色点まで滴定した(以上の操作は、乾燥窒素ガス吹き込み下で行った)。以下の式によって力価(f)を算出した。
粉砕したポリエステル原料、もしくはポリエステルフィルムに対し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の中に、上述で得られた黒色顔料含有量C(重量%)を用いて、ポリエステルフィルムもしくは粉砕したポリエステル原料が、1.0×100/(100−C)(g/dl)となるよう精秤して添加する。120℃で10分間かけて溶解させた後、徐々に室温まで冷却させた。遠心分離により黒色顔料のみを沈降させた後、上済み液を取り出し、上済み液の流下時間、および、溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Hugginsの式を用いて、極限粘度dl/gを算出した。その際、Huggins定数を0.33と仮定した。なお、上済み液中のポリエステル原料の濃度は、1.0g/dlとする。
<装置>
ティー・エイ・インスツルメント
DSC Q2000型 示差走査熱量計
冷却装置:RCS電気冷凍機(作動範囲:−90〜550℃)
<測定条件>
サンプルパン:TzeroPan+Tzero Lid(Al製、クリンプ式、非密閉)
パージガス:N2 50ml/分
サンプル重量:2.6mg(ポリエステルフィルムを4.5φで打ち抜き、2枚で使用)
温度範囲:0〜300℃
昇温速度:2K/分
変調条件:触れ幅0.32℃、1周期を60秒
<求め方>
得られたシグナルを、熱量量成分(reversingシグナル)、およびキネティック成分(non reversingシグナル)に分離。キネティック成分(non−reversingシグナル)において、190℃以上に確認される、結晶融解ピーク温度:Tmpと再結晶化開始温度:Tciの差から、ΔTmcを求める。
蛍光X線分析装置(島津製作所社製型式「XRF−1800」)を用いて、下記表1に示す条件下で、単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。積層フィルムの場合はフィルムを溶融してディスク状に成型して測定することにより、チタン元素(Ti)、リン元素(P)のフィルム全体に対する含有量を測定した。
パーソナルプレッシャークッカー装置(平山製作所社製)を用いて、ポリエステルフィルムを120℃−100%RHの雰囲気にてフィルムを処理する。オートグラフAG-I(島津製作所社製)にて、得られたフィルムの製膜方向とは同方向(MD)に対し、200mm/分の速度で、フィルムの機械的特性として引張破断伸度を測定し、引張破断伸度維持率を求める。なお、引張破断伸度維持率は、下記式、すなわちパーソナルプレッシャークッカー処理前後の引張破断伸度の商から得られる。
引張破断伸度維持率[%]=「パーソナルプレッシャークッカー処理後の引張破断伸度」÷「パーソナルプレッシャークッカー処理前の引張破断伸度」×100
引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間から、下記の基準で評価した。
◎:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:96hr以上
○:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:84hr以上96hr未満
△:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:72hr以上84hr未満
×:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:72hr未満
・外線照射装置
スガ試験機製スーパーキセノンウェザーメーター:SX75
・紫外線照射装置条件
放射照度:180W/m2(300〜400nmの範囲で)
フィルター:インナー/アウター=石英/#275
ブラックパネル温度:スプレー時/非スプレー時=非制御/63℃
試験槽内温度:スプレー時/非スプレー時=28℃/非制御
試験槽内湿度:スプレー時/非スプレー時=95%RH/50%RH
サイクル時間:スプレー時/非スプレー時=18分/102分
・評価方法
スーパーキセノンウェザーメーター:SX75(スガ試験機製)を用いて、ポリエステルフィルムを上述の条件で処理をする。オートグラフAG−I(島津製作所社製)にて、得られたフィルムの製膜方向とは同方向(MD)に対し、200mm/分の速度で、フィルムの機械的特性として引張破断伸度を測定し、引張破断伸度維持率を求める。なお、引張破断伸度維持率は、下記式、すなわち紫外線照射前後の引張破断伸度の商から得られる。
引張破断伸度維持率(%)=「スーパーキセノンウェザーメーター処理後の引張破断伸度」÷「スーパーキセノンウェザーメーター処理前の引張破断伸度」×100
引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間から、下記の基準で評価した。
○:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:1000hr以上
△:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:800hr以上1000hr未満
×:引張破断伸度維持率が10%未満に達した時間:800hr未満
マクベス濃度計TD−904型を用いて、フィルムを単枚で測定した。表示値が安定後、読み取りを行った。
<ポリエステル(1)の製造法>
1個のスラリー調製槽、およびそれに直列に接続された2段のエステル化反応槽、および2段目のエステル化反応槽に直列に接続された3段の溶融重縮合槽からなる連続式重合装置を用い、スラリー調製槽に、テレフタル酸とエチレングリコールを重量比で100:45の割合で連続的に供給すると共に、エチルアシッドホスフェートのエチレングリコール溶液を、生成ポリエステル樹脂に対してリン原子としての含有量が4重量ppmとなる量で連続的に添加して、攪拌、混合することによりスラリーを調製し、このスラリーを、窒素雰囲気下で267℃、相対圧力100kPa、平均滞留時間4時間に設定され、反応生成物が存在する第1段目のエステル化反応槽に連続的に流量120kg/hrで供給し、次いで、第1段目のエステル化反応生成物を、窒素雰囲気下で265℃、相対圧力5kPa、平均滞留時間2時間に設定された第2段目のエステル化反応槽に連続的に移送して、さらにエステル化反応させた。その際、第2段エステル化反応槽に設けた上部配管を通じて、エチレングリコールを生成するポリエステル樹脂に対して322モル/トンになる量を連続的に供給した。この場合、第2段エステル化反応槽におけるエステル化率は97%であった。
留時間1時間であり、第2段重縮合反応槽は274℃、絶対圧力0.4kPa、平均滞留時間0.9時間、第3段重縮合反応槽は277℃、絶対圧力0.2kPa、平均滞留時間1時間であった。第3段重縮合反応槽から取り出した溶融重縮合反応生成物は、ダイからストランド状に押出して冷却固化し、カッターで切断して1個の重さが平均粒重24mgのポリエステル樹脂チップ:ポリエステル(1)とした。ポリエステル(1)の極限粘度は10.62dl/g、末端カルボキシル基量は15当量/tであった。
ポリエステル(1)を出発原料とし、窒素雰囲気下で約160℃に保持された攪拌結晶化機内に滞留時間が約60分となるようにチップが重ならないようにした状態で連続的に供給して結晶化させた後、塔型の固相重縮合装置に連続的に供給し、窒素雰囲気下215℃で、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が0.78dl/gとなるように滞留時間を調整して固相重縮合させ、ポリエステル(2)を得た。末端カルボキシル基量は8当量/tであった。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラ−n−ブチルチタネートを得られるポリエステル樹脂1t当たりのチタン原子としての含有量が5g/tとなる量で加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、平均粒子径2.5μmのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が1.5重量%となるように添加し、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.60に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステル(3)を得た。極限粘度は0.60dl/g、末端カルボキシル基量は21当量/tであった。
テレフタル酸43重量部と、エチレングリコール19重量部のスラリーを、あらかじめビス(ヒドロキシエチル)テレフタレート50重量部が仕込まれ、温度250℃、相対圧力1.2×105Paに保持されたエステル化反応槽に4時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに1時間かけてエステル化反応を行った。このエステル化反応生成物を重縮合槽に移送した。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラ−n−ブチルチタネートを得られるポリエステル樹脂1t当たりのチタン原子としての含有量が5g/tとなる量で加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、平均粒子径2 .5μmのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が0.06 重量%となるように添加し、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.55dl/gに相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルのチップを得た。上記で、得られたポリエステルチップを真空下220℃で固相重合し、ポリエステル(5)を得た。極限粘度は0.75dl/g、末端カルボキシル基量は25当量/tであった。
ポリエステル(5)の製造法において、テトラ−n−ブチルチタネートを得られるポリエステル樹脂1t当たりのチタン原子としての含有量が15g/tとなる量を加えることを除いて、同様の方法でポリエステル(6)を製造した。極限粘度は0.73dl/g、末端カルボキシル基量は25当量/tであった。
ポリエステル(5)の製造法において、テトラ−n−ブチルチタネートを得られるポリエステル樹脂1t当たりのチタン原子としての含有量が40g/tとなる量を加えることを除いて、同様の方法でポリエステル(7)を製造した。極限粘度は0.71dl/g、末端カルボキシル基量は27当量/tであった。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸カルシウム0.09重量部を反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物に正リン酸0.04部を添加した後、三酸化アンチモン0.04部を加え、エチレングリコールに分散させた平均粒子径2.6μmのシリカ粒子0.08重量部を加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には40パスカルとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.58dl/gに相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルチップを得た。得られたポリエステルチップを真空下220℃にて固相重合し、極限粘度0.78dl/g、末端カルボキシル基量が8当量/tのポリエステル(8)を得た。
攪拌機付き2リットルステンレス製オートクレーブに高純度テレフタル酸とエチレングリコールを仕込み、常法に従ってエステル化反応を行い、オリゴマー混合物を得た。
このオリゴマー混合物に重縮合触媒として、(1)塩基性酢酸アルミニウムを20g/lのアルミニウム化合物含有量となるように調整したエチレングリコール溶液と、(2)4リットルのエチレングリコールに3、5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシベンジルホスホン酸ジエチルを200g加えて185℃にて60分間還流下で攪拌後に冷却して得られたリン化合物のエチレングリコール溶液の混合物とを、アルミニウム元素の残存量が20ppm、リン元素の残存量が80ppmとなるように添加した。
次いで、窒素雰囲気下、常圧にて250℃で10分間攪拌した。その後、60分間かけて280℃まで昇温しつつ反応系の圧力を徐々に下げて13.3Pa(0.1Torr)として、さらに280℃、13.3Pa下でポリエステルの極限粘度が0.55dl/gになるまで重縮合反応を行った。
上記ポリエステル(2)をベント付き二軸押出機に供して、カーボンブラック(オイル
ファーネスブラック 平均一次粒径70nm)を20重量%となるように供給してチップ化を行い、ポリエステル(10):カーボンブラックマスターバッチペレットを得た。得られたペレットのカーボンブラック濃度Cは20重量%、カーボンブラック濃度Cで補正したポリエステル成分の末端カルボキシル基量は51当量/t、極限粘度は0.63dl/gであった。
上記ポリエステル(2)、ポリエステル(3)およびポリエステル(10)を91:4:5の比率で混合したポリエステルを原料とし、1つのベント付き二軸押出機により、290℃で溶融押出し、静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定したキャスティングドラム上で急冷固化させて未延伸の単層シートを得た。得られたシートを縦方向に83℃で3.3倍延伸した後、予熱/横延伸/熱固定1/熱固定2/熱固定3/冷却の各ゾーンにおける温度(℃)を95/110/200/221/180/125℃に設定したテンターに導くことでフィルム製膜を行った。得られたフィルムの平均厚さは50μmであった。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)、ポリエステル(3)、ポリエステル(4)、およびポリエステル(10)を81:4:10:5の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)、ポリエステル(6)、およびポリエステル(10)を50:45:5の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、熱固定2の温度に関して、226℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、熱固定2の温度に関して、231℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)、ポリエステル(3)、およびポリエステル(10)を92:4:4の比率で混合する以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)ポリエステル(7)、およびポリエステル(10)を46:50:4の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。フィルムに異物は観察された。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(8)およびポリエステル(10)を95:5の比で用いたポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(3)およびポリエステル(9)、およびポリエステル(10)を4:91:5の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例9において、熱固定2の温度に関して、226℃に変更した以外は、実施例9と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)、ポリエステル(3)、ポリエステル(4)、およびポリエステル(10)を76:2:18:4の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。フィルムにゲル異物は観察された。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、熱固定2の温度に関して、210℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの加熱収縮率は高いものの、良好な耐加水分解性を有するポリエステルフィルムを得ることができた。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表2に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(1)、ポリエステル(3)、およびポリエステル(10)を91:4:5の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(5)、およびポリエステル(10)を95:5の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例1において、熱固定2の温度に関して、240℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例8において、熱固定2の温度に関して、240℃に変更した以外は、実施例8と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例9において、熱固定2の温度に関して、240℃に変更した以外は、実施例9と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例6において、熱固定2の温度に関して、240℃に変更した以外は、実施例6と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
実施例1において、混合物中のポリエステル原料に関して、上記ポリエステル(2)、ポリエステル(3)、およびポリエステル(10)を94:4:2の比率で混合したポリエステルに変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムを得た。得られたフィルムの特性および評価結果を下記表3に示す。
Claims (3)
- 再結晶化開始温度と結晶融解ピーク温度の差が45℃以上であり、末端カルボキシル基量が26当量/t以下であり、極限粘度が0.65dl/g以上であるポリエステルフィルム中に黒色顔料を0.7重量%以上含有することを特徴とする太陽電池裏面保護用二軸配向ポリエステルフィルム。
- ポリエステルフィルム中のリン元素含有量が170ppm以下である請求項1に記載の太陽電池裏面保護用二軸配向ポリエステルフィルム。
- ポリエステルフィルム中のチタン元素含有量が20ppm以下である請求項1または2に記載の太陽電池裏面保護用二軸配向ポリエステルフィルム。
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