WO2003064150A1

WO2003064150A1 - Materiau composite en alliage d'aluminium et en resine, procede de production correspondant

Info

Publication number: WO2003064150A1
Application number: PCT/JP2002/007267
Authority: WO
Inventors: Masanori Naritomi; Naoki Ando; Masao Takahashi; Masao Shiraishi
Original assignee: Taisei Plas Co., Ltd.
Priority date: 2001-12-28
Filing date: 2002-07-17
Publication date: 2003-08-07
Also published as: DE60235407D1; EP1459882A4; EP1459882A1; US7640646B2; KR100562968B1; CN1492804A; KR20030077664A; EP1459882B1; CN1239320C; HK1063764A1; US20080127479A1; US20040062943A1

Description

明細書アルミニューム合金と樹脂の複合体とその製造方法技術分野

本発明は、アルミニューム合金と樹脂の複合体とその製造方法に関する。更に詳しくは、各種機械加工方法で製造されたアルミニューム合金形状物に熱可塑性樹脂を一体化した構造物に関し、電子機器の筐体、家庭用電化製品の筐体、自動車等の構造用部品、各種構造用'機械部品等に用いられるアルミニューム合金と樹脂の複合体とその製造方法に関する。背景技術

金属と樹脂を一体化する技術は、自動車、家庭電化製品、産業機器等の部品製造等の広い分野から求められており、このために多くの接着剤が開発されている。この中には非常に優れた接着剤がある。常温、又は加熱により機能を発揮する接着剤は、金属と合成樹脂を一体化する接合に使われ、この接合方法は現在では一般的な技術である。

しかしながら、接着剤を使用しない、より合理的な接合方法がないか従来から研究されて来た。マグネシユーム、アルミニュームやその合金である軽金属類、ステンレスなど鉄合金類に対して、接着剤の介在なしで高強度のェンジニアリング樹脂を一体化する方法、例えば、金属側に樹脂成分を射出成形等の方法で接着（固着）する方法、略して本発明者が定義し銘々する「射出接着法」（ただし、射出成形による成形方法のみを意味しない。）は、現在のところ実用化されていない。

本発明者らは鋭意研究開発を進め、水溶性還元剤の水溶液にアルミニウムつ

合金形状物を浸漬した後、アルキレンテレフタレート樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂組成物と高温高圧下で接触させると特異的に接着力（本発明では、「固着力」と同義に用いる。）が上昇することを発見した。これを日本国特許願 2 0 0 1— 3 1 4 8 5 4号として提案した。

本発明者らは、金属合金のうち特にアルミニューム合金に注目した。アルミニユームは軽量であり資源としても豊富である。この合金化や表面処理で、本来の物性である優れた伸展性、電導性、熱伝導性に加え、合金化で高強度化、高耐食性化、快削性化、高伸展性化などが可能であり、現在、広い分野で用いられているためである。特に今後、個人の情報化が更に進展しモパイル電子機器が汎用的に使われるようになれば、これらの機器の軽量化への要望はより高くなることが予想される。この点でアルミ-ユーム合金は更に利用度が大きくなると予想される。

本発明者らは、本発明者らによる前述した発明のうちアルミニューム合金とポリブチレンテレフタレート (以下、 Γ Ρ Β Τ] という。 ) を主に含有する熱可塑性樹脂組成物に対象を絞って、前述した発明に関する水平展開に関し実験を繰り返した。前述した発明ではアルミニューム合金を、水溶性還元剤の水溶液で処理するのが特徴であつたが、還元剤を使用しても処理水溶液から取り出すと空気中の酸素により瞬時に表面は酸化され、最終的な表面状態で言えば表面はゼロ価のアルミニューム金属状態ではないことが X線電子分光法（X P S ) による表面分析等で観察された。

一方、前述した発明で主に使用したヒドラジンは特に危険なものではないが、これ以外で表面処理した有効な処理薬品を確認することも大事なことと考えた。これらを勘案し、射出接着理論の仮説作りと実証実験を行なうこととした。これは、確実な射出接着法を開発する上で役立つと考えたからである。前述した本発明者らの発明を発展させ、ヒドラジンや高価な水素化ホウ素ナトリューム（NaB¾) 、扱いが難しい水素化アルミニウムリチューム（ LiAlH ₄) 等の還元剤を使用しないでアルミニューム合金の表面を処理し、同じ目的を達成する方法を開発しょうとした。

また、アルミニューム合金には強度やその他の性質を改良した多くの種類がある。マグネシユーム、珪素、銅、その他の金属が含有されるアルミニューム合金に対しても満足できる射出接着力で樹脂が接着できるような前処理方法も必要であった。

本発明の目的は、アルミニューム合金の表面を処理して、熱可塑性樹脂組成物とアルミニューム合金形状物とは容易に剥がれることない、ァノレミニューム合金と樹脂の複合体とその製造方法を得ることにある。

本発明の他の目的は、形状、構造上も機械的強度の上でも問題がない各種機器の筐体や部品、構造物等を作ることができる、アルミ-ユーム合金と樹脂の複合体とその製造方法を得ることにある。

本発明の更に他の目的は、電子機器等の筐体、部品、構造物等の軽量化や機器製造工程の簡素化に役立つ、アルミニュ'ーム合金と樹脂の複合体とその製造方法を得ることにある。発明の開示

本発明のアルミニューム合金と樹脂の複合体は、アンモニア、ヒドラジン、ヒドラジン誘導体、及び水溶性アミン系化合物から選択される 1種以上の化合物と接触させる接触工程を経たアルミニューム合金形状物と、前記アルミニューム合金形状物の表面に、ポリアルキレンテレフタレート、前記ポリァルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、及び前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱可塑性樹脂組成物から選択される 1種以上がー体に付着していることを特徴とする。

本発明のアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体の製造方法は、前記アルミ二ユーム合金を機械加工してアルミニューム合金形状物とする加工工程と、前記アルミニューム合金形状物をアンモニア、ヒドラジン、ヒドラジン誘導体、及び水溶性アミン系化合物から選択される 1種以上の化合物と接触させる接触工程と、成形用の金型に前記接触工程で接触処理された前記アルミニューム合金形状物を揷入して、前記アルミニューム合金形状物の表面に、ポリアノレキレンテレフタレート、前記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、及び前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱可塑性樹脂組成物から選択される 1種以上を加圧、加熱して一体にする成形工程とからなることを特徴とする。

以下、本発明のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造を構成する各要件毎に詳細に説明する。

〔アルミニューム合金形状物〕

アルミニューム合金形状物の素材として使用されるアルミニューム合金は、

J I S (日本工業規格）規格化されている 1 0 0 0〜 7 0 0 0番系の物、またダイキャスト用の各種のアルミニューム合金が使用できる。この 1 0 0 0 番系は高純度アルミ系の合金であるが、その他はアルミ-ユーム以外にマグネシユーム、珪素、銅、マンガン、その他が含まれた多種の目的に合わせた合金系である。この表面の前処理工程は、アルミニューム以外の金属が比較的多く含まれる合金では、後述する「前処理工程 I」が好ましい方法である力必ずしもこの前処理工程は必要なものではない。何れにせよ、高純度ァルミニューム合金のみならず現在実際に各種機器の筐体等に使用されているアルミニューム合金の多くが使用可能である。

射出成形による樹脂の接着を行う場合、アルミニウム合金形状物は、アルミニゥム合金の塊、板材、棒材等から塑性加工、鋸加工、フライス加工、放電加工、ドリル加工、プレス加工、研削加工、研磨加工等を単独、又はこれらの加工を組み合わせて所望の形状に機械加工する。この機械加工により、射出成形加工のィンサート用として必要な形状、構造のアルミニウム合金形状物が加工される。加工されたこのアルミニウム合金形状物は、接着される表面が酸ィヒゃ水酸化された鲭等の厚い被膜がないことが必要であり、長期間の自然放置で表面に鲭の存在が明らかなものは研磨して取り除くことが必要である。

( i ) 表面加工

研磨と兼ねてもよいが、以下に述べる水溶液を使った前処理工程の直前にサンドブラスト加工、ショットブラストカロ工、研削加工、バレル加工等で表面の鲭等の被膜層を機械加工により除去するための表面加工することが好ましい。後述する熱可塑性樹脂組成物と接着（固着）する面がこれらの表面加ェによって表面が粗い面、即ち表面粗さを大きくして、この表面と熱可塑性樹脂組成物との接着効果を高めることが好ましい。

加えて、この表面加工は、金属加工工程で残った表面の油脂層の除去と、機械加工後にアルミニューム合金形状物の保存保管期間中に、その表面に生じた酸化物層、腐食物層等を剥ぎ取ってアルミニューム合金表面を更新する等、の重要な役目がある。これで次工程の効果を更新された表面全体に均一に作用させることができる。また、本発明者等の実験によれば、ブラスト処理をしたアルミニューム合金形状物は、乾燥空気下での 1週間程度の保管であれば、即日、次工程で処理したものとその表面状態は大差ないことを確認した。

(ii) 洗浄工程 ' この洗浄工程は、前述した表面加工を行うので、本発明では必ずしも必要 ₆ PC翻 2/07267 な工程ではない。しかしながら、アルミニューム合金形状物の表面には、油脂類や微細な塵が付着している。特に、機械加工された表面には、機械加工時に用いられるクーラント液、切粉等が付いておりこれらを洗浄することが好ましい。汚れの種類によるが、有機溶剤での洗^と水洗浄の組合せで行なうのが好ましい。水溶性の有機溶剤、例えば、アセトン、メタノ一ノレ、エタノールなどであれば、有機溶剤に浸漬して油性汚れを除いた後で水洗して溶剤を除くのが容易である。もし強く油性物が付着している状況であれば、ベンジン、キシレンなどの有機溶剤で洗浄する。

この場合も後で水洗浄して乾燥することが好ましい。洗浄後の保存期間も可能な限り短くする。出来れば、洗浄工程と次に示す工程（前処理工程）は時間を置かずに連続的に処理されるのが好ましい。連続的に処理する場合は、洗浄工程の後に乾燥する必要はない。

〔前処理工程 I〕

( i ) アル力リエッチング

後述する接触工程の前処理として、次に説明する前処理工程 Iを行うと、アルミニューム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物との接着がより効果的である。アルミニューム合金表面に微細なエツチング面を形成するための処理である。アルミニューム合金形状物をまず塩基性水溶液（pH > 7 ) に浸漬し、その後にアルミ'ニューム合金形状物を水洗する。塩基性水溶液に使う塩基としては、水酸化ナトリューム（NaOH) 、水酸化力リューム，（KOH) 等の水酸ィ匕アルカリ金属類の水酸ィヒ物、又はこれらが含まれた安価な材料であるソーダ灰 (Na ₂ CO ₃、無水炭酸ナトリューム）、アンモニア等が使用できる。また、水酸化アルカリ土類金属（Ca,Sr,Ba,R_a) 類も使用できるが、実用上は安価で効能のよい前者の群から選べばよい。水酸化ナトリユーム使用の場合は 0 . 1〜 1 0 %濃度の水溶液、ソ一ダ灰使用の場合も 0 . 1〜： 1 0 %が _η 02 07267 好ましく、浸漬時間は常温では数分である。この浸漬処理後、水洗する。塩基性水溶液に浸漬することにより、アルミニューム合金の表面は水素を放ちつつアルミン酸ィオンになつて溶解しアルミニューム合金表面は微細なェッチング面になる。

(ii) 中和処理

次に酸水溶液に浸漬し、その後水洗する。酸水溶液を使用する目的は中和である。水酸化ナトリユームなどが前工程でアルミニューム形状物の表面に残存する'と、これが製品として使用されるときに腐食の進行を早めることが予想されるので中和が必要である。また、マグネシユーム、銅、珪素等のァルミニューム合金内に固溶していた金属が、塩基性水溶液の前処理工程では完全溶解せずに表面近傍に水酸化物その他の組成物となって存在しているので、酸水溶液に浸漬することでこれらを取り除くこともできる。

従って、この目的に合う酸水溶液であれば如何なる酸水溶液であってもよい。具体的には、希硝酸が好ましく、珪素含有のアルミニューム合金では酸化ケィ素対策でフッ化水素酸を添加することも好ましい。硝酸（ΗΝΟ ₃) の濃度は数％程度、フッ化水素酸（液体フッ仡水素の水溶液）の濃度は 0〜 1 . 0 %が好ましく使用できる。硝酸の濃度が高いと、アルミニューム合金の表面がアルマイト状態に近づき次工程で不都合が生じ易い。

浸漬時間は数分で十分である。この前工程で、表面に灰汁（アルミニュームに添加されている金属の水酸化物ゃ酸ィ匕ケィ素が主成分）のような物が付着して汚れ付着の様になっている場合は、この灰汁状物が溶けるか剥がれればこの工程を終了してよいと判断する。次に、アルミニューム合金形状物を酸水溶液から弓 Iき上げて水洗する。

なお、中和処理は、必ずしも行う必要はなく、この中和処理しないものでもアルミニューム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物との付着強度は実用的に g 耐えられる程度のものが得られた。

〔前処理工程 II〕

前述した前処理工程 Iに換えて次に説明する前処理工程 Π を行っても良レ、。この前処理工程 II を行うと、アルミニューム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物との接着が効果的である。アルミニューム合金形状物をまず水溶性還元剤の水溶液に浸漬し水洗する。水溶性還元剤としては、亜硫酸アルカリ金属、亜硫酸水素アルカリ金属、ヒドラジン（N ₂ H ₄) 、水素化ホウ素ァルカリ金属 (例えば、水素化ホウ素ナトリウム (NaBH ₄) 等）、水素化ァノレミニユームアルカリ金属 (例えば、水素化アルミニウムリチューム ( LiAlH ₄) 等）等が使用できるが、特に、亜硫酸ナトリュームが好ましく使用できる。亜硫酸ナトリューム水溶液を使用する場合、濃度は 1〜 5 %程度、浸漬時間は常温で数分〜 1 0分である。

〔接触処理工程〕

前述した前処理工程 I又は Πが完了した後、次の（i ) 、又は（ii) の接触処理工程で処理する。

( i ) 水溶液浸漬法

アルミニューム合金形状物の表面の接触処理法として、次記する化合物の水溶液に浸漬する水溶液浸漬法がある。アルミニューム合金形状物をアンモニァ（NH ₃) 、ヒドラジン（N ₂ H ₄) 、ヒドラジン誘導体、及び水溶性ァミン系化合物から選択される 1種以上の水溶液に浸渍する。ァンモニァの水溶液は、市販のアンモニア水をそのまま、又は希釈して使用できる。ヒドラジンを使用するときは、原料としてヒドラジン水和物ゃヒドラジン 6 0 %水溶液が市販されておりこれを希釈して使用できるし、ヒドラジン誘導体の水溶液、例えばカーボジヒドラジド (NH 2 -NH-CO-NH-NH ₂) の水溶液も使用できる。水溶性ァミン系化合物としては低級ァミン類が使え、特にメチルァミン（

CH ₃ NH ₂) 、ジメチルァミン（(CH ₃)₂ H) 、トリメチルァミン（（CH ₃)₃ N) 、ェチルァミン（C₂H₅NH₂) 、. ジェチルァミン（（C₂H₅)₂NH ) 、トリェチルァミン ((C ₂ H ₅)₃ N) 、エチレンジァミン (H 2 NCH ₂ CH ₂ NH ₂) 、エタノールアミン (モノエタノールァミン' (HOCH 2 CH 2 NH ₂ ) 、ァリルァミン (CH ₂ CHCH 2丽 ₂) 、ジエタノールァミン ((HOCH ₂ CH₂)₂NH) 、等が好ましく、これらを水に溶解して使用する。

使用する水溶液での上記化合物濃度は、 2〜30%程度が使用でき、浸漬時間は常温〜 60°Cで数分〜 30分である。例えば、アンモニアであれば、濃度 10〜30%、常温下で 15〜120分の浸漬が好ましい。これらの水溶液で浸漬処理後、水洗して乾燥する。

了ンモニァ水溶液にアルミニューム合金を浸渍することで、その中のアルミニユームは水素を発泡しつつアルミン酸イオンとなって溶解し、表面は微細なエッチング面となる。このアンモニア水溶液に浸漬し、水洗乾燥した後のアルミ-ユーム合金の表面の X線電子分光法（XPS) による分析では、アルミニューム合金の表面に窒素が残存しており、これが射出成形による接着に有効なものと推定される。

(ii) ガス接触法

アルミニューム合金形状物の表面の接触処理法として、次記する化合物をガス化して、このガスに接触させるガス接触法がある。ただし、このガス接触法は、アルミ二ユーム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物との固着強度の確保という観点からは、前処理工程 Iを行ったものをガス処理することが好ましい。

アルミニューム合金形状物をアンモニア (NH ₃) 、ヒドラジン (N 2 H 4 ) 、ピリジン（C ₅ H ₅ N) 、アミン系化合物から選択される 1種以上と接 _1Q 角虫させる。前工程で得たアルミニューム合金形状物にこれら窒素含有化合物を吸着させるのがこの工程の目的である。窒素含有化合物としては、広い意味のアミン系化合物と言える、アンモニア、ヒドラジン、ピリジン、メチルァミン ((CH ₃ NH ₂)、ジメチノレアミン ((CH ₃)₂ NH) 、トリメチノレアミン ((CH ₃)₃ N) 、ェチルアミン (C 2 H 5 NH ₂) 、ジェチルァミン ((C ₂ H ₅)₂NH) 、トリェチルァミン（（C ₂ H ₅)₃ N) 、エチレンジァミン（H 2 NCH 2 CH 2 NH ₂) 、エタノールァミン（モノエタノールァミン（HOCH ₂ CH 2 NH ₂) 、ァリルァミン (CH 2 CHCH ₂ NH ₂) 、ジエタノールァミン ((HOCH ₂ CH ₂)₂ NH) 、トリエタノールアミン ((HOCH ₂ CH ₂)₃ N) 、ァニリン（C₆H₇N) 、その他ァミン類が好ましい。

蒸気圧の高いアンモニアや低級アミン類はそのガス中をくぐらす（接触）ことでこの工程を進めることができるし、ヒドラジンゃ蒸気圧の低いァミン系化合物は水に溶解してその中にアルミ合金形状物を浸渍することや、希釈せず直接浸漬させること、又、アルミ合金形状物にこれら水溶液を噴霧すること等で接触を終えることも可能である。

ガス接触させる場合、例えばアンモニアの場合は、市販のアンモニアボンベを使用するか、市販のアンモニア水を容器に半分満たしその気層部を通過させる方法も使用できる。低級ァミンなどは水溶液としてから若干加熱することでその蒸気にアルミ合金を触れさせることができる。ヒドラジンやエタノールァミン類は水溶液が適している。低級アミンは水溶液でもトルェン溶液でも使用できる。液化アンモニアやピリジンに直接浸漬することも効果があるが、前者では工業的な設備の作成が大きくなり、後者では処理後のピリジンの処理が大変であり、実際的でない。

本工程で使用する広義のァミン類に属する窒素化合物は何れも臭気が強く酷いから、その意味では希釈溶液での扱いが最も好ましいが、常圧のアンモ _n

-ァガスとの接触で工程を組むのであれば、その設備はそれほど厄介でないかもしれない。常圧のアンモニアガス中に曝す場合の条件としては、常温で数十分〜数日が好ましい。ただし、低級アミンゃヒドラジン、ァニリン、ピリジンは、水溶液への浸漬が好ましい。

(iii) 前処理後のアルミニューム合金形状物の保管

乾燥後のアルミニューム合金形状物は乾燥空気下で保管する。この保管時間は短いほうがよいが、常温で 1週間以内であれば問題はない。

〔熱可塑性樹脂組成物〕

本発明において、アルミニューム合金形状物に固着される熱可塑性樹脂組成物について述べる。熱可塑性樹脂組成物は、アルミニューム合金形状物の表面にポリアルキレンテレフタレ一ト、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、及びポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱可塑性樹脂組成物から選択される 1種以上からなる。ポリアルキレンテレフタレートとしてポリブチレンテレフタレート (PBT) が好ましい。

この ΡΒΪを含むポリマーは、 ΡΒΤ単独のポリマー、 ΡΒΤとポリカーポネート（以下、「PC」という。）のポリマーコンパウンド、 PBTとァクリロニトリル .ブタジエン .スチレン樹脂（以下、「ABS」とレヽう。）のポリマーコンパウンド、 PBTとポリエチレンテレフタレ一ト (以下、 Γ PET」という。）のポリマーコンパウンド、 PBTとポリスチレン（以下、厂 PS」という。 ) のポリマーコンパウンドから選択される 1種以上が好ましく使用できる。

また、これらポリマーにフィラーを含有させて機械的特性を改善する。フィラーの含有は、特にアルミニューム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物との線膨張率を一致させるという観点から非常に重要である。フイラ一としては、ガラス繊維、炭素繊維、ァラミド繊維、その他これらに類する高強度繊維が良い。

前記ポリマーコンパゥンドには、物性を改良するための充填材が加えられていると良い。充填材は、カーボンブラック、炭酸カルシューム、ケィ酸力ルシゥム、炭酸マグネシューム、シリカ、タルク、粘土、リグニン、ァスべスト、雲母、石英粉、ガラス球等のように公知の材料から選択される 1種以上からなると良い。

前記フィラーを含まない場合でも強固に接着し、金属に接着した樹脂成形物を取り去るには非常に強い力が必要である。しかしながら成形された複合，体を温度サイクル試験にかけると、前記フィラーを含まない熱可塑性樹脂組成物の系ではサイクルを重ねることで急速に接着強度が低下する。これには二つの原因があると推定される。

—つは、線膨張率でアルミ-ユーム合金形状物と熱可塑性樹脂組成物に大きな差があることによる。純アルミニュームの線膨張率は金属の中では大きい方だが、それでも熱可塑性樹脂組成物よりかなり小さい。フィラーの存在は熱可塑性樹脂組成物の線膨張率を下げ、アルミニューム合金の線膨張率（純アルミ-ユームで 2 . 4 X I 0— 5 ) に近づける。フィラーの種類とその含有率を選べば線膨張率はアルミ-ユーム合金にかなり近い値にできる。

もう一つは、ィンサート成形後のアルミニウム合金形状物の冷却縮みと熱可塑性樹脂組成物の成形収縮の関係である。フィラーを含まない熱可塑性樹脂組成物の成形収縮率は小さなものでも 0 . 6 %程度である。一方、アルミニューム合金の冷却縮み、例えば熱可塑性樹脂組成物を射出してから室温まで 1 5 0 °C程度冷えるとして約 0 . 3 %、は熱可塑性樹脂組成物の成形収縮率より小さく、差がある。射出成形金型から離型して時間が経ち、熱可塑性樹月旨組成物が落ち着いてくると、界面に内部歪が生じ僅かな衝撃で界面破壊が起こって剥がれてしまう。 ^ この現象をより具体的に述べると次のようになる。アルミニューム合金では熱膨張率、詳しくは温度変化に対する線膨張率は 2〜 3 X 10_⁵°C— ¹である。一方、 PBTや PBT含有のポリマーコンパウンドのそれは 7〜8 X 10— ⁵°C— ¹である。線膨張率を下げるため、フィラーの熱可塑性樹脂組成物における含有率は高い方が好ましく、含有率は 20%以上、より好ましくは 30%以上が好ましい。 PBTや PBT含有のポリマーコンパウンドに高強度繊維や無機フィラーを含有率で 30〜50%含ませると線膨張率は 2〜 3 X 10一 C—¹となりアルミ-ユームとほぼ一致する。

また、このとき成形収縮率も低下する。成形収縮率について言えば、 PB Tの高い結晶性が収縮率を上げているので、結晶性の低い樹脂、 P.ET、 P C、 ABS、 P S、その他を混ぜてコンパゥンド化した方が更に低下できる。しかし、 PBT濃度も下がるのでその最適含有率はまだ詳細には調べていなレ、。

〔成形 Z射出成形〕

射出成形金型を用意し、金型を開いてその一方にアルミニューム合金形状物をインサートし、金型を閉め、前記の熱可塑性樹脂組成物を射出し、金型を開き離型する方法である。形状の自由度、生産性など最も優れた成形法である。大量生産では、インサート用にロボットを用意すればよい。

次に、射出条件について述べる。金型温度、射出温度は高い方が良い結果が得られるが無理に上げることはなく、前記の熱可塑性樹脂組成物を使う通常の射出成形時とほぼ同様の条件で十分な接着効果が発揮できる。接着力を上げるためには、むしろ金型のゲート構造において出来るだけピンゲートを使うことに留意した方がよい。ピンゲートでは樹脂通過時に生じるせん断摩擦で瞬時に樹脂温度が上がりこれが良効果を生むことが多い。要するに、円滑な成形を阻害しない範囲で出来るだけ接着面に高温の樹脂溶融物が接する ₁₄ P T/JP02/07267 ように工夫するのが良いようにみられた。

〔成形/射出成形以外の方法〕

金型にアルミニューム合金形状物と薄レ、熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂形状物の双方をィンサートし、他方の金型で閉めて加熱しつつ押し付ける成形法、即ち加熱プレス成形でも一体化品を得ることができる。量産に適した方法ではないが、形状によっては使える可能性はある。接着の原理は、前述した射出成形による接着と同じである。

その他に、パイプ状物、板状物などの一体化品が求められる場合に、押し出し成形という方法が使用されるが、この押し出し成形でも本発明は利用可能である。前述した熱可塑性樹脂組成物が、加熱溶融状態の時に処理されたアルミニューム合金形状物の表面と接触することが重要であるだけであり、理論的には成形方法を選ばないはずである。ただ、押し出し成形では溶融樹脂とアルミニューム合金形状物の表面の間にかかる圧力が射出成形等と比較すると著しく低い。この点で最強の接着力を示すことは期待できないが実用性との関係で十分使用に耐える設計があるはずある。図面の簡単な説明

図 1は、携帯電話ケースカバーの外観図である。図 2は、図 1で示す携帯電話ケース力パーの I一 I線で切断したときの断面図である。図 3は、金属フレームの表面に射出成形により熱可塑性樹脂組成物が充填される射出成形金型の断面図である。図 4は、アルミニューム合金と樹脂の複合体の実験片である。発明を実施するための最良の形態

図 1は、携帯電話ケースカバーの外観図である。図 2は、図 1で示す携帯電話ケース力パーを I一 I線で切断したときの断面図である。ケースカバー 1は、アルミニューム合金製の板材から機械加工により作られた金属フレーム 2から形成されている。金属フレーム 2は、詳細にはプレス機とこれで駆動される金型により塑性加工し、更に必要に応じて切削加工して作られたものである。

金属フレーム 2の内面には、隔壁と補強にために熱可塑性樹脂組成物のリブ 3がー体に固着されている。この固着は後述する方法により射出成形されて金属フレーム 2と一体化されている。射出に使用する熱可塑性樹脂組成物については前述したものである'。リブ 3を射出成形する前に金属フレーム 2 の表面は前述した各種化合物の水溶液による浸漬処理、又はガス化された化合物で接触処理されている。

以下、リブ 3等を射出成形法で固着する方法（射出固着）について詳細に説明する。前述した金属フレーム 2は、浸漬による表面処理後、可能な限り保管開始 1週間以内に取り出され、リブ 3を射出するための射出成形金型にインサートされる。図 3は、金属フレーム 2の表面に射出成形により熱可塑性樹脂組成物が充填される射出成形金型の断面図である。可動側型板 1 0のキヤビティーに、前処理された金属フレーム 2を挿入配置する。

金属フレーム 2をキヤビティーに揷入した状態で可動側型板 1 0を閉じる。キヤビティー 1 1は、可動側型板 1 0と固定側型板 1 3とを閉めた状態で、金属フレーム 2、可動側型板 1 0、固定側型板 1 3で形成された空間である。このキヤビティー 1 1にランナー 1 5、ゲート 1 4を介してリブ 3を構成する溶融樹脂が供給され、リブ 3の成形を行う。完成されたケース力パー 1の筐体は、金属フレーム 2と熱可塑性樹脂組成物で作られたリブ 3とがー体に接合されて、強度的にも、外観のデザイン上も金属の特徴を生かし、しかも筐体内部の形状、構造も複雑な形状とすることができる。 [実験例]

以下、本発明の実施の形態を実験により確認するために次のような簡易的な実験を行った。

( i ) 実験例 1 (水溶液への浸漬）

市販の 1 mm厚の A 1 1 0 0 (日本工業規格（JIS) ) アルミニューム合金板を購入した。 2 O mm X 5 0 mmの長方形片 1 0 0個に切断した。このアルミニュウーム片を両面テープでゴムシートに貼り付けブラスト装置（図示せず）に入れた。研磨量が約 5 μレベルになるようにェヤーパルス時間を設定し、ェヤーブラスト処理した。ブラスト装置から取り出し、平均で 5時間以内置いた後、エタノール 4リツトルに超音波をかけつつ 1 0分浸漬して取り出し、イオン交換水 4リットルに演けてかき混ぜプラスチック製ザルにあけ、更にイオン交換水 2リットルをかけて洗浄し、高圧空気で乾燥した。次に、 2 8 %濃度のアンモニア水をポリエチレン製ビーカーに 0 . 5リットル用意し、先ほどのアルミ-ユーム片を浸漬した。これを 2 5分後に引き上げ、イオン交換水で十分に洗浄した。更に、ビーカーに満たしたアセトンに数秒漬けた後、高圧空気を吹き付けて乾燥し、乾燥空気で満たされている保管箱内に収納した。

2日後、保管箱からアルミニューム片を取り出て、油分等が付着せぬよう手袋で摘まんで射出成形金型にインサートした。金型を閉め、ガラス繊維 2 0 %、超微粉タルク 2 0 %含有の Ρ Β Τ/ Ρ Ε Τ樹脂（Ρ Β Τ約 7 0 %と Ρ

Ε Τ約 3 0 %、三菱レイヨン（株）社製）を射出し、図 4で示すように一体化した複合体を得た。

図 4に示す矩形の基台は板状の金属片 2 1である。これは先ほど得たアルミニユーム片と同じ厚さ l mmであり 2 O mm X 5 O mmの長方形形状である。ここへ 2個のピンゲート 2 2、 2 3から樹脂組成物が注入されボス形状 _χη 7267 物 2 4とリブ形状物 2 5が形成される。ボス形状物 2 4は接着面が直径 8 m mの円形状であり、リプ形状物 2 5は接着面が 8 mm X 2 5 mmの長方形状である。ボス形状物 2 4、リブ形状物 2 5とも高さが 8 mmあり、ボス形状物 2 4の方は中心に直径 2 mmの穴が開いておりトルク測定用のネジ山付き測定端をねじ込めるようにしてある。

金型温度は 1 0 0 °cとし、射出成形機の加熱筒の最終部分温度とノズル温度は 2 7 0 °Cとした。成形品を成形後室内に 1週間放置した後、接着力を検查した。アルミ板部分を机の上に押さえ付けボス形状物 2 4、及びリブ形状物 2 5の先端を親指で水平方法に強く押して樹脂部分を剥がそうとしたが指に傷が行きそうになるまで押しても剥がすことは出来なかった。この簡易的な試験を 1 0個の成形品について実施したが全て同じであった。

この 1 0個を含む計 7 0個について、ペンチでリブ形状物 2 5の樹脂部を真上から（ペンチが垂直方向になるようにして）掴み、'そのままペンチを傾けリブ形状物 2 5を剥がそうとした。しかし、 7 0個とも接着面は全く剥がれずリブ形状物 2 5が途中から折れた。ボス形状物 2 4を同様にペンチで挟んで折り曲げたところ、 1 0個はアルミニューム板から剥がすことが出来た力 ^s、ボス形状物 2 4の接着していたアルミ面には点々と小さな樹脂残碎が残つており材料破壊が生じていた。残りの 6 0個は剥がすことはできずボス形状物 2 4が途中で折れた。

更に、別の 1 0個についてボス形状物 2 4にある穴にネジ山付き測定端を突っ込んでトルク測定器を回した。ボス形状物 2 4が剥がれる時のトルクを測ろうとしたが、全てのものでトルクが約 2 0 O N c mを過ぎた辺りで樹脂側の穴が削れてしまい空回りしボス形状物 2 4は剥がれなかった。

更に、別の 1 0個を取って金属皿の上に乗せ、 8 5 °Cと一 4 0 °Cの間の温度サイクル試験を実施した。室温から + 0 . 7 °C/分で昇温して 8 5 °Cにし画 67 て 2時間置き、次に 0 . 7 °C/分の速度で室温（実験時は 2 5 °C) まで戻し、 1時間置いてからまた同じ速度で一 2 0 °Cまで冷やした。 — 4 0 °Cに 2時間置き、今度は + 0 . 7 °C/分で昇温して室温に戻し 1時間置いてからまた昇温するという温度サイクル試験である。全 1 0 0サイクルしてから前記と同じペンチとトルク測定器を使った試験をした。結果は温度サイクル試験をしなヽ場合の試験'結果と同じであった。

更に、別の 1 0個について高温高湿試験を実施した。具体的には 8 5 °C、 6 0 %湿度の条件下に 2 4時間放置し室温下に 1時間かけて戻してから前期と同じペンチとトルク測定器を使った試験をした。結果は高温高湿試験を行つていない前記試験結果と同じであった。全体として見た場合、接着物の破壊試験としては驚くほど安定した結果を得た。

この様なことが可能になった理由は、アルミニューム合金をアンモニアで接触処理したことにある。この処理によりアルミ二ユーム合金の表面が親 P B T表面に変わったものと推定される。

(ii) 実験例 2

市販の l mm厚の A 5 0 5 2 (日本工業規格（HS) ) アルミニューム合金板を購入した。 2 O mm X 5 0 mmの長方形片 5 0個に切断した。これを実験例 1と同じ方法で洗浄した。次に、 1 %濃度の水酸化ナトリユーム水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、前述したアルミ-ユーム片を浸漬した。 2分後に引き上げ、ィォン交換水で十分に洗浄した。

次に、 1 %濃度の硝酸と 0 . 2 %濃度のフッ化水素酸を含む水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 c c用意し、先ほどのアルミニューム片を 1分間浸漬して中和した。引き上げてイオン交換水で十分に洗浄した。次に、 1 %濃度のメチルァミン水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、先ほどのアルミニューム片を 1分間浸溃し、引き上げてィォン交換水で十分に洗浄した。

更に、ビーカーに満たしたアセトンに数秒漬けた後、高圧空気を吹き付けて乾燥し、乾燥空気で満たされている保管箱内に収納した。 2日後、保管箱からアルミニューム片を取り出し、油分等が付着せぬよう手袋で摘まんで射出成形金型にィンサートした。その後は実験例 1と全く同様に成形を実施した。得られた一体化物のうち 1 0個について、アルミ板部分を机の上に押さえつけボス形状物 2 4、及びリブ形状物 2 5の先端を親指で水平方法に強く押して樹脂部分を剥がそうとしたが、全て、指に傷が行きそうになるまで押しても剥がすことは出来なかった。

この 1 0個を含む計 5 0個について、ペンチでリブ形状物 2 5の樹脂部を真上から（ペンチが垂直方向になるようにして）掴み、そのままペンチを傾けリブ形状物 2 5を剥がそうとした。しかし、 5 0個とも接着面は全く剥がれずリブ形状物 2 5が途中から折れた。ボス形状物 2 4を同様にペンチで挟んで折り曲げたところ、 7個はアルミニューム板から剥がすことが出来たが、ボス形状物 2 4の接着していたアルミ面には点々と小さな樹脂残が残っており材料破壌が生じていた。残りの 4 3個は剥がすことはできずボス形状物 2 4が途中で折れた。

アルミニューム合金に対して、熱可塑性樹脂組成物を強固に付けられるようにするため、アミン系化合物による接触処理の前に化学的エッチングや、塩基/酸水溶液への浸漬処理を加えた方法が使えることが確認できた。

(iii) 実験例 3 (ガス接触法）

前述した実験例 2において、アルミ-ユーム片を水酸化ナトリユーム水溶液で処理した後、フッ化水素酸で中和処理した。この中和処理後に、実験例 1では 2 8 %濃度のアンモニア水にアルミニューム片を浸漬したが、これに換えて次の方法でアンモニアガスに接触させた。 3 0リットルのアンモニア _2Q で満たした 2重の大型ポリエチレン袋に前述したアルミニューム片を完全には重ならぬようにして入れ、少量のアンモニアガスを供給しつつ放置した。これを 4 8時間後に取り出し、高圧空気を吹き付けた後、乾燥空気で満たされている保管箱内に収納した。この処理以外は、実験例 1と実質的に同一の処理、及び強度試験を行った。この接着強度は、実験例 1と実質的に同一強度であった。

(iv) 実験例 4

市販の l mm厚の A 1 1 0 0 (日本工業規格（JIS) ) アルミニューム合金板を購入した。 2 O mm X 5 0 mmの長方形片 5 0個に切断した。これを実験例 1と同じ方法で洗浄した。次に、 5 %濃度の亜硫酸ナトリユーム水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、先ほどのアルミニューム片を浸漬した。 1 0分後に引き上げ、イオン交換水で十分に洗浄した。

次に、 1 %濃度のエチレンジァミン水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、先ほどのアルミニューム片を 1分間浸漬し、引き上げてィォン交換水で十分に洗浄した。更に、ビーカーに満たしたアセトンに数秒漬けた後、高圧空気を吹き付けて乾燥し、乾燥空気で満たされている保管箱内に収納した。 .

2日後、保管箱からアルミニューム片を取り出し、油分等が付着せぬよう手袋で摘まんで射出成形金型にィンサートした。その後は実験例 1と全く同様に成形を実施した。得られた一体化物のうち 1 0個についてアルミ板部分を机の上に押さえ付けボス形状物 2 4、及びリブ形状物 2 5の先端を親指で水平方法に強く押して樹脂部分を剥がそうとしたが、全て、指に傷が行きそうになるまで押しても剥がすことは出来なかった。

この 1 0個を含む計 5 0個について、ペンチでリブ形状物 2 5の樹脂部を真上から（ペンチが垂直方向になるようにして）掴み、そのままペンチを傾けリブ形状物 2 5を剥がそうとした。しかし、 5 0個とも接着面は全く剥がれずリブ形状物 2 5が途中から折れた。ボス形状物 2 4を同様にペンチで挟んで折り曲げたところ、 1 2個はアルミニューム板から剥がすことが出来た iK ボス形状物 2 4の接着していたアルミ面には点々と小さな樹脂の残碎が残っており材料破壌が生じていた。残りの 3 8個は剥がすことはできずボス形状物 2 4が途中で折れた。

( V ) 実験例 5

市販の 1 mm厚の A 5 0 5 2 (日本工業規格（JIS) ) アルミニューム合金板を購入した。 2 0 mm X 5 0 mmの長方形片 5 0個に切断した。これを実験例 1と同じ方法で洗浄した。次に、 1 %濃度の水酸化ナトリユーム水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、前述したアルミニューム片を浸漬した。 2分後に引き上げ、イオン交換水で十分に洗浄した。

次に、 1 %濃度の硝酸をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 c c用意し、前述したアルミニューム片を 1分間浸漬して中和した。引き上げてイオン交換水で十分に洗浄した。次に、 5 %濃度の水和ヒドラジン水溶液をポリエチレン製ビーカーに 5 0 0 g用意し、加熱して水溶液を 5 0 °Cとし、前述したァルミニューム片を 2分間浸漬し、引き上げてイオン交換水で十分に洗浄した。更に、温風乾燥機に移して 7 0 °Cで 2 0分かけて乾燥し、乾燥空気で満たされている保管箱内に収納した。 2日後、保管箱からアルミニューム片を取り出し、油分等が付着せぬよう手袋で摘まんで射出成形金型にィンサートした。その後は実験例 1と全く同様に成形を実施した。得られた一体化物のうち 1 0個について、アルミ板部分を机の上に押さえ付けボス形状物 2 4、及びリブ形状物 2 5の先端を親指で水平方法に強く押して樹脂部分を剥がそうとしたが、全て、指に傷が行きそうになるまで押しても剥がすことは出来なかった。 ' この 1 0個を含む計 5 0個について、ペンチでリブ形状物 2 5の樹脂部を真上から（ペンチが垂直方向になるようにして）掴み、そのままペンチを傾けリブ形状物 2 5を剥がそうとした。しかし、 5 0個とも接着面は全く剥がれずリブ形状物 2 5が途中から折れた。ボス形状物 2 4を同様にペンチで挟んで折り曲げたところ、 7個はアルミニューム板から剥がすことが出来たが、ボス形状物 2 4の接着していたアルミ面には点々と小さな樹脂残碎が残って' おり材料破壌が生じていた。残りの 4 3個は剥がすことはできずボス形状物 2 4が途中で折れた。産業上の利用分野

本発明の利用分野は、モパイル用の各種電子機器、家庭用電化製品、医療機器、自動車の車体、車両搭載用品、建築資材の部品、その他の各種機械の構造用部品、各種内装 ·外装用部品等に用いることができる。

Claims

請求の範囲

1 . アンモニア、ヒドラジン、ヒドラジン誘導体、及び水溶性アミン系化合物から選択される 1種以上の化合物と接触させる接触工程を経たアルミ二ユーム合金形状物と、

前記アルミニューム合金形状物の表面に、ポリアノレキレンテレフタレート、前記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、及び前記ポリァルキレンテレフタレートを成分として含む熱可塑性樹脂組成物から選択される 1種以上が一体に付着している

ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体。

2 . 請求項 1に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記接触工程は、前記化合物を溶解させた水溶液に接触させるものであることを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

3 . 請求項 1に記載のアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体において、前記ポリアルキレンテレフタレートが、ボリブチレンテレフタレートである

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

4 . 請求項 1ないし 3から選択される 1項に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、

前記アルミニューム合金形状物は、前記接触工程の前に塩基水溶液に浸漬し、次に酸水溶液に浸漬する中和処理工程を経たものである

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

5 . 請求項 1ないし 4から選択される 1項に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、 .

前記接触工程の前に、水溶性還元剤の水溶液に浸漬する

ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体。

6 . 請求項 3に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記ポリブチレンテレフタレートのポリマーが、ポリブチレンテレフタレ一ト単独のポリマー、ポリブチレンテレフタレートとポリカーボネートのポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートとァクリロニトリル · ブタジェン ·スチレン樹脂のポリマ一コンパゥンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートのポリマーコンパゥンド、及びポリブチレンテレフタレートとポリスチレンのポリマーコンパウンドから選択される 1種以上である

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

7 . 請求項 4に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記接触工程は、前記化合物をガス化して接触させるものである

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

8 . 請求項 7に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記ポリマーには、物性を改良するための充填材が加えられていることを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体。

9 . 請求項 7に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記ポリマーには、機械的強度を高めるために高強度繊維が加えられている

ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体。

1 0 . 請求項 8に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体において、前記充填材は、カーボンブラック、炭酸カルシューム、ケィ酸カルシウム、炭酸マグネシユーム、シリカ、タルク、粘土、リグニン、アスベスト、雲母、石英粉、及びガラス球から選択される 1種以上からなる

ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体。

1 1 . 請求項 9に記載のアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体において、前記高強度繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、及びァラミド繊維から選択される 1種以上からなる

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体。

1 2 . アルミニューム合金と熱可塑性樹脂組成物の複合体の製造方法であつて、

前記アルミニューム合金を機械加工してアルミニューム合金形状物とする加工工程と、

前記アルミニューム合金形状物をアンモニア、ヒドラジン、ヒドラジン誘導体、及び水溶性アミン系化合物から選択される 1種以上の化合物と接触させる接触工程と、

成形用の金型に前記接触工程で接触処理された前記アルミ二ユーム合金形状物を挿入して、前記アルミニューム合金形状物の表面に、ポリアルキレンテレフタレート、前記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、及び前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱可塑性樹脂組成物から選択される 1種以上を加圧、加熱して一体にする成形工程と

からなることを特徴とするアルミ二ユーム合金形状物と樹脂の複合体の製造方法。

1 3 . 請求項 1 2に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記接触工程は、前記化合物を水溶液に溶解させて接触させるものであることを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法。

1 4 . 請求項 1 2に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記成形工程は、射出成形で行うものである

ことを特徴とするアルミニューム合金形状物と樹脂の複合体の製造方法。

1 5 . 請求項 1 2に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記ポリアルキレンテレフタレートが、ポリブチレンテレフタレートである

ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体の製造方法。

1 6 . 請求項 1 2ないし 1 5から選択される 1項に記載のアルミニューム合金と熱可塑性樹脂組成物の複合体の製造方法であって、

前記加工工程と前記接触工程の間に、

前記アルミニューム合金形状物を塩基性水溶液に浸漬する第 1浸漬工程と、前記第 1浸漬工程で浸漬処理された前記アルミニューム合金形状物を中和処理するために酸水溶液に浸漬する第 2浸漬工程とからなる工程を有することを特徴とするアルミ二ユーム合金形状物と樹脂の複合体の製造方法。

1 7 . 請求項 1 2ないし 1 5から選択される 1項に記載のアルミニューム合金と熱可塑性樹脂組成物の複合体の製造方法において、

前記加工工程と前記接触工程の間に、

前記アルミニューム合金形状物を水溶性還元剤の水溶液に浸漬する水溶性還元剤浸漬工程とを有する

ことを特徴とするアルミ二ユーム合金形状物と樹脂の複合体の製造方法。

1 8 . 請求項 1 5に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記ポリブチレンテレフタレートのポリマーが、ポリブチレンテレフタレ一ト単独のポリマー、ポリブチンテレフタレ一トとポリカーボネートのポリマ一コンパゥンド、ポリブチレンテレフタレートとァクリロニトリル ·ブタジェン · スチレン樹脂のポリマーコンパゥンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレ一トのポリマ一コンパゥンド、及びポリブチレンテレフタレ一 1、とポリスチレンのポリマーコンパウンドから選択される 1 種以上である

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法。

1 9 . 請求項 1 6に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法であって、

前記塩基性水溶液は、水酸化アルカリ金属の水溶液である

2 0 . 請求項 1 7に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記水溶性還元剤は、亜硫酸アルカリ金属、亜硫酸水素アルカリ金属、ヒドラジン、水素化ホウ素アル力リ金属、及び水素化アルミニュームァルカリ金属から選択される 1種以上の水溶液である

2 1 . 請求項 1 7又は 1 8に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記接触工程は、前記化合物をガス化して接触させるものである . ことを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体の製造方法。

2 2 . 請求項 1 8に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記ポリマーには、機械的強度を高めるために高強度繊維が加えられている

ことを特徴とするアルミニューム合金と樹月旨の複合体の製造方法。

2 3 . 請求項 2 2に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記高強度繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、及びァラミド繊維から選択される 1種以上からなる

2 4 . 請求項 1 9に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造方法において、

前記ポリマーには、物性を改良するための充填材が加えられていることを特徴とするアルミ-ユーム合金と樹脂の複合体の製造方法。

2 5 . 請求項 2 4に記載のアルミニューム合金と樹脂の複合体の製造において、

前記充填材は、カーボンブラック、炭酸カルシューム、ケィ酸カルシウム、炭酸マグネシューム、シリカ、タルク、粘土、. リグニン、アスベスト、雲母、 ' 石英粉、及びガラス球から選択される 1種以上からなる

ことを特徴とするアルミ二ユーム合金と樹脂の複合体の製造方法。