JPH06320202A - 熱間鋼板圧延設備及びその圧延方法 - Google Patents

熱間鋼板圧延設備及びその圧延方法

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JPH06320202A
JPH06320202A JP5215473A JP21547393A JPH06320202A JP H06320202 A JPH06320202 A JP H06320202A JP 5215473 A JP5215473 A JP 5215473A JP 21547393 A JP21547393 A JP 21547393A JP H06320202 A JPH06320202 A JP H06320202A
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rolls
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利幸 梶原
Shigekazu Nagashima
重和 長島
Yasutsugu Yoshimura
泰嗣 芳村
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Abstract

(57)【要約】 【目的】ホットストリップの小規模生産をコンパクトな
規模の設備で実現可能な熱間圧延設備を提供する。 【構成】熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを
備え、かつ、作業ロールを直接駆動する圧延機を配置
し、熱間仕上圧延機列の中段及び後段に、小径作業ロー
ルを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより該
作業ロールを駆動する圧延機を配置し、強圧下・低速圧
延を行う。 【効果】年間１００万トンのホットストリップの小規模
生産を小規模の設備で行える。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ホットストリップの小
規模生産をコンパクトな規模の設備で実現可能とする熱
間鋼板圧延設備及びその圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の代表的な熱間鋼板圧延設備（以
下、ホットストリップミルという。）は、例えば、「わ
が国に於ける最近のホットストリップ製造技術」（社団
法人 日本鉄鋼協会 昭和６２年８月１０日発行）の第
１７６頁及び第６頁乃至第１０頁に記載のように、１台
又は複数の粗圧延機で２００ｔのスラブを２０〜４０mm
のバー厚とし、次いで６〜７スタンドからなるタンデム
式の仕上圧延機で圧延される大規模のものであり、生産
量も３００〜４００万トン／年と大量生産設備となって
いる。そして、前記した粗圧延機には作業ロール駆動の
４段圧延機を採用し、前記した仕上圧延機には４段、又
は６段圧延機であって、作業ロール駆動方式の圧延機が
採用されている。
【０００３】尚、粗圧延機に送られる板鋼片（以下、ス
ラブという。）は通常２００mm前後のものが一般的であ
るが、最近薄スラブ連続鋳造法の開発により５０mm程度
のものが現われ、この場合は粗圧延機が不要となり、仕
上圧延機群のみで構成される例もある。
【０００４】一方、小規模生産方式としては、例えば、
「日立評論 第７０巻第６号」（昭和６３年６月２５日
発行）の第６７頁乃至第７２頁には、可逆式の粗ミル１
台と前後にファーネスコイラーを夫々有する可逆式ミル
からなるいわゆるステッケルミルというものがあるが、
ストリップの温度保持と表面スケール除去が両立し難い
宿命があり、ステンレス鋼板などスケールの発生し難い
鋼材の圧延には広く用いられている。
【０００５】これに対して、普通鋼材等に用いた場合に
は、コイラーファーネス内で発生するストリップ表面ス
ケールをデスケーリングジェット水で除去しなければな
らず、ストリップの温度が低下してしまうという問題が
あった。
【０００６】このように製品品質を犠牲にせねばならな
いため、製品の用途が限られその例は世界でも少ない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】現在の代表的なホット
ストリップミルの年間生産量は、３００〜６００万トン
の大量生産方式である。従来から生産規模を小さく、そ
れに応じて設備量も小さく出来ないかという要望は当然
存在した。近年に至り鉄スクラップの大量発生によりリ
サイクルが重要視され、この集積の便のため一極集中の
大型ストリップよりも、小規模のホットストリップミル
を分散的に設置すべきだという考えが世界的大勢となり
つつある。この小規模ホットストリップミルをミニホッ
トの略称で呼び、最適のミニホットを求めるニーズは極
めて強くなっている。最近脚光を浴びてきた薄スラブ連
続鋳造法は、粗圧延を無くすか、若しくは軽減するかに
よりミニホットを狙ったものであるが、仕上圧延機群は
従来方式を踏襲するものである。
【０００８】本発明は、従来の常識を超えた方式の採用
によりこの仕上圧延機群に革新を行い、真のミニホット
を実現しようとするものである。一般にミニホットに求
められる年間生産量は、１００万トン程度で、この程度
の生産量であればホットタンデムの出側圧延速度は毎分
２４０ｍ／分程度で充分である。代表的ホットストリッ
プミルの最高仕上圧延速度は７００〜１６００ｍ／分と
なっており、スタンド数も多く電動機出力も巨大なもの
になる。ミニホットとしては低速圧延がよいのである
が、それを実現出来ない技術的課題があった。
【０００９】本発明はこのような技術的課題を解決しよ
うとするものであって、その目的は、ホットストリップ
の小規模生産をコンパクトな規模の設備で実現可能とす
る熱間圧延設備及びその圧延方法を提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明では、粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧
延機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、前記熱
間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備え、か
つ、作業ロールを直接駆動する圧延機を配置し、前記熱
間仕上圧延機列の少なくとも後段に、小径作業ロールを
備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより作業ロ
ールを間接的に駆動する圧延機を配置したものである。
【００１１】或いは、本発明では、前記熱間仕上圧延機
列の前段に、大径作業ロールを備え、かつ、補強ロール
或いは中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動する
圧延機を配置し、前記熱間仕上圧延機列の少なくとも後
段に、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは
中間ロールにより該作業ロールを間接的に駆動する圧延
機を配置したものである。
【００１２】或いは、本発明では、前記熱間仕上圧延機
列に、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは
中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動する圧延機
を配置し、しかも、前記熱間仕上圧延機列の前段に配置
した圧延機は、前記熱間材の先端部の減厚を可能に構成
した圧延機としたものである。
【００１３】或いは、本発明では、前記熱間仕上圧延機
列に、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは
中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動する圧延機
を配置し、しかも、前記熱間仕上圧延機列の入側に、前
記熱間材の先端部を減厚する先端減厚装置を配置したも
のである。
【００１４】或いは、本発明では、前記熱間仕上圧延機
列の前段に、大径作業ロールを備え、かつ、作業ロール
を直接駆動する２段圧延機を配置し、更に、該圧延機
は、上下作業ロールを互いにクロスさせロール間のギャ
ップを変え得るようにし、前記熱間仕上圧延機列の少な
くとも後段に、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロー
ル或いは中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動す
る圧延機を配置したものである。
【００１５】なお、本発明では更に、熱間仕上圧延機列
の入側に粗圧延機で圧延されたバー材を巻取り，巻出す
コイラーを設ける、或いは、デスケーリングとして、メ
カニカルな方法を採用する、或いは、巻取・巻出装置と
デスケーリング装置の間にエッジヒータ或いはバーヒー
タを設ける、或いはまた、仕上圧延機列を構成する圧延
機にチョックガタ取り装置を取付けるようにしたもので
ある。
【００１６】また、上記目的を達成するために本発明で
は、粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延機で熱間
材を圧延する熱間圧延設備の圧延方法において、前記熱
間仕上圧延機列で圧延を、強圧下、かつ、低速で行うも
のである。
【００１７】或いは、本発明では、前記熱間仕上圧延機
列で圧延の前に、前記熱間材の先端部を減厚し、その
後、該熱間仕上圧延機列で強圧下、かつ、低速で圧延す
るものである。
【００１８】或いは、本発明では、粗圧延機及び仕上げ
圧延機列を備え、該圧延機で熱間材を圧延する熱間圧延
設備の圧延方法において、前記熱間仕上圧延機列を構成
する圧延機は、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロー
ル或いは中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動す
るものとし、前記仕上圧延機列で前記熱間材を圧延する
に際して、前記仕上圧延機列の前段に配置された圧延機
で前記熱間材の先端部を減厚した後、改めて、前記熱間
材を前記仕上圧延機列で強圧下、かつ、低速で圧延する
ものである。
【００１９】なお、前記仕上圧延機列の前段に配置され
た圧延機での前記熱間材の先端部の減厚工程は、前記仕
上圧延機列の前段に配置された圧延機のロールギャップ
を該熱間材の厚みより大きく開き、該熱間材をロールバ
イト部を通過させて、後続の圧延機に噛み込まない範囲
の長さにて該熱間材を停止させた後、前記ロールギャッ
プを閉じながら、或いは一定圧下量のもとで、該熱間材
を前記仕上圧延機列の入側へ引き戻すことにより先端部
を減厚するようにするものである。
【００２０】また、この引き戻す際に、仕上圧延機の作
業ロールのオフセットを入側に変更するものである。
【００２１】
【作用】現在最も求められている年産１００万トン前後
のホットストリップを生産するに見合った熱間圧延設備
とするためには、仕上圧延を低速圧延する必要がある。
仕上圧延を低速圧延するとストリップ材の仕上温度が低
下することになるので、仕上圧延を強圧下し、仕上圧延
のスタンド数を減少しストリップ材の仕上温度低下を防
止する。強圧下するために、作業ロール径を小径のもの
とし、このように作業ロールを小径にすることにより、
補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
る間接駆動とする。
【００２２】つまり、本発明では、熱間圧延設備の仕上
圧延機列に、小径作業ロールを備え、かつ、補強ロール
或いは中間ロールにより作業ロールを間接的に駆動する
圧延機を配置したものである。これにより、小型の圧延
機で強圧下を行い、かつ、少ないスタンド数で圧延し、
低速で、しかもストリップ材の仕上り温度を所要温度に
維持出来るのである。
【００２３】ここで、仕上圧延機列の前段に配置された
圧延機の噛み込み能力を確保するために、本発明では、
熱間仕上圧延機列の前段には、大径作業ロールを備え、
かつ、作業ロールを直接駆動する圧延機を配置する、或
いは、熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備
え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより作業ロー
ルを間接的に駆動する圧延機を配置する、或いは、熱間
仕上圧延機列の前段に配置した小径作業ロールを備えた
圧延機は、熱間材の先端部の減厚を可能に構成した圧延
機とする、或いは、熱間仕上圧延機列の入側に、熱間材
の先端部を減厚する先端減厚装置を配置する、或いはま
た、熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備
え、かつ、作業ロールを直接駆動する２段圧延機を配置
し、更に、該圧延機は、上下作業ロールを互いにクロス
させロール間のギャップを変え得る圧延機とするもので
ある。
【００２４】また、熱間仕上圧延機列の前段に小径作業
ロールを備えた圧延機を配置した場合は、熱間仕上圧延
機列の前段に配置された圧延機を用いて熱間材の先端部
を減厚する作業を行った後、改めて、熱間材を仕上圧延
機列で強圧下、かつ、低速で圧延することが可能となる
ものである。
【００２５】また、仕上圧延を低速で行うと、熱間材は
熱間仕上圧延機列入側にて仕上圧延されるまでに長い時
間外気と接触したまま放置されることになる。従って熱
間材の温度低下及びスケール発生量増加が懸念される。
【００２６】本発明では、これを防ぐために熱間仕上圧
延機列の入側に粗圧延機で圧延されたバー材を巻取り，
巻出すコイラーを設けている。このように、バー材を巻
取ることによって外気との接触表面積は小さくなり放熱
量もスケール発生量も抑制することができる。しかも、
前記コイラーには、放熱を防止するためのカバーが設け
られておりその効果を最大限に発揮出来る構造としてい
る。
【００２７】一方、熱間材のスケールを気にする余り過
度のデスケーリングが行われた場合には、熱間材の温度
が低下しすぎ最終的に必要な熱間材の温度が維持できな
くなるという恐れがある。
【００２８】本発明では、デスケーリング法として従来
より行われている水ジェットによる方法と異なりブラシ
ロール、或いはベンデイングによりスケールに亀裂を発
生させる温度低下の少ないメカニカルなデスケーリング
を採用して熱間材の温度低下を防止している。勿論メカ
ニカルなデスケーリングと従来の水ジェットによるデス
ケーリングを組み合わせて水ジェットの負担を軽減し熱
間材の温度低下を防ぐこともできる。更に、デスケーリ
ングとして最近オンライングラインダーに用いられてい
るＣＢＮ砥石を用いたディスクタイプのグラインダーを
配置しても良いものである。
【００２９】また、熱間材のエッジ部の温度は中央部に
比べて３０乃至４０℃程度低くなりがちである。また、
粗圧延機で圧延されたバー材をコイル状に形成した場
合、コイル最外層の温度は内部に較べて３０乃至４０℃
程度低い。
【００３０】本発明では、エッジヒータ或いはバーヒー
タを巻取・巻出装置とデスケーラの間に設置し、熱間材
の温度状態を均一にするものである。
【００３１】更に、ロールの圧延方向を拘束すること
は、板の通板性より考えて最も効果的である。従来、ロ
ールの回転を支えるロールチョックとこれを支えるハウ
ジング間には、圧延後ロールの組替えに際しロールチョ
ックが熱膨張により膨らみハウジングの中から取り出せ
なくなることを防ぐため、予め０.８乃至１.５mm程度の
ギャップを設けている。しかしながらこのギャップの存
在により板噛み込み時、或いは尻抜け時ロールがスキュ
ーしウェッジ圧延となり板の蛇行或いは絞り込みを発生
し、ミル停止やロール組替えを余儀なくされ稼働率をさ
げてしまう。
【００３２】本発明では、ロールが水平方向に動くこと
を押さえるチョックガタ取装置を備えることにより、こ
のチョックとハウジング間のギャップを除き、ロールの
圧延方向の動きを押え対称クラウンの板が得られるよう
にロールギャップを維持する働きをするものである。
【００３３】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する前に、本発
明の基本的な考え方を説明する。本発明の基本は、熱間
圧延設備の仕上圧延機列に、小径作業ロールを用い強圧
下・低速圧延を可能ならしめることにある。
【００３４】その事を具体的に示すため次の条件で諸特
性を理論計算により求めた。
【００３５】仕上入側板厚 ２０mm，板幅 １３００m
m，仕上り厚み ２.０mm 、圧延速度 ２４０ｍ／分 仕上ミル入口直前材料温度 ９２０℃（デスケーリング
終了後） 作業ロール径 ３００〜８００mm である。
【００３６】仕上ミルスタンド数は、２，３及び５スタ
ンドについて計算した。
【００３７】その結果を図１３に示す。
【００３８】なお、各スタンドの圧下率γは、タンデム
ミルのスタンド数により下表の如く設定した。
【００３９】
【表１】
【００４０】図１３は、横軸は作業ロール径Ｄw を、縦
軸は全圧延動力Ｎ（ＫＷ）及びスタンドの中での最大圧
延荷重Ｐを示す。なお（ ）内はスタンド数を表してい
る。これにより圧延荷重，全動力は作業ロール径が小さ
い程、またスタンド数が多い程急激に減少することが判
る。
【００４１】次に図１４にスタンド数とストリップの仕
上温度Ｔd の関係を示す。これよりスタンド数を多くす
ればＴd は急激に下がり、通常要求される９００℃を大
きく落ち込むことになり、入側温度を上げるか圧延速度
を上げるかする必要がある。前者は加熱エネルギーの増
大を招来するので、結局圧延速度を上げて対処すること
になる。そのためには、図１４に示すように圧延速度Ｖ
d を５００ｍ／min に上げる必要がある。このために図
１５に示すように駆動動力は２倍も必要とし設備費が不
合理に大きくなる。
【００４２】さればとて、従来方式の如く作業ロール駆
動を前提として強圧下を行いスタンド数を３スタンドに
納めようとすれば、作業ロール径は８００mm程度を必要
とし、圧延荷重は４０００トンｆを必要とする大型圧延
機となり、動力も４０％以上も大きくなって電力原単位
も大幅に嵩み、製品コストに響くことになる。
【００４３】この問題を解決するためには、作業ロール
径を従来の１／２程度に小さくするしか方法がない。例
えば、５スタンド，直径８００mmの作業ロールを有する
ミルと３スタンド，直径４００mmの作業ロールを有する
ミルとの電力原単位を比較すると、両者はほぼ等しくな
る。しかし、５スタンドではストリップの仕上温度Ｔd
が下がりすぎる。板温維持のためには圧延速度を７５０
ｍ／min まで上げねばならず、設備動力は大きくなる。
作業ロール径を４００mmより更に小さくすれば動力原単
位は更に低下することになる。
【００４４】ところで、小径作業ロールでは強度上作業
ロール駆動が出来ない。図１６に３スタンドの例で作業
ロール駆動可能な作業ロールの直径を示す。図中、Ｔas
p で示したものは、作業ロール駆動可能な領域の限度を
示すものである。
【００４５】仕上圧延機列のＮo.１スタンドＦ1で７８
０mm，Ｆ2で５７０mm，Ｆ3で３８０mm位が限度である。
但しこの方式では互換性上、圧延機に３種類のロールを
準備することは不便であり、結局補強ロールもＦ1 で決
まる大型のものとなり、設備費低減には充分ではない。
これを理想的にするためには、全スタンドとも更に小径
の３００mm台の小径作業ロールに出来れば理想的であ
る。そのためには、作業ロール駆動を止め中間ロールま
たは補強ロール駆動を必要とするが、この駆動方式には
冷間圧延では多くの例があるが熱間圧延では特殊な例を
除き行われていない。何故なら、熱間圧延では中間ロー
ルまたは補強ロールを駆動する間接駆動方式では圧延材
の噛み込みの問題があるためである。
【００４６】この特殊な例とは、３段圧延機とプラネタ
リーミルである。３段圧延機は作業ロール２本の中１本
は作業ロール駆動，他の１本が補強ロール駆動である。
作業ロールは比較的大径ロールで、また補強ロールは次
の圧延で作業ロールとなるので４段圧延機の補強ロール
のように大きくは出来ず、従って圧下も軽いので小径強
圧下の例とはならない。またプラネタリーミルは、補強
ロールの廻りに２０本前後の小径作業ロールを配置して
作業ロールを公転させながら圧延するもので、作業ロー
ル１本当りの圧下量は極めて小さく、１本の作業ロール
で強圧下する参考にはならない。補強ロールまたは中間
ロール駆動する間接駆動方式の場合の圧延条件は次の２
条件で決まる。
【００４７】（１）圧延材の噛み込み条件
【００４８】
【数１】
【００４９】（２）噛み込み後の圧延遂行条件
【００５０】
【数２】
【００５１】（数１），（数２）式において、△ｈg は
噛込制限による最大圧下量、μは圧延材と作業ロール間
の摩擦係数、μR は作業ロールと接触するロールとの間
の摩擦係数、Ｐは圧延荷重、Ｋは圧延機のバネ常数、Ｒ
は作業ロール半径である。又、△ｈγは圧延材がロール
に噛み込んだ後の圧延可能な圧下量である。(数１),
（数２）式より次のことが言える。
【００５２】（１）△ｈg ，△ｈγとも作業ロール径が
大きい程大きくなる。
【００５３】△ｈg はＲが大きくなると圧延荷重が大き
くなり、減少分も大きくなるが全体としては増加する。
【００５４】（２）△ｈγは△ｈg より少なくとも４倍
以上大きい。従って圧下量を制限するものは噛み込み条
件である。
【００５５】一般にμの値は、材料温度，ロールの表面
状態，ロール硬度，圧延速度などによって異なるが、概
略０.３ 前後の値である。
【００５６】従来大型の作業ロールを用い作業ロール駆
動方式が採用されて来たのは、次の理由による。
【００５７】（１）噛み込み能力確保のため大径作業ロ
ールにせねばならない。
【００５８】（２）間接駆動にすればロール間の摩擦係
数μR に性能を押えられるが、その特性が不明でロール
間スリップが恐れられていた。大径作業ロールを採用す
れば作業ロール駆動もでき、かつ噛み込み能力も保持出
来る。
【００５９】この考え方を踏襲する限り、前述の通り熱
間圧延設備の仕上圧延機列に、小径ロールを用い強圧
下，低速圧延を可能とした圧延機を配した理想的なミニ
ホットは実現出来ないわけである。
【００６０】以下、本発明の好適な実施例を図面に基づ
いて説明する。
【００６１】図１は本発明の第１の実施例を示す熱間圧
延機設備の概略図であり、加熱炉１を出た厚さ２００mm
前後のスラブはテーブルローラ２により送られ、粗圧延
機３，４，５の粗圧延機列２２により圧延され、かつ、
その間エッジャー６ａ，６ｂ，６ｃにより板幅を調整さ
れて厚さ２０mm程度のバー材となり、フライングシャー
８でバー材の先端部と後端部をクロップされ、コイルボ
ックス９で巻取られる。巻取られたバー材はコイル巻出
し位置１０から巻き出され、デスケーリング装置１１に
より表面に付着した酸化スケールを剥ぎ取られ、仕上圧
延機列２３に送られる。
【００６２】仕上圧延機列２３は、前段の圧延機の噛み
込み能力を確保するために、その前段に大径の作業ロー
ルを備え、かつ、作業ロールを直接駆動する圧延機１
２，１３を配置する。
【００６３】なお、本実施例においては、２段圧延機１
２，１３を２台配置した例を示したが、これを大径の作
業ロールを備え、かつ、作業ロールを直接駆動する４段
圧延機としてもよい。また、その前段に配置された２段
或いは４段の圧延機の台数を１台としてもよい。
【００６４】仕上圧延機列２３の中段及び後段には、小
径の作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロ
ールにより作業ロールを駆動する圧延機１４，１５，１
６を配置する。この圧延機１４，１５，１６により、バ
ー材を低速で、かつ強圧下するものである。
【００６５】この仕上圧延機は、４ｆｔミル（４フィー
トの幅の圧延材を圧延する圧延機）の場合、３００〜４
００mm程度の小径の作業ロールで、４段或いは６段ミル
で構成され、駆動は中間ロールで行われるものである。
【００６６】仕上圧延の終わったストリップは冷却装置
１７により水冷され、ピンチローラ１８を経てチェーン
式のベルトトラッパー２１により巻取機１９に巻取ら
れ、巻取り完了後コイルカー２０により搬出される。
【００６７】また、図１で説明した実施例においては加
熱炉１を出たスラブを圧延する例について説明したが、
これに限定されるわけではなく、連続鋳造機と直結して
もよいわけである。
【００６８】これについては、以下で説明する実施例に
おいても同様である。
【００６９】以上説明した実施例において、圧延機の作
業ロールの径について大径、或いは小径として説明して
きたが、大径の作業ロールとは通常、直径６００〜９０
０mmのものをいい、本実施例では、直径４５０mm以上の
ものをいう（以下の実施例においても同様である）。
【００７０】また、小径のロールとは、前述したように
作業ロールを直接駆動することができない直径のロール
をいい、例えば、作業ロールの直径ＤW と板幅Ｂの比Ｄ
W ／Ｂが約０.３ 以下の値となる直径のロールをいい、
本実施例では、直径４５０mm以下のものを呼ぶ（以下の
実施例においても同様である）。
【００７１】次に、本発明の第２の実施例である熱間圧
延設備を図２により説明する。この実施例では、連続鋳
造機８７で鋳造したスラブを直結する例を示す。
【００７２】図２は、図１で説明した熱間圧延設備のう
ち、仕上圧延機列２３のうち前段に配置した圧延機１
２，１３を、大径作業ロールを備え、かつ、補強ロール
或いは中間ロールにより作業ロールを駆動する圧延機２
４，２５としたものである。これも、前段の圧延機の噛
み込み能力を確保するためである。
【００７３】図３は本発明の第３の実施例である熱間圧
延設備であり、図１で説明した熱間圧延設備のうち、仕
上圧延機列２３のうち前段に配置した圧延機１２，１３
を、大径作業ロールを備え、かつ、作業ロールを直接駆
動する２段圧延機であって、上下作業ロールを互いにク
ロスさせる圧延機２６，２７を配置したものである。以
上説明した図１乃至図３に示した各実施例においては、
仕上圧延機列２３の前段に配置する圧延機の作業ロール
径を従来のように大きくして自力噛み込みを可能にし、
板厚がその後段に配置する圧延機において、前記したμ
2Ｒ より小さくなる場合はそのスタンド以降を小径作業
ロールを備え、かつ、間接駆動とする圧延機としたもの
である。
【００７４】次に、仕上圧延機列前段に配置された圧延
機の噛み込み条件を小径ロールでも可能にする工夫を行
うため、μR の値を実験により確認し、間接駆動方式の
小径作業ロールの採用を可能にしようとすることについ
て説明する。
【００７５】図１７にロール間摩擦係数μR の実験値を
示す。ロール間には冷却水のみが供給されている。μR
はロール間スリップＳによって上昇し、Ｓ＝１％で０.
３ 程度まで上昇する。ここにＳの定義を（数３）式で
示す。
【００７６】
【数３】
【００７７】ここにＶD は駆動ロールの周速、ＶF は被
駆動ロール即ち作業ロールの周速である。スリップ率Ｓ
を大きくすればμR は大きくなるが、余り大きくすると
ロールの摩耗，エネルギーの損失が起こるので、圧延時
はＳ＝０.２％ 位に押え、噛み込み時のみは０.４％ 位
に押えるとすると、μは噛み込み時０.２２ ，圧延時
０.１７ 程度となる。
【００７８】而る時は、（数１），（数２）式より
【００７９】
【数４】 △ｈg ＝０.２２2Ｒ−Ｐ／Ｋ …（数４）
【００８０】
【数５】 △ｈγ＝４×０.１７2Ｒ＝０.１１６Ｒ …（数５） 因みに、作業ロール径を３００mm，タンデム数を３とし
表１の圧延スケジュールの場合、Ｆ1 についてはＰ＝１
８００ｔｆ，Ｋ＝３６０ｔｆ／mm（推定）として、 △ｈg＝０.２２2×１５０−１８００／３６０＝７−５
＝２（mm） 実際にはＰが低くなるので２mmは更に大きくなるが △ｈγ＝０.１１６×１５０＝１７（mm） 前述のスケジュールでは、Ｆ1では△ｈ＝２０×０.６＝
１２（mm）が必要、△ｈγは充分なるも△ｈg が大幅に
不足ということになる。
【００８１】従って、仕上圧延機列に噛み込む前に圧延
材の先端部分を噛み込みに必要なだけ薄くしておけばよ
いのである。
【００８２】例えば、表１の圧延スケジュールでは、Ｆ
1，Ｆ2の圧延荷重は夫々１８００ｔｆ，１６３０ｔｆと
計算で求められる。このため圧延材入口板厚２０mmをど
れだけの厚みＨt まで薄くする必要があるかを求める。
出口板厚ｈは、ロールギャップ設定をｇ0として（数
６）式より求められる。
【００８３】
【数６】 ｈ＝ｇ0＋Ｐ／ｋ， Ｈt−ｇ0＝μ2Ｒ より Ｈt ＝ｇ0＋μ2Ｒ， ｇ0＝ｈ−Ｐ／ｋ …（数６） Ｆ1ミルについて求めると、 ｇ0＝８−１８００／３６０＝８−５＝３ μ2Ｒ＝７より、Ｈt＝３＋７＝１０（mm）となり、２０
mm厚みを１０mmまで薄くすることにより噛み込み可能と
なる。
【００８４】この状態を図１８に示す。ここにＭ1 は圧
延材の塑性バネ定数である。先薄部Ｈtの長さが一定値
以上あれば圧延によって先端部はｈ＝８mmより更に薄く
Ｈt′となりＦ2 ミルでの噛み込みも容易になる。この
状態を図１９に示す。先端８mm厚では噛み込み不可でも
より薄いＨt′ で噛み込み可能となる。
【００８５】次に、この仕上圧延機列に噛み込む圧延材
の先端部分を噛み込みに必要なだけ薄くして仕上圧延を
行う実施例について説明する。
【００８６】図４は本発明の第４の実施例を示す熱間圧
延設備の概略図であり、仕上圧延機列を構成する圧延機
を用いて圧延材の先端部分を噛み込みに必要なだけ薄く
して仕上圧延を行うものである。
【００８７】なお、この図４に示した実施例において
は、コイルボックス９の上流側は図１或いは図２で示し
たものと同様である。
【００８８】仕上圧延機列２３を構成する圧延機として
小径の作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中間
ロールにより作業ロールを駆動する圧延機１４，１５，
１６を配置するものである。
【００８９】この図４で示した実施例の場合、仕上圧延
機列２３のうち前段に配置した圧延機１４は、小径作業
ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールによ
り作業ロールを駆動する圧延機であるため圧延材の噛み
込み能力が不十分であるという問題がある。
【００９０】この圧延材の噛み込み能力を確保するため
の具体的方法を図５により説明する。
【００９１】図５は小径作業ロールを備えた圧延機にお
いて圧延材の噛み込み能力を確保するための具体的方法
を説明するものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ圧
延材先端部の減厚法について説明する説明図である。
【００９２】コイルボックスのコイル巻出し位置１０よ
り巻き出された圧延材８８は、ピンチロール８９により
水切りロール９０ａ，９０ｂ及びデスケーリングヘッダ
91a〜９１ｄを備えたデスケーリング装置１１へ送ら
れ、ロール表面のスケールを除去後、仕上圧延機列に送
られる。このとき、図５（ａ）に示すように、仕上圧延
機列を構成する圧延機のうちＮｏ.１ ミル１４のロール
ギャップを圧延材８８の厚みより大きく開き、圧延材８
８の先端が圧延ロールのロールバイト部を通り、次スタ
ンド１５へ噛み込まない任意の位置まで通過させ、停止
させる。
【００９３】次に、図５（ｂ）に示すように、ロールギ
ャップを閉じながら、或いは一定圧下量と漸次圧下を組
み合わせながら、かつ、Ｎｏ.１ ミル１４のロール，ピ
ンチロール８９、さらにコイルボックスのクレードルロ
ール９２ａ，９２ｂを逆転しながら圧延材８８をＮｏ.
１ ミル１４の入側に戻す。この場合、圧延材の温度低
下を防ぐため、デスケーリング装置１１はオフする。ま
た駆動接線力とのバランス上作業ロールを入側にオフセ
ットして逆送圧延を行う。
【００９４】そして、図５（ｃ）に示すように、圧延材
８８の先端がＮｏ.１ ミル１４の入側に戻った時点で圧
延材８８を停止させる。これにより圧延材先端が減厚さ
れるわけである。
【００９５】その後、図５（ｄ）に示すように、再度Ｎ
ｏ.１ ミル１４を順転させて、圧延材８８をＮｏ.１ ミ
ル１４に送り込む。この場合圧延材８８の先端は減厚さ
れているため、Ｎｏ.１ ミルに噛み込まれ通常の圧延が
可能となる。またロールのオフセットはこの際元の出側
位置に戻されて圧延が行われる。
【００９６】なお、この図５（ｄ）に示すステップ以降
は、デスケーリング装置１１を再度ＯＮし、圧延材表面
のスケールを除去する。このようにすれば、新たな圧延
材先端減厚装置を設けることなく小径作業ロールへの噛
み込みができ、廉価なミニホット設備が可能となる。
【００９７】図６は、図５に示した仕上圧延機列を構成
するＮｏ.１ ミルにおける圧延材先端部減厚の制御ブロ
ックを示すものである。
【００９８】圧延材８８のフィーディングは、コイルボ
ックス巻出し用クレードローラ92a,９２ｂとピンチロー
ル８９の駆動により行われる。圧延材８８の先端位置
は、ホットメタル検出器１０７により検知された後、ピ
ンチロール８９の駆動モーター９３に取付けられたパル
スジェネレータ（ＰＬＧ）９４によりその回転数から求
められる。これらの情報に基づき、圧延材フィーディン
グコントローラにより圧延材８８の先端位置は制御され
る。
【００９９】一方Ｎｏ.１ ミル１４のロールの駆動は、
メインモーターの電流電圧とモーターの軸端に取付けら
れたＰＬＧ９５の回転数信号をもとに、メインコントロ
ーラによって制御される。
【０１００】更に、ロールの圧下位置は、圧下シリンダ
ー９６に設けられたマグネスケール９７により検出さ
れ、ロールの圧下位置のコントロールは、サーボバルブ
９８により圧下装置コントローラの指令によりなされ
る。
【０１０１】これらを統括し、各々の情報をもとに図５
に示した圧延材先端の減厚がシークエンシャルに行われ
るよう先端減厚コントローラが働く。
【０１０２】図７は小径作業ロールを備えた圧延機にお
いて圧延材の噛み込み能力を確保するための他の具体的
方法を説明するものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞ
れ圧延材先端部の減厚法について説明する説明図であ
る。
【０１０３】圧延材８８をＮｏ.１ ミル１４にて先端減
厚するために、まず、図７(ａ)に示すように、Ｎｏ.１
ミルにおいて圧延材を適度な圧下量で先端減厚しながら
圧延材８８の先端が次のスタンド１５へ噛み込まない任
意の位置まで通過させ、停止させる。次に、図７（ｂ）
に示すように、Ｎｏ.１ ミル１４の入側に圧延材を引き
戻す過程で再減厚する。この場合圧延材８８は、Ｎｏ.
１ ミル１４のロール，ピンチロール８９、さらにコイ
ルボックスのクレードルロール９２ａ，９２ｂを逆転し
ながらＮｏ.１ ミル１４の入側に戻される。そして、図
７（ｃ）に示すように、圧延材８８の先端がＮｏ.１ ミ
ル１４の入側に戻った時点で圧延材８８を停止させる。
これにより圧延材先端が減厚されるわけである。
【０１０４】その後、図７（ｄ）に示すように、再度Ｎ
ｏ.１ ミル１４を順転させて、圧延材８８をＮｏ.１ ミ
ル１４に送り込む。この場合圧延材８８の先端は減厚さ
れているため、Ｎｏ.１ ミルに噛み込まれ通常の圧延が
可能となる。
【０１０５】なお、デスケーリング装置１１の動作につ
いては、及び作業ロールのオフセット変更は、図５で説
明したものと同様である。
【０１０６】図８は図５及び図７で説明した圧延材先端
部を減厚するためのＮＯ.１ ミル１４のギャップ調整及
び圧下に適した圧延機の概略構成を説明するものであ
る。圧延材の先端減圧のための油圧シリンダーは通常の
圧延時の圧下装置と別設置がよいが、構造をシンプルに
し設備費を安くするには、図８に示すように、圧下ラム
９９，圧下シリンダー１００及びシリンダーサポート１
０１から構成された併用タイプの油圧シリンダーとする
ことも可能である。これは先端減厚の一連の動作時間を
出来るだけ最小とし、温度低下を極力少なくするためで
あり、この場合油圧シリンダーの高速の動作スピードを
確保するために大容量のサーボバルブ、例えば３００ｌ
／min 以上の容量を持つサーボバルブを用いることが必
要である。
【０１０７】図９は図８に示した油圧シリンダーに圧下
スクリュー１０２を併用した圧延機の構成を説明するも
のである。
【０１０８】この場合、通常の圧延時における圧下は圧
下スクリュー１０２を用いて行い、圧延材先端部の減厚
は油圧シリンダーを用いて行う。このようにすること
で、動作時間を短縮することができる。
【０１０９】次に、この仕上圧延機列に噛み込む前に圧
延材の先端部分を噛み込みに必要なだけ薄くして仕上圧
延を行う実施例を図１０を用いて説明する。
【０１１０】図１０は、本発明の第５の実施例を示す熱
間圧延設備の概略図であり、図１で説明した熱間圧延設
備のうち、コイルボックス９の前段に、バー材の先端部
を減厚する減厚装置２８を配置したものである。その減
厚装置２８によって、図１で示した仕上圧延機１２，１
３は不要としたものである。
【０１１１】この減厚装置２８は、回転しないロールで
プレスするものを採用する。プレス面が荒れた場合、角
度を変えて繰り返し使うことも出来るし研磨も容易であ
るためである。
【０１１２】この減厚装置２８の具体的手段を図１１に
より説明する。
【０１１３】減厚装置はハウジング３１に上下一対の回
転しないロール２９，３０が設けてある。そして、シリ
ンダー３２によりロールに荷重を与え、圧延材の先端部
をプレスするのである。
【０１１４】但し、この場合プレスロールの半径はＦ1
ミルの作業ロール半径に略近いものである必要がある
が、より大きくする方がＦ1 ミルによる先端の薄められ
方が大きくなり、Ｆ1 ミルの噛み込みに有利である。
【０１１５】以上は、ミニホットについて仕上ミルにつ
いてのみ述べたが、全体としてミニホットにするために
は、全体をコンパクトにかつ低建設費に収める必要があ
る。そのため粗圧延機としては、１台のハウジング内に
２台の２Ｈミルを設置した新型粗圧延機２Ｈツインミル
を提案する。
【０１１６】図１２は本発明の第６の実施例を示す熱間
圧延設備の概略図である。
【０１１７】この方式では１パス２回の圧延が出来るの
で、可逆圧延を行った場合粗圧延機前後のテーブル長が
短くて済み、また圧延材の温度低下も少なく燃料費も少
ない。又デスケーリングも２回圧延に１回で済むため、
冷却水や電力も節約される。尚仕上圧延機の出口の仕上
圧延速度も低いため、ホットランテーブルも冷却能力上
短くて済み、全体のレイアウトが短くて済むため立地条
件が楽になる。
【０１１８】図１２に示したものでは２１０mm厚，長さ
１２ｍのスラブを材料とした場合、粗ミルに１スタンド
に２台の２段圧延機を組み込んだ２Ｈツインミルと、粗
ミルと仕上ミルの間に設けたコイラーと組み合わせてお
り、熱間圧延設備の全長170ｍ程度に収めることができ
た。最近ミニホットとして建設されたものでも２５０ｍ
を必要としている事実から見ても、大幅なコンパクト化
となり立地条件の制約を大幅に緩和できる。
【０１１９】なお、この２Ｈミルを前に説明した図１乃
至図４及び図１０で示した各実施例に適用可能であるこ
とは言うまでもない。
【０１２０】更に、この２Ｈツイン圧延機を２Ｈツイン
クロス圧延機としてもよい。
【０１２１】以上説明した各実施例においては、仕上ミ
ルに間接駆動式小径作業ロールミルのミニホットへの適
用を可能にする実施例について述べたが、この方式には
更に次のような技術課題を解決することで、より有効な
ミニホット設備を得ることができる。
【０１２２】その問題の大きいものは、次の二つであ
る。
【０１２３】一つは、小径作業ロールにかかる間接駆動
による水平力への対応であり、他の一つは、小径作業ロ
ールの撓み剛性不足による板クラウン・板形状の制御不
足があり通常の４段ミルの適用は困難であることであ
る。
【０１２４】第一の問題に対しては通常作業ロールに水
平支持ローラを設けることが考えられるが、熱間圧延で
はガイドや水冷配管などが配置されスペース的にも苦し
く、又分割軸受へのダストやスケールの混入が避け難く
実用的ではない。
【０１２５】そこで、図１乃至図４，図１０及び図１２
を用いて説明した各実施例において、仕上圧延機列２３
に配置した圧延機１４〜１６に対して、作業ロールに接
するロール軸芯に対して圧延方向にオフセットし、作業
ロールを設け、圧延荷重の水平方向分力で間接駆動水平
力を打ち消す方式を提案するものである。かくして、作
業ロール胴部には何等補助設備を設けず小径作業ロール
が採用できる。尚前述のオフセット量は、圧延条件によ
り調節できるようにしておく方が望ましい。
【０１２６】その具体的なものとしては、例えば図２０
に示すように、シリンダー３７〜４０により作業ロール
３５，３６を補強ロール３３，３４のロール軸芯に対し
てそれぞれ圧延方向にオフセット可能な圧延機がある。
【０１２７】次に、この圧延機のオフセット量の調節方
法について説明する。
【０１２８】モーター４１，４２の電流よりそれぞれの
モーターの圧延トルクＴ（Ｔ＝ＴU＋ＴL とする。な
お、図１３にＴU，ＴLを示す）。を演算器４３により演
算し、作業ロール３５，３６の駆動接線力Ｆを求める。
【０１２９】駆動接線力Ｆは（数７）式により求めるこ
とができる。
【０１３０】
【数７】
【０１３１】なお、ＤB は補強ロール３３，３４の直径
である。
【０１３２】この接線力とオフセットによる圧延荷重Ｐ
の水平分力ＦH を
【０１３３】
【数８】
【０１３４】が釣合うように作業ロールのオフセット量
δを例えば下式（数９）に基づき、演算器４４で調整し
作業ロールに加わる水平力をバランスさせ作業ロールの
水平撓みを最小にするものである。
【０１３５】ここでＰは圧延荷重であり、ＤB は、補強
ロール３３，３４の直径である。
【０１３６】
【数９】
【０１３７】すなわち、この演算された演算結果に基づ
き、作業ロールのオフセット量を調整するものである。
【０１３８】なお、上記方法は単に圧延時のみに限ら
ず、先端部減厚時に適用することも可能である。
【０１３９】二つ目の問題に対しては、最近小径作業ロ
ールに適した圧延機が主として冷間圧延の領域で開発さ
れている。その代表的なものが中間ロールシフトを有す
る６段ミルで、例えば、図２１に示すものがある。
【０１４０】そこで、図１乃至図４，図１０及び図１２
を用いて説明した各実施例において、仕上圧延機列２３
に配置した圧延機１４〜１６に対して、中間ロールシフ
トを有する６段圧延機を配置することを提案する。
【０１４１】図２１に示す圧延機は、各々、上下一対の
作業ロール４３，４４と、軸方向に移動可能な上下一対
の中間ロール４５，４６と、上下一対の補強ロール４
７，４８とを有し、中間ロール４５，４６のロール移動
と作業ロール４３，４４のベンディングとの併用によっ
て板幅方向板厚分布を制御し、板クラウンや形状（フラ
ットネス）を制御するものである。このタイプの圧延機
では、中間ロール４５，４６を軸方向に移動させてお
り、補強ロール４７，４８がそれぞれ支持している。
【０１４２】なお、このタイプの圧延機は、中間ロール
を軸方向に移動させるタイプでなくともよく、作業ロー
ルを軸方向に移動させるタイプでも、もしくは補強ロー
ルを軸方向に移動させるタイプであってもよい。
【０１４３】また、熱間圧延では４段ミルでロールをク
ロスする方法も広く使われるようになっている。これら
の方式も上記した二つ目の問題に対しては有効であり、
補強ロール駆動方式にすることにより実現可能となる。
このタイプの圧延機としては、図２２に示すようなもの
がある。
【０１４４】図２２に示すタイプの圧延機は、一対の作
業ロール６０，６１と、一対の補強ロール６２，６３と
を有し、一対の作業ロール６０，６１をそれを支える一
対の補強ロール６２，６３と共に水平面内で互いにクロ
スさせ、圧延材料の板幅方向板厚分布を制御するいわゆ
るＰＣミルである。
【０１４５】図１乃至図４，図１０及び図１２を用いて
説明した各実施例において、仕上圧延機列２３に配置し
た圧延機１４〜１６に対して、上記タイプの圧延機が適
用可能と考えられる。
【０１４６】また、近年、図２３及び図２４に示すよう
に、瓢箪形のクラウン形状をしたロールを有する圧延機
が開発されており、このタイプの圧延機を用いることも
有効である。
【０１４７】図２３及び図２４にその異形ロール圧延機
を示す。図２３に示す圧延機は、上下一対の作業ロール
６４，６５と、上下一対の中間ロール６６，６７と、上
下一対の補強ロール６８，６９とを有し、中間ロール６
６，６７は互いに点対称的な瓢箪形のクラウン形状を有
し、ロール軸方向に移動可能であり、この一対の中間ロ
ール６６，６７を互いに逆方向に移動させることで圧延
材料の板幅方向板厚分布を制御する。
【０１４８】また、図２４に示す圧延機は、上下一対の
作業ロール７０，７１と、上下一対の補強ロール７２，
７３とを有し、作業ロール７０，７１は互いに点対称的
に瓢箪形のクラウン形状を有し、ロール軸方向に移動可
能であり、この一対の作業ロール７０，７１を互いに逆
方向に移動させることで圧延材料の板幅方向板厚分布を
制御する。これら異形ロール圧延機も瓢箪形クラウンの
軸方向移動により板端部形状を集中的に修正する機能を
有しているものである。
【０１４９】また、その他には、図２５に示すような作
業ロール７４，４５をシフト装置７６，７７によりロー
ル軸方向に移動させて、圧延によるロールの摩耗を分散
させ、摩耗によるロールギャップの変化を小さくし得る
ようにする４段圧延機であっても同様である。
【０１５０】なお、図２５で示した圧延機は補強ロール
７８，７９をスピンドルを介し、図示しない駆動モータ
ーにより駆動するものである。
【０１５１】更に、図２６に示すように、一対の作業ロ
ール８０，８１を複数個の補強ロール８２〜８５により
支持するタイプのクラスターミルであっても同様であ
る。
【０１５２】以上説明した実施例においては、仕上圧延
機として小径の作業ロールを使用しており、更に、強圧
下圧延も原因となって圧延量当りのロール摩耗は同じで
もロール交換の頻度が圧延量に対し多くなる可能性があ
る。これに対してはオンラインロールグラインダーを設
置すればこの問題は回避出来るわけである。
【０１５３】また、仕上圧延機列を構成する圧延機の作
業ロールに最近開発されたハイスロールを用いれば、強
度的に強く小径化が容易でロール摩耗も従来の数分の１
に低減出来る。
【０１５４】ここで、ハイスロールとは、熱間圧延用ロ
ールとして最近適用が拡大されつつある耐摩耗性，耐肌
荒れ性の優れたロールである。
【０１５５】内層，外層の２重構造の鋳鉄系の複合ロー
ルであり、ロールの外殻層を高炭素ハイス系鋼材とし、
心部に強靭な、例えば鋳鋼を用いたものである。
【０１５６】このため摩耗量は従来のニッケルグレーン
ロールに較べ１／４〜１／５と小さく長時間の使用に耐
えロール組替周期を大幅に延長出来るものである。
【０１５７】次に図１乃至図４，図１０及び図１２を用
いて説明した本発明の各実施例におけるコイルボックス
及びデスケーリング装置について説明する。
【０１５８】図２７は、本発明の各実施例におけるコイ
ルボックス及びデスケーリング装置の概略図であり、粗
圧延機を出た圧延材１０３はデイレーテーブル１０４上
をコイルボックス９へと運ばれる。コイルボックス９の
入り口にはデフレクタロール１０５ａ，１０５ｂ，１０
５ｃが設けられており、バー材１０３の先端部を上方に
案内しベンデイングロール１０６ａ，１０６ｂ，１０６
ｃへと導く。
【０１５９】ベンデイングロール１０６ａ，１０６ｂ，
１０６ｃは、圧延材１０３を所定の曲率半径に曲げＮ
ｏ.１ クレードルロール１０７上にてコイルの形に巻き
上げられ得るようにするものである。
【０１６０】なお、フオーミングロール１０８はＮｏ.
１ クレードルロール１０７上にてバー材１０３が巻か
れ易くするためのガイドである。
【０１６１】Ｎｏ.１ クレードルロール１０７上にて圧
延材１０３が巻き上がると図示されていないクレードル
ロール駆動モーターのブレーキによりコイルの回転が止
められる。その後コイル巻き出し時に先端となるコイル
の尾端を口出すことが必要になる。ピーラー１０９はこ
のコイルの先端口出しのために用いるものである。通常
はシリンダー１１０によりコイル上部に待避している
が、口出しのときには図に示すような位置にセットされ
クレードロール１０７を逆転させることによりコイル先
端をコイルより放し、コイル先端部をピンチローラ１１
２により挾み込まれデスケーリング装置１１，仕上圧延
機１４へと送り出される。
【０１６２】一方、形成されたコイルはトランスプレス
アーム１１１によってコイル内径部を支えられ、Ｎｏ.
２ クレードルロール１１３へ運ばれ、この位置にて巻
き出される。
【０１６３】なお、図２８は本発明の各実施例における
コイルボックス及びデスケーリング装置の概略図であ
り、コイルボックス９にて圧延材８７を巻き取った後、
コイル巻出し位置１０より圧延材１０３を仕上圧延機１
４に供給している間に、圧延材の温度特にエッジ部から
の放熱によるエッジ部の温度低下を防ぐための断熱カバ
ー１２８を設けたものである。この断熱カバーは、例え
ばグラスウール等の断熱機を内張りしたカバーによりコ
イルを覆い、コイルよりの放熱を防止するものである。
また場合によっては、その内面にヒータを設け、エッジ
ヒータとしての役目を果たさせることも可能である。コ
イル巻出し位置１０に於ける防熱カバー１２９は、シリ
ンダー１３０によってアーム１３１により転回退避が出
来る構造であり、コイルの巻取り位置より巻き出し位置
への移送時には、干渉しないような構造となっている。
【０１６４】図２９乃至図３１は、仕上圧延機へ送り込
む前に成品の仕上り上有害なスケールの除去を目的とし
たデスケーリング装置１１の詳細構成を説明する概略図
である。
【０１６５】本発明では仕上ミル出側のスピードが３０
０ｍ／min 以下となるため、仕上ミルＮｏ.１ スタンド
１４入側では、２０〜３０ｍ／min となる。このため従
来の水ジェットのみによるデスケーリングでは圧延材１
０３の温度が低下し過ぎ、仕上圧延機１４入側にて必要
な板温、例えば、９３０℃以上を確保出来なくなる。図
２９に示すものは、コイルボックスのコイル巻出し位置
１０より巻き出された圧延材１０３をピンチロール１１
２によりデスケーリング装置１１に送り出されたもので
あり、デスケーリング装置１１は、メカニカルスケール
ブレーカーを構成する実施例である。即ちベンディング
ローラ１１４ａ〜ｅにより圧延材103に曲げを与えるこ
とにより、圧延材１０３表面のスケールにクラックを発
生させ、スケールを水ジェット１１５により剥離させる
ものである。そして、圧延材１０３はピンチローラ１１
６により仕上圧延機１４に送られる。
【０１６６】このように、一旦圧延材１０３表面のスケ
ールにクラックを発生させてスケールを除去するため、
水ジェット１１５は予めスケールにクラックを発生させ
ていない場合に較べて、低圧・小量のものでよいわけで
ある。従って、圧延材１０３の温度低下も小さく抑える
こができ、低速の圧延でも圧延材の温度を確保できるも
のである。
【０１６７】図３０は図２９で説明した実施例のスケー
ルブレーカーの代わりにディスク型グラインダー１１７
ａ〜ｃを設け、圧延材１０３表面のスケールを除去する
と共に、水ジェット１１５により除去するものである。
そして、圧延材１０３はピンチローラ１１６により仕上
圧延機１４に送られる。
【０１６８】なおこの場合、メカニカルデスケーラであ
るディスク型グラインダー１１７によるスケール除去と
水ジェットは各々単独に使用することもできるが、これ
らを併用する方がスケールを確実に除去することができ
る。
【０１６９】図３１は図２９で説明した実施例のスケー
ルブレーカーの代わりにブラシロール１１８ａ，１１８
ｂを用いてスケールを除去するものである。ブラシロー
ル１１８ａ，１１８ｂの対向側にはそれぞれベンディン
グローラ１１９ａ，119bが設けられ、圧延材１０３に曲
げを与えて圧延材１０３表面のスケールにクラックを発
生させ、ブラシロール１１８ａ，１１８ｂによりスケー
ルを除去させるものである。
【０１７０】なお、除去したスケールを回収するため
に、ブラシロール１１８ａ，１１８ｂの近傍にはそれぞ
れスケール回収装置１２０ａ，１２０ｂを備えている。
【０１７１】図３２はコイルボックスとデスケーリング
装置１１の間に加熱用誘導式ヒータ１２０を配置したも
のである。加熱用誘導式ヒータ１２１は、バーヒータ、
またはエッジヒータであり、デスケーリング装置１１で
の温度低下を防止するためのものである。圧延材の板
厚，デスケーラ方式によっては温度低下がある程度避け
られない時有用なものである。
【０１７２】以上説明した本発明に係る熱間圧延設備で
は、仕上圧延機での圧延材の温度低下を少なくするた
め、また圧延材の蛇行を抑え通板性を良くするため、仕
上圧延機間の長さはできるだけ短い方が良い。
【０１７３】従来、各仕上圧延機間における速度差は、
図３３に示すように各仕上圧延機間に設けたルーパー装
置１２１ａ，１２１ｂにて調整していた。しかしこのた
め、レバーモ−ションで動くルーパー装置１２１ａ，１
２１ｂの設置スペースが必要となり、スタンド間長さは
約５.５ｍ あった。
【０１７４】これに対し、本願発明に係る実施例の場
合、仕上圧延速度が遅いこともあり、図３４に示すよう
に如くルーパーを止める、或いは板厚制御のための張力
測定装置１２４ａ，１２４ｂを設けるだけとすること
で、ミル間寸法を４.８ｍ に短縮することができる。こ
れにより、通板性も良好ならしめることができる。
【０１７５】なお、図３３，図３４中図番１２２ａ〜ｃ
が付されたものはサイドガイドであり、１２３ａ〜ｃは
水きりガイドである。
【０１７６】また、図３５は仕上圧延機での噛み込み，
噛み離れ時、ロールの水平方向への移動を防止するガタ
ツキ防止機構を備えた圧延機について説明するものであ
る。ガタツキ防止機構１２５ａ，１２５ｂ，１２６ａ，
１２６ｂ及び１２７ａ，１２７ｂはそれぞれ補強ロー
ル，中間ロール及び作業ロールに設けられ、各ロールを
スタンドに挿入後、スタンドの入側あるいは出側へ押し
付けてガタを０とするものである。このため板の曲がり
や、蛇行の発生を防止することができる。特に本発明に
係る実施例の如く仕上圧延で強圧下圧延を行う小径作業
ロール時のロールの圧延方向の不安定な動きによる通板
性阻害が防止され、小径ロールの特性を確実に発揮出来
ることになるものである。
【０１７７】以上説明した本発明に係る実施例によれ
ば、ホットストリップの小規模生産を小規模の設備で行
うことが出来る。現在最も求められているのが年産１０
０万トン前後のものであるが、製品寸法を平均して板幅
１０００mm，板厚２.０mm ，月５００時間運転としても
生産量Ｑは Ｑ＝２.０×１０-3×１.０×２４０×６０×５００×１
２×７.８５＝１,３５６,４８０トン コイル間のアイドルタイムを入れても１００万トンは充
分に出すことが出来る。この圧延を３００mmの作業ロー
ル径を有する３スタンドタンデムで圧延すれば、仕上全
動力は１４,６００ＫＷ で済む。
【０１７８】そして仕上温度も９００℃を保つことが出
来る。従来方式では、作業ロール径は平均して７００mm
位のもので５スタンドが最低設置されており、この場合
は仕上り温度が低くなりすぎるため圧延速度は５００ｍ
／min 以上必要で圧延動力は３３,０００ＫＷと本発明
の２.２ 倍以上、その差１８,０００ＫＷの余分な動力
源を要し、スタンド数も３台に比べ２台多い５スタンド
となり大型プラントになる。一方従来方式でスタンド数
を３台に減らすとすれば、仕上り温度は２４０ｍ／min
で保持出来るが、作業ロール駆動のスピンドル強度のた
め作業ロール径は８００mmと大型になり、その結果圧延
荷重は４０００ｔｆ近くなりロールハウジングも補強ロ
ール径も巨大化することが避けられず、圧延機自体が大
型になり高価になる。その上大型作業ロール径では、ロ
ールと材料の滑り摩擦によるエネルギー損失が大きく、
３００mm作業ロールの所要全動力１４,６００ＫＷ に対
し、同じ圧延速度で８００mmでは２１,０００ＫＷ と４
０％以上の動力損失となる。大型作業ロール径では材料
とロール間の接触長さが長いため材料の温度はより多く
ロールから冷却されるが、それでも総合して小径ロール
よりも温度が低下しないのはこの滑り摩擦動力が大径作
業ロール程大きく、これが熱となって圧延材の温度低下
をカバーしているからである。尚上述の温度計算はスタ
ンド間距離を一律に５.５ｍ と仮定したが、この巨大圧
延機では補強ロール径は１６００mm以上を要し、ロール
ハウジングの寸法も大きくなるため６ｍを必要とするの
に対し、本発明に係る実施例では圧延荷重はそれの約半
分、補強ロール径は１２００mm以下、ハウジングも小寸
法となり、スタンド間距離は４.５ｍ 程度で済む。これ
は更に温度低下を防止するのみならず、低速圧延で問題
になるスタンド間の圧延材のスケール発生防止にも有効
である。
【０１７９】また、本発明に係る実施例によればホット
ストリップミルの出側設備についても以下に述べる効果
がある。
【０１８０】通常ホットストリップミルでは、仕上ミル
とダウンコイラーの間のホットランテーブル上でストリ
ップの冷却が行われ、仕上り温度から巻取温度までスト
リップ温度を下げる必要があり、冷却速度には限界があ
るため圧延速度が速い程長いホットランテーブルを要す
る。本発明に係る実施例では低速圧延が可能であるため
それに応じてホットランテーブルを短くすることが出
来、全体のプラント長を短くすることが出来る。更に、
従来は巻取機にダウンコウイラーというドラムにストリ
ップを３〜４本のラッパローラで押しつけて巻取る方法
が普通であるが、ストリップ先端部分に当る次に巻かれ
たストリップが段差のためラッパローラとの衝撃により
マークが発生し歩留りが低下していた。最近この点を改
善すべくその部分でラッパローラをジャンプさせる方法
も採用されているが、複雑な機構となっておりホットミ
ル全プラントの中で最も保全を必要とする設備というこ
とには変化がない。本発明に係る実施例では、低速圧延
即ち低速巻取りの特徴を活かし、本コイラーにチェーン
式のベルトラッパーを採用し、歩留り向上，保全性向上
の他設備費も大幅に低減出来る案を提案するものであ
る。
【０１８１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ホットストリップの小規模生産をコンパクトな規模の設
備で実現可能とする熱間圧延設備及びその圧延方法を提
供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例を示す熱間圧延設備の概
略図である。
【図２】本発明の第２の実施例を示す熱間圧延設備の概
略図である。
【図３】本発明の第３の実施例を示す熱間圧延設備の概
略図である。
【図４】本発明の第４の実施例を示す熱間圧延設備の概
略図である。
【図５】小径作業ロールを備えた圧延機において圧延材
の噛み込み能力を確保するための具体的方法を示す説明
図であり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ圧延材先端部の
減厚法について説明する説明図である。
【図６】仕上圧延機列のＮｏ.１ ミルにおける仕上圧延
機の概略図及び圧延材先端部の減厚の制御ブロック図で
ある。
【図７】小径作業ロールを備えた圧延機において圧延材
の噛み込み能力を確保するための他の具体的方法を示す
説明図であり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ圧延材先端
部の減厚法について説明する説明図である。
【図８】圧延材先端部を減厚するための圧延機の概略図
である。
【図９】圧延材先端部を減厚するための圧延機の概略図
である。
【図１０】本発明の第５の実施例を示す熱間圧延設備の
概略図である。
【図１１】本発明の第５の実施例中の減厚装置の概略図
である。
【図１２】本発明の第６の実施例を示す熱間圧延設備の
概略図である。
【図１３】作業ロール径と圧延特性の関係を示す特性図
である。
【図１４】スタンド数とストリップ仕上温度の関係を示
す特性図である。
【図１５】スタンド数と全駆動動力との関係を示す特性
図である。
【図１６】所要トルクとスピンドル許容トルクの関係を
示す特性図である。
【図１７】ロール間円周方向摩擦係数を示す特性図であ
る。
【図１８】仕上圧延機列のＮｏ.１ スタンドＦ1 の噛み
込み特性を示す図である。
【図１９】仕上圧延機列のＮｏ.２スタンドＦ2 の噛み
込み特性を示す図である。
【図２０】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図及びその制御ブロック図である。
【図２１】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２２】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２３】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２４】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２５】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２６】本発明の第１〜６の実施例に適用できる仕上
圧延機の概略図である。
【図２７】本発明の第１〜６の実施例に適用できるコイ
ルボックス及びデスケーリング装置の概略図である。
【図２８】本発明の第１〜６の実施例に適用できるコイ
ルボックス及びデスケーリング装置の概略図である。
【図２９】本発明の第１〜６の実施例に適用できるデス
ケーリング装置の詳細を説明する概略図である。
【図３０】本発明の第１〜６の実施例に適用できるデス
ケーリング装置の詳細を説明する概略図である。
【図３１】本発明の第１〜６の実施例に適用できるデス
ケーリング装置の詳細を説明する概略図である。
【図３２】本発明の第１〜６の実施例においてコイルボ
ックスとデスケーリング装置の間に加熱用誘導式ヒータ
を配置した概略図である。
【図３３】従来の仕上圧延機間を示す概略図である。
【図３４】本発明の第１〜６の実施例に係る仕上圧延機
間を示す概略図である。
【図３５】本発明の第１〜６の実施例に適用できるガタ
ツキ防止機構を備えた圧延機の概略図である。
【符号の説明】
１…加熱炉、２…テーブルローラ、３〜５，８６…粗圧
延機、６，６ａ，６ｂ，６ｃ，７…エッジャー、８…フ
ライングシャー、９…コイルボックス、１０…コイル巻
出し位置、１１…デスケーリング装置、１２〜１６，２
４，２５，２６，２７…仕上圧延機、１７…冷却装置、
１８…ピンチローラ、１９…巻取機、２１…ベルトラッ
パー、２８…減圧装置、８８…圧延材、８９…ピンチロ
ール、９０ａ，９０ｂ…水切りロール、９１ａ〜ｂ…デ
スケーリングヘッダ、９２ａ，９２ｂ…クレードルロー
ル、１０３…圧延材、１０５ａ〜ｃ…デフレクタロー
ル、１０６ａ〜ｃ…ベンディングロール、１０７…Ｎ
ｏ.１ クレードルロール、１１２…ピンチロール、１１
３…Ｎｏ.２ クレードルロール、１１４ａ〜ｅ…ベンデ
ィングローラ、１１７ａ〜ｃ…ディスク型グラインダ
ー、１１８ａ，118b…ブラシロール、１２４ａ，１２４
ｂ…張力測定装置、１２５ａ，１２５ｂ，126a，１２６
ｂ，１２７ａ，１２７ｂ…ガタツキ防止機構、１２８…
加熱用誘導式ヒータ。

Claims (38)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延
    機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備
    え、かつ、作業ロールを直接駆動する圧延機を配置し、 前記熱間仕上圧延機列の少なくとも後段に、小径作業ロ
    ールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより
    該作業ロールを間接的に駆動する圧延機を配置したこと
    を特徴とする熱間圧延設備。
  2. 【請求項２】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延
    機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備
    え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより作業ロー
    ルを間接的に駆動する圧延機を配置し、 前記熱間仕上圧延機列の少なくとも後段に、小径作業ロ
    ールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより
    該作業ロールを間接的に駆動する圧延機を配置したこと
    を特徴とする熱間圧延設備。
  3. 【請求項３】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延
    機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列に、小径作業ロールを備え、か
    つ、補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを間
    接的に駆動する圧延機を配置し、 しかも、前記熱間仕上圧延機列の前段に配置した圧延機
    は、前記熱間材の先端部の減厚を可能に構成した圧延機
    としたことを特徴とする熱間圧延設備。
  4. 【請求項４】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延
    機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列に、小径作業ロールを備え、か
    つ、補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを間
    接的に駆動する圧延機を配置し、 しかも、前記熱間仕上圧延機列の入側に、前記熱間材の
    先端部を減厚する先端減厚装置を配置したことを特徴と
    する熱間圧延設備。
  5. 【請求項５】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧延
    機で熱間材を圧延する熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の前段に、大径作業ロールを備
    え、かつ、作業ロールを直接駆動する２段圧延機を配置
    し、更に、該圧延機は、上下作業ロールを互いにクロス
    させロール間のギャップを変え得るようにし、 前記熱間仕上圧延機列の少なくとも後段に、小径作業ロ
    ールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより
    作業ロールを間接的に駆動する圧延機を配置したことを
    特徴とする熱間圧延設備。
  6. 【請求項６】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の
    熱間圧延設備において、 前記小径作業ロールは、該作業ロールを直接駆動するこ
    とができない直径の小径作業ロールであることを特徴と
    する熱間圧延設備。
  7. 【請求項７】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の
    熱間圧延設備において、 前記小径作業ロールは、該作業ロール駆動トルクに基づ
    いて決まる作業ロール径の駆動不可能領域に属する小径
    作業ロールであることを特徴とする熱間圧延設備。
  8. 【請求項８】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の
    熱間圧延設備において、 前記補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆
    動する圧延機は、上下作業ロールの軸芯が上下中間ロー
    ルまたは上下補強ロールの軸芯より圧延方向出側にオフ
    セットを得るようにして、該作業ロールに加わる駆動接
    線力を圧延荷重の水平分力で軽減可能とする圧延機であ
    ることを特徴とする熱間圧延設備。
  9. 【請求項９】請求項８に記載の熱間圧延設備において、 前記補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆
    動する圧延機は、圧延条件によりオフセット量を調節可
    能とすることを特徴とする熱間圧延設備。
  10. 【請求項１０】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延機において、 前記小径作業ロールを備え、かつ、補強ロール或いは中
    間ロールにより作業ロールを駆動する圧延機は、作業ロ
    ール或いは中間ロールにロールベンディング装置を設
    け、該ロールの撓みを調整し板クラウンを変化し得るよ
    うにする圧延機であることを特徴とする熱間圧延設備。
  11. 【請求項１１】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 補強ロール、或いは中間ロールにより作業ロールを駆動
    する圧延機は、作業ロール及び補強ロール、或いは作業
    ロール，中間ロール及び補強ロールをペアとしてクロス
    させ、ロール間ギャップのプロフィルを変えて板クラウ
    ンを変化し得るようにする圧延機であることを特徴とす
    る熱間圧延設備。
  12. 【請求項１２】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
    る圧延機は、作業ロール或いは中間ロール或いは補強ロ
    ール、或いは作業ロールと補強ロールのそれぞれに、圧
    延機のパスセンターに対し非対称で、かつ、上下点対称
    のカーブを付与し、該ロールをロール軸方向に移動させ
    てロール間のギャッププロフィルを変化し得るようにす
    る圧延機であることを特徴とする熱間圧延設備。
  13. 【請求項１３】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
    る圧延機は、作業ロールをロール軸方向に移動させて圧
    延によるロールの摩耗を分散させ、摩耗によるロールギ
    ャップの変化を小さくし得るようにする４段或いは６段
    圧延機であることを特徴とする熱間圧延設備。
  14. 【請求項１４】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
    る圧延機は、中間ロールをロール軸方向に移動させ、或
    いはこれに加えて作業ロール或いは中間ロールにロール
    ベンディング或いはその両者にロールベンディング装置
    を設け、該ロールの撓みを調整し板クラウンを変化し得
    るようにする６段圧延機であることを特徴とする熱間圧
    延設備。
  15. 【請求項１５】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 補強ロール或いは中間ロールにより作業ロールを駆動す
    る圧延機は、作業ロールを複数個の補強ロールで支持す
    るクラスターミルであることを特徴とする熱間圧延設
    備。
  16. 【請求項１６】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列を構成する圧延機の少なくとも１
    台の圧延機の作業ロールに、ハイス系のロールを用いた
    ことを特徴とする熱間圧延設備。
  17. 【請求項１７】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列を構成する圧延機の少なくとも１
    台の圧延機にロール研削装置を備えたことを特徴とする
    熱間圧延設備。
  18. 【請求項１８】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記粗圧延機として、上下作業ロール２組を一つのロー
    ルハウジングに組み込んだ２Ｈツイン圧延機としたこと
    を特徴とする熱間圧延設備。
  19. 【請求項１９】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記粗圧延機として、上下作業ロール２組を一つのロー
    ルハウジングに組み込み、かつ、作業ロールがクロスす
    る２Ｈツインクロス圧延機としたことを特徴とする熱間
    圧延設備。
  20. 【請求項２０】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記粗圧延機にロール研削装置を備えたことを特徴とす
    る熱間圧延設備。
  21. 【請求項２１】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の入側に、保熱カバーを備えた巻
    取・巻出コイラーを設け、前記粗圧延機で圧延されたバ
    ー材を一旦巻取るようにしたことを特徴とする熱間圧延
    設備。
  22. 【請求項２２】請求項２１に記載の熱間圧延設備におい
    て、 前記保熱カバーには、更にヒータを備え、前記バー材の
    温度低下を防止するようにしたことを特徴とする熱間圧
    延設備。
  23. 【請求項２３】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の入側に、ベンデイングロールを
    有するデスケール装置を設け、該ベンデイングロールに
    より前記バー材を曲げ、該バー材表面のスケールにクラ
    ックを入れてメカニカルに除去することを特徴とする熱
    間圧延設備。
  24. 【請求項２４】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機列の入側に、円盤型グラインダー或
    いはブラシロールを設け、前記バー材表面のスケールを
    メカニカルに除去することを特徴とする熱間圧延設備。
  25. 【請求項２５】請求項２３或いは請求項２４のいずれか
    に記載の熱間圧延設備において、 前記バー材表面のスケールをメカニカルに除去する手段
    の他に、水ジェットによるデスケーラを組み合わせて用
    いることを特徴とする熱間圧延設備。
  26. 【請求項２６】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記熱間仕上圧延機入側に巻取・巻出装置とデスケーラ
    を配置し、更に該巻取・巻出装置と該デスケーラの間に
    誘導式バーヒータ或いはエッジヒータを配置したことを
    特徴とする熱間圧延設備。
  27. 【請求項２７】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記仕上圧延機列を構成する各圧延機間に定置式の張力
    測定ロールを配置し、ルーパレス圧延を行うことで前記
    各圧延機間を短縮したことを特徴とする熱間圧延設備。
  28. 【請求項２８】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記仕上圧延機列を構成する各圧延機に、作業ロールチ
    ョックを圧延方向に拘束し板の噛み込み，噛み放し時に
    ロールが水平方向に動くことを押えるチョックガタ取装
    置を備え、圧延材の曲がりや蛇行を抑制したことを特徴
    とする熱間圧延設備。
  29. 【請求項２９】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
    の熱間圧延設備において、 前記仕上圧延機列を構成する各圧延機に、中間ロールチ
    ョック或いは補強ロールチョックを圧延方向に拘束し板
    の噛み込み，噛み放し時にロールが水平方向に動くこと
    を押えるチョックガタ取り装置を備え、圧延材の曲がり
    や蛇行を抑制したことを特徴とする熱間圧延設備。
  30. 【請求項３０】請求項３に記載の熱間圧延設備におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列の前段に配置した圧延機は、通常
    圧延時に用いる油圧圧下装置を併用して前記熱間材の先
    端部の減厚を可能に構成した圧延機であることを特徴と
    する熱間圧延設備。
  31. 【請求項３１】請求項３に記載の熱間圧延設備におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列の前段に配置した圧延機は、通常
    圧延時に用いる油圧圧下装置とは別個に油圧圧下装置を
    設け、前記熱間材の先端部の減厚を可能に構成した圧延
    機であることを特徴とする熱間圧延設備。
  32. 【請求項３２】請求項３に記載の熱間圧延設備におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列の前段に配置した圧延機は、３０
    ０ｌ／min 以上の容量を持つサーボバルブを用い、前記
    熱間材の先端部の減厚を可能に構成した圧延機であるこ
    とを特徴とする熱間圧延設備。
  33. 【請求項３３】請求項４に記載の熱間圧延設備におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列の入側に配置した熱間材の先端部
    を減厚する先端減厚装置の入側或いは出側のうち少なく
    とも一方側にバー材を巻取るコイラーを配置し、巻取っ
    たバー材の端部を該先端減厚装置で減厚することを特徴
    とする熱間圧延設備。
  34. 【請求項３４】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧
    延機で熱間材を圧延する熱間圧延設備の圧延方法におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列で圧延を、強圧下、かつ、低速で
    行うことを特徴とする熱間圧延設備の圧延方法。
  35. 【請求項３５】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧
    延機で熱間材を圧延する熱間圧延設備の圧延方法におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列で圧延の前に、前記熱間材の先端
    部を減厚し、その後、該熱間仕上圧延機列で強圧下、か
    つ、低速で圧延することを特徴とする熱間圧延設備の圧
    延方法。
  36. 【請求項３６】粗圧延機及び仕上圧延機列を備え、該圧
    延機で熱間材を圧延する熱間圧延設備の圧延方法におい
    て、 前記熱間仕上圧延機列を構成する圧延機は、小径作業ロ
    ールを備え、かつ、補強ロール或いは中間ロールにより
    作業ロールを間接的に駆動するものとし、 前記仕上圧延機列で前記熱間材を圧延するに際して、 前記仕上圧延機列の前段に配置された圧延機で前記熱間
    材の先端部を減厚した後、改めて、前記熱間材を前記仕
    上圧延機列で強圧下、かつ、低速で圧延することを特徴
    とする熱間圧延設備の圧延方法。
  37. 【請求項３７】請求項３６に記載の熱間圧延設備の圧延
    方法において、 前記仕上圧延機列の前段に配置された圧延機での前記熱
    間材の先端部の減厚工程は、 前記仕上圧延機列の前段に配置された圧延機のロールギ
    ャップを該熱間材の厚みより大きく開き、該熱間材をロ
    ールバイト部を通過させて、後続の圧延機に噛み込まな
    い範囲の長さにて該熱間材を停止させた後、前記ロール
    ギャップを閉じながら、或いは一定圧下量のもとで、該
    熱間材を前記仕上圧延機列の入側へ引き戻すことにより
    先端部を減厚するようにしたことを特徴とする熱間圧延
    設備の圧延方法。
  38. 【請求項３８】請求項３７に記載の熱間圧延設備の圧延
    方法において、 前記熱間材を前記仕上圧延機列の入側へ引き戻す際に、
    該仕上圧延機の作業ロールのオフセットを入側に変更す
    るようにしたことを特徴とする熱間圧延設備の圧延方
    法。
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