KR100326401B1

KR100326401B1 - 열연강판압연설비및그압연방법

Info

Publication number: KR100326401B1
Application number: KR1019940005313A
Authority: KR
Inventors: 가지와라도시유끼; 나가시마시게까즈; 요시무라야스쯔구
Original assignee: 가나이 쓰도무; 가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼
Priority date: 1993-03-18
Filing date: 1994-03-17
Publication date: 2002-06-20
Also published as: KR940021139A; EP0615793A2; DE69411971D1; EP0615793A3; EP0615793B1; EP0615793B2; DE69411971T2; JP2845097B2; US5636543A; BR9401190A; JPH06320202A; DE69411971T3

Abstract

핫 스트립의 소규모 생산을 소형 규모의 설비로 실현 가능한 열간 압연 설비를 제공하는 것을 목적으로 한다.

열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 압연기를 배치하고, 열간 마무리 압연기열의 중단 및 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고. 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 구동하는 압연기를 배치하고 강압연이면서 저속 압연을 행한다.

연간 100만톤의 핫 스트립의 소규모 생산을 소규모 설비로 행할 수 있다.

Description

열간 강판 압연 설비 및 그 압연 방법

본 발명은 고온 스트립의 소규모 생산을 소규모의 설비로 실현 가능하게 하는 열간 강판 압연 설비 및 압연 방법에 관한 것이다.

종래의 대표적인 열간 강판 압연 설비(이하 "고온 스트립 밀"이라 함)는 예를 들어 "일본에 있어서의 최근의 고온 스트립 제조 기술"(사단 법인 일본 제강 협회 소화 62년 8월 10일 발행)의 제176면 및 제6면 내지 제10면에 기재된 것처럼 한개 또는 복수개의 조압연기로 200톤의 금속 편을 20 내지 4Omm의 바아 두께로 하고, 이어서 6 내지 7개의 스탠드로 이루어지는 탠덤식의 마무리 압연기로 압연되는 소규모의 것이며, 생산량도 연간 300 내지 400만톤으로 대량 생산 설비로 되어 있다. 그리고, 상기한 조 압연기에는 작업 롤 구동의 4단 압연기를 채용하고, 상기한 마무리 압연기에는 4단, 또는 6단 압연기이며, 작업 롤 구동 방식의 압연기가 채용되고 있다.

또, 조 압연기로 보내지는 강판(이하, 슬래브라 한다 )은 통상 2OOmm 전후의 것이 일반적이지만 최근 얇은 슬래브 연속 주조법의 개발에 의해 5Omm 정도의 것이 생산되고, 이 경우는 조 압연기가 불필요해지며, 마무리 압연기 군만으로 구성되는 예도 있다.

한편, 소규모 생산 방식으로서는 예를 들면 {히다찌 평론 제7O권 제6호}(소화 63년 6월 25일 발행)의 제67면 내지 제72면에는 가역식 조 밀 1대와 전후에 로(furnace) 코일러를 각각 갖는 가역식 밀로 이루어지는 소위 스테켈 밀이라는 것이 있으나, 스트립 온도 유지와 표면 스케일 제거가 양립하기 어려운 숙명이 있으며, 스텐레스 강판 등 스케일의 발생이 어려운 강재의 압연에는 널리 이용되고 있다.

이에 반하여, 보통 강재 등에 이용한 경우에는 코일러 로(furnace)내에서 발생하는 스트립 표면 스케일을 스케일 제거 제트 물로 제거해야 하며, 스트립의 온도가 저하되어 버린다는 문제가 있었다.

이와 같이 제품 품질을 희생시켜야 하기 때문에 제품의 용도가 제한되고 그 예는 세계에서도 적지 않다.

현재의 대표적인 핫 스트립 밀의 연간 생산량은 300 내지 600만톤의 대량 생산 방식이다. 종래부터 생산 규모를 적게 하고, 그에 대응하여 설비량도 작게 할 수 없느냐 하는 요망은 당연히 존재하였다. 근래에 이르러 철 스크랩의 대량 발생에 의해 사이클이 중요시되고, 이 집적화 경향 때문에 한층 더 집중하는 대형 스트립 보다도 소규모의 핫 스트립 밀을 분산적으로 설치해야 한다는 생각이 세계적으로 대세가 되어가는 경향이 있다. 이 소규모 핫 스트립 밀을 미니 핫이라는 약칭으로 부르고, 최적의 미니 핫을 바라는 요구는 극히 강해지고 있다. 최근 각광을 받고 있는 얇은 슬래브 연속 주조법은 조 압연을 없애거나 혹은 경감하거나 하여 미니 핫을 추구한 것이지만, 마무리 압연기 군은 종래 방식을 답습하는 것이다.

본 발명은 종래의 상식을 벗어난 방식의 채용에 의해 마무리 압연기 군에 혁신을 행하고, 진정한 미니 핫을 실현하려는 것이다. 일반적으로 미니 핫에 요구되는 연간 생산량은 100만톤 정도로서, 이 정도의 생산량이라면 핫 탠덤의 출구측 압연 속도는 매분 24Om 정도로 충분하다. 대표적인 핫 스트립 밀의 최고 마무리 압연 속도는 700 내지 l6OOm/분으로 되어 있으며, 스탠드 수나 전동기의 출력도 거대한것이 되고 있다. 미니 핫으로서는 저속 압연이 좋지만 이를 실현할 수 없는 기술적 과제가 있었다.

본 발명은 이러한 기술적 과제를 해결하려는 것으로, 그 목적은 고온 스트립의 소규모 생산을 작은 규모의 설비로 실현 가능케 하는 열간 압연 설비 및 압연방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 압연기를 배치하고, 상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 글을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하였다.

또한, 본 발명에서는 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고, 상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하였다.

또한, 본 발명에서는 상기 열간 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 흑은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고, 또 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 압연기는 상기 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기로 되어 있다.

또한, 본 발명에서는, 상기 열간 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고, 또 상기 마무리 압연기열의 입구측에 상기 열간재의 선단부를 두께 감소시키는 선단 두께 감소 장치를 배치하였다.

또한, 본 발명에서는, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 2단 압연기를 배치하고, 또 상기 압연기는 상하 작업 롤을 서로 교차시켜 롤간의 간극을 변화시킬 수 있게 하고, 상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하였다.

또한, 본 발명에서는, 열간 마무리 압연기열의 입구측에 조 압연기에서 압연된 바아 부재를 권출하는 권출기를 설치하거나, 스케일 제거 방법으로서 기계적인 방법을 채용하거나, 권취 및 권출 장치와 스케일 제거 장치 사이에 엣지 히터 또는 바아 히터를 설치하거나 또는 마무리 압연기 열을 구성하는 압연기에 초크형 수납 장치를 부착하도록 하였다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 조 압연기 및 마무리 압연기열을 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비의 압연 방법에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열에서 압연을 강압연이면서 저속으로 행하도록 하였다.

또한, 본 발명에서는 상기 열간 마무리 압연기열에서의 압연 전에 상기 열간재의 선단부를 두께 감소하고 그 후 상기 열간 마무리 압연기열에서 강압연이면서저속으로 압연하도록 하였다.

또한, 본 발명에서는 조 압연기 및 마무리 압연기열을 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비의 압연 방법에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열을 구성하는 압연기는 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 것으로 하고, 상기 마무리 압연기열에서 상기 열간재를 압연할 때 상기 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기로 상기 열간재의 선단부를 두께 감소한 후 다시 상기 열간재를 상기 마무리 압연기 열에서 강압연이면서 저속으로 압연하는 것이다.

또한, 상기 마무리열의 전단에 배치된 압연기에서의 상기 열간재의 선단부의 두께 감소 공정은, 상기 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기의 롤 간격을 상기 열간재의 두께보다 크게 열고, 상기 열간재를 롤 바이트부에 통과시켜 후속 압연기에 진입되지 않는 범위의 길이로 상기 열간재를 정지시킨 후 상기 롤 간격을 닫으면서 혹은 일정 압연량 하에서 상기 열간재를 상기 마무리 압연기열의 입구측으로 복귀시킴으로써 선단부를 두께 감소하게 한 것으로 되어 있다.

또한, 이렇게 복귀시킬 때 마무리 압연기의 작업 롤의 오프셋을 입구측에서 변경하도륵 되어 있다.

현재 가장 요구되고 있는 연간 생산량 100만톤 전후의 핫 스트립을 생산하는 데 적합한 열간 압연 설비로 하기 위해서는 마무리 압연을 저속 압연할 필요가 있다.

마무리 압연을 저속 압연하면 스트립재의 마무리 온도가 저하되게 되므로,마무리 압연을 강압연하고, 마무리 압연 스탠드 수를 감소하고 스트립재의 마무리 온도 저하를 방지한다. 강압연하기 위해 작업 롤 직경을 소직경의 것으로 하고, 이와 같이 작업 롤을 소직경으로 함으로써 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 간접 구동으로 한다.

즉, 본 발명에서는 열간 압연 설비의 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 구비하고, 보강 롤 흑은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치한 것이다. 이에 의해 소형 압연기에서 강압연을 행하고, 또 적은 스탠드 수로 압연하고 저속이면서 스트립재의 마무리 온도를 소요 온도로 유지할 수 있는 것이다.

여기서, 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기의 진입 능력을 확보하기 위해 본 발명에서는 열간 마무리 압연기열의 전단에는 대직경 작업 롤을 구비하고 또 작업 롤을 직접 구동하는 압연기를 배치하거나 혹은 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고 또 보강 롤 흑은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하거나, 혹은 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 소직경 작업 롤을 구비한 압연기는 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기로 하거나, 혹은 열간 마무리 압연기열의 입구측에 열간재의 선단부를 두께 감소하는 선단 두께 감소 장치를 배치하거나, 혹은 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고 상하 작업 롤을 서로 교차시켜서 롤 사이의 간격을 변화시킬 수 있는 압연기로 하는 것이다.

또, 열간 마무리열의 전단에 소직경 작업 롤을 구비한 압연기를 배치한 경우에는 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기를 이용하여 열간재의 선단부를 두께 감소하는 작업을 행한 후 다시 열간재를 마무리 압연기열에서 강압연하고, 또 저속으로 압연하는 것이 가능해진다.

또, 마무리 압연을 저속으로 행하면 열간재는 열간 마무리 압연기열의 입구측에서 마무리 압연되기까지 장시간 동안 외부 공기와 접촉한 채 방치되게 된다. 따라서, 열간재의 온도 저하 및 스케일 발생량 증가가 염려된다.

본 발명에서는 이를 방지하기 위해 열간 마무리 압연기열의 입구측에 조 압연기에서 압연된 바아재를 권취하고, 권출하는 코일러를 설치하고 있다. 이와 같이 바아 부재를 권취함으로써 외부 공기와의 접촉 표면적은 적어지며 방열량도 스케일 발생량도 억제할 수 있다. 게다가, 상기 코일러에는 방열을 방지하기 위한 카바가 설치되어 있으며, 그 효과를 최대한으로 발휘할 수 있는 구조로 하고 있다.

한편, 열간재의 스케일을 걱정한 나머지 과도한 스케일 제거가 행해진 경우에는 열간재의 온도가 너무 저하하게 되어 최종적으로 필요한 열간재의 온도를 유지할 수 없게 될 우려가 있다.

본 발명에서는 스케일 제거 방법으로서 종래부터 행해지고 있는 물 제트에 의한 방법과는 다르며, 브러시 롤, 흑은 벤딩에 의해 스케일에 구열을 발생시키는 온도 저하가 적은 기계적인 스케일 제거 방법을 채용하여 열간재의 온도 저하를 방지하고 있다. 물론 기계적인 스케일 제거 방법과 종래의 물 제트에 의한 스케일 제거 방법을 조합하여 물 제트의 부담을 경감하고 열간재의 온도 저하를 방지할 수도 있다. 또, 스케일 제거 방법으로서 최근의 온라인 그라인더에 이용되고 있는 CBN지석을 이용한 디스크형의 그라인더를 배치해도 좋다.

또, 열간재의 엣지부의 온도는 중앙부에 비해 30 내지 40℃정도 낮아지는 경향이 있다. 또, 조 압연기에서 압연된 바아 부재를 코일 형상으로 형성한 경우, 코일 최외층의 온도는 내부에 비해 30 내지 40℃정도 낮다.

본 발명에서는 엣지 히터 혹은 바아 히터를 권취 · 권출 장치와 스케일 제거기 사이에 설치하고, 열간재의 온도 상태를 균일하게 하는 것이다.

또, 롤의 압연 방향을 구속하는 것은 판의 통판성면에서 고려하여 가장 효과적이다. 종래, 롤의 회전을 지지하는 롤 초크와 이를 지지하는 하우징 사이에는 압연 후 롤의 교체시에 롤 초크가 열팽창에 의해 팽창되고 하우징 내로부터 꺼낼 수 없게 되는 것을 방지하기 위해 미리 0.8 내지 1.5mm 정도의 간격을 두고 있다. 그러나, 이 간격의 존재에 의해 판 진입시 혹은 인출시의 롤이 스큐되고 웨지 압연이 되어 판의 사행 혹은 비틀림을 발생하고, 밀의 정지나 를 교체를 여의치 않게 하여 가동률을 낮추어버린다.

본 발명은 롤이 수평 방향으로 움직이는 것을 억제하는 초크 저지 장치를 구비함으로써 이 초크와 하우징 사이의 간격을 제외하고, 롤의 압연 방향의 움직임을 억제하고 대칭 크라운 판이 얻어지도록 롤 간격을 유지하는 역할을 하는 것이다.

이하, 본 발명의 실시예를 설명하기에 앞서, 본 발명의 기본적인 사고 방식을 설명한다.

본 발명의 기본은 열간 압연 설비의 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 이용하여 강압연에서 저속 압연을 가능케 하는 데 있다.

이를 구체적으로 도시하기 위한 다음 조건에서 제특성을 이론 계산에 의해 구하였다.

마무리 입구측 판 두께 2Omm,

판 두께 l3OOmm,

마무리 두께 2.Omm,

압연 속도 24Om/분

마무리 밀 입구 직전 재료 온도 920℃(스케일 제거 종료 후)

작업 롤 직경 300 내지 8OOmm

이다.

마무리 밀 스탠드 수는 2, 3 및 5 스탠드에 대해 계산하였다.

그 결과를 제13도에 도시한다.

또, 각 스탠드의 압연률 v 는 탠덤 밀의 스탠드 수에 의해 하기 표와 같이 설정하였다.

표 1

제13도는 횡축은 작업 롤 직경 Dw를, 종축은 전체 압연 동력 N(KW) 및 스탠드 중에서의 최대 압연 하중 P를 도시한다. 또 ( ) 내는 스탠드 수를 나타내고 있다.

이로써 압연 하중, 전 동력은 작업 롤 직경이 작을수록, 또 스탠드 수가 많을수록 급격히 감소함을 알 수 있다.

다음에 제14도에 스탠드 수와 스트립의 마무리 온도 Td는 급격히 낮아지고, 통상 요구되는 900℃에 크게 못미치게 되며 입구측 온도를 높이거나 압연 속도를 높일 필요가 있다. 전자는 가열 에너지의 증대를 초래하므로 결국 압연 속도를 높여서 대처하게 된다. 이를 위해서는 제14도에 도시한 바와 같이 압연 곡도 Vd를 5OOm/min으로 높일 필요가 있다. 이 때문에 제15도에 도시한 바와 같이 구동 동력은 2배나 필요하고 설비비가 불합리하게 많아진다.

그렇다고 해서 종래 방식과 같이 작업 롤을 전제로 해서 강압연을 행하고 스탠드 수를 3스탠드로 억제하려 하면 작업 롤의 직경은 8OOmm 정도를 필요로 하게되고, 압연 하중은 4OOO톤f를 필요로 하는 대형 압연기가 되고, 동력도 40%이상이나 커져서 전력원 단위도 대폭 높아지고, 제품 비용에 영향을 미치게 된다.

이 문제를 해결하기 위해서는 작업 롤 직경을 l/2 정도로 작게 하는 방법 밖에는 없다. 예를 들면 5스탠드, 직경 8OOmm의 작업 롤을 갖는 밀과 3스탠드 직경 4OOmm의 작업 롤을 갖는 밀과의 전력원 단위를 비교하면 양자는 거의 같아지게 된다. 그러나, 5스탠드에서는 스트립의 마무리 온도Td가 너무 낮아진다. 판 온도 유지를 위해서는 압연 속도를 75Om/min 까지 높여야 하며, 설비 동력은 커진다. 작업 롤 직경을 4OOmm 보다 훨씬 작게 하면 동력 단위는 더욱 저하하게 된다.

그런데, 소직경 작업 롤에서는 강도상 작업 롤의 구동이 불가능하다. 제16도의 3스탠드의 예에서 작업 롤 구동 가능한 작업 롤의 직경을 도시하였다. 도면중에서 Tasp로 표시한 것은 작업 롤 구동 가능한 영역의 한도를 도시한 것이다.

마무리 압연기열의 1번 스탠드 F1 에서 78Omm, F2에서 57Omm, F3에서 38Omm 정도가 한도이다. 단, 이 방식에서는 호환성상 압연기에 3종류의 롤을 준비하는 것은 불편하며, 결국 보강 롤도 F1에서 결정되는 대형 압연 설비로 되며, 설비비 저감에는 충분치 않다. 이를 이상적으로 하기 위해서는 전체 스탠드를 모두 더욱 소직경인 3OOmm대의 소직경 작업 롤로 할 수 있으면 이상적이다. 이를 위해서는 작업 롤의 구동을 정지하고 중간 롤 또는 보강 롤 구동을 필요로 하지만 이 구동 방식에는 냉간 압연에서는 많은 예가 있으나 열간 압연에서는 특수한 예를 제외하고는 행해지지 않는다. 그 이유는 열간 압연에서는 중간 롤 또는 보강 롤을 구동하는 간접 구동 방식에서는 압연재의 진입의 문제가 있기 때문이다.

이 특수한 예로서는 3단 압연기와 유성 밀이 있다. 3단 압연기는 작업 롤 두 개 중 한 개는 작업 롤 구동, 다른 한 개가 보강 롤 구동이다. 작업 롤은 비교적 대직경 롤이고, 또 보강 롤은 다음 압연에서 작업 롤이 되므로 4단 압연기의 보강 롤과 같이 크게 되지는 않고, 따라서 압연도 가벼우므로 소직경 강압연의 예는 되지 않는다. 또, 유성 밀은 보강 롤의 주위에 20개 전후의 소직경 작업 롤을 배치하여 작업 롤을 공전시키면서 압연하는 것으로서, 작업 롤 1개 당 압연량은 극히 적고, 한 개의 작업 롤에서 강압연하는 데 참고가 되지는 않는다. 보강 롤 또는 중간 롤 구동하는 간접 구동 방식의 경우의 압연 조건은 다음의 두 조건으로 결정된다.

(1) 압연재의 진입 조건

작업 롤 구동 △ hg = μ 2R - P/K

(수식 1)

간접 구동(μ R <μ 라 하고) △ hs = μ R2R - P/K

(2) 진입 후의 압연 수행 조건

작업 롤 구동 △ hγ = 4μ 2R

(수식 2)간접 구동 △ hγ = 4μ R 2R

(수식 1), (수식 2)에 있어서, △ hg는 진입 제한에 의한 최대 압연량, μ 는 압연재와 작업 롤 간의 마찰 계수, μ R은 작업 롤과 접촉하는 롤과의 사이의 마찰계수, P는 압연 하중, K는 압연기의 스프링 상수, R은 작업 롤 반경이다. 또, △ hγ 은 압연재가 롤에 진입한 후의 압연 가능한 압연량이다. (수식 1), (수식 2)로 부터 다음과 같이 된다.

(1) △ hg, △ hγ 모두 작업 롤 직경이 클수록 커진다.

△ hg는 R이 커지면 압연 하중이 커지며, 감소분도 커지지만 전체로서는 증가한다.

(2) △ hγ 는 A hg보다 적어도 4배 이상 크다. 따라서 압연량을 제한하는 것은 진입 조건이다.

일반적으로 μ 의 값은 재료 온도, 롤의 표면 상태, 롤 경도, 압연 속도 등에 의해 달라지지만 대략 0.3 전후의 값이다.

종래 대형의 작업 롤을 이용하여 작업 롤 구동 방식이 채용되어 온 이유는 다음과 같다.

(1) 진입 능력 확보를 위해 대직경 작업 롤에 맡겨야 한다.

(2) 간접 구동으로 하면 롤 사이의 마찰 계수 μ R로 성능을 억제하고 있지만 그 특성이 불명료하며 롤 사이의 슬립이 우려되고 있었다. 대직경 작업 롤을 채용하면 작업 롤 구동도 할 수 있고, 또 진입 능력도 확보할 수 있다.

이 생각을 답습하는 한 전술한 바와 같이 열간 압연 설비의 마무리 압연기 열에 소직경 롤을 이용하여 강압연, 저속 압연을 가능하게 한 압연기를 배치한 이상적인 미니 핫은 실현할 수 없는 것이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시예를 도면을 기초로 하여 설명한다.

제1도는 본 발명의 제1 실시예를 도시하는 열간 압연기 설비의 개략도이며, 가열로(1)을 나온 두께 2OOmm 전후의 슬래브는 테이블 롤러(2)에 의해 반송되고, 조 압연기(3, 4, 5)의 조 압연기열(22)에 의해 압연되고, 그 동안 엣지 가공기(6a, 6b, 6c)에 의해 판폭을 조정하여 두께 2Omm정도의 바아 부재로 되며, 플라잉 전단기(8)에서 바아 부재의 선단부와 후단부를 잘라 내고 코일 박스(9)에서 권취된다. 권취된 바아 부재는 코일 권출 위치로부터 권출되고 스케일 제거 장치(11)에 의해 표면에 부착된 산화 스케일을 벗겨 내고 마무리 압연기(23)로 반송한다.

마무리 압연기열(23)은 전단의 압연기의 진입 능력을 확보하기 위해 그 전단에 대직경의 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 압연기(12, 13)를 배치한다.

또, 본 실시예에 있어서는 2단 압연기(12, 13)를 두 대 배치한 예를 도시하였으나, 이것을 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 4단 압연기로 해도 좋다. 또, 그 전단에 배치된 2단 혹은 4단의 압연기의 대수를 한 대로 해도 좋다.

마무리 압연기열(23)의 중단 및 후단에는 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기(14, 15, 16)를 배치한다. 이 압연기(14, 15, 16)에 의해 바아 부재를 저속으로, 또 강압연하는 것이다.

이 마무리 압연기는 4ft밀(4피트 폭의 압연재를 압연하는 압연기)의 경우, 300 내지 4OOmm 정도의 소직경 작업 롤로서, 4단 혹은 6단 밀로 구성되고, 구동은 중간 롤에서 행하는 것이다.

마무리 압연이 끝난 스트립은 냉각 장치(17)에 의해 수냉되고, 핀치 롤러(18)를 거쳐 체인식의 벨트 트래퍼(21)에 의해 권취기(19)에 권취되고, 권취 완료후 코일 카(20)에 의해 반출된다.

또, 제1도에서 설명한 실시예에 있어서는 가열로(1)를 나온 슬래브를 압연하는 예에 대해 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 연속 주조기와 직결해도 좋다.

이에 대해서는 이하에서 설명하는 실시예에 있어서도 마찬가지이다.

이상 설명한 실시예에 있어서, 압연기의 작업 롤의 직경에 대해 대직경, 혹은 소직경으로서 설명해 왔으나, 대직경 작업 롤과는 통상, 직경 600 내지 9OOmm의 것을 말하여, 본 실시예에서는 직경 45Omm 이상의 것을 말한다(이하의 실시예에 있어서도 같다)

또, 소직경 롤이라 함은 전술한 바와 같이 작업 롤을 직접 구동할 수 없는직경의 롤을 말하고, 예를 들면 작업 롤의 직경 Dw와 판폭 B의 비 Dw/B가 약 0.3 이하의 값이 되는 직경의 롤을 말하고, 본 실시예에서는 직경 45Omm 이하의 것을 말한다(이하의 실시예에 있어서도 같다).

다음에, 본 발명의 제2 실시예인 열간 압연 설비를 제2도에 의해 설명한다. 이 실시예에서는 연속 주조기(87)에서 주조한 슬래브를 직결하는 예를 도시한다.

제2도는 제1도에서 설명한 열간 압연 설비 중, 마무리 압연기열 중 전단에 배치된 압연기(12, 13)를 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기(24, 25)로 한 것이다. 이것도 전단의 압연기의 진입 능력을 확보하기 위한 것이다.

제3도는 본 발명의 제3 실시예인 열간 압연 설비이며, 제1도에서 설명한 열간 압연 설비 중 마무리 압연기열(23) 중 전단에 배치한 압연기(12, 13)를, 대직경 작업 롤을 구비하고 또 작업 롤을 직접 구동하는 2단 압연기로서 상하 작업 롤을 서로 교차시키는 압연기(26, 27)를 배치한 것이다.

이상 설명한 제1도 내지 제3도에 도시한 각 실시예에 있어서는 마무리 압연기(23)의 전단에 배치하는 압연기의 작업 롤 직경을 종래와 같이 크게 하여 자력 진입을 가능하게 하고, 판 두께가 그 후단에 배치하는 압연기에 있어서, 상기한 μ 2R 보다 작아지는 경우에는 그 스탠드 이후에 소직경 작업 롤을 구비하고 또 간접 구동하는 압연기로 한 것이다.

다음에, 마무리 압연기열 전단에 배치한 압연기의 진입 조건을 소직경 롤로도 가능하게 하는 연구를 행하기 위해 μ R의 값을 실험에 의해 확인하고, 간접 구동 방식의 소직경 작업 롤의 채용을 가능하게 하는 것에 대해 설명한다.

제17도에 롤간 마찰 계수 μ R 의 실험치를 도시한다. 롤 사이에는 냉각수만이 공급되고 있다. μ R은 롤간의 슬립 S에 의해 상승하고, S=1%로서 0.3 정도까지 상승한다. 여기에 S의 정의를 (수식 3)으로 표시한다.

여기서 Vd 는 구동 롤의 주위 속도, VF는 피구동 롤, 즉 작업 롤의 주위 속도이다. 슬립률 S를 크게 하면 μ R은 커지지만 너무 크게 하면 롤의 마모, 에너지의 손실이 일어나므로 압연시에는 S = 0.2% 정도로 억제되고, 진입시에만 0.4%로 억제하면 μ 는 진입시 0.22, 압연시 0.17 정도가 된다.

이런 때는 (수식 1), (수식 2)로부터

즉, 작업 롤 직경을 3OOmm, 탠덤 수를 3으로 하고 표1의 압연 스케줄의 경우 Fl에 대해서는 P = l8OOtf, K = 36Otf/mm(추정) 으로 하여,

실제로는 P 가 낮아지므로 2mm는 더 커지지만

전술한 스케줄에서는 Fl에서는 △ h = 2O × 0.6 = 12(mm)가 필요하고, △ hγ 은 충분해도 A hg가 대폭 부족하게 된다.

따라서, 마무리 압연기열에 진입하기 전에 압연재의 선단 부분을 진입하기에 필요한 만큼 얇게 해 두면 되는 것이다.

예를 들면 표1의 압연 스케줄에서는 Fl, F2의 압연 하중은 각각 l8OOtf, l63Otf로 계산으로 구해진다. 이 때문에 압연재 입구 판 두께 2Omm를 얼마만큼의 두께 Ht까지 얇게 할 필요가 있는가를 구한다. 출구 두께 h는 롤 간격 설정을 go 로 하여 (수식 6)으로부터 구해진다.

Fl 밀에 대해 구하면,

μ 2R = 7로부터 Ht = 3 + 7 = 10(mm)로 되며, 2Omm 두께를 1Omm까지 얇게함으로써 진입 가능하게 된다.

이 상태를 제18도에 도시한다. 여기에 M1은 압연재의 소성 스프링 정수이다. 앞쪽의 얇은 부분 Ht의 길이가 일정치 이상이면 압연에 의해 선단부는 h = 8mm 보다 더 얇고 Ht'이 되며, F2 밀에서의 진입도 용이해진다. 이 상태를 제19도에 도시한다. 선단 8mm 두께에서는 진입 불가능해도 보다 얇은 Ht'으로 진입 가능해진다.

다음에, 이 마무리 압연기열에 진입되는 압연재의 선단 부분을 진입에 필요한 만큼 얇게 하여 마무리 압연을 행하는 실시예에 대해 설명한다.

제4도는 본 발명의 제4 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도이며, 마무리 압연기열을 구성하는 압연기를 이용하여 압연재의 선단 부분을 진입시키는데필요한 만큼 얇게 하여 마무리 압연을 행하는 것이다.

또, 이 제4도에 도시한 실시예에서는 코일 박스(9)의 상류측은 제1도 혹은 제2도에서 도시한 것과 같다.

마무리 압연기열(23)을 구성하는 압연기로서 소직경의 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기(14, 15, 16)를 배치하는 것이다.

이 제4도에 도시한 실시예의 경우, 마무리 압연기열(23) 중 전단에 배치한 압연기(14)는 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기이기 때문에 압연재의 진입 능력이 불충분하다는 문제점이 있다.

이 압연재의 진입 능력을 확보하기 위한 구체적인 방법을 제5도에 의해 설명한다.

제5도는 소직경 작업 롤을 구비한 압연기에 있어서 압연재의 진입 능력을 확보하기 위한 구체적인 방법을 설명하는 것이며, (a) 내지 (d)는 각각 압연재 선단부의 두께 감소법에 대해 설명하는 설명도이다.

코일 박스의 코일 권출 위치(10)로부터 권출된 압연재(88)는 핀치 롤러(89)에 의해 물기 제거 롤(9Oa, 9Ob) 및 스케일 제거 헤더(9la 내지 91d)를 구비한 스케일 제거 장치(11)로 보내지고, 롤 표면의 스케일을 제거한 후 마무리 압연기열로 반송된다. 이 때, 제5도(a)에 도시한 바와 같이, 마무리 압연기열을 구성하는 압연기 중 l번 밀(14)의 롤 간격을 압연재(88)의 두께 보다 크게 열고, 압연재의 선단이 압연 롤의 롤 바이트부를 통과하여 다음 스탠드(15)로 진입되지 않는 임의의 위치까지 통과시키고 정지시킨다.

다음에, 제5도(b)에 도시한 바와 같이, 롤 간격을 닫으면서, 혹은 일정 압연량과 점차 압연을 조합시키면서, 또 l번 밀(14)의 롤, 핀치 롤(89), 또 코일 박스의 크레이들 롤(92a, 92b)을 역전하면서 압연재(88)를 1번 밀(14)의 입구측으로 복귀시킨다. 이 경우, 압연재의 온도 저하를 방지하기 위해 스케일 제거 장치(11)는 오프한다. 또, 구동 접선력과의 균형상 작업 롤을 입구측으로 오프셋 하여 역방향 이송 압연을 행한다.

그리고, 제5도(c)에 도시한 바와 같이, 압연재(88)의 선단이 1번 밀(14)의 입구측으로 복귀된 시점에서 압연재(88)를 정지시킨다. 이로써 압연재 선단이 두께 감소되는 것이다.

그 후, 제5도에 도시한 바와 같이 다시 1번 밀(14)을 순방향 회전시켜서 압연재(88)는 1번 밀(14)로 보낸다. 이 경우 압연재(88)의 선단은 두께 감소되어 있기 때문에 1번 밀에 진입하여 통상의 압연이 가능해진다. 또 롤의 오프셋은 이 때 원래의 출구측 위치로 복귀되어 압연이 행해진다.

또, 이 제5도(d)에 도시한 단계 이후는 스케일 제거 장치(11)를 다시 온(ON)하고, 압연재 표면의 스케일을 제거한다, 이렇게 하면 새로운 압연재 선단 두께 감소 장치를 설치하지 않고도 소직경 작업 롤에의 진입이 가능해지고, 염가의 미니 핫 설비가 가능해진다.

제6도는 제5도에 도시한 마무리 압연기열을 구성하는 1번 밀에 있어서의 압연재 선단부 두께 감소 제어 블럭을 도시한 것이다.

압연재(88)의 반송은 코일 박스 권출용 크레이들 롤러(92a, 92b)와 핀치 롤(89)의 구동에 의해 행해진다. 압연재(88)의 선단 위치는 핫 메탈 검출기(107)에 의해 검지된 후, 핀치 롤(89)의 구동 모터(93)에 부착된 펄스 발생기(PLG)(94)에 의해 그 회전수로부터 구해진다. 이들 정보를 기초로 하여 압연재 반송 제어기에 의해 압연재(88)의 선단 위치는 제어된다.

한편, 1번 밀(14)의 롤 구동은 주 모터의 전류 전압과 모터의 축단에 부착된 PLG(95)의 회전수 신호를 근거로, 주 제어기에 의해 제어된다.

또, 롤의 압연 위치는 압연 실린더(96)에 설치된 마그네 스케일(97)에 의해 검출되고, 롤의 압연 위치의 제어는 서보 밸브(98)에 의해 압연 장치 제어기의 지령에 의해 이루어진다.

이들을 총괄하여 각각의 정보를 근거로 제5도에 도시한 압연재 선단의 두께 감소가 순차적으로 행해지도록 선단 두께 감소 제어기가 역할을 한다.

제7도는 소직경 작업 롤을 구비한 압연기에 있어서 압연재의 진입 능력을 확보하기 위한 다른 구체적인 방법을 설명하는 것이며, (a) 내지 (d)는 각각 압연재 선단부의 두께 감소법에 대해 설명하는 설명도이다.

압연재(88)를 1번 밀(14)에서 선단 두께 감소하기 위해 우선 제7도(a)에 도시한 바와 같이 1번 밀에 있어서 압연재를 적당한 압연량으로 선단 두께 감소하면서 압연재(88)의 선단이 다음 스탠드(15)로 진입하지 않는 임의의 위치까지 통과시키고, 정지시킨다. 다음에 제7도(b)에 도시한 바와 같이 1번 밀(14)의 일부측에 압연재를 복귀시키는 과정에서 다시 두께 감소시킨다. 이 경우 압연재(88)는 1번 밀(14)의 롤, 핀치 롤(89), 그리고 코일 박스의 크레이들 롤(92a, 92b)을 역전시키면서 1번 밀(14)의 입구측으로 복귀된다. 그리고, 제7도(c)에 도시한 바와 같이 압연재(88)의 선단이 1번 밀(14)의 입구측으로 복귀된 시점에서 압연재(88)를 정지시킨다. 이에 의해 압연재 선단이 두께 감소되는 것이다.

그 후, 제7도(d)에 도시한 바와 같이, 다시 1번 밀(14)을 순방향 회전시켜서 압연재(88)를 1번 밀(14)로 반송한다. 이 경우 압연재(88)의 선단은 두께 감소되어 있기 메문에 1번 밀로 진입되어 통상의 압연이 가능해진다.

또, 스케일 제거 장치(11)의 동작과 작업 롤의 오프셋의 변경에 대해서는 제5도에서 설정한 바와 같다.

제8도는 제5도 및 제7도에서 설명한 압연재 선단부를 두께 감소하기 위한 1번 밀(14)의 간격 조정 및 압연에 적합한 압연기의 개략적 구성을 설명하는 것이다.

압연재의 선단 압력 감소를 위한 유압 압연 장치, 예를 들면 유압 실린더는 통상의 압연시의 압연 장치와 별도 설치하는 것이 좋으나, 구조를 간단하게 하고 설비비를 저렴하게 하려면 제8도에 도시한 바와 같이 압연 램(99), 압연 실린더(100) 및 실린더 서보(101)로 구성된 병용 타입의 유압 실린더로 하는 것도 가능하다. 이는 선단 두께 감소의 일련의 동작 시간을 가능한 한 최소로 하고, 온도 저하를 적극 작게 하기 위한 것이며, 이 경우 유압 실린더의 고속 동작 스피드를 확보하기 위해 대용량의 서보 밸브, 예를 들면 3OOl/min 이상의 용량을 갖는 서보 밸브를 이용하는 것이 필요하다.

제9도는 제8도에 도시한 유압 실린더에 압연 스크류(102)를 유압 압연 장치로서 병용한 압연기의 구성을 설명하는 것이다.

이 경우, 통상의 압연시에 있어서의 압연은 압연 스크류(102)를 이용하여 행하고, 압연재 선단부의 두께 감소는 유압 실린더를 이용하여 행한다. 이렇게 함으로써 동작 시간을 단축할 수 있다.

다음에, 이 마무리 압연기열에 진입하기 전에 압연재의 선단 부분을 진입에 필요한 만큼 얇게 하여 마무리 압연을 행하는 실시예를 제10도를 이용하여 설명한다.

제10도는 본 발명의 제5 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도이며, 제1도에서 설명한 열간 압연 설비 중 코일 박스(9)의 전단에 바아 부재의 선단부를 두께 감소하는 두께 감소 장치(28)를 배치한 것이다. 그 두께 감소 장치(28)에 있어서 제l도에 도시한 마무리 압연기(12, 13)는 필요없게 한 것이다.

이 두께 감소 장치(28)는 회전하지 않는 롤로 프레스하는 방식을 채용한다. 프레스면이 거친 경우, 각도를 바꾸어 반복하여 사용할 수도 있고 연마도 용이하기 때문이다.

이 두께 감소 장치(28)의 구체적 수단을 제11도에 의해 설명한다.

두께 감소 장치는 하우징(31)에 상하 한 쌍의 회전하지 않는 롤(29, 30)이 설치되어 있다. 그리고, 실린더(32)에 의해 롤에 하중을 부여하고, 압연재의 선단부를 프레스하는 것이다.

단, 이 경우 프레스 롤의 반경은 F1밀의 작업 롤 반경에 대략 가까운 것일 필요가 있으나, 보다 크게 하는 쪽이 Fl밀에 의한 선단의 박형화가 커지며, F1의 진입에 유리하다.

이상은, 미니 핫에 있어서의 마무리 밀에 대해서만 설명하였으나, 전체로서 미니 핫으로 하기 위해서는 전체를 조밀하고 또 설비비를 저렴하게 억제할 필요가 있다. 때문에 조 압연기로서는 한 대의 하우징 내에 두 대의 2H 밀을 설치한 신형조 압연기 2H 트윈 밀을 제안한다.

제12도는 본 발명의 제6 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도이다.

이 방식에서는 1패스 2회의 압연이 가능하므로 가역 압연을 행한 경우 조 압연기 전후의 테이블 길이가 짧아도 되고, 또 압연재의 온도 저하도 적고 연료비도 적다. 또 스케일 제거도 2회 압연에 1회로 끝나기 때문에 냉각수나 전력도 절약된다. 또 마무리 압연기의 출구의 마무리 압연 속도도 낮기 때문에 핫 런 테이블도 냉각 능력상 짧아도 되고, 전체의 레이아웃이 짧아도 되므로 입지 조건이 편해진다.

제12도에 도시한 것은 21Omm 두께, 길이 12m의 슬래브를 재료로 한 경우, 조 밀에 1 스탠드에 두 대의 2단 압연기를 조립한 2H 트윈 밀과, 조 밀과 마무리 밀 사이에 설치된 코일러와 조합하고 있으며, 열간 압연 설비의 전체 길이 17Om 정도로 수납할 수 있었다. 최근 미니 핫으로서 설비된 것이라도 25Om를 필요로 하는 사실로 미루어 보더라도 대폭적인 소형화가 되어 입지 조건의 제약을 대폭 완화할 수 있다.

또, 이 2H 밀을 앞에 설명한 제1도 내지 제4도 및 제10도에 도시한 각 실시예에 적용 가능한 것은 물론이다.

또, 이 2H 트윈 압연기를 2H 트윈 크로스 압연기로 해도 좋다.

이상 설명한 각 실시예에 있어서는 마무리 밀에 간접 구동식 소직경 작업 롤 밀의 미니 핫에의 적용을 가능케 하는 실시예에 대해 서술하였으나, 이 방식은 또 다음과 같은 기술 과제를 해결함으로써 보다 유리한 미니 핫 설비를 얻을 수 있다.

그 문제는 크게 나누어 다음과 같은 두 가지가 있다.

그 하나는 소직경 작업 롤에 걸리는 간접 구동에 의한 수평력에의 대응이며, 다른 하나는 소직경 작업 롤의 휨 강성 부족에 의한 판 크라운 판 형상의 제어 부족이 있으며, 통상 4단 밀의 적용은 곤란한 것이다.

첫번째 문제에 대해서는 통상 작업 롤에 수평 지지 롤러를 설치하는 것을 생각할 수 있으나, 열간 압연에서는 가이드나 수냉 배관 등이 배치되고 공간적으로도 곤란하고 또 분할 베어링에의 먼지나 스케일의 혼입이 피하기 어려워 실용적이 아니다.

그래서 제1도 내지 제4도, 제10도 및 제12도를 이용하여 각 실시예에 있어서 마무리 압연기열(23)에 배치한 압연기(14 내지 16)에 대해 작업 롤에 접하는 롤 로어에 대해 압연 방향으로 오프셋하고, 작업 롤을 설치하고 압연 하중의 수평 방향 분력으로 간접 구동 수평력을 제거하는 방식을 제안하는 것이다. 이리하여, 작업 롤의 몸체부에는 아무런 보조 설비를 설치하지 않고 소직경 작업 롤을 채용할 수 있다. 또 전술한 오프셋량은 압연 조건에 의해 조절할 수 있게 해 두는 쪽이 바람직하다.

그 구체적인 것으로는 예를 들면 제2O도에 도시한 바와 같이 실린더(37 내지 40)에 의해 작업 롤(35, 36)을 보강 롤(33, 34)의 롤 코어에 대해 각각 압연 방향으로 오프셋 가능한 압연기가 있다.

다음에, 이 압연기의 오프셋량의 조절 방법에 대해 설명한다.

모터(41, 42)의 전류로부터 각각의 모터의 압연 토오크 T(T = TU + TL이라 한다. 또 제13도에 TU, TL을 도시한다)를 연산기(43)에 의해 연산하고, 작업 롤(35, 36)의 구동 접선력 F를 구한다.

구동 접선적 F는 (수식 7)에 의해 구할 수 있다.

또, DB는 보강 롤(33, 34)의 직경이다.

이 접선력과 오프셋에 의한 압연 하중 P의 수평 분력 FH를

가 균형 잡히도록 작업 롤의 오프셋량 δ를 예를 들면 다음 (수식 9)을 기초로 하여 연산기(44)에서 조정하고 작업 롤에 가해지는 수평력을 밸런스시켜서 작업 롤의 수평 방향 휨을 최소로 하는 것이다.

여기서 P는 압연 하중이며, DB는 보강 롤(33, 34)의 직경이다.

즉, 이 연산된 연산 결과를 기초로 하여 작업 롤의 오프셋량을 조정하는 것이다.

또, 상기 방법은 단순히 압연시에 한하지 않고, 선단부 두께 감소시에 적용하는 것도 가능하다.

두번째 문제에 대해서는 최근 작업 롤에 적합한 압연기가 주로 냉간 압연기의 분야에서 개발되고 있다. 그 대표적인 것이 중간 롤 시프트를 갖는 6단 밀로서, 예를 들면 제2l도에 도시한 것이 있다.

그래서, 제1도 내지 제4도, 제1O도 및 제12도를 이용하여 설명한 각 실시예에 있어서 마무리 압연기열(23)에 배치한 압연기(14 내지 16)에 대해 중간 롤 시프트를 갖는 6단 압연기를 배치하는 것을 제안한다.

제21도에 도시한 압연기는 각각, 상하 한 쌍의 작업 롤(43, 44)과 축방향으로 이동 가능한 상하 한 쌍의 중간 롤(45, 46)과, 상하 한 쌍의 보강 롤(47, 48)을 갖고, 중간 롤(45, 46)의 롤 이동과 작업 롤(43, 44)의 벤딩과의 병용에 의해 판 두께 방향 판 두께 분포를 제어하고, 판 크라운이나 형상(편평도)을 제어하는 것이다. 이런 형식의 압연기에서는 중간 롤(45, 46)을 축방향으로 이동시키고 있으며, 보강 롤(47, 48)이 각각 지지되고 있다.

또, 이런 형식의 압연기는 중간 롤을 축방향으로 이동시키는 형식이 아니라도 좋고, 작업 롤을 축방향으로 이동시키는 형식이라도, 혹은 보강 롤을 축방향으

로 이동시키는 형식이라도 좋다.

또, 열간 압연에서는 4단 밀에서 롤을 교차시키는 방법도 널리 이용되고 있다. 이들 방식도 상기한 두번째 문제에 대해서는 유효하며, 보강 롤 구동 방식으로 함으로써 실현 가능해 진다 이런 형식의 압연기로서는 제22도에 도시한 것이 있다.

제21도에 도시한 형식의 압연기는 한 쌍의 작업 롤(60, 61)과, 한 쌍의 보강 롤(62, 63)을 갖고, 한 쌍의 작업 롤을 이를 지지하는 한 쌍의 보강 롤(62, 63)과 함께 수평면 내에서 서로 교차시키고, 압연 재료의 판 폭 방향 판 두께 분포를 제어하는 소위 PC밀이다.

제l도 내지 제4도, 제10도 및 제12도를 이용하여 설명한 각 실시예에 있어서 마무리 압연기열(23)에 배치한 압연기(14 내지 16)에 대해 상기 형식의 압연기가 적용 가능하다고 생각된다.

또, 근래에 제23도 및 제24도에 도시한 바와 같이 표주박형의 크라운 형상을 한 롤을 갖는 압연기가 개발되고 있으며, 이런 형식의 압연기를 이용하는 것도 유효하다.

제22도 및 제24도에 그 다른 형상의 를 압연기를 도시한다. 제23도에 도시한 압연기는 상하 한 쌍의 작업 롤(64, 65)과, 상하 한 쌍의 중간 롤(66, 67)과, 상하 한 쌍의 보강 롤(68, 69)을 갖고, 중간 롤(66, 67)은 서로 점대칭적인 표주박형 크라운 형상을 갖고, 롤 축방향으로 이동 가능하며, 이 한 쌍의 중간 롤(66, 67)을 서로 역 방향으로 이동시킴으로써 압연 재료의 판 두께 방향 판 두께 분포를 제어한다.

또, 제24도에 도시하는 압연기는 상하 한 쌍의 작업 롤(70, 71)과, 상하 한쌍의 보강 롤(72, 73)을 갖고, 롤 축방향으로 이동 가능하며, 이 한 쌍의 작업 롤(70, 71)을 서로 역방향으로 이동시키는 것으로 압연 재료의 판 두께 방향 판 두께 분포를 제어한다. 이들 다른 형상의 롤 압연기도 표주박형 크라운의 축방향 이동에 의해 판 단부 형상을 집중적으로 수정하는 기능을 갖고 있는 것이다.

또, 그 밖에는 제25도에 도시한 바와 같은 작업 롤(74, 45)을 시프트 장치(76, 77)에 의해 롤 축 방향으로 이동시켜서 압연에 의한 롤의 마모를 분산시키고, 마모에 의한 롤 간격의 변화를 적게 할 수 있게 하는 4단 압연기라도 마찬가지이다.

또, 제25도에서 도시한 압연기는 보강 롤(78, 79)을 스핀들을 거쳐 도시하지 않은 구동 모터에 의해 구동하는 것이다.

또, 제26도에 도시한 바와 같이, 한 쌍의 작업 롤(80, 81)을 복수개의 보강 롤(82 네지 85)에 의해 지지하는 형식의 클러스터 밀이라도 마찬가지이다.

이상 설명한 실시예에 있어서는 마무리 압연기로서 소직경 작업 롤을 사용하고 있으며, 또 강압연도 원인이 되어 압연량당 롤의 마모는 같아도 롤 교환 빈도가 압연량에 대해 많아질 가능성이 있다. 이에 대해서는 온 라인 롤 그라인더를 설치하면 이 문제는 회피할 수 있는 것이다.

또, 마무리 압연기열을 구성하는 압연기의 작업 롤에 최근 개발된 하이스 롤을 이용하면 강도적으로 소형화가 용이하며 롤 마모도 종래의 수분의 l로 저감할 수 있다.

여기서, 하이스 롤이라 함은 열간 압연용 롤로서 최근 적용이 확대되고 있는내마모성 및 표면이 거칠어지는 데 대한 내성이 우수한 롤이다.

내층, 외층의 이중 구조의 주철계의 복합 롤이며, 롤의 외곽층을 고탄소 하이스계 강재로 하고 심부에 강인한, 예를 들면 주강을 이용한 것이다.

이 때문에 마모량은 종래의 니켈 그레인 롤에 비해 l/4 내지 l/5로 작고 장시간 사용에 견디며 롤 교체 주기를 대폭 연장할 수 있는 것이다.

다음에 제1도 내지 제4도, 제10도 및 제12도를 이용하여 설명한 본 발명의 각 실시예에 있어서의 코일 박스 및 스케일 제거 장치에 대해 설명한다.

제27도는 본 발명의 각 실시예에 있어서의 코일 박스 및 스케일 제거 장치의 개략도이며, 조 압연기를 나온 압연재(103)는 출입 테이블(104) 상을 거쳐 코일 박스(9)로 운반된다. 코일 박스(9)의 입구에는 디플렉터 롤(1O5a, 1O5b, 1O5c)이 설치되어 있으며, 열간재 또는 바아 부재(103)의 선단부를 상방으로 안내하고 벤딩 롤(1O6a, 106b, 1O6c)로 유도한다.

벤딩 롤(1O6a, 1O6b, 1O6c)은 압연재(103)를 소정의 곡률 반경에 굽힘 1번 크레이들 롤(107) 상에서 코일형으로 감겨질 수 있도록 하는 것이다.

또, 포밍 밀(108)은 1번 크레이들 롤(107) 상에서 바아 부재(103)가 감기기 쉽게 하기 위한 가이드이다.

1번 크레이들 롤(107) 상에서 압연재(103)가 감기면 도시되지 않은 크레이들 롤 구동 모터의 브레이크에 의해 코일의 회전이 멈추어진다. 그 후 코일 권출시에 선단이 되는 코일의 말단을 꺼낼 필요가 있게 된다. 박리기(109)는 이 코일의 선단을 꺼내기 위해 이용되는 것이다. 통상은 실린더(110)에 의해 코일 상부에 대기하고 있으나, 선단을 꺼낼 때는 도면에 도시한 바와 같은 위치에 세트되고, 크레이들 롤(107)을 역전시킴으로써 코일 선단이 코일로부터 해방되어 코일 선단부가 핀치 롤러(112)에 의해 협지되어 스케일 제거 장치(11), 마무리 압연기(14)로 송출된다.

한편, 형성된 코일은 트랜스 프레스 아암(111)에 의해 코일 내경부를 지지하고, 2번 크레이들 롤(113)로 운반되고 이 위치에서 권출된다.

또, 제28도는 본 발명의 각 실시예에 있어서의 코일 박스 및 스케일 제거 장치의 개략도이며, 코일 박스(9)에서 압연재(87)를 권취한 후 코일 권출 위치(10)로부티 압연재(103)를 마무리 압연기(14)에 공급하고 있는 동안 압연재의 온도 특히 엣지부로부터의 방열에 의한 엣지부의 온도 저하를 방지하기 위한 단열 카바(128)를 설치한 것이다. 이 단열 카바는 예를 들면 글래스 울 등의 단열기를 내장한 카바에 의해 코일을 덮고, 코일에 의해 방열을 방지하는 것이다. 또, 경우에 따라서는 그 내면에 히터를 설치하고, 엣지 히터로서의 역할을 하게 하는 것도 가능하다. 코일 권출 위치(10)에 있어서의 방열 카바(129)는 실린더(130)에 의해 아암(131)에 의해 회전 후퇴가 가능한 구조이며, 코일 권취 위치로부터 권출 위치로의 이동시에는 간섭하지 않는 구조로 되어 있다.

제29도 내지 제31도는 마무리 압연기로 송입하기 전에 완성품의 마무리상 유해한 스케일의 제거를 목적으로 한 스케일 제거 장치(11)의 상세 구성을 설명하는 개략도이다.

본 발명에서는 마무리 밀 출구측 스피드가 3OOm/min 이하로 되기 때문에 마무리 밀 l번 스탠드(14) 입구측에서는 20 내지 3Om/min이 된다. 이 때문에 종래의물 제트만에 의한 스케일 제거에서는 압연재(103)의 온도가 너무 저하되고, 마무리 압연기(14) 입구측에서 필요한 판 온도, 예를 들면 930℃ 이상을 확보할 수 없게 된다.

제29도에 도시한 것은 코일 박스의 코일 권출 위치(10)로부터 권출된 압연재(103)를 핀치 롤러(112)에 의해 스케일 제거 장치(11)로 송출된 것이며, 스케일 제거 장치(11)는 기계적 스케일 제거기를 구성하는 실시예이다. 즉, 벤딩 롤러(114a 내지 114e)에 의해 압연재(103)에 굽힘을 부여함으로써 압연재(103) 표면의 스케일에 크랙을 발생시키고, 스케일을 물 제트(115)에 의해 박리시키는 것이다. 그리고, 압연재(103)는 핀치 롤러(116)에 의해 마무리 압연기(14)로 반송된다.

이와 같이, 일단 압연재(103) 표면의 스케일에 크렉을 발생시켜서 스케일을 제거하기 때문에 물 제트(115)는 미리 스케일에 크랙을 발생시키고 있지 않는 경우에 비해 저압 소량의 것으로 되는 것이다. 따라서 압연재(103)의 온도 저하도 작게 억제할 수 있고, 저속의 압연에서도 압연재의 온도를 확보할 수 있는 것이다.

제30도는 제29도에서 설명한 실시예의 스케일 제거기 대신에 디스크형 그라인더(117a 내지 117c)를 설치하고 압연재(103)의 표면의 스케일을 제거하는 동시에 물 제트(115)에 의해 제거하는 것이다. 그리고, 압연재(103)는 핀치 롤러(116)에 의해 마무리 압연기(14)로 반송된다.

또, 이 경우, 기계식 스케일 제거기인 디스크형 그라인더(117)에 의한 스케일 제거와 물 제트는 각각 단독으로 사용할 수도 있으나 이들을 병용하는 쪽이 스케일을 확실히 제거할 수 있다.

제31도는 제29도에서 설명한 실시예의 스케일 제거기 대신에 브러시 롤(118a, 118b)을 이용하여 스케일을 제거하는 것이다. 브러시 롤(119a, 119b)이 설치되고, 압연재(103)에 굽힘을 부여하여 압연재(103) 표면의 스케일에 크랙을 발생시키고 브러시 롤(118a, 118b)에 의해 스케일을 제거시키는 것이다.

또, 제거한 스케일을 회수하기 위해 브러시 롤(118a, 118b)의 근방에는 각자 스케일 회수 장치(l2Oa, l2Ob)를 구비하고 있다.

제32도는 코일 박스와 스케일 제거 장치(11) 사이에 가열용 유도식 히터(120)를 배치한 것이다. 가열용 유도식 히터(121)는 바아 히터, 또는 엣지 히터이며, 스케일 제거 장치(11)에서의 온도 저하를 방지하기 위한 것이다. 압연재의 판 두께, 스케일 제거 방식에 따라서는 온도 저하가 어느 정도 피할 수 없을 때 유용한 것이다.

이상 실명한 본 발명에 관한 열간 압연 설비에서는 마무리 압연기에서의 압연재의 온도 저하를 적게 하기 때문에, 또 압연재의 사행을 억제하고 통판성을 좋게 하기 때문에, 마무리 압연 기간의 길이는 가능한 한 짧은 쪽이 좋다.

종래, 각 마무리 압연기 사이에 있어서의 속도차는 제33도에 도시한 바와 같이 각 마무리 압연기 사이에 설치된 루퍼 장치(l2la, l21b)에서 조정되고 있었다. 그러나, 이 때문에 레버 운동으로 움직이는 루퍼 장치(l2la, l21b)의 설치 공간이 필요해지며, 스탠드 사이의 길이는 약 5.5m 였다.

이에 반해, 본원 발명에 관한 실시예의 경우, 마무리 압연 속도가 늦는 일도 있으며, 제34도에 도시한 바와 같이 루퍼를 정지시키거나 또는 판 두께 제어를 위한 장력 측정 장치(l24a, l24b)를 설치하는 것만으로 밀간 치수를 4.8m로 단축할 수 있다. 이로써 통판성도 양호하게 할 수 있다.

또, 제33도, 제34도 중 도면 부호 l22a 내지 l22c가 부여된 것은 측방 가이드이며, 123a 내지 l23c는 물기 제거 가이드이다.

또, 제35도는 마무리 압연기에서의 진입, 진출시에 롤의 수평 방향으로의 이동을 방지하는 흔들림 방지 기구를 구비한 압연기에 대해서 설명하는 것이다.

흔들림 방지 기구(l25a, l25b, l26a, l26b 및 l27a, l27b)는 각각 보강 롤, 중간 롤 및 작업 롤에 설치되고, 각 롤을 스탠드에 삽입한 후 스탠드의 입구측 또는 출구측으로 밀어 붙여서 흔들림을 0으로 하는 것이다. 이 때문에 판의 휨이나 사행의 발생을 방지할 수 있다. 특히 본 발명에 관한 실시예와 같이 마무리 압연에서 강압연을 행할 때 소직경 작업 롤의 압연 방향의 불안정한 움직임에 의한 통판성 저해가 방지되고, 소직경 롤의 특성을 확실히 발휘할 수 있게 되는 것이다.

이상 설명한 본 발명에 의한 실시예에 따르면 핫 스트립의 소규모 생산을 소규모의 설비로 행할 수 있다. 현재 가장 소망되고 있는 것이 연간 생산량 100만톤 전후의 것이지만 제품 치수를 평균하여 판 폭 1OOOmm, 판 두께 2.Omm, 월 500시간 운전해도 생산량 Q는

코일 간의 공전 시간을 계산해 넣어도 1OO만톤은 충분히 낼 수 있다.

이 압연을 3OOmm작업 를 직경을 갖는 3스탠드 탠덤으로 압연하면 마무리 전체 동력은 14,6OOKW이면 된다.

그리고, 마무리 온도도 900℃를 유지할 수 있다. 종래 방식에서는 작업 롤 직경은 평균하여 7OOmm정도의 것으로 5스탠드가 최저 설치되어 있으며, 이 경우는 마무리 온도가 너무 낮아지기 때문에 압연 속도는 5OOm/min이상 필요하고 압연 동력은 33,OOOKW로서 본 발명의 2.2배 이상, 그 차 18,OOOKW의 여분의 동력원을 필요로 하고, 스탠드 수도 3대에 비해 2대 많은 5스탠드로 되며, 대형 플랜트가 된다.

한 편, 종래 방식으로 스탠드 수를 3대로 줄이려면 마무리 온도는 24Om/min으로 유지할 수 있으나, 작업 롤 구동의 스핀들 강도 때문에 작업 롤 직경은 8OOmm로 대형으로 되며, 그 결과 압연 하중은 4OOOtf에 가깝게 되고 롤 하우징도 보강 롤 직경도 거대화하는 것을 피할 수 없고, 압연기 자체가 대형화되고 고가로 된다. 게다가 대형 작업 롤의 직경으로는 롤과 재료의 미끄럼 마찰에 의한 에너지 손실이 크고, 3OOmm작업 롤의 소요 동력 14,6OOKW에 대해 같은 압연 속도에서 8OOmm에서는 21,OOOKW로 40%이상의 동력 손실이 된다. 대형 작업 롤 직경으로는 재료와 롤간의 접촉 길이가 길기 때문에 재료의 온도는 보다 많은 롤로부터 냉각되지만 그래도 총합하여 소직경 롤보다도 온도가 저하하지 않는 것은 이 미끄럼 마찰 동력이 대직경 작업 롤만큼 크고, 이것이 열로 되어 온도 저하를 막아주고 있기 때문이다. 또, 상술한 온도 계산은 스탠드간 거리를 일률적으로 5.5m로 가정하였으나, 이 거대 압연기에서는 보강 롤 직경은 l6OOmm이상을 요하고, 롤 하우징의 치수 보다도 커지기 때문에 6m를 필요로 하는 데 반하여, 본 발명에 관한 실시예에서는 압연 하중은 그의 약 절반, 보강 롤 직경은 l2OOmm 이하, 하우징도 작은 치수로 되며, 스탠드간 거리는 4.5m 정도이면 된다. 이는 또 온도 저하를 방지하는 데도 유리하다.

또, 본 발명에 관한 실시예에 따르면 핫 스트립 밀의 출구측 설비에 대해서도 이하에 서술하는 바와 같은 효과가 있다.

통상의 핫 스트립 밀에서는 마무리 밀과 다운 코일러 사이의 핫 런 테이블상에서 스트립의 냉각이 행해지고, 마무리 온도로부터 권취 온도까지 스트립 온도를 낮출 필요가 있으며, 냉각 속도에는 한계가 있기 때문에 압연 속도가 빠를 수록 긴 핫 런 테이블이 필요하다. 본 발명에 관한 실시예에서는 저속 압연이 가능하기 때문에 그에 따라 핫 런 테이블을 짧게 할 수 있고, 전체의 플랜트 길이를 짧게 할 수 있다. 또, 종래는 권취기에 다운 코일러라고하는 드럼에 스트립을 서너개의 랩퍼 롤러로 밀어 붙여서 권취하는 방법이 보통이지만, 스트립 선단 부분에 닿은 다음에 권취된 스트립이 단차 때문에 랩퍼 롤러와의 충격에 의해 마크가 발생하고 원료에 대한 제품의 비율이 저하되고 있었다. 최근에 이 점을 개선하기 위해 그 부분에서 랩퍼 롤러를 점프시키는 방법도 채용되고 있으나, 복잡한 기구로 되어 있으며 핫 밀 전체 플랜트 중에서도 가장 보전을 필요로 하는 설비임에는 변화가 없다. 본 발명의 실시예에서는 저속 압연, 즉 저속 권취의 특징을 살리고 본 코일러에 체인식의 벨트 랩퍼를 채용하고, 원료에 대한 제품의 비율의 향상, 보존성 향상 이외에 설비비도 대폭 저감할 수 있는 것을 제안한 것이다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 핫 스트립의 소규모 생산을 조밀한 소규모의 설비로 실현 가능하게 하는 열간 압연 설비 및 압연 방법을 제공할 수 있다.

제1도는 본 발명의 제1 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제2도는 본 발명의 제2 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제3도는 본 발명의 제3 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제4도는 본 발명의 제4 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제5도는 소직경 작업 롤을 구비한 압연기에 있어서 압연재의 진입 능력을 확보하기 위한 구체적인 방법을 도시하는 설명도로서, (a) 내지 (d)는 각각 압연재 선단부의 두께 감소법에 대해 설명하는 설명도.

제6도는 마무리 압연기열의 1번 밀에 있어서의 마무리 압연기의 개략도 및 압연재 선단부의 두께 감소의 제어 블럭도.

제7도는 소직경 작업 롤을 구비한 압연기에 있어서 압연재의 진입 능력을 확보하기 위한 다른 구체적인 방법을 도시하는 설명도로서, (a) 내지 (d)는 각각 압연재 선단부의 두께 감소법에 대해 설명하는 설명도.

제8도는 압연재 선단부를 두께 감소하기 위한 압연기의 개략도.

제9도는 압연재 선단부를 두께 감소하기 위한 압연기의 개략도.

제1O도는 본 발명의 제5 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제11도는 본 발명의 제5 실시예 중의 두께 감소 장치의 개략도.

제12도는 본 발명의 제6 실시예를 도시하는 열간 압연 설비의 개략도.

제13도는 작업 롤 직경과 압연 특성의 관계를 도시하는 특성도.

제14도는 스탠드 수와 스트립 마무리 온도의 관계를 도시하는 특성도.

제15도는 스탠드 수와 전체 구동 동력의 관계를 도시하는 특성도.

제16도는 소요 토오크와 스핀들 허용 토오크의 관계를 도시하는 특성도.

제17도는 롤간 원주 방향 마찰 계수를 도시하는 특성도.

제18도는 마무리 압연기열의 l번 스탠드 Fl의 진입 특성을 도시하는 도면.

제19도는 마무리 압연기열의 2번 스탠드 F2의 진입 특성을 도시하는 도면.

제20도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도 및 제어 블럭도.

제21도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제22도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제23도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제24도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제25도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제26도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 마무리 압연기의 개략도.

제27도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 코일 박스 및 스케일 제거 장치의 개략도.

제28도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 코일 박스 및 스케일 제거 장치의 개략도.

제29도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 스케일 제거 장치의 상세를 설명하는 개략도.

제30도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 스케일 제거 장치의 상세를 설명하는 개략도.

제31도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 스케일 제거 장치의 상세를 설명하는 개략도.

제32도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 있어서 코일 박스와 스케일 제거 장치의 사이에 가열용 유도식 히터를 배치한 개략도.

제33도는 종래의 마무리 압연기를 도시하는 개략도.

제34도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 관한 마무리 압연기 사이를 도시 하는 개략도.

제35도는 본 발명의 제1 내지 제6 실시예에 적용할 수 있는 흔들림 방지 기구를 구비한 압연기의 개략도.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

1 : 가열로 2 : 테이블 롤러

3 내지 5, 86 : 조 압연기 6, 6a, 6b, 6c, 7 : 엣지 가공기

8 : 플라잉 전단기 9 : 코일 박스

10 : 코일 권출 위치 11 : 스케일 제거 장치

12 내지 16, 24, 25, 26, 27 : 마무리 압연기

17 : 냉각 장치 18 : 핀치 롤러

19 : 권취기 21 : 벨트 래퍼

28 : 감압 장치 88 : 압연재

89 : 핀치 롤러 9Oa, 9Ob : 물기 제거 롤

9la, 91b : 스케일 제거 헤더 92a, 92b : 크레이들 롤

103 : 압연재 1O5a 내지 1O5c : 디플렉터 롤

1O6a 내지 1O6c : 벤딩 롤 107 : 1번 크레이들 롤

112 : 핀치 롤 113 : 2번 크레이들 롤

114a 내지 114e : 벤딩 롤 117a 내지 117c : 디스크형 그라인더

118a, 118b : 브러시 롤 124a, 124b : 장력 측정 장치

l25a, l25b, l26a, l26b, l27a, l27b : 흔들림 방지 기구

128 : 가열용 유도식 히터

Claims

조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 상기 열간재의 선단부 두께를 감소시키는 수단을 구비한 압연기 또는 상기 열간 마무리 압연기열의 입구측에 상기 열간재의 선단부 두께를 감소시키는 수단을 구비한 두께 감소 장치를 배치하고,

상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고,

상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고, 또 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 압연기는 상기 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기로 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치하고, 또 상기 마무리 압연기열의 입구측에 상기 열간재의 선단부를 두께 감소시키는 선단 두께 감소 장치를 배치한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
조 압연기 및 마무리 압연기를 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압면하는 열간 압연 설비에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 대직경 작업 롤을 구비하고, 또 작업 롤을 직접 구동하는 2단 압연기를 배치하고, 또 상기 압연기는 상하 작업 롤을 서로 교차시켜 롤간의 간극을 변화시킬 수 있게 하고,

상기 열간 압연기열의 적어도 후단에 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 상기 작업 롤을 간접적으로 구동하는 압연기를 배치한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 소직경 작업 롤은 상기 작업 롤을 직접 구동할 수 없는 직경의 소직경 작업 롤인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제l항에 있어서, 상기 소직경 작업 롤은 상기 작업 롤의 구동 토오크를 기초로 하여 결정되는 작업 롤 직경의 구동 불가능 영역에 속하는 소직경 작업 롤인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는 상하 작업 롤의 코어가 상하 중간 롤 또는 상하 보강 롤의 코어보다 압연 방향 출구측에 오프셋을 얻게 하여 상기 작업 롤에 가해지는 구동 접선력을 압연 하중의 수평 분력으로 경감 가능하게 하는 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연설비.
제8항에 있어서, 상기 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는 압연 조건에 의해 오프셋 량을 조절 가능하게 하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 소직경 작업 롤을 구비하고 또 보강 롤 흑은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 작업 롤 혹은 중간 롤에 롤 벤딩 장치를 설치하고, 상기 롤의 휨을 조정하고 판 크라운을 변화할 수 있게 하는 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 작업 롤 및 보강 롤, 혹은 작업 롤, 중간 롤 및 보강 롤을 쌍으로 하여 교차시키고, 롤간의 간격의 프로필을 변화시켜 판 크라운을 변화시킬 수 있게 하는 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 작업 롤 혹은 중간 롤 혹은 보강 롤 혹은 작업 롤과 보강 롤의 각각에 압연기의 패스 센터에 대해 비대칭이고 또 상하 점대칭인 곡선을 부여하고, 상기 롤을 롤 축방향으로 이동시켜서 롤간의 간격 프로필을 변화시킬 수 있게 하는 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 작업 롤을 롤 축방향으로 이동시켜서 압연에 의한 롤의 마모를 분산시키고, 마모에 의한 롤 간격의 변화를 적게 할 수 있도록 하는 4단 혹은 6단 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 중간 롤을 롤 축방향으로 이동시키거나 혹은 이에 부가하여 작업 롤 혹은 중간 롤에 롤 벤딩 장치 혹은 이들 두 롤 모두에 롤 벤딩 장치를 설치하고, 상기 롤의 휨을 조정하고 판 크라운을 변화시킬 수 있도록 하는 6단 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 보강 롤 흑은 중간 롤에 의해 작업 롤을 구동하는 압연기는, 작업 롤을 복수개의 보강 롤로 지지하는 클러스터 밀인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열을 구성하는 압연기의 적어도 한 대의 압연기의 작업 롤에 하이스계의 롤을 이용한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열을 구성하는 압연기의 적어도 한 대의 압연기에 롤 연삭 장치를 구비한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 조 압연기로서 상하 작업 롤 두 쌍을 하나의 롤 하우징에 조립한 2H 트윈 압연기로 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 조 압연기로서 상하 작업 롤 두 쌍을 하나의 롤 하우징에 조립하고, 또 작업 롤이 교차하는 2H 트윈 크로스 압연기로 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 조 압연기에 연삭 장치를 구비한 것을 특지으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열의 입구 측에 보열 카바를 구비한 권취·권출 코일러를 설치하고, 상기 조 압연기로 압연된 열간재를 일단 권취하게 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제21항에 있어서, 상기 보열 카바는 히터도 구비하고, 상기 열간재의 온도 저하를 방지하게 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열의 입구 측에 벤딩 롤을 갖는 스케일 제거 장치를 설치하고, 상기 벤딩 롤에 의해 상기 열간재를 굽히고, 상기 열간재 표면의 스케일에 크랙을 넣어 기계적으로 제거하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열의 입구 측에 원반형 그라인더 혹은 브러시 롤을 설치하고, 상기 열간재 표면의 스케일을 기계적으로 제거하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제23항에 있어서, 상기 열간재 표면의 스케일을 기계적으로 제거하는 수단 이외에 물 제트에 의한 스케일 제거기를 조합하여 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 입구 측에 권취 · 권출 장치와 스케일 제거기를 배치하고, 또 상기 권취 ·권출 장치와 상기 스케일 제거기 사이에 유도식 바아 히터 혹은 엣지 히터를 배치한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열을 구성하는 각 압연기 사이에 고정 배치식 장력 측정 롤을 배치하고, 루퍼레스 압연을 행하여 상기 각 압연기 사이를 단축한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열을 구성하는 각 압연기에 작업 롤 초크를 압연 방향으로 구속하고 판의 진입, 해방시에 롤이 수평 방향으로 이동하는 것을 억제하는 초크 저지 장치를 구비하고, 압연재의 굽힘이나 사행을 억제한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제1항에 있어서, 상기 마무리 압연기열을 구성하는 각 압연기에 중간 롤 초크 혹은 보강 롤 초크를 압연 방향으로 구속하고 판의 진입, 해방시에 롤이 수평 방향으로 이동하는 것을 억제하는 초크 저지 장치를 구비하고, 압연재의 굽힘이나 사행을 억제한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제3항에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 압연기는 통상 압연시에 이용되는 유압 압연 장치를 병용하여 상기 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제3항에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 압연기는 통상 압연시에 이용되는 유압 압연 장치와는 별개로 유압 압연 장치를 설치하고, 상기 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제3항에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 압연기는 300 l/min 이상의 용량을 갖는 서보 앨브를 이용하고 상기 열간재의 선단부의 두께 감소를 가능하게 구성한 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
제4항에 있어서, 상기 열간 마무리 압연기열의 전단에 배치한 열간재의 선단부를 선단 두께 감소 장치의 입구 혹은 출구측 중 적어도 한 쪽에 열간재를 권취하는 코일러를 배치하고, 권취한 열간재의 단부를 상기 선단 두께 감소 장치로 두께 감소하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비.
조 압연기및 마무리 압연기열을 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비의 압연 방법에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열에서 압연을 강압연이면서 저속으로 행하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비의 압연 방법.
조 압연기 및 마무리 압연기열을 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비의 압연 방법에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열에서의 압연 전에 상기 열간재의 선단부를 두께 감소하고 그 후 상기 열간 마무리 압연기 열에서 강압연이면서 저속으로 압연하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비의 압연 방법.
조 압연기 및 마무리 압연기열을 구비하고, 상기 압연기에서 열간재를 압연하는 열간 압연 설비의 압연 방법에 있어서,

상기 열간 마무리 압연기열을 구성하는 압연기는 소직경 작업 롤을 구비하고, 또 보강 롤 혹은 중간 롤에 의해 작업 롤을 간접적으로 구동하는 것으로 하고,

상기 마무리 압연기열에서 상기 열간재를 압연할 때 상기 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기로 상기 열간재의 선단부를 두께 감소한 후 다시 상기 열간재를 상기 마무리 압연기 열에서 강압연이면서 저속으로 압연하는 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비의 압연 방법.
제36항에 있어서, 상기 마무리열의 전단에 배치된 압연기에서의 상기 열간재의 선단부의 두께 감소 공정은, 상기 마무리 압연기열의 전단에 배치된 압연기의 롤 간격을 상기 열간재의 두께보다 크게 열고, 상기 열간재를 롤 바이트부에 통과시켜 후속 압연기에 진입되지 않는 범위의 길이로 상기 열간재를 정지시킨 후 상기 롤 간격을 닫으면서 혹은 일정 압연량 하에서 상기 열간재를 상기 마무리 압연기열의 입구측으로 복귀시킴으로써 선단부를 두께 감소하게 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비의 압연 방법.
제37항에 있어서, 상기 열간재를 상기 마무리 압연기열의 입구측으로 복귀시킬 때 상기 마무리 압연기의 작업 롤의 오프셋을 입구측으로 변경하도록 한 것을 특징으로 하는 열간 압연 설비의 압연 방법.