CN114535324A - 一种减小精轧入口轧制间隙的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于轧钢技术领域，公开了一种减小精轧入口轧制间隙的方法，包括：当第一热金属探测器检测到中间坯时，控制中间坯的移动速度从延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且飞剪预摆到启动位置；当第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；中间坯切头后如果精轧机具备条件，则中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机。本发明提供的减小精轧入口轧制间隙的方法能够有效缩减精轧入口轧制间隙的，提升生产效率。

Description

一种减小精轧入口轧制间隙的方法
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种减小精轧入口轧制间隙的方法。
背景技术
精轧机入口轧制间隙直接影响轧机生产效率，轧制间隙偏大则会造成电耗、燃耗等生产成本增加，间接影响环保管控。具体表现为：由于中间坯切头后如轧机不具备条件，则中间坯开始回摆，回摆到飞剪入口，当轧机具备条件，再从飞剪入口运行到除鳞入口，造成时间浪费。
发明内容
本发明提供一种减小精轧入口轧制间隙的方法，解决现有技术中的精轧机入口中间坯回摆导致轧制间隙过长影响轧机生产效率的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种减小精轧入口轧制间隙的方法，精轧入口前的产线布置为沿中间坯移动方向依次布置的延迟辊道、飞剪入口辊道、飞剪和除鳞机，且在所述飞剪入口辊道上方沿中间坯移动方向依次布置的第一热金属检测器和第二热金属检测器；
所述方法包括：
当所述第一热金属探测器检测到中间坯时，控制中间坯的移动速度从所述延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且所述飞剪预摆到启动位置；
当所述第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位所述中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；
中间坯切头后如果精轧机具备条件，则中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机；
如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0，停止在除鳞机入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；
若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道区域摆钢，待精轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入精轧机。
进一步地，所述飞剪预摆到310°为启动位置。
进一步地，飞剪执行剪切动作时，飞剪剪切时的线速度大于中间坯的移动速度，且飞剪剪切速速度较中间坯运行速度的超前率范围为0％～10％。
进一步地，中间坯回摆速度为1m/s。
进一步地，中间坯回摆区域在所述第一热金属探测器和所述第二热金属探测器之间。
进一步地，中间坯从1.1m/s降速到0.8m/s的加速度为-0.5m/s2。
进一步地，所述精轧机的咬钢速度为0.8m/s。
进一步地，所述除鳞机采用高压水除鳞
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的减小精轧入口轧制间隙的方法，通过第一热金属探测器进行中间坯定位，并控制所述延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且所述飞剪预摆到启动位置；当所述第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位所述中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；从而有序实施匹配降速和飞剪切头操作；而后基于精轧机具备条件与否，控制中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机；如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0，停止在除鳞机入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道区域摆钢，待精轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入精轧机。通过中间坯切头后，若轧机不具备条件，则中间坯停止在除鳞入口，待轧机具备条件后开始进入，避免中间坯回摆造成的时间浪费，从而减小轧制间隙，提高生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的减小精轧入口的产线布置示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
需要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
下面结合附图并参考具体实施例描述本申请。
本申请实施例通过提供一种减小精轧入口轧制间隙的方法，解决现有技术中的精轧机入口中间坯回摆导致轧制间隙过长影响轧机生产效率的技术问题。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
参见图1，一种减小精轧入口轧制间隙的方法，精轧入口前的产线布置为沿中间坯移动方向依次布置的延迟辊道、飞剪入口辊道、飞剪和除鳞机，且在所述飞剪入口辊道上方沿中间坯移动方向依次布置的第一热金属检测器和第二热金属检测器；
所述方法包括：
当所述第一热金属探测器检测到中间坯时，控制中间坯的移动速度从所述延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且所述飞剪预摆到启动位置；
当所述第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位所述中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；
中间坯切头后如果精轧机具备条件，则中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机；
如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0，停止在除鳞机入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；
若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道区域摆钢，待精轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入精轧机。
所述飞剪预摆到310°为启动位置，飞剪执行剪切动作时，飞剪剪切时的线速度大于中间坯的移动速度，且飞剪剪切速速度较中间坯运行速度的超前率范围为0％～10％；中间坯回摆速度为1m/s；中间坯回摆区域在所述第一热金属探测器和所述第二热金属探测器之间；中间坯从1.1m/s降速到0.8m/s的加速度为-0.5m/s2；所述精轧机的咬钢速度为0.8m/s；所述除鳞机采用高压水除鳞。
第一热金属探测器1检测到中间坯时,中间坯从延迟辊道3运行速度5.2m/s降速到1.1m/s且飞剪5预摆到启动位置；当中间坯继续运行到第二热金属探测器2检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道4速度1.1m/s计算头部位置，运行5m后飞剪5执行中间坯切头动作；中间坯切头后如果精轧机具备条件，则中间坯进入除鳞机6并延迟8s从1.1m/s开始降速到0.8m/s，进入轧机；如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0m/s，停止在精除鳞机6入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道辊道4区域摆钢，待轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入轧机。其中中间坯经除鳞机6中除鳞集管的除鳞，是为了保证带钢表面质量，不存在氧化铁皮，带钢经过除鳞集管高压水打击，以除去表面氧化铁皮。
中间坯经除鳞机除鳞后以0.8m/s的速度进入轧机；轧机的咬钢速度为0.8m/s；通过中间坯切头后，若轧机不具备条件，则中间坯停止在除鳞入口，待轧机具备条件后开始进入，避免中间坯回摆造成的时间浪费，从而减小轧制间隙，提高生产效率。通过增加PLC控制逻辑程序，精确计算中间坯停止时间和位置，减小轧制间隙时间，降低生产成本。其中中间坯经除鳞机6中除鳞集管7的除鳞，是为了保证带钢表面质量，不存在氧化铁皮，带钢经过除鳞集管高压水打击，以除去表面氧化铁皮。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的减小精轧入口轧制间隙的方法，通过第一热金属探测器进行中间坯定位，并控制所述延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且所述飞剪预摆到启动位置；当所述第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位所述中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；从而有序实施匹配降速和飞剪切头操作；而后基于精轧机具备条件与否，控制中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机；如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0，停止在除鳞机入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道区域摆钢，待精轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入精轧机。通过中间坯切头后，若轧机不具备条件，则中间坯停止在除鳞入口，待轧机具备条件后开始进入，避免中间坯回摆造成的时间浪费，从而减小轧制间隙，提高生产效率。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行结合和组合
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，精轧入口前的产线布置为沿中间坯移动方向依次布置的延迟辊道、飞剪入口辊道、飞剪和除鳞机，且在所述飞剪入口辊道上方沿中间坯移动方向依次布置的第一热金属检测器和第二热金属检测器；
所述方法包括：
当所述第一热金属探测器检测到中间坯时，控制中间坯的移动速度从所述延迟辊道运行速度5.2m/s降速到飞剪入口辊道速度1.1m/s，且所述飞剪预摆到启动位置；
当所述第二热金属探测器检测到中间坯时，根据飞剪入口辊道速度1.1m/s计算定位所述中间坯头部位置，并在中间坯移动5m后飞剪执行中间坯切头动作；
中间坯切头后如果精轧机具备条件，则中间坯进入除鳞机并延迟8s后从1.1m/s开始降速到0.8m/s，而后进入精轧机；
如果中间坯切头后精轧机不具备条件，则中间坯降速到0，停止在除鳞机入口处，待精轧机具备条件时进入轧机；
若停止10s后，精轧机仍不具备条件，则中间坯进行回摆，在飞剪入口辊道区域摆钢，待精轧机具备条件时，以0.8m/s的速度进入精轧机。
2.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，所述飞剪预摆到310°为启动位置。
3.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，飞剪执行剪切动作时，飞剪剪切时的线速度大于中间坯的移动速度，且飞剪剪切速速度较中间坯运行速度的超前率范围为0％～10％。
4.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，中间坯回摆速度为1m/s。
5.如权利要求4所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，中间坯回摆区域在所述第一热金属探测器和所述第二热金属探测器之间。
6.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，中间坯从1.1m/s降速到0.8m/s的加速度为-0.5m/s2。
7.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，所述精轧机的咬钢速度为0.8m/s。
8.如权利要求1所述的减小精轧入口轧制间隙的方法，其特征在于，所述除鳞机采用高压水除鳞。
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