CN111842483A - 一种多模式节能型热轧带钢生产线及其使用方法 - Google Patents

Abstract

一种多模式节能型热轧带钢生产线，主要由连铸中间包、结晶器、除鳞机、粗轧机、摆剪、中间坯推床、热卷箱、滚动剪、废钢移出装置、均热炉、中间冷却装置、除鳞机、精轧机、层流冷却装置、感应均热装置、飞剪、卷取机组成，其中间冷却装置设在均热炉与精轧机间；废钢移除装置设在滚动剪后；废钢移除装置不与均热炉相通；移动式热卷箱设在中间坯推床与滚动剪之间；感应均热装置设在层流冷却装置与飞剪之间。使用方法：冶炼；铸成坯；第一次除鳞；粗轧；加热；冷却；第二次除鳞；精轧；冷却；电磁感应加热；卷取。本发明既具奥氏体轧制，又能铁素体轧制；还能单坯轧制和连续轧制。产品力学性能均匀，综合能耗低，且产品厚度覆盖范围广。

Description

一种多模式节能型热轧带钢生产线及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种热轧带钢生产线及其使用方法，具体属于一种节能型热轧带钢生产线及其使用方法，特别涉及一种既能轧制奥氏体钢，也能轧制铁素体钢，薄厚带钢均能生产，并在同一生产线上实施的多模式短流程热轧带钢生产线及其使用方法。

背景技术

目前世界范围内应用较为广泛的热连轧生产线主要包括常规热连轧产线和薄板坯连铸连轧产线两大类。由于产线的布置形式不同，两类产线可生产的产品厚度范围也有所不同。

现有的常规热连轧产线无法批量生产厚度≤2.0mm的薄规格热轧产品，而现有的薄板坯连铸连轧产线如ESP产线能批量能生产薄规格热轧产品然而受到总压缩比的限制，一般难以生产厚度≥4mm的厚规格热轧产品。两类产线在产品厚度覆盖范围均存在明显的不足。此外，采用现有技术生产的热轧产品其金相组织调控主要是靠层流冷却过程来完成，由于层流冷却水分布很难以达到完全均匀，故会造成带钢头尾、宽度方向温度分布不均匀，从而导致相应部位的金相组织和性能波动较大。如何提高最终产品的温度均匀性和质量稳定，是目前本技术领域正在着手考虑的解决的关键技术问题之一。此外，现有的热连轧产线，主要都是单纯基于奥氏体轧制、或是铁素体轧制工艺设计，如中国专利号分别为201710960187.3及201810513666.4的文献，虽提出了用于铁素体轧制的专业化产线，但该产线仅适用于铁素体轧制，无法用于进行奥氏体轧制，产品覆盖范围上存在一定的局限性，其流程的设计和装备的布置难以兼顾既具备奥氏体轧制功能又能进行铁素体轧制功能的多模式生产的需求。难以满足热连轧产线产品多样性的需求。

此外，在现有的热轧技术中，传统热轧产线和传统的薄板坯产线一般采用的是单坯轧制的模式，时常会造成钢卷头尾温度、板形及力学性能的波动。而最新的薄板坯技术ESP，其采用的是连续轧制模式，能较好的解决头尾温差、板形及力学性能的波动的问题。然而该方式存在的问题是一旦轧线出现事故或故障时，需要全线停机，会造成较大损失。目前尚未有产线能兼顾单坯模式和连续轧制模式的生产线。

另外，传统热轧产线的铸坯一般是采用冷装的方式进行生产，铸坯轧制前需要放入加热炉中进行长时间的加热，导致吨钢能耗较高。而传统的薄板坯技术如CSP技术，采用了热装的方式生产，但仍需要配置300m左右的加热炉对铸坯进行补热，其吨钢能耗虽较传统热轧低，但其实际吨钢能耗仍较高。最新的ESP技术，实现了完全意义上的直装，但在进精轧机前需要利用大功率的电磁感应加热装置对铸坯进行补热，其吨钢能耗仍相对还是较高。上述生产方式的吨钢能耗还有进一步降低的空间。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种既具备奥氏体轧制，又能进行铁素体轧制；还同时具备单坯轧制和连续轧制两种生产模式的生产线。其生产线不仅占用场地少，设备购置成本低，生产的热轧带钢温度和力学性能均匀，吨钢综合能耗至少降低30%，且生产的热轧产品厚度覆盖范围广，即能覆盖现有热轧产品的厚度范围。

实现上述目的的措施：

一种多模式节能型热轧带钢生产线，依据布局先后，依次主要由连铸中间包、结晶器、除鳞机、粗轧机、摆剪、中间坯推床、热卷箱、滚动剪、废钢移出装置、均热炉、中间冷却装置、除鳞机、精轧机、层流冷却装置、感应均热装置、飞剪、卷取机组成，其特征在于：中间冷却装置设在均热炉与精轧机之间；废钢移除装置设在滚动剪后；废钢移除装置不与均热炉相通；热卷箱为移动式的，且设在中间坯推床与滚动剪之间；感应均热装置设在层流冷却装置与飞剪之间。

其在于：所述均热炉采用辊底直通式的；燃料采用天然气，烧嘴出口气体流速在132~193m/s。

其在于：所述粗轧机由2~3个机架组成。

其在于：所述精轧机由4~7个机架组成。

其在于：所述中间冷却器装置为直集管式的；其冷却速度控制在3~319℃/s。

其在于：所述移动式热卷装置由至少三组入口辊道、移动式热卷箱、偏转辊、成型辊、上弯曲辊、下弯曲辊，主臂，插入臂、开尾刀，推卷辊、与偏转辊、成型辊及推卷辊分别连接的升降式液压装置、出口辊道、驱动器组成；与偏转辊、成型辊及推卷辊分别连接的升降式液压装置通过升降式液压装置的升降杆连接。

一种多模式节能型热轧带钢的生产线的使用方法，其在于：

1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

2）连铸成坯，并控制连铸拉速在6.5~8.1m/min铸坯厚度在123~152mm；

3）采用高压水第一次除鳞，除鳞水压力为43~52MPa；

4）进行2~3个机架粗轧，并控制轧后中间板坯厚度在4~35mm；

流程：

当采用单坯轧制模式时，先将铸坯由摆剪切分成11~35吨的短坯，通过中间坯推床使短坯进入到移动式热卷箱在等待轧制的同时并能保温；此程序中，中间坯推床处于停止状态；

当采用连续轧制模式时，使移动式热卷箱空开状态，经粗轧后的中间板坯准备进入下道工序；

在粗轧轧制中，如果由于粗轧机出现故障，导致轧制中断时，将作废的中间板坯经滚动剪剪碎后进入废钢移除装置；

5）中间板坯进入均热炉进行加热，加热温度、升温速度及时间根据具体钢种而定；

6）进入中间冷却器进行冷却；冷却温度、冷却速度及时间根据具体钢种而定；

7）采用高压水第二次除鳞，除鳞水压力为23~32MPa；

8）进行4~7个机架的精轧轧制，并轧制至产品厚度；其压下率根据具体产品厚度要求而定；

9）进入层流冷却器进行层流冷却，冷却速度冷却温度根据具体产品要求而定；

10）电磁感应式均热炉进行加热，均热至卷取温度即可；控制带钢头尾的温差不超过5℃，宽度方向的温差不超过3℃；

11）进行卷取：

当采用单坯轧制模式时，经电磁感应式均热炉加热后直接卷取；

当采用连续轧制模式时，先经飞剪机剪切后再进行卷取。

本发明中各主要部件及使用方法中参数控制的作用：

在本发明中，采用移动式热卷箱，其在使用单坯轧制模式时，起保温及均热作用；同时，当精轧机组忙不过来而不能及时轧制该坯时，可以作为粗轧后到精轧的缓冲区及保温箱，以使在进行精轧时，使轧制温度不会降低较大，使精轧顺利轧制。其在采用连续轧制模式时不投入使用。

在本发明中，采用均热炉对精轧前的板坯进行加热，均热炉炉型采用辊底直通式，均热炉所用烧嘴形式为亚高速烧嘴，所用燃料为天然气；加热方式采用冲击加热+常规加热的组合组合方式；均热炉长度在28~37m；在均热炉前段钢坯表面温度较低时配置表面换热系数更强的冲击加热方式来快速提高钢坯温度，提高加热效率，在均热炉后段配置温度均匀性更好的常规加热方式对钢坯进行均热。

在本发明中，在均热炉后设置中间冷却器，目的在于用于调节精轧入口温度，可使精轧轧制过程实现铁素体区的轧制

本发明中，在层流冷却后采用电磁感应炉进行均热，在于经对带钢进行快速均热处理，使带钢进入卷取机前时，带钢头与尾温差能控制在不超过5℃，带钢宽度方向温差控制在不超过3℃，

本发明与现有技术相比，

1）传统薄板坯产线铸坯厚度一般为50~110mm，由于受到压缩比的限制，一般只能生产厚度≤10mm的薄规格产品，其中最新的ESP技术一般只能生产≤4mm的薄规格产品，产品厚度范围受到一定的限制。而传统常规热连轧产线铸坯厚度一般为230~250mm，受到轧制能力的限制，难以生产厚度≤2.0mm的薄规格产品。本发明的铸坯厚度在123~152mm，铸坯厚度范围位于传统薄板坯和传统常规热连轧之间，其能生产的产品厚度范围在0.58~22mm，比现有技术的产品最小厚度更薄。

2）实现了热坯直接轧制，省去了铸坯加热过程，使生产过程能耗大幅降低，并能充分利用铸坯高温对板坯实施大压下轧制，能显著改善铸坯内部组织。

3）本由于在单坯轧制模式时，采用了移动式热卷箱，使铸坯具有保温和均热的时间，同时该箱还可以可以作为粗、精轧之间的缓冲器，以使在进行精轧时，使轧制温度不会降低较大，使精轧顺利进行。

4）由于本发明均热炉采用采用天然气作为燃料使得燃烧后的CO₂含量大幅度降低，有效减少了CO₂排放；且采用冲击加热+常规加热组合方式，在均热炉前段钢坯表面温度较低时配置表面换热系数更强的冲击加热方式来快速提高钢坯温度，但由于冲击加热均匀性稍差，在均热炉后段配置温度均匀性更好的常规加热方式对钢坯进行均热。使得加热炉的综合加热效率显著提高。

5）通过精轧机前的均热炉和中间冷却器的结合，实现了精轧机入口温度的柔性控制，即使精轧过程具备高温奥氏体轧制和低温铁素体轧制的功能，也能生产出贝氏体、珠光体、铁素体、珠光体和各类复相组织钢，以及各种强度级别的低、中、高碳钢产品。

6）由于在层流冷却段采用水幕冷却+电磁感应炉进行均热的方式，使所生产的带钢的温度均匀性，即带钢头尾的温差不超过5℃，宽度方向的温差不超过3℃，优于其它类型产线（其它方式冷却带钢全长及全宽度方向温度差一般控制在±10℃以上）使热轧产品的性能均匀性比现有技术提高。

7）本发明由于采用多道次除鳞，能有效保证带钢的表面质量。

8）本发明具备单坯轧制和连续轧制两种模式，生产方式灵活；产品的最小厚度达到0.58mm，突破了其它类型热轧产线的最小厚度范围，可批量生产薄规格热轧产品用于替代相应的冷轧产品。此外，还可提供更薄的热轧原料用于进一步的冷轧，可减少冷轧道次，降低制造成本。

9）与传统热轧流程和薄板坯连铸连轧流程相比，本发明综合能耗分别可降低至少40%和25%，节能效果显著；且占用场地少，设备购置成本低。

附图说明

图1为本发明的生产线布局示意图；

图2为图1中移动式热卷箱的结构示意图；

图3实施例2的金相显微组织图（铁素体组织）；

图4实施例4的金相显微组织图（贝氏体组织）；

图5实施例6的金相显微组织图（珠光体组织）；

图1中：1-连铸中间包；2-结晶器；3-除鳞机；4-粗轧机；5-摆剪；6-中间坯推床；7-移动式热卷箱；8-滚动剪；9-废钢移出装置；10-均热炉；11-中间冷却；12-除鳞机；13-精轧机；14-层流冷却；15-感应均热装置；16-飞剪；17-卷取机；18-入口辊道；19-上弯曲辊；20-主臂；21-插入臂；22-开尾刀；23-偏转辊；24-下弯曲辊；25-成形辊；26-推卷辊；27-出口辊道；28-升降式液压装置。

具体实施方式

下面根据附图对本发明予以详细描述：

一种多模式节能型热轧带钢生产线，依据布局先后，依次主要由连铸中间包1、结晶器2、除鳞机3、由2~3个机架组成的粗轧机4、摆剪5、中间坯推床6、移动式热卷箱7、滚动剪8、废钢移出装置9、均热炉10、直集管式中间冷却装置11、除鳞机12、由4~7个机架组成的精轧机13、层流冷却装置14、感应均热装置15、飞剪16、卷取机17组成，其在于将：中间冷却装置11设在均热炉10与精轧机13之间；废钢移除装置9设在滚动剪8后；废钢移除装置9不与均热炉10相通；热卷箱7为移动式的，且设在中间坯推床6与滚动剪8之间；感应均热装置15设在层流冷却装置14与飞剪16之间。

所述移动式热卷装置由至少三组入口辊道18、偏转辊23、成型辊25、上弯曲辊19、下弯曲辊24，主臂20，插入臂21、开尾刀22，推卷辊26、与偏转辊23和成型辊25及推卷辊26分别连接的升降式液压装置28、出口辊道27组成；与偏转辊23、成型辊25及推卷辊26分别通过升降式液压装置28的升降杆连接。

所述中间冷却装置11其冷却速度控制在3~319℃/s。

所述均热炉10采用辊底直通式的；燃料采用天然气，烧嘴出口气体流速在132~193m/s。

上述产线的各部件的安装同于现有技术。

多模式节能型热轧带钢生产线使用方法：

1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

2）连铸中间包1中的钢水通过结晶器2连铸成坯，并控制连铸拉速在6.5~8.1m/min，铸坯厚度在123~152mm；

3）采用除鳞机3进行第一次除鳞，除鳞水压力在43~52MPa；

4）采用由2~3个机架组成的粗轧机4进行粗轧，并控制轧后中间板坯厚度在4~35mm；

其流程：

当采用单坯轧制模式时，先将铸坯由摆剪5切分成11~35吨的短坯，通过中间坯推床6使短坯进入到移动式热卷箱7，在等待轧制的同时并能保温；此程序中，中间坯推床,6处于运动状态；在此模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置28的升降杆，使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26上升至一定高度，升降式液压装置28停止运行，中间坯则直接进入移动式热卷箱7再进行下工序；

当采用连续轧制模式时，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置28的升降杆使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26下落到与其它的部件为同一水平线（图2虚线位置），升降式液压装置28停止运行，带钢则直接空过移动式热卷箱7进入后工序；

在粗轧轧制中，如果由于粗轧机出现故障，导致轧制中断时，将作废的中间板坯经滚动剪8剪碎后进入废钢移除装置9移除；

5）中间板坯进入均热炉10进行加热，加热温度、升温速度及时间根据具体钢种而定；

6）进入直集管式中间冷却装置11进行冷却；冷却温度、冷却速度及时间根据具体钢种而定，但冷却速度控制在3~319℃/s；

7）采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力在23~32MPa；

8）在由4~7个机架组成的精轧机13进行精轧，并轧制至产品厚度；其压下率根据具体产品厚度要求而定；

9）在层流冷却装置14中进行层流冷却，冷却速度冷却温度根据具体产品要求而定；

10）用电磁式感应均热装置15进行加热，均热至具体钢种的卷取温度即可；控制带钢头尾的温差不超过5℃，宽度方向的温差不超过3℃；

11）采用卷取机17进行卷取：

当采用单坯轧制模式时，经电磁感应均热装置15加热后直接卷取；

当采用连续轧制模式时，先经飞剪机16剪切后再进行卷取。

需要说明的是本发明生产线所会涉及到的控制及动力系统及其安装均同于现有技术。

采用上述生产线及其使用方法所试验的具体钢种如下：

下述：

表1为不同热轧过程的工序能耗对比列表。

实施例1

采用低碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：0.01％，Si：0.52％，Mn：0.31％，P：0.012％，S：0.002％，N：0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。

奥氏体钢，采用单坯轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为131mm，连铸拉速范围为6.8m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为49MPa；采用由3个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为4mm；采用单坯轧制模式：将铸坯分切为23吨的短坯；在此模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28，使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26上升至一定高度，升降式液压装置停止运行，中间坯则直接进入移动式热卷箱7对中间坯进行保温、均热；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为912℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在奥氏体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为132℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为26MPa；采用5机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为0.58mm，精轧入口温度839℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为73℃/s，冷却至468℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为468℃；对带钢进行卷取。

实施例2：

采用低碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：0.07％，Si：0.05％，Mn：0.54％，P：0.011％，S：0.005％，N：0.006％，其余为Fe和不可避免的杂质。

奥氏体钢，采用连续轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为147mm，连铸拉速范围为8.1m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为52MPa；采用由3个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为11mm；在该生产模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26下落到与其它的部件为同一水平线（图2虚线位置），升降式液压装置停止运行，带钢则直接空过移动式热卷箱7进入后工序；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为1008℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在奥氏体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为167℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为30MPa；采用4机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为2.5mm，精轧入口温度973℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为73℃/s，冷却至127℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为127℃；采用飞剪机16进行分切后进行卷取。

实施例3

采用中碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：0.27％，Si：0.83％，Mn：1.2％，P：0.015％，S：0.003％，N：0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。

铁素体钢，采用单坯轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为152mm，连铸拉速范围为7.7m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为50MPa；采用由2个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为27mm；采用单坯轧制模式：将铸坯分切为35吨的短坯；在此模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28，使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26上升至一定高度，升降式液压装置停止运行，中间坯则直接进入移动式热卷箱7对中间坯进行保温、均热；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为995℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在铁素体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为153℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为32MPa；采用7机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为10.3mm，精轧入口温度637℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为152℃/s，冷却至329℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为329℃；对带钢进行卷取。

实施例4

采用中碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：0.56％，Si：0.33％，Mn：2.2％，P：0.011％，S：0.006％，N：0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。

奥氏体钢，采用连续轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为151mm，连铸拉速范围为7.5m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为43MPa；采用由2个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为19mm；在该生产模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26下落到与其它的部件为同一水平线（图2虚线位置），升降式液压装置停止运行，带钢则直接空过移动式热卷箱7进入后工序；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为937℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在奥氏体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为147℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为23MPa；采用7机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为6.7mm，精轧入口温度817℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为262℃/s，冷却至603℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为603℃；采用飞剪机16进行分切后进行卷取。

实施例5

采用高碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：0.82％，Si：0.67％，Mn：1.45％，P：0.013％，S：0.005％，N：0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。

奥氏体钢，采用单坯轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为123mm，连铸拉速范围为6.7m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为45MPa；采用由3个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为35mm；采用单坯轧制模式：将铸坯分切为11吨的短坯；在在此模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28，使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26上升至一定高度，升降式液压装置停止运行，中间坯则直接进入移动式热卷箱7对中间坯进行保温、均热；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为851℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在奥氏体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为82℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为28MPa；采用6机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为22mm，精轧入口温度782℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为31℃/s，冷却至631℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为631℃；对带钢进行卷取。

实施例6

采用高碳钢的化学成分及及质量百分含量：C：1.1％，Si：0.12％，Mn：1.67％，P：0.012％，S：0.006％，N：0.002％，其余为Fe和不可避免的杂质。

铁素体钢，采用连续轧制模式；

生产工艺：

连铸坯厚度范围为142mm，连铸拉速范围为6.5m/min；对铸坯进行第一次高压水除鳞，除鳞水压力为47MPa；采用由3个机架组成的粗轧机4进行粗轧，中间坯出口厚度为8mm；在该生产模式下，移动式热卷箱7通过启动升降式液压装置的升降杆28使偏转辊23、成型辊25，推卷辊26下落到与其它的部件为同一水平线（图2虚线位置），升降式液压装置停止运行，带钢则直接空过移动式热卷箱7进入后工序；采用均热炉10对精轧前的板坯进行加热，均热炉10温度为883℃；并通过直集管式中间冷却装置11调节精轧入口温度，使精轧机13精轧轧制过程在奥氏体区轧制；直集管式中间冷却装置11的冷却速度为93℃/s；采用除鳞机12进行第二次除鳞，除鳞水压力为24MPa；采用7机架精轧机13进行精轧，精轧末端机架出口厚度为1.3mm，精轧入口温度528℃；进入层流冷却装置14进行层流水幕冷却，冷却速度为262℃/s，冷却至603℃；采用电磁感应均热装置15进行均热，均热温度为800℃；采用飞剪机16进行分切后进行卷取。

在试验中，由于在粗轧未出现故障，故没有启用滚动剪8及废钢移除装置9；

表1为不同热轧过程的工序能耗对比列表

从表中可以发现，与传统热轧流程和薄板坯连铸连轧流程相比，本发明所述流程的综合能耗分别降低45.61%和30.25%，节能效果显著。

注：能耗为单位生产周期内的产线综合能耗，某个实施例无法统计能耗，能耗与现场排产、品种规格等其它因素相关，一般钢厂统计钢卷生产能耗都是单位生产周期内的能耗分摊后得到，这也是唯一的统计方法。

上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。

Claims (7)

1.一种多模式节能型热轧带钢生产线，依据布局先后，依次主要由连铸中间包、结晶器、除鳞机、粗轧机、摆剪、中间坯推床、热卷箱、滚动剪、废钢移出装置、均热炉、中间冷却装置、除鳞机、精轧机、层流冷却装置、感应均热装置、飞剪、卷取机，以及自动化控制系统等组成，其特征在于：中间冷却装置设在均热炉与精轧机之间；废钢移除装置设在滚动剪后；废钢移除装置不与均热炉相通；热卷箱为移动式的，且设在中间坯推床与滚动剪之间；感应均热装置设在层流冷却装置与飞剪之间。

2.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢的生产线，其特征在于： 所述均热炉采用辊底直通式的；燃料采用天然气，烧嘴出口气体流速在132~193m/s。

3.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢生产线，其特征在于： 所述粗轧机由2~3个机架组成。

4.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢生产线，其特征在于： 所述精轧机由4~7个机架组成。

5.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢的生产线，其特征在于：所述中间冷却器装置为直集管式的；其冷却速度控制在3~319℃/s。

6.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢生产线，其特征在于：所述移动式热卷装置由至少三组入口辊道、偏转辊、成型辊、上弯曲辊、下弯曲辊，主臂，插入臂、开尾刀，推卷辊、与偏转辊和成型辊及推卷辊分别连接的升降式液压装置、出口辊道、驱动器组成；与偏转辊、成型辊及推卷辊分别连接的升降式液压装置通过升降式液压装置的升降杆连接。

7.如权利要求1所述的一种多模式节能型热轧带钢的生产线的使用方法，其特征在于：

1）采用保护渣按要求成分进行冶炼；

2）连铸成坯，并控制连铸拉速在6.5~8.1m/min铸坯厚度在123~152mm；

3）采用高压水第一次除鳞，除鳞水压力为43~52MPa；

4）进行2~3个机架粗轧，并控制轧后中间板坯厚度在4~35mm；

流程：

当采用单坯轧制模式时，先将铸坯由摆剪切分成11~35吨的短坯，通过中间坯推床使短坯进入到移动式热卷箱在等待轧制的同时并能保温；此程序中，中间坯推床处于停止状态；

当采用连续轧制模式时，使移动式热卷箱空开状态，经粗轧后的中间板坯准备进入下道工序；

在粗轧轧制中，如果由于粗轧机出现故障，导致轧制中断时，将作废的中间板坯经滚动剪剪碎后进入废钢移除装置；

5）中间板坯进入均热炉进行加热，加热温度、升温速度及时间根据具体钢种而定；

6）进入中间冷却器进行冷却；冷却温度、冷却速度及时间根据具体钢种而定；

7）采用高压水第二次除鳞，除鳞水压力为23~32MPa；

8）进行4~7个机架的精轧轧制，并轧制至产品厚度；其压下率根据具体产品厚度要求而定；

9）进入层流冷却器进行层流冷却，冷却速度冷却温度根据具体产品要求而定；

10）电磁感应式均热炉进行加热，均热至卷取温度即可；控制带钢头尾的温差不超过5℃，宽度方向的温差不超过3℃；

11）进行卷取：

当采用单坯轧制模式时，经电磁感应式均热炉加热后直接卷取；

当采用连续轧制模式时，先经飞剪机剪切后再进行卷取。

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