CN1978080A

CN1978080A - 一种带钢生产工艺－esp

Info

Publication number: CN1978080A
Application number: CN 200510057404
Authority: CN
Inventors: 吕坤勇; 黄波; 李宏图; 冯霄红; 毛敬华; 刘芳
Original assignee: CHONGQING SAIDI INDUSTRIAL FURNACE Co Ltd; CISDI Engineering Co Ltd
Current assignee: CHONGQING SAIDI INDUSTRIAL FURNACE Co Ltd; CISDI Engineering Co Ltd
Priority date: 2005-11-29
Filing date: 2005-11-29
Publication date: 2007-06-13

Abstract

本发明属于热轧带钢生产方法，特别涉及一种薄板坯连铸连轧热轧带钢的生产方法：一种带钢生产工艺－ESP。90mm的连铸，经过摆动剪剪切后的铸坯，由步进梁式加热炉进行加热；经过高压水除鳞后由二台不可逆式串列粗轧机轧制成25mm－40mm厚的中间坯，经过切头尾、高压水除鳞，然后经5～6架精轧机轧制成1.0～12.7mm厚的热轧带钢并经层流冷却装置冷却、卷取机卷取。本发明工艺流程紧凑，设备组成简单，生产效率高，投资省。本发明可以运用于新建或改造的热带钢轧机的建设。

Description

一种带钢生产工艺-ESP

技术领域

本发明属于热轧设备及热轧方法，特别涉及一种薄板坯连铸连轧生产热轧宽带钢的工艺方法，即一种高效带钢生产工艺-ESP( Effective StripProduction)。

背景技术

薄板坯连铸连轧技术问世以来，经过十余年的发展，现主要有德国SMS公司CSP工艺、MDS公司ISP工艺、意大利Danieli公司FTSR工艺、日本住友金属公司QSP工艺等技术，简述如下：

a)SMS公司CSP工艺

采用漏斗型结晶器，铸坯厚度通常为50mm。采用辊底式炉进行加热、均热和保温，生产线主要采取铸坯直接进入精轧机连续轧制，轧机配置主要采用5～7机架连轧机。连铸坯到成品压缩比较大。SMS公司与德国Thyssen厂合作的CPR工艺采用薄板坯连铸连轧可实现半无头轧制，是生产超薄热轧带钢的典型生产技术。

该生产工艺的主要问题在于铸坯厚度50mm太薄而产生的表面质量不高，其生产线只能配置二流连铸，生产能力在240-260万吨，轧制线的效率没有得到充分发挥。

b)MDS公司(现与SMS合并为SMS-Demag)ISP工艺

原采用平行板式结晶器、现改为带凸度的结晶器；最早使用液芯压下技术，出结晶器坯厚90mm，经液芯压下至70mm，早期生产线采用2～3机架大压下轧制至27～35mm，中间坯经感应加热后再卷取进入钢卷保温炉，钢卷保温炉缓冲时间达到40～60min，钢卷在保温炉内开卷，进入精轧机组轧至最终成品厚度，精轧机采用4-5机架连轧机，优点是流程紧凑。最近在Hoogovens建成的ISP生产线是连铸连轧技术发展的一个新动向，该生产线以生产薄规格热轧带钢为主，可实现半无头轧制，并在轧制线设备的配置上进行了优化以实现铁素体轧制这一新工艺。

c)Danieli公司FTSR工艺

采用H²结晶器，具有液芯压下技术，可根据钢种的不同使压下量在15～20mm之间调整，铸坯厚度为90～70mm，经辊底炉加热、保温后进入1～2架粗轧机轧至30mm，最后进入精轧机轧至成品。轧机通常采用1+6的布置方式，即1架粗轧机加5～6架精轧机的方式，精轧机和粗轧机之间设有保温罩。FTSR技术的轧制工艺较接近常规热连轧的工艺特点，因此，可生产的钢种更多，如包晶钢等。FTSR工艺的最新技术将体现在建设中的埃及ALEZZ连铸连轧生产线上。

d)日本住友金属开发的QSP工艺

采用多锥度平行板直结晶器，坯厚90～70(100～80)mm；连铸坯均热和缓冲经辊底式炉加热；辊底式炉的轧机配置一般采用2架粗轧机加5～6架精轧机方式。美国的North Star和Trico为首先采用该技术的工厂。

上述薄板坯连铸连轧工艺均采用了200-280m长的辊底式炉(或者是点感应加热器加热)对连铸坯进行加热，并且采用辊底式进行并流。造成了生产线长度的增加、设备组成复杂、操作维护成本增加、能耗高。

运用较为广泛的CSP工艺由于连铸坯厚度薄，除上述缺点外还存在连铸坯表面质量差、生产能力低的不足。

发明内容

本发明的目的在于提出一种新型的薄板坯连铸连轧生产热轧宽带钢的工艺方法，即高效带钢生产工艺-ESP( Effective Strip Production)。本发明工艺流程紧凑，流程短、设备组成简单，生产效率高，投资省。

本发明由连铸机、摆动剪、步进梁式加热炉、粗轧机、精轧机组、卷取机等组成。本发明采用90mm的连铸，经过摆动剪剪切后的铸坯，由步进梁式加热炉进行加热；经过高压水除麟后由二台不可逆式串列粗轧机轧制成25mm-40mm厚的中间坯，经过切头尾、高压水除鳞，然后经5～6架精轧机轧制成1.0～12.7mm厚的热轧带钢并经层流冷却装置冷却、卷取机卷取。

本发明由于采用了90mm以上的结晶器出口厚度，显著地提高了连铸机的生产能力，整个生产线的生产能力可以达到300万吨，可以发挥轧制线的生产能力；同时较厚的连铸坯改善了铸坯的表面质量，可以生产比现有薄板坯连铸连轧工艺产品质量要求更高的产品；由于采用步进梁式加热炉进行加热和并流，将整个生产线缩短了200m以上，有效地节省了投资、降低了能耗。

本发明采用强力、高速的不可逆式串列粗轧机轧制，速度不受连铸机拉速的限制，保证了粗轧机的大压下量和高速轧制；工艺流程紧凑，流程短、设备组成简单，生产效率高，投资省。

本发明可以运用于新建或改造的热带钢轧机的建设。

附图说明

图1为本发明的立面图

图2为本发明的平面图

图中：件1为连铸机中间包、件2为连铸机、件3为摆动剪、件4为步进梁式加热炉、件5为高压除鳞机、件6为R₁和R₂的四辊粗轧机、件7为切头飞剪、件8为精轧高压水除鳞、件9为F₁-F₅精轧机组、件10为层流冷却装置、件11为卷取机。

具体实施方式

本发明由连铸机中间包1，连铸机2、摆动剪3、步进梁式加热炉4、高压除鳞机5、R₁和R₂的四辊粗轧机6、切头飞剪7、精轧高压水除鳞8、F₁-F₅精轧机组9、层流冷却装置10、卷取机11组成。

合格的钢水通过连铸机中间包1浇铸到连铸机2中，铸造成为100-110mm的热铸坯并经液芯压下到90mm。根据钢种不同，由连铸机2铸出的板坯以不同的拉坯速度拉出板坯，当铸坯长度达到设定的长度(26000mm左右)时，由连铸机2出口的摆动剪3进行分切，剪切后的铸坯立即进行升速送至步进梁式加热炉4入口，然后由装钢机送入步进梁式加热炉4。两座步进梁式加热炉4相对错开布置，其入炉辊道分别与两流连铸机2的出坯辊道直接连接。板坯在两座步进梁式加热炉4内加热到设定的出炉温度1150-1200℃后，用出钢机将板坯托出，放到两座步进梁式加热炉4出炉辊道上。出炉板坯经辊道输送到高压除鳞机5，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。除鳞后板坯进入立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度和提高、改善带钢边部质量。然后再经为R₁和R₂的四辊粗轧机6进行单向、两道次轧制后，轧成25-45mm厚的中间带坯。粗轧后的中间带坯经切头飞剪7切除头部后，进入精轧高压水除鳞8，由高压水清除再生氧化铁皮；然后送入F₁-F₅精轧机组9轧制，R₁和R₂的四辊粗轧机6与F₁-F₅精轧机组9形成连轧关系，中间带坯经过F₁-F₅精轧机组9轧制成1.2-12.7mm的带钢。F₁-F₅精轧机组9轧制后的成品带钢经过层流冷却装置10进行层流冷却，将带钢冷却到目标温度(一般为550-780℃)后经过卷取机11进行卷取。

本发明工艺流程紧凑，流程短、设备组成简单，生产效率高，投资省。

Claims

1.一种带钢生产工艺-ESP，其特征在于：90mm的连铸，经过摆动剪剪切后的铸坯，由步进梁式加热炉进行加热；经过高压水除麟后由二台不可逆式串列粗轧机轧制成25mm-40mm厚的中间坯，经过切头尾、高压水除鳞，然后经5～6架精轧机轧制成1.0～12.7mm厚的热轧带钢并经层流冷却装置冷却、卷取机卷取。

2.根据权利要求1所述的带钢生产工艺-ESP，其特征在于：连铸板坯由步进梁式加热炉加热，将连铸板坯温度升高200℃～300℃，加热到设定的出炉温度1150-1200℃，保证粗轧机的入口温度。

3.根据权利要求1所述的带钢生产工艺-ESP，其特征在于：步进梁式加热炉相向布置，两流板坯连铸板坯实现并流和缓冲。

4.根据权利要求1所述的带钢生产工艺-ESP，其特征在于：采用100-110mm的结晶器出口厚度，经液芯压下到90mm的铸板坯。

5.根据权利要求1所述的带钢生产工艺-ESP，其特征在于：连铸坯经过摆动剪剪切后成26m左右长的铸坯。