CN112108519B - 基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法 - Google Patents

基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法，该系统包括第一连铸机（1）、第二连铸机（2）、辊底式隧道加热炉（3）、第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）；辊底式隧道加热炉的装入侧与第一连铸机的一个铸流连接，出炉侧与轧线辊道（6）连接，并经轧线辊道进入常规热轧线（7）；第一步进式加热炉和第二步进式加热炉的装炉辊道均与第二连铸机两条铸流的出坯辊道连接，第一步进式加热炉和第二步进式加热炉的出炉板坯通过轧线辊道进入常规热轧线。本发明能实现连铸和连轧工序的直接衔接，且针对常规厚度板坯实现高温装炉、低温出炉生产，同时能实现常规步进式加热炉和辊底式隧道炉混合加热，交叉轧制。

Description

基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法
技术领域
本发明涉及铸轧生产系统及方法，尤其涉及一种基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法。
背景技术
连铸是把液态的钢水铸成板坯，热轧是把铸坯轧成带钢，根据连铸与热轧的不同连接方法，形成多种类型的铸轧生产系统，比如CSP（compact strip production，紧凑式热带生产工艺）、ESP（Endless strip production，无极带生产工艺）以及带再加热炉的常规铸轧产线。
短流程可以充分利用铸坯的余热，常规铸轧产线可以灵活生产不同的品种。每种生产系统都有各自的优势和不足，常规热轧生产系统最大的不足是：不能充分利用连铸板坯的余热；短流程热轧产线最大的不足是产能和品种受限。
常规板带铸轧产线的一般配置是，一铸2流，2台连铸机共4流，和一条热连轧产线的产能是匹配的；中间一般配置3-4台再加热炉和若干保温炉，作为中间过程补温和生产缓冲。这种配置方式，一般再加热炉的能力是有富余的，大多数情况下，只有3台甚至2台再加热炉参与在线生产，设备利用效率较低。如果连铸传送辊道和再加热炉入炉前辊道不直接连通，则需要通过对应输送工具进行衔接，然后由装钢机装入再加热炉，经过再加热炉加热后，由抽钢机从再加热炉抽出，然后再轧制。传送过程相对辊道直接传送而言，时间上要多出10分钟以上，对于200mm-250mm厚度的高温铸坯而言，铸坯温度会多下降接近100度。
因此，如果能充分利用连铸板坯的余热，又不影响热轧产能和不同品种的表面质量，就可以实现高效率、高质量、低能耗的热轧生产。但现有技术的铸轧生产系统或者是采用短流程，或者是采用常规加热炉再热的生产方式，都无法兼顾现有这两种生产流程的优势。因此，如何在不改动现有常规板带铸轧产线连铸和热轧主体装备的前提下，实现低能耗、高质量、高效率地生产多品种、多规格热轧带钢，是钢铁流程绿色化十分关注的问题，迫切需要提供切实有效的技术。
中国发明专利ZL200710039968.5公开了一种中薄板坯连铸连轧生产热轧带钢的方法，主要针对多个铸流，对应一条轧线，采用辊底式隧道加热炉，把50-180mm厚的铸坯，加热到1080-1250度，轧制成0.8-20mm热轧产品。该技术主要是采用复合加热和铸坯汇流技术，解决中薄板坯连铸连轧高效生产问题，但该技术不涉及常规厚度比如210-250mm的铸坯的情况，也解决不了常规板坯再加热轧制和连铸连轧的结合问题。
中国实用新型专利ZL 201620501025.4公开了一种连铸坯免加热直接轧制衔接装置，该装置针对常规热轧产线，解决了空间场地受限问题，并缩短连铸到轧制的衔接时间，减少温降，保证连铸坯有较高的开轧温度。但该技术没有提供解决现有流程能源高效利用和确保产品质量的一般方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于混合加热的热轧带钢生产系统及方法，在不改动现有连铸和热轧主体设备的前提下，能实现连铸和连轧工序的直接衔接，且针对常规厚度的板坯实现高温装炉、低温出炉生产，同时能实现常规步进式加热炉和辊底式隧道炉混合加热，交叉轧制。
本发明是这样实现的：
一种基于混合加热的热轧带钢生产系统，包括第一连铸机、第二连铸机、辊底式隧道加热炉、第一步进式加热炉和第二步进式加热炉；第一连铸机和第二连铸机均有两条铸流；辊底式隧道加热炉的装入侧与第一连铸机的至少一个铸流连接，辊底式隧道加热炉的出炉侧与轧线辊道连接，并经轧线辊道进入常规热轧线；第一步进式加热炉和第二步进式加热炉的装炉辊道均与第二连铸机两条铸流的出坯辊道连接，第一步进式加热炉和第二步进式加热炉的出炉板坯通过轧线辊道进入常规热轧线。
所述的第一连铸机与第二连铸机之间设有板坯库。
加热炉区内设有保温炉，所述的第一连铸机和第二连铸机生产的铸坯送入保温炉内保温。
一种基于混合加热的热轧带钢生产方法，所述的第一连铸机对应于常规热轧线的第一铸流生产的铸坯通过辊道直接进入辊底式隧道加热炉；第一连铸机的第二铸流生产的铸坯采用铸坯调度程序，通过过跨台车进行实时调度，决定铸坯装入第一步进式加热炉和第二步进式加热炉，还是装入辊底式隧道加热炉；第二连铸机生产的铸坯及第一连铸机生产的不装入辊底式隧道加热炉的铸坯都装入第一步进式加热炉和第二步进式加热炉，第一步进式加热炉和第二步进式加热炉与辊底式隧道加热炉形成混合加热模式。
所述的第一连铸机的第二铸流生产的铸坯的调度方法具体是：对于指定的第一铸流传送辊道位置，分别计算第一铸流和第二铸流的下一块铸坯到达该传送辊道位置的时间t1和t2，若下述两个条件同时满足，则将第二铸流生产的铸坯插入第一铸流的辊道，并装入辊底式隧道加热炉，若下述两个条件不同时满足，则第二铸流生产的铸坯插装入第一步进式加热炉和第二步进式加热炉：
条件1：t1>t2+t3，即第二铸流的下一块铸坯比第一铸流的下一块铸坯先到达指定的第一铸流传送辊道位置；
条件2：t1>t0，即第一铸流的下一块铸坯到达指定的第一铸流传送辊道位置所需时间超过了辊底式隧道加热炉连续装钢的装钢间隔时间；
其中，t1为第一铸流的下一块铸坯到达指定的第一铸流传送辊道位置所需时间；t2为第二铸流的下一块铸坯到达指定的第一铸流传送辊道位置所需时间；t3是缓冲时间；t0为当前辊底式隧道加热炉连续装钢的装钢间隔时间；t0、t1、t2、t3的时间单位均为min。
所述的辊底式隧道加热炉、第一步进式加热炉和第二步进式加热内板坯的混合加热模式通过数学模型计算控制，采用顺次出钢的方式将板坯通过轧线辊道送往常规热轧线，板坯在常规热轧线经过粗轧、精轧、层流冷却、卷取等工序，得到热轧钢卷成品。
在所述的辊底式隧道加热炉的加热控制方法中，在铸坯长度方向上选定的若干个固定点，并分别计算该固定点所处段的必要炉温；辊底式隧道加热炉控制段完成炉温设定后，进行加热控制。
所述的一块铸坯沿长度方向选取五个固定点，五个固定点依次位于铸坯的头部、1/4处、中部、3/4处和尾部。
所述的第一连铸机和第二连铸机生产的铸坯的厚度不超过250mm。
所述的辊底式隧道加热炉的最大小时产能为第一连铸机的两个铸流的小时产能总和，辊底式隧道加热炉的有效加热长度不短于150m，辊底式隧道加热炉的板坯出炉温度不超过1180℃。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、由于板坯厚度250mm、出炉温度1180℃是辊底式隧道加热炉在混合加热生产模式下的极限生产能力。因此，本发明的生产系统和方法适用于厚度<250mm，且出炉温度<1180℃的板坯的混合加热生产，适用范围广。
2、对于出炉温度较低的产品，比如低于1150℃，本发明的辊底式隧道加热炉能够满足第一连铸机的2个铸流同时热装，进一步简化铸坯生产调度流程，提高生产节奏。
3、本发明通过辊底式隧道加热炉经传送辊道直接热装，相对常规铸轧产线，可以将热装铸坯的热装温度提高100℃左右，节能效果明显。
本发明在不改动现有连铸和热轧主体设备的前提下，针对一类铸轧系统，通过减少再加热炉数量，在铸坯传送辊道上增加辊底式隧道加热炉，实现连铸和连轧工序的直接衔接；针对常规厚度的板坯实现高温装炉，低温出炉生产，特别有利于硅钢生产；同时，又可以利用常规加热炉实现灵活的热装、冷装加热，构成常规步进式加热炉和辊底式隧道炉混合加热，交叉轧制的热轧带钢生产方法，该方法可以实现低能耗、高质量、高效率地生产多品种、多规格热轧带钢。
附图说明
图1是本发明基于混合加热的热轧带钢生产系统的生产工艺图。
图中，1第一连铸机，11第一铸流，12第二铸流，2第二连铸机，21第三铸流，22第四铸流，3辊底式隧道加热炉，4第一步进式加热炉，5第二步进式加热炉，6轧线辊道，7常规热轧线，8板坯库，9保温炉。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请参见附图1，一种基于混合加热的热轧带钢生产系统，包括第一连铸机1、第二连铸机2、辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5；第一连铸机1和第二连铸机2均有两条铸流；辊底式隧道加热炉3的装入侧与第一连铸机1的至少一个铸流连接，辊底式隧道加热炉3的出炉侧与轧线辊道6连接，并经轧线辊道6进入常规热轧线7；第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的装炉辊道均与第二连铸机2两条铸流的出坯辊道连接，第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的出炉板坯通过轧线辊道6进入常规热轧线7。
所述的第一连铸机1与第二连铸机2之间设有板坯库8，用于保存第一连铸机1与第二连铸机2生产的铸坯。
加热炉区内设有保温炉9，所述的第一连铸机1和第二连铸机2生产的铸坯可送入保温炉9内保温，保温炉9、第一步进式加热炉4、第二进式加热炉5、辊底式隧道炉3均属于加热炉区的范围内。
一种基于混合加热的热轧带钢生产方法，所述的第一连铸机1对应于常规热轧线7的第一铸流11生产的铸坯通过辊道直接进入辊底式隧道加热炉3；第一连铸机1的第二铸流12生产的铸坯采用铸坯调度程序，通过过跨台车进行实时调度，决定铸坯装入第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5，还是装入辊底式隧道加热炉3；第二连铸机2生产的铸坯及第一连铸机1生产的不装入辊底式隧道加热炉3的其它铸坯，都装入第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5，第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5与辊底式隧道加热炉3形成若干种炉型混合加热模式。
第一连铸机1的第一铸流11生产的铸坯优先装入辊底式隧道加热炉3。根据生产节奏的需要，所述的第一连铸机1的第二铸流12生产的铸坯的调度方法具体是：对于指定的第一铸流11传送辊道位置，分别计算第一铸流11和第二铸流12的下一块铸坯到达该传送辊道位置的时间t1和t2，若下述两个条件同时满足，则将第二铸流12生产的铸坯根据生产节奏插入第一铸流11的辊道，并装入辊底式隧道加热炉3，若下述两个条件不同时满足，则第二铸流12生产的铸坯全部插装入步进式加热炉。
条件1：t1>t2+t3，即第二铸流12的下一块铸坯可比第一铸流11的下一块铸坯先到达指定的第一铸流11传送辊道位置；
条件2：t1>t0，即第一铸流11的下一块铸坯到达指定的第一铸流11传送辊道位置所需时间超过了辊底式隧道加热炉3连续装钢的装钢间隔时间；
其中，t1为第一铸流11的下一块铸坯到达指定的第一铸流11传送辊道位置所需时间；t2为第二铸流12的下一块铸坯到达指定的第一铸流11传送辊道位置所需时间；t3是缓冲时间，由于各种设备执行机构运行需要时间缓冲，很难做到精确的无缝衔接，因此设定缓冲时间t3以避免物流运行上的冲突，t3可根据各设备执行结构运行时以计算为参考依据的经验值设定；为了避免第一铸流11和第二铸流12生产的铸坯在辊道上阻塞，t0为当前辊底式隧道加热炉3连续装钢的装钢间隔时间；t0、t1、t2、t3的时间单位均为min。
所述的辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热5内板坯的混合加热模式通过数学模型计算控制，采用顺次出钢的方式将板坯通过轧线辊道6送往常规热轧线7，板坯在常规热轧线7经过粗轧、精轧、层流冷却、卷取等工序，得到成品厚度在[0.8，20]mm的热轧钢卷。其中，第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5可采用现有成熟技术的加热温度控制方法，辊底式隧道加热炉3可采用现有成熟技术的蓄热脉冲加热控制方法。具体的，两种炉型的炉温设定，都利用热传导偏微分方程得到的差分模型，根据控制段内的铸坯的剩余在炉时间和出炉目标温度，进行迭代计算，计算出不同铸坯的必要炉温，并对控制段内所有铸坯的必要炉温进行加权，得到该控制段的设定炉温。该控制方法为现有成熟技术，本发明不再赘述。
在所述的辊底式隧道加热炉3的加热控制方法中，辊底式隧道加热炉3炉内的必要炉温的计算不是针对一块铸坯，而是针对一块铸坯长度方向上选定的若干个固定点，并根据铸坯的若干个固定点，分别计算该固定点所处段的必要炉温；优选的，一块铸坯沿长度方向选取五个固定点，五个固定点依次位于铸坯的头部、1/4处、中部、3/4处和尾部。辊底式隧道加热炉3控制段完成炉温设定后，由蓄热式加热炉的PLC根据热量的需求情况进行蓄热脉冲数字化控制。
所述的第一连铸机1和第二连铸机2生产的铸坯的厚度不超过250mm，适用于中薄铸坯和常规铸坯的生产，适用范围广。
所述的辊底式隧道加热炉3的最大小时产能为第一连铸机1的两个铸流的小时产能总和，保证第一连铸机1与辊底式隧道加热炉3装入侧相连的一个铸流能够直接热装，而对于低温出炉产品，能满足第一连铸机1的两个铸流同时热装。
在稳定生产时，为了保证生产节奏的稳定性及整个铸轧系统的能源利用效率，辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5按照固定的节奏，采用顺次出钢方式，将板坯送往常规热轧线7进行轧制。而要满足这种生产方式，其约束主要在于辊底式隧道加热炉3，只有辊底式隧道加热炉3足够长，能够保证板坯的加热时间，才能生产出炉温度更高、板坯厚度更大的产品。优选的，所述的辊底式隧道加热炉3的有效加热长度不短于150m，辊底式隧道加热炉3的板坯出炉温度不超过1180℃。
采用本发明的生产方法，在成熟技术的基础上，能实现高温装炉、低温出炉的生产工艺，特别有利于硅钢生产，容易做到热装温度大于600度，热装比大于50%，达到国家清洁生产一级标准。
实施例：以厚度250mm、宽度1200mm，长度10m的合金钢连铸坯为例。
本发明的生产系统包括：第一连铸机1、第二连铸机2、辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5，每台连铸机均为2个铸流，即第一连铸机1的第一铸流11和第二铸流12、第二连铸机2的第三铸流21和第四铸流22，辊底式隧道加热炉3的装入侧与第一连铸机1的第一铸流11连接，辊底式隧道加热炉3的出炉侧与轧线辊道6连接，并通过轧线辊道6进入常规热轧线7；第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的装炉辊道均与第二连铸机2的出坯辊道连接，其中，第四铸流22与第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的装炉辊道直接相连，第三铸流21生产的铸坯需要平移到与装钢辊道相连的传送辊道上再送入第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5内；第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的出炉板坯通过轧线辊道6进入常规热轧线7。
第一连铸机1、第二连铸机2的单流节奏均为7.15min/块，即第一连铸机1、第二连铸机2的出钢节奏均为3.575min/块，第一连铸机1、第二连铸机2对应的小时产能均为400吨/h。
优选的，第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5的最大小时产能均为300吨/小时，辊底式隧道加热炉3的最大小时产量为250吨/小时；辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5同时投用且稳定生产时，针对不同厚度、宽度规格的铸坯，单个加热炉小时产量控制在[180，250]吨/小时；轧线设计最大年产量350万吨。
第一步进式加热炉4、第二步进式加热炉5及辊底式隧道加热炉3均正常生产并采用顺次出钢控制。假设常规热轧线7的正常生产节奏为2min/块，则第一步进式加热炉4、第二步进式加热炉5及辊底式隧道加热炉3的出钢节奏均为6min/块。
第一步进式加热炉4、第二步进式加热炉5的加热能力一般是富余的，因为装入板坯数量足够多，在炉时间足够长，一般装入板坯数量可达到40块左右，即使在冷坯入炉的前提下，在炉时间>180min，板坯的出炉温度均能够满足，因此，第一步进式加热炉4、第二步进式加热炉5只要按照节奏，生产加热控制即可。
假设辊底式隧道加热炉3的有效加热长度为160m，考虑到板坯间距，10m长板坯一共可以装入15块，给定的出钢节奏为6min/块，即板坯在炉时间为90min。若从第一连铸机1的第一铸流11生产的铸坯直接到达辊底式隧道加热炉3入炉前辊道的运输时间为10min，则通过计算或测量可得铸坯入炉前平均温度约为1080℃，表面温度>900℃，而工艺要求板坯出炉温度1180℃，则设计对应的标准工艺温度如表1所示：
表1 辊底式隧道加热炉3的标准工艺
炉前表面/中心 预热段 加热段1 加热段2 均热段 出钢温度
工艺炉温℃ >900/>1100 1000 1150 1200 1200 1180
工艺时间min 10 30 30 20 90
通过表1计算得到的板坯出炉平均温度为1184℃，断面温差<20℃。
第一连铸机1对应于常规热轧线7的第一铸流11生产的铸坯，通过辊道直接进入辊底式隧道加热炉3；第一连铸机1的第二铸流12生产的铸坯采用铸坯调度程序，通过过跨台车进行实时调度，决定铸坯装入步进式加热炉，还是装入辊底式隧道加热炉3；第二连铸机2生产的铸坯及第一连铸机1生产的不装入辊底式隧道加热炉3的其它铸坯都装入步进式加热炉，与辊底式隧道加热炉3形成多种炉型混合加热模式，利用数学模型计算控制辊底式隧道加热炉3、第一步进式加热炉4和第二步进式加热炉5内板坯的加热过程。
辊底式隧道加热炉3的装钢节奏和出钢节奏一致，即装钢节奏t0为6min/块，而第一连铸机1的第一铸流11的出钢节奏为7.15min/块，因此，辊底式隧道加热炉3的产能大于第一连铸机1的一个铸流的产能，在第一连铸机1的第二铸流12的部分铸坯需要插入辊底式隧道加热炉3生产。
如表2所示，X[i]为第一连铸机1的第一铸流11到达指定的第一铸流11传送辊道位置的时间序列，即t1=X[i]；Y2[i]为第一连铸机1的第二铸流12到达指定的第一铸流11传送辊道位置的时间序列，即t2=Y2[i]；假设缓冲时间t3=0。
根据下述两个条件，判断得到辊底式隧道加热炉3的装钢实绩如表2所示：
（1）t1>t2+t3
（2）t1>t0
其中第2块、第7块，第13块对应于Y0、Y5、Y10，是由第一连铸机1的第二铸流12插入的铸坯，第二铸流12生产的其余铸坯通过步进式加热炉加热。
表2 辊底式隧道加热炉3的装钢实绩
装钢序列 X Y Y2 装钢周期 装钢实绩
0 0 0 2 0 X0
1 7.15 7.15 9.15 6 Y0
2 14.3 14.3 16.3 12 X1
3 21.45 21.45 23.45 18 X2
4 28.6 28.6 30.6 24 X3
5 35.75 35.75 37.75 30 X4
6 42.9 42.9 44.9 36 X5
7 50.05 50.05 52.05 42 Y5
8 57.2 57.2 59.2 48 X6
9 64.35 64.35 66.35 54 X7
10 71.5 71.5 73.5 60 X8
11 78.65 78.65 80.65 66 X9
12 85.8 85.8 87.8 72 X10
13 92.95 92.95 94.95 78 Y10
由于在插入第一连铸机1的第二铸流12生产的铸坯后，会增加第一铸流11生产的铸坯进入辊底式隧道加热炉3的等待时间，从而降低第一铸流11生产的铸坯的实际入炉温度，所以在进行加热控制时，需要考虑到辊底式隧道加热炉3的能力。
辊底式隧道加热炉3的温度控制为常规方式，但需要说明的是：
（1）辊底式隧道加热炉3内的必要炉温的计算针对一块铸坯长度方向选定的5个固定点，5个固定点位于铸坯的头部、1/4处、中部、3/4处和尾部，根据5个固定点计算该固定点所处段的必要炉温。
（2）辊底式隧道加热炉3控制段完成炉温设定后，由蓄热式加热炉的PLC根据热量的需求情况进行蓄热脉冲数字化控制。
（3）辊底式隧道加热炉3和第一步进式加热炉4、第二步进式加热炉5，采用顺次出钢方式，将板坯送往常规热轧线7进行轧制，即经过粗轧、精轧、层流冷却、卷取等工序，得到成品厚度在[0.8，20]mm的热轧钢卷。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于混合加热的热轧带钢生产系统，其特征是：包括第一连铸机（1）、第二连铸机（2）、辊底式隧道加热炉（3）、第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）；第一连铸机（1）和第二连铸机（2）均有两条铸流；辊底式隧道加热炉（3）的装入侧与第一连铸机（1）的至少一个铸流连接，辊底式隧道加热炉（3）的出炉侧与轧线辊道（6）连接，并经轧线辊道（6）进入常规热轧线（7）；第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）的装炉辊道均与第二连铸机（2）两条铸流的出坯辊道连接，第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）的出炉板坯通过轧线辊道（6）进入常规热轧线（7）。
2.根据权利要求1所述的基于混合加热的热轧带钢生产系统，其特征是：所述的第一连铸机（1）与第二连铸机（2）之间设有板坯库（8）。
3.根据权利要求2所述的基于混合加热的热轧带钢生产系统，其特征是：加热炉区内设有保温炉（9），所述的第一连铸机（1）和第二连铸机（2）生产的铸坯送入保温炉（9）内保温。
4.一种采用权利要求1所述的基于混合加热的热轧带钢生产系统的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的第一连铸机（1）对应于常规热轧线（7）的第一铸流（11）生产的铸坯通过辊道直接进入辊底式隧道加热炉（3）；第一连铸机（1）的第二铸流（12）生产的铸坯采用铸坯调度程序，通过过跨台车进行实时调度，决定铸坯装入第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5），还是装入辊底式隧道加热炉（3）；第二连铸机（2）生产的铸坯及第一连铸机（1）生产的不装入辊底式隧道加热炉（3）的铸坯都装入第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5），第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）与辊底式隧道加热炉（3）形成混合加热模式。
5.根据权利要求4所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的第一连铸机（1）的第二铸流（12）生产的铸坯的调度方法具体是：对于指定的第一铸流（11）传送辊道位置，分别计算第一铸流（11）和第二铸流（12）的下一块铸坯到达该传送辊道位置的时间t1和t2，若下述两个条件同时满足，则将第二铸流（12）生产的铸坯插入第一铸流（11）的辊道，并装入辊底式隧道加热炉（3），若下述两个条件不同时满足，则第二铸流（12）生产的铸坯插装入第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）：
条件1：t1>t2+t3，即第二铸流（12）的下一块铸坯比第一铸流（11）的下一块铸坯先到达指定的第一铸流（11）传送辊道位置；
条件2：t1>t0，即第一铸流（11）的下一块铸坯到达指定的第一铸流（11）传送辊道位置所需时间超过了辊底式隧道加热炉（3）连续装钢的装钢间隔时间；
其中，t1为第一铸流（11）的下一块铸坯到达指定的第一铸流（11）传送辊道位置所需时间；t2为第二铸流（12）的下一块铸坯到达指定的第一铸流（11）传送辊道位置所需时间；t3是缓冲时间；t0为当前辊底式隧道加热炉（3）连续装钢的装钢间隔时间；t0、t1、t2、t3的时间单位均为min。
6.根据权利要求4所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的辊底式隧道加热炉（3）、第一步进式加热炉（4）和第二步进式加热炉（5）内板坯的混合加热模式通过数学模型计算控制，采用顺次出钢的方式将板坯通过轧线辊道（6）送往常规热轧线（7），板坯在常规热轧线（7）经过粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序，得到热轧钢卷成品。
7.根据权利要求4所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：在所述的辊底式隧道加热炉（3）的加热控制方法中，在铸坯长度方向上选定的若干个固定点，并分别计算该固定点所处段的必要炉温；辊底式隧道加热炉（3）控制段完成炉温设定后，进行加热控制。
8.根据权利要求7所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的铸坯沿长度方向选取五个固定点，五个固定点依次位于铸坯的头部、1/4处、中部、3/4处和尾部。
9.根据权利要求4所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的第一连铸机（1）和第二连铸机（2）生产的铸坯的厚度不超过250mm。
10.根据权利要求4所述的基于混合加热的热轧带钢生产方法，其特征是：所述的辊底式隧道加热炉（3）的最大小时产能为第一连铸机（1）的两个铸流的小时产能总和，辊底式隧道加热炉（3）的有效加热长度不短于150m，辊底式隧道加热炉（3）的板坯出炉温度不超过1180℃。
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