CN114406019B - 一种板坯铸轧系统及提高铸轧界面生产效率的方法 - Google Patents

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CN114406019B CN202111628604.7A CN202111628604A CN114406019B CN 114406019 B CN114406019 B CN 114406019B CN 202111628604 A CN202111628604 A CN 202111628604A CN 114406019 B CN114406019 B CN 114406019B
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Abstract

本发明公开了一种板坯铸轧系统及提高铸轧界面生产效率的方法，属于热轧板卷的生产工艺技术领域，解决了现有技术中铸轧界面生产效率低、连续化率低、板坯的热量损失大的问题。系统包括仅生产热装板坯的第一连铸机、生产热装板坯和/或冷装板坯的第二连铸机、第一输送辊道、第二输送辊道、第一加热炉、第二加热炉和第三加热炉；第一输送辊道与第一加热炉和第二加热炉分别相连；第二输送辊道与第三加热炉相连；第一输送辊道能够将热装板坯送入第一加热炉或第二加热炉，第二输送辊道能够将冷装板坯送入第三加热炉；第一加热炉和第二加热炉的炉膛长度小于第三加热炉的炉膛长度。采用本发明的系统及方法能够提高生产效率。

Description

一种板坯铸轧系统及提高铸轧界面生产效率的方法
技术领域
本发明属于热轧板卷的生产工艺技术领域，尤其涉及一种板坯铸轧系统及提高铸轧界面生产效率的方法。
背景技术
板坯热轧生产的铸轧界面(铸轧界面即连铸和热轧的衔接)中，板坯库是连接炼钢和热轧两个工序的重要缓冲环节，送坯的节奏和顺序直接影响到热轧生产线的生产效率。由于现场生产过程中，板坯库里的板坯是按照轧制计划来依次装炉，轧制计划与连铸计划有时变化较大，且品种繁多，因此，连铸生产出来的板坯需要下线进行重新排队，严重影响板坯的热装率和生产效率。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种板坯铸轧系统及提高铸轧界面生产效率的方法，用以解决现有技术中铸轧界面生产效率低、连续化率低、板坯的热量损失大的问题。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种板坯铸轧系统，系统包括仅生产热装板坯的第一连铸机、生产热装板坯和/或冷装板坯的第二连铸机、第一输送辊道、第二输送辊道、第一加热炉、第二加热炉和第三加热炉；
第一输送辊道与第一加热炉和第二加热炉分别相连；第二输送辊道与第三加热炉相连；第一输送辊道能够将热装板坯送入第一加热炉或第二加热炉，第二输送辊道能够将冷装板坯送入第三加热炉；
第一加热炉和第二加热炉的炉膛长度小于第三加热炉的炉膛长度。
进一步的，第一加热炉和第二加热炉的炉膛长度为第三加热炉的炉膛长度的1/3～1/2。
进一步的，第一输送辊道一侧沿板坯运行方向依次设置板坯修磨区和热坯堆垛区。
进一步的，第二输送辊道的一侧沿板坯运行方向依次设置板坯质量问题区、第四热坯堆垛区和冷坯堆垛区。
进一步的，板坯铸轧系统还包括横移小车和天车。
进一步的，板坯铸轧系统还包括测温装置。
进一步的，热装板坯的钢种为普碳钢、优质碳素钢或合金结构钢；和/或
热装板坯和冷装板坯的坯厚度为150～300mm，宽度为1000～ 3250mm。
本发明还提供了一种提高铸轧界面生产效率的方法，采用上述的板坯铸轧系统，方法包括：
第一连铸机生产的热装板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯直接经过第一输送辊道输送至第一加热炉或第二加热炉炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉或第二加热炉进行加热保温；第一次温度检测不合格和第二次温度检测不合格的板坯运送至第二输送辊道，随后进入第三加热炉，或者直接吊装下线；
第二连铸机生产热装板坯时，板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯在不影响第一输送辊道上板坯输送的情况下，通过横移小车进入第一输送辊道至第一加热炉或第二加热炉炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉或第二加热炉进行加热保温；第一次温度检测不合格的板坯继续沿第二输送辊道输送，随后进入第三加热炉，或者直接吊装下线；
第二连铸机生产冷装板坯时，板坯切断后，沿第二输送辊道输送，并依次利用天车吊装下线至冷坯堆垛区冷却至室温后，再用天车进行吊装上线，送至第三加热炉进行加热保温。
进一步的，第一连铸机生产热装板坯中，第一次测温时板坯表面温度650℃以上时视为合格，第二次测温时板坯表面温度500℃以上时视为合格。
进一步的，第一连铸机生产热装板坯中，热装板坯在加热炉中的加热保温时间以下关系确定：
Figure BDA0003439492760000031
其中，T装为热装板坯即将装入加热炉时的温度。
进一步的，T装预报模型如下：
T装＝Tbillit-n堆垛·v·t停
其中，Tbillit为从连铸机出来的热装板坯切断后的初始温度，Tbillit预报模型如下：
Tbillit＝166.67·V拉 2+640·V拉+344.67
其中，V拉为铸机拉速，单位为m/min；n堆垛为板坯的堆垛冷却系数，取值0.5～0.8；v为铸坯输送过程中的冷却速度，单位为℃/min，当热装板坯切断后的初始温度大于700℃，v取值7～8℃/min，当热装板坯切断后的初始温度小于700℃，v取值3～4℃/min；t停为板坯停留时间，单位为min。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
a)本发明提供的板坯铸轧系统的热装板坯和冷装板坯的进入加热炉的输送辊道分离，解决了热装板坯和冷装板坯在加热炉前的混合输送问题和加热炉内的混装问题；热装加热炉缩短了炉膛尺寸，可以减少加热时间和燃气消耗，起到了节能减排的效果。
b)本发明提供的板坯铸轧系统的冷装板坯和热装板坯的堆垛区域分开，可以实现冷装板坯和热装板坯的天车吊装同时作业，提高了板坯上线下线的效率。
c)本发明的提高铸轧界面生产效率的方法中，通过板坯温度预报和板坯在炉时间的计算，实现了铸机拉速、板坯在炉时间、板坯出坯节奏的工艺协同匹配控制，提高了生产效率。
d)本发明的方法能够实现不同钢种的连铸机分类生产，生产高表面质量、高强度的热轧板时采用第二连铸机即可，保证了第一连铸机只生产热装板坯，减少了对常规合金板坯直装热装的影响，最大限度的提高了铸轧的生产衔接效率，提高了直装率和热装率。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明提供的板坯铸轧系统的整体结构示意图；
图2为本发明提供的热装板坯切断后输送过程的心部和表面温度随时间变化曲线；
图3为本发明提供的板坯连铸过程拉速与板坯温度之间的关系曲线；
图4为本发明提供的不同热装率条件下的加热炉出钢顺序。
附图标记：
1-1-第一连铸机，1-2-第二连铸机，2-1-第一出钢横移小车，2-2-第二出钢横移小车，3-1-第一热送横移小车，3-2-第二热送横移小车，4-板坯修磨区，5-板坯质量问题区，6-1-第一热坯堆垛区，6-2-第二热坯堆垛区， 6-3-第三热坯堆垛区，6-4-第四热坯堆垛区，7-1-第一冷坯堆垛区，7-2- 第二冷坯堆垛区，8-出炉辊道，9-1-第一加热炉，9-2-第二加热炉，9-3- 第三加热炉，10-1-第一输送辊道，10-2-第二输送辊道，11-下线坯天车， 12-热送坯天车，13-冷送坯天车，14-1-第一测温结构，14-2-第二测温结构，14-3-第三测温结构。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明的一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。
目前的热轧板坯铸轧界面遇到的主要问题包括：
(1)热轧板坯库的装坯顺序中存在大量的冷热坯混装，为了保证冷装装坯的加热，造成热坯长时间不必要加热，造成能源浪费，增加板坯的氧化烧损。
(2)板坯库的板坯绝大数需要下线后重新排队入炉，连铸板坯的直装率非常低，热装比例不高，生产连续化率较低。
(3)板坯冷热装的堆放区域不区分，天车既要承担板坯上下线的任务，还要承担板坯倒垛的任务，造成不必要的板坯停留时间，增加了板坯的热量损失。基于此，本发明提供了一种板坯铸轧系统，板坯铸轧系统包括仅生产热装板坯的第一连铸机1-1、生产热装板坯和/或冷装板坯的第二连铸机1-2、第一输送辊道10-1、第二输送辊道10-2、第一加热炉 9-1、第二加热炉9-2和第三加热炉9-3；第一输送辊道10-1与第一加热炉9-1和第二加热炉9-2分别相连；第二输送辊道10-2与第三加热炉9-3 相连；第一输送辊道10-1能够将热装板坯送入第一加热炉9-1或第二加热炉9-2，第二输送辊道10-2能够将冷装板坯送入第三加热炉9-3；第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度相等，第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度小于第三加热炉9-3的炉膛长度。
可以理解的是，第一连铸机1-1只生产热装板坯，第二连铸机1-2可交替生产热装板坯和冷装板坯。
需要说明的是，热装板坯指的是根据工艺需求，从连铸机出来切断后直接送入加热炉的板坯，冷装板坯指的是从连铸机出来切断后冷却到室温后再装入加热炉的板坯。
具体的，热装板坯的钢种为普碳钢、优质碳素钢或合金结构钢。
具体的，热装板坯和冷装板坯的坯厚度为150～300mm，宽度为 1000～3250mm。
与现有技术相比，本发明的板坯铸轧系统的热装板坯和冷装板坯的进入加热炉的输送辊道分离，解决了热装板坯和冷装板坯在加热炉前的混合输送问题和加热炉内的混装问题；热装加热炉缩短了炉膛尺寸，可以减少加热时间和燃气消耗，起到了节能减排的效果。
具体的，第一加热炉9-1、第二加热炉9-2和第三加热炉9-3均是步进式加热炉，考虑到热装板坯在加热炉中的保温时间较短，第一加热炉 9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度可以小于第三加热炉9-3的炉膛长度；示例性的，第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度为第三加热炉9-3的炉膛长度的1/3～1/2。
具体的，第一输送辊道10-1一侧沿板坯运行方向设置板坯修磨区4 和热坯堆垛区；板坯修磨区4设置于靠近第一连铸机1-1的一侧，方便将需要修磨的板坯及时放置于板坯修磨区4，节约能源。
具体的，第一输送辊道10-1一侧的热坯堆垛区可以包括多个分区，例如，可以包括第一热坯堆垛区6-1，第二热坯堆垛区6-2和第三热坯堆垛区6-3。
具体的，第二输送辊道10-2可以同时输送冷装板坯和热装板坯，因此，为了方便冷装板坯和热装板坯的分别存放，第二输送辊道10-2的一侧沿板坯运行方向设置板坯质量问题区5、第四热坯堆垛区6-4和冷坯堆垛区。
具体的，冷坯堆垛区可以包括多个分区，例如，可以包括第一冷坯堆垛区7-1，第二冷坯堆垛区7-2。
考虑到运送板坯的方便，例如，第二输送辊道10-2上的热装板坯需要运送至第一输送辊道10-1上，第一输送辊道10-1上的存在质量问题的板坯需要下线至质量问题区5，因此，第二输送辊道10-2和第一输送辊道10-1之间设有横移小车。
具体的，为了运送方便，横移小车的数量为多个。
具体的，板坯铸轧系统还包括用于吊运板坯的天车。考虑到天车数量过少，生产时效率较低，且容易发生混乱，因此，天车的数量设置为多个。
具体的，天车可以包括用于吊运需要修磨或者存在质量问题需要下线的下线坯天车11，吊运热装板坯的热送坯天车12和吊运冷装板坯的冷送坯天车13。
具体的，为了测量板坯的温度，可以设置测温装置，测温装置可以设置多个测温结构，例如，测温装置包括第一测温结构14-1和第二测温结构14-2；第一测温结构14-1用于测量第一连铸机1-1生产的热装板坯的温度，第二测温结构14-2用于测量第二连铸机1-2生产的热装板坯和冷装板坯的温度。
具体的，上述板坯铸轧系统还包括出炉辊道8，加热炉中的板坯出炉后通过出炉辊道8运送至轧钢生产线。
需要说明的是，第一连铸机1-1和第二连铸机1-2均可以为双流板坯连铸机。
本发明还提供了一种提高铸轧界面生产效率的方法，此方法采用上述板坯铸轧系统，提高铸轧界面生产效率的方法包括：
(1)第一连铸机1-1只生产热装板坯，第二连铸机1-2交替生产热装板坯和冷装板坯；
(2)第一连铸机1-1生产的热装板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯直接经过第一输送辊道10-1输送至第一加热炉9-1 或第二加热炉9-2炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉9-1或第二加热炉9-2进行加热保温；第一次温度检测不合格和第二次温度检测不合格的板坯运送至第二输送辊道10-2，随后进入第三加热炉9-3，或者直接吊装下线；
(3)第二连铸机1-2生产热装板坯时，板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯在不影响第一输送辊道10-1上板坯输送的情况下，通过横移小车进入第一输送辊道10-1至第一加热炉9-1或第二加热炉9-2炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉9-1或第二加热炉9-2进行加热保温；第一次温度检测不合格的板坯继续沿第二输送辊道10-2输送，随后进入第三加热炉9-3，或者直接吊装下线；
(4)第二连铸机1-2生产冷装板坯时，板坯切断后，沿第二输送辊道10-2输送，并依次利用天车吊装下线至冷坯堆垛区冷却至室温后，再用天车进行吊装上线，送至第三加热炉9-3进行加热保温。
需要说明的上述(1)、(2)、(3)、(4)只是为了方便描述，不存在必然的步骤先后顺序。
具体的，上述(2)、(3)、(4)中如果临时需要板坯下线，也可以将板坯用天车吊装下线，随后再吊装上线即可，板坯下线后准备再热装上线装炉的，板坯在中间坯库中停留时间小于120min，确保板坯热装温度大于500℃。板坯停留时间大于120min的，吊装倒运至冷坯堆垛区存放。
具体的，上述(2)中，第一次测温时板坯表面温度650℃以上时视为合格，第二次测温时板坯表面温度500℃以上时视为合格。
具体的，上述(3)中，第一次测温时板坯表面温度650℃以上时视为合格，第二次测温时板坯表面温度500℃以上时视为合格。
具体的，上述(2)中，拉速控制范围为0.8～1.8m/min。
具体的，上述(3)中，拉速控制范围为0.8～1.8m/min。
具体的，上述(4)中，拉速控制范围为0.4～1.2m/min。
具体的，上述(4)中，冷装板坯在第三加热炉9-3中加热保温的时间为120～200min。
具体的，上述(2)中，根据图2所示的热装板坯切断后输送过程的心部和表面温度随时间变化曲线以及图3所示的板坯连铸过程拉速与板坯温度之间的关系曲线，热装板坯在加热炉中的加热保温时间由下述关系确定：
从连铸机出来的热装板坯切断后的初始温度Tbillit预报模型如下：
Tbillit＝166.67·V拉 2+640·V拉+344.67
热装板坯即将装入加热炉时的温度T装预报模型如下：
T装＝Tbillit-n堆垛·v·t停
其中，V拉为铸机拉速，单位为m/min；n堆垛为板坯的堆垛冷却系数，取值0.5～0.8；v为铸坯输送过程中的冷却速度，单位为℃/min；当热装板坯切断后的初始温度大于700℃，v取值7～8℃/min，当热装板坯切断后的初始温度小于700℃，v取值3～4℃/min；t停为板坯停留时间，单位为min；
为了保证板坯的生产的连续性，热装板坯在加热炉中的加热保温时间以下关系确定：
Figure BDA0003439492760000101
具体的，为了更好的平衡不同热装率条件不同加热炉的出钢节奏，保证冷装板坯中高表面质量、高强度钢生产的烫辊制度，实现轧钢线最大效率的运行，控制3个加热炉中的铸坯出钢进入轧钢的出钢顺序中，第一加热炉9-1或第二加热炉9-2总是处于出钢的头或尾。
示例性的，轧钢生产线轧辊的单个轧程为10块铸坯，当热装板坯的量接近80％时，三台加热炉(9-1简写为1，9-2简写为2，9-3简写为3) 的出钢顺序为1→2→1→2→3→1→2→3→1→2或2→1→2→1→3→2→1 →3→2→1；当热装板坯的量接近70％时，三台加热炉的出钢顺序为1→2 →1→3→2→3→1→3→2→1、2→1→2→3→1→3→2→3→1→2，每个轧程排坯如图4所示。
与现有技术相比，本发明的提高铸轧界面生产效率的方法中，通过板坯温度预报和板坯在炉时间的计算，实现了铸机拉速、板坯在炉时间、板坯出坯节奏的工艺协同匹配控制，提高了生产效率。
本发明的方法能够实现不同钢种的连铸机分类生产，生产高表面质量、高强度的热轧板时采用第二连铸机即可，保证了第一连铸机只生产热装板坯，减少了对常规合金板坯直装热装的影响，最大限度的提高了铸轧的生产衔接效率，提高了直装率和热装率。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了板坯铸轧系统，板坯铸轧系统包括第一连铸机1-1、第二连铸机1-2、第一输送辊道10-1、第二输送辊道10-2、第一加热炉9-1、第二加热炉9-2和第三加热炉9-3；第一输送辊道10-1 与第一加热炉9-1和第二加热炉9-2分别相连；第二输送辊道10-2与第三加热炉9-3相连；第一连铸机1-1只生产热装板坯，第二连铸机1-2交替生产热装板坯和冷装板坯；第一输送辊道10-1能够将热装板坯送入第一加热炉9-1或第二加热炉9-2，第二输送辊道10-2能够将冷装板坯送入第三加热炉9-3；第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度相等，第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度小于第三加热炉9-3的炉膛长度。
具体的，第一加热炉9-1、第二加热炉9-2和第三加热炉9-3均是步进式加热炉，第一加热炉9-1和第二加热炉9-2的炉膛长度为第三加热炉 9-3的炉膛长度的1/3。
具体的，第一输送辊道10-1一侧沿板坯运行方向设置板坯修磨区4 和第一热坯堆垛区6-1，第二热坯堆垛区6-2和第三热坯堆垛区6-3。
具体的，第二输送辊道10-2的一侧沿板坯运行方向设置板坯质量问题区5、第四热坯堆垛区6-4、第一冷坯堆垛区7-1和第二冷坯堆垛区7-2。
靠近第一连铸机1-1一侧设有第一出钢横移小车2-1，靠近第二连铸机1-2一侧设有第二出钢横移小车2-2；第二输送辊道10-2和第一输送辊道10-1之间设有第一热送横移小车3-1和第二热送横移小车3-2；第一热送横移小车3-1设置于靠近连铸机的一端，第二热送横移小车3-2可以设置于靠近加热炉的一端。
具体的，板坯铸轧系统还包括下线坯天车11，热送坯天车12和冷送坯天车13。
具体的，板坯铸轧系统还包括第一测温结构14-1、第二测温结构14-2 和第三测温结构14-3；第一测温结构14-1设置于靠近第一连铸机1-1处，用于测量第一连铸机1-1生产的热装板坯的温度，第二测温结构14-2设置于靠近第二连铸机1-2处，用于测量第二连铸机1-2生产的热装板坯的温度，第三测温结构14-3设置于第一加热炉9-1的炉门前方。
实施例2
本实施例提供了一种采用实施例1的板坯铸轧系统提高铸轧界面生产效率的方法。具体如下：
第一连铸机1-1生产SPHC钢种，其化学成分如下表1所示。尺寸为 200mm×1500mm×95000mm。
表1 SPHC的主要化学成分(wt％)
C Si Mn P S Alt 余量
0.15 0.05 0.6 0.035 0.015 0.015 Fe和其他不可避免的杂质
情景1：第一连铸机1-1和第二连铸机1-2两台连铸机同时生产SPHC 钢种时，第一连铸机1-1拉速为1.0m/min，根据板坯在炉加热保温时间的预测模型，确定热装板坯的在炉加热时间为90min，考虑到其他的不确定性因素，现场热装坯在炉时间确定为95min；第二连铸机1-2同样生产 SPHC钢种，连铸机拉速为0.9m/min，同样符合第一连铸机1-1的热装板坯的在炉加热保温时间，第二连铸机1-2通过热送横移小车向第一输送辊道10-1输送热装板坯；第一连铸机1-1生产的热装板坯装炉前现场测温为690℃，第二连铸机1-2生产的热装板坯装炉前现场测温为670℃。冷装板坯冷装前，利用天车吊运前一天生产的高强钢板坯，依次上线装炉。三台加热炉的出钢顺序采取1→2→1→2→3→1→2→3→1→2方式依次出钢，热装率约85％，生产过程稳定。
情景2：第一连铸机1-1生产SPHC钢种，第二连铸机1-2生产某高强钢(必须冷装)。第一连铸机1-1生产时，拉速为1.5m/min，根据板坯在炉时间的预测模型，确定热装板坯的在炉加热时间为75min，考虑到其他的不确定性因素，现场热装坯在炉时间确定为80min。其中，第一连铸机1-1生产的热装板坯热装前现场测温为750℃；第二连铸机1-2生产时，拉速为0.8m/min，由于钢种要求必须下线，冷装板坯全部吊装下线至冷坯堆垛区，冷坯堆垛区内的旧坯组坯后上线装炉生产。三台加热炉的出钢顺序采取1→2→1→3→2→3→1→3→2→1方式依次出钢，热装率 68％，生产过程稳定。
对比例1
本对比例提供了一条热轧板带生产线，包括两台双流板坯连铸机，中间板坯堆垛区采用冷热混装，连铸机对应三座加热炉，后接一条轧钢生产线。轧线板坯的平均热装率为68％，板坯库的衔接输送板坯的连续化率不到30％。
可见，采用本发明的提高铸轧界面生产效率的方法，该生产线铸轧界面的生产连续化率显著提高，并且，经检测该工艺方法生产的产品质量稳定，满足国家标准的要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种提高铸轧界面生产效率的方法，其特征在于，采用板坯铸轧系统，
所述板坯铸轧系统包括仅生产热装板坯的第一连铸机(1-1)、生产热装板坯和/或冷装板坯的第二连铸机(1-2)、第一输送辊道(10-1)、第二输送辊道(10-2)、第一加热炉(9-1)、第二加热炉(9-2)和第三加热炉(9-3)；
所述第一输送辊道(10-1)与所述第一加热炉(9-1)和所述第二加热炉(9-2)分别相连；所述第二输送辊道(10-2)与所述第三加热炉(9-3)相连；所述第一输送辊道(10-1)能够将热装板坯送入所述第一加热炉(9-1)或所述第二加热炉(9-2)，所述第二输送辊道(10-2)能够将冷装板坯送入所述第三加热炉(9-3)；
所述第一加热炉(9-1)和所述第二加热炉(9-2)的炉膛长度小于第三加热炉(9-3)的炉膛长度；
所述方法包括：
第一连铸机(1-1)生产的热装板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯直接经过第一输送辊道(10-1)输送至第一加热炉(9-1)或第二加热炉(9-2)炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉(9-1)或第二加热炉(9-2)进行加热保温；第一次温度检测不合格和第二次温度检测不合格的板坯运送至第二输送辊道(10-2)，随后进入第三加热炉(9-3)，或者直接吊装下线；
第二连铸机(1-2)生产热装板坯时，板坯切断后，经过第一次温度检测，温度合格的热装板坯在不影响第一输送辊道(10-1)上板坯输送的情况下，通过横移小车进入第一输送辊道(10-1)至第一加热炉(9-1)或第二加热炉(9-2)炉前，经过第二次温度检测，温度合格的热装板坯直接送入第一加热炉(9-1)或第二加热炉(9-2)进行加热保温；第一次温度检测不合格的板坯继续沿第二输送辊道(10-2)输送，随后进入第三加热炉(9-3)，或者直接吊装下线；
第二连铸机(1-2)生产冷装板坯时，板坯切断后，沿第二输送辊道(10-2)输送，并依次利用天车吊装下线至冷坯堆垛区冷却至室温后，再用天车进行吊装上线，送至第三加热炉(9-3)进行加热保温；
第一连铸机(1-1)生产热装板坯中，热装板坯在加热炉中的加热保温时间由以下关系确定：
Figure FDA0003851944000000021
其中，T装为热装板坯即将装入加热炉时的温度。
2.根据权利要求1所述的提高铸轧界面生产效率的方法，其特征在于，第一连铸机(1-1)生产热装板坯中，第一次测温时板坯表面温度650℃以上时视为合格，第二次测温时板坯表面温度500℃以上时视为合格。
3.根据权利要求1所述的提高铸轧界面生产效率的方法，其特征在于，T装预报模型如下：
T装＝Tbillit-n堆垛·v·t停
其中，Tbillit为从连铸机出来的热装板坯切断后的初始温度，Tbillit预报模型如下：
Tbillit＝166.67·V拉 2+640·V拉+344.67
其中，V拉为铸机拉速，单位为m/min；n堆垛为板坯的堆垛冷却系数，取值0.5～0.8；v为铸坯输送过程中的冷却速度，单位为℃/min，当热装板坯切断后的初始温度大于700℃，v取值7～8℃/min，当热装板坯切断后的初始温度小于700℃，v取值3～4℃/min；t停为板坯停留时间，单位为min。
4.一种板坯铸轧系统，其特征在于，所述系统用于权利要求1-3任一项所述的方法，所述系统包括仅生产热装板坯的第一连铸机(1-1)、生产热装板坯和/或冷装板坯的第二连铸机(1-2)、第一输送辊道(10-1)、第二输送辊道(10-2)、第一加热炉(9-1)、第二加热炉(9-2)和第三加热炉(9-3)；
所述第一输送辊道(10-1)与所述第一加热炉(9-1)和所述第二加热炉(9-2)分别相连；所述第二输送辊道(10-2)与所述第三加热炉(9-3)相连；所述第一输送辊道(10-1)能够将热装板坯送入所述第一加热炉(9-1)或所述第二加热炉(9-2)，所述第二输送辊道(10-2)能够将冷装板坯送入所述第三加热炉(9-3)；
所述第一加热炉(9-1)和所述第二加热炉(9-2)的炉膛长度小于第三加热炉(9-3)的炉膛长度。
5.根据权利要求4所述的板坯铸轧系统，其特征在于，所述第一加热炉(9-1)和所述第二加热炉(9-2)的炉膛长度为所述第三加热炉(9-3)的炉膛长度的1/3～1/2。
6.根据权利要求4所述的板坯铸轧系统，其特征在于，所述第一输送辊道(10-1)一侧沿板坯运行方向依次设置板坯修磨区(4)和热坯堆垛区。
7.根据权利要求4所述的板坯铸轧系统，其特征在于，所述第二输送辊道(10-2)的一侧沿板坯运行方向依次设置板坯质量问题区(5)、第四热坯堆垛区(6-4)和冷坯堆垛区。
8.根据权利要求4所述的板坯铸轧系统，其特征在于，所述板坯铸轧系统还包括横移小车、天车和测温装置。
9.根据权利要求4-8任一项所述的板坯铸轧系统，其特征在于，所述热装板坯的钢种为普碳钢、优质碳素钢或合金结构钢；和/或
热装板坯和冷装板坯的坯厚度为150～300mm，宽度为1000～3250mm。
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