CN108480415A - 一种热态板/带的在线辊压热成型工艺及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，用于热态钢板或带钢的热弯成型，将来料为热态的钢板或带钢经过纵切工序和热弯工序后变成具有指定形状的型钢，所述热态的钢板或带钢先纵切再热弯、先热弯再纵切或者纵切与热弯同步进行，所述纵切工序中，将钢板或带钢进行纵切分条；所述热弯工序中通过变形压辊组对钢板或带钢进行连续热弯成型。该工艺可以直接将热态板/带直接辊压弯曲成特定的型钢断面，并纵向剖分成长条型钢，或者长条钢板；长条型钢可以直接使用也可以送钢结构加工工序焊接成型钢。采用这种新的生产工艺可以省略钢板加工成型钢所需要的切割和边部处理工序，减少或消除需要的焊接工序。降低生产成本，提高生产效率。

Description

一种热态板/带的在线辊压热成型工艺及其应用

技术领域

本发明涉及钢铁冶金行业轧制技术领域，特别涉及一种热态板/带的在线辊压热成型工艺。

背景技术

每年钢结构行业采用了数千万吨的钢材用于钢结构建筑的建设，伴随国家推进装配式钢结构建筑的政策，未来钢结构用钢的需求还会大幅增加。目前钢结构行业普遍采用大量的热轧钢板和少量热轧型钢的组合焊接来完成建筑的主体钢结构，其中热轧成品钢板需要经过切割、组对并进行连续焊接以满足所需截面形状。切割和焊接工序不仅造成材料的切损浪费、成本增加，也需要辅助相关的钢结构组对生产线和大量的人工操作，使得钢结构建筑的成本剧增。

目前有大量冷弯成型设备，能够生产各种截面形状的型材，如C形钢、薄槽钢、波纹钢板，瓦楞钢板等。这些型材被广泛应用于钢板桩、道路护栏，窗框等建筑屋面等，他们具有一个共同的特点就是钢板厚度薄，材料强度低，用于不受力或受力很小的场合。对于钢结构主体建筑用钢，其截面尺寸大，钢板厚度较厚(一般为10mm～30mm)，利用现有的冷弯成形设备，难以生产，即使可以生产，需要配套专用的生产线，且设备力能很大，非常不经济，因此目前市场上几乎没有生产厚度≥10mm的冷弯成形设备和产品。

如果在热轧厂，包括中厚板生产厂和热连轧生产厂，利用轧机轧钢时高温，使较厚的钢板直接进行热弯成型到钢结构主体建筑用钢所需的截面规格和截面形状成为可能。设备力能大幅降低，流水线生产，可以提高产品的经济性，而且仅需在现有生产线进行局部改造即可完成产品拓展，还可以大幅减少钢结构厂的加工量、投资和成本，也便于控制最终产品的质量。钢结构主体建筑用钢成本的降低，会促进装配式钢结构的发展，具有巨大的经济和社会效益。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的不足，发明的目的在于提供一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，利用轧后钢板/卷余热，通过热弯成型和热纵剖分工艺，直接生产出所需的各种型钢断面。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，用于热态钢板或带钢的热弯成型，将来料为热态的钢板或带钢经过纵切工序和热弯工序后变成具有指定形状的型钢，所述热态的钢板或带钢先纵切再热弯、先热弯再纵切或者纵切与热弯同步进行，所述纵切工序中，将钢板或带钢进行纵切分条；所述热弯工序中通过变形压辊组对钢板或带钢进行连续热弯成型。

该工艺可以利用热态板/带的余温，所述热态和高温指的是可以对钢板或带钢进行热弯的温度范围，其温度范围为500℃-850℃；该工艺可以直接将热态板/带—如高温钢板或带钢直接辊压弯曲成特定的型钢断面，并纵向剖分成长条型钢，或者长条钢板；长条型钢可以直接使用也可以送钢结构加工工序焊接成型钢。采用这种新的生产工艺可以省略钢板加工成型钢所需要的切割和边部处理工序，减少或消除需要的焊接工序。降低生产成本，提高生产效率。

进一步，所述热弯工序中采用多对带孔槽的变形压辊对热态钢板或带钢连续变形，将钢板逐渐变成具有指定断面形状的型钢断面。

进一步，所述热弯工序中，沿成型方向，变形压辊的孔型由浅变深，孔型间的间距相应的由宽变窄，最末端的变形压辊具有最终的断面深度和宽度；钢板的断面随着变形压辊深度的加深而宽度变小，最后达到最终的断面形状。

进一步，所述纵切工序中直接通过纵切装置进行分条。如圆盘剪等分切剪。

进一步，所述纵切工序通过减薄压辊对需要切分的位置逐步减薄，最终由分切剪切断或最末端的减薄压辊切断。即对于中厚板，可以由多组减薄压辊逐步减薄，最终由减薄压辊挤断或由另设的分切剪切断。

进一步，所述减薄压辊设置在变形压辊上游或下游，或者减薄压辊与变形压辊设置为一体。

进一步，纵切后的钢板或带钢边部为平行断口、具有V型剖口或X型剖口。

进一步，在所述热弯工序之前或之后设置有横向切分装置对钢板或带钢进行横向定尺。

本发明还提供一种所述热态板/带的在线辊压热成型工艺在中厚板轧机生产线或炉卷生产线中的应用，纵切工序和热弯工序对应的工位布置在中厚板轧机生产线或炉卷生产线的轧机后，钢板或带钢从轧机直接进入纵切工序和热弯工序；或者纵切工序和热弯工序对应的工位布置在中厚板轧机生产线或炉卷生产线轧线末端，通过辊道送入纵切工序和热弯工序进行处理。

本发明还提供一种所述热态板/带的在线辊压热成型工艺在热连轧生产线上的应用，纵切工序和热弯工序对应的工位布置在精轧机出口或者输出辊道的其它位置，或者布置在卷取机后的延伸辊道上。

本发明还提供一种所述热态板/带的在线辊压热成型工艺在热处理线或再加热线上的应用，该工艺应用于热处理线或与再加热线配合，将热钢板或带钢加工成型钢。

本发明的有益效果在于：热态板/带的在线辊压热成型生产线紧临中厚板(炉卷)、热轧带钢或热处理生产线后部布置，相比于传统的冷态钢板滚压成型型钢工艺，有效地利用了轧后余热，简化了成型工序和流程，节约了运输和中间倒运环节，成倍提高型钢件的生产效率，大幅降低型钢加工成本，型钢成品残余应力低，弯折转角小，大幅改善了力学性能。

热态板/带的在线辊压热成型工艺改变了目前大断面型钢件只能用焊接方式进行生产的现状，以及改变了高强厚规格型钢使用冷弯(或局部热弯)难以成型的现状。

总之，热态钢板辊压成型工艺填补了国内外钢板连续热弯成型技术的空白，对化解国内目前的热轧板(带)产能过剩有着积极的推动作用，也对推动钢铁业和钢构生产产业链的深度融合和创新有着积极的意义。

附图说明

图1为本发明变形压辊组的孔型变化趋势示意图；

图2为本发明热弯成型过程中坯料断面变化过程示意图；

图3为本发明变形压辊组及对应钢板或带钢的结构示意图；

图4为本发明先分条再热弯成型的布置示意图；

图5为本发明先热弯成型再分条的布置示意图；

图6为本发明圆盘剪纵切分条的示意图；

图7为本发明采用先逐步减薄进行纵切再热弯成型的布置示意图；

图8为本发明采用先热弯成型再逐步减薄进行纵切的布置示意图；

图9为本发明减薄压辊的一种实施方式；

图10为本发明减薄压辊的另一种实施方式；

图11为本发明采用图10中减薄压辊进行逐步减薄的过程示意图；

图12为本发明在变形压辊上布置减薄辊环进行纵切的布置示意图；

图13为本发明图12中减薄辊环设置在变形压辊上的示意图；

图14为本发明纵切形成的各种剖口的示意图；

图15为本发明实施例2中连续热弯成型装置在中厚板轧机生产线中的立面布置示意图；

图16为本发明实施例2中连续热弯成型装置布置在中厚板轧机生产线轧机后的平面布置示意图(分条在前、成型在后)；

图17为图16中虚线框内的放大视图；

图18为本发明实施例2中连续热弯成型装置布置在中厚板轧机生产线轧机后的另一平面布置示意图(成型在前、分条在后)；

图19为图18中虚线框内的放大视图；

图20为本发明实施例2中连续热弯成型装置布置在中厚板轧机生产线末端的平面布置示意图(分条在前、成型在后)；

图21为本发明实施例2中连续热弯成型装置布置在中厚板轧机生产线末端的平面布置示意图(成型在前、分条在后)；

图22为本发明实施例3中连续热弯成型装置在炉卷生产线中的立面布置示意图；

图23为本发明实施例3中连续热弯成型装置在炉卷生产线的平面布置示意图(分条在前、成型在后)；

图24为本发明实施例3中连续热弯成型装置在炉卷生产线中的另一平面布置示意图(成型在前、分条在后)；

图25为本发明实施例4中连续热弯成型装置在热连轧生产线中的立面布置示意图；

图26为本发明实施例4中连续热弯成型装置在热连轧生产线的平面布置示意图(分条在前、成型在后)；

图27为本发明实施例4中连续热弯成型装置在热连轧生产线的另一平面布置示意图成型在前、分条在后)；

图28为本发明实施例5中连续热弯成型装置在热处理线的平面布置示意图(分条在前、成型在后)；

图29为本发明实施例5中连续热弯成型装置在热处理线的平面布置示意图(成型在前、分条在后)。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解发明的其他优点及功效。

实施例1

本发明提供一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，用于热态钢板或带钢的热弯成型，将来料为热态的钢板或带钢经过纵切工序和热弯工序后变成具有指定形状的型钢，其中，所述纵切工序在热弯工序之前或纵切工序在热弯工序之后，在所述纵切工序中，将高温钢板或带钢进行纵切分条；所述热弯工序中通过变形压辊组对高温钢板或带钢进行连续热弯成型。所述热态和高温指的是可以对钢板或带钢进行热弯的温度范围，其温度范围为500℃～850℃。

该工艺利用来料本身的高温，便于对板或带进行连续变形，且热态钢板或带钢变形容易，便于制造特定、复杂的型钢，且利于中厚板/带的成型。

作为优选，所述热弯工序中采用多对带孔槽的变形压辊组对高温钢板或带钢的连续变形，将钢板逐渐变成具有指定断面形状的型钢断面。

其中，图1所示为变形压辊3的孔型变化趋势示意图，该示意图仅表示孔型变化趋势，并不限制变形压辊3的数量；图2所示为钢板或带钢变形过程示意图(以槽钢为例)，图3为一对变形压辊3的结构示意图，包括上压辊31和下压辊32，上压辊31和下压辊32设置相配合的凸起和凹入部从而形成孔型33，其中100为变形后的钢板或带钢。

如图1和图2所示，在热弯成过程中，沿成型方向，开始阶段的变形压辊3的孔型33较浅，孔型33间的间距较宽，钢板或带钢断面变形也较少，随后的变形压辊3的孔型33逐渐加深，孔型33间的间距也相应的缩窄，最后是具有最终的断面深度和宽度的变形压辊3；钢板或带钢的断面跟随变形压辊3深度加深，宽度变小，最后达到最终的断面形状，如C型、H型、Z型等。

在一个实施方式中，对于厚度较薄的板件，可直接切断分条；所述纵切工序中直接通过纵切装置2切断进行分条；其平面布置图如图4和图5所示，图4中纵切装置2布置在变形压辊3之前，图5中纵切装置2布置在变形压辊3之后，坯料1经纵切分条和热弯成型后形成成品构件4。

其中，纵切装置2可采用圆盘剪，通过圆盘剪直接纵切分条，由错开的上剪盘21和下剪盘22直接剪断，剖口处形成平行断口，其剪切示意图如图6所示。

在另一实施方式中，所述纵切工序通过减薄压辊6对需要切分的位置逐步减薄，最终由分切剪切断或最末端的减薄压辊6切断，从而实现分条。如，对于较厚的钢板或带钢，圆盘剪不能直接剪断的情况下，可采用逐步减薄的方式：

1、如图7所示，在变形压辊3组之前单独布置多组减薄压辊6，对带钢或钢板需要切断的位置进行逐步减薄，减薄之后由另设的分切剪切断，或者由最末端的减薄压辊挤压切断。

2、如图8所示，在变形压辊3组之后单独布置多组减薄压辊6，对带钢或钢板需要切断的位置进行逐步减薄，减薄之后由另设的分切剪切断，或者由最末端的减薄压辊6挤压切断。

上述减薄压辊6可采用如图9所示的结构，减薄上压辊61刃口截面为V型，减薄下压辊62为圆辊，其减薄过程如图11所示，减薄上压辊61的刃口，刃口及对应的剖口逐渐加深，最终形成单面的V型剖口，以便于焊接。

上述减薄压辊6可采用如图10所示的结构，减薄上压辊61和减薄下压辊62均具有V型截面的刃口，并相对设置，其减薄过程与图11相似，最终形成X型剖口(即双面V型剖口)。

3、如图12所示，在部分或全部变形压辊3上设置减薄辊环，将减薄辊环与变形压辊3设置为一体，纵切和热弯成型同时进行，减薄之后由单独设置的分切剪切断，或者由最末端的减薄辊环切断。

减薄辊环截面为V型或者梯形，可设置在变形压辊3的上压辊31或者下压辊32上，最终形成V型剖口；或者在变形压辊3的上压辊31和下压辊32均设置减薄辊环34，如图13所示减薄辊环34设置上压辊31的凸起和下压辊32的凹入部上，并相对设置，该结构最终形成X型剖口，其中减薄辊环的截面可以为V型，梯形，斜楔等，本例中优选为等腰梯形或V型。

本例中，形成平行断口、V型剖口和X型剖口的结构如图14所示。其中V型和X型剖口使分切后的钢板或型钢边部可直接进行焊接，不需要铣边或减少铣边量。无须像冷弯型钢，需要先开剖口再成型，估可提高成材率。

上述热弯工序和纵切工序对应的设备构成连续热弯成型装置，其包括上述任意一种布置方式。

进一步，在所述热弯工序之前或之后设置有横向切分装置对钢板或带钢进行横向定尺。

实施例2

本发明还提供一种实施例1所述的热态板/带的在线辊压热成型工艺在中厚板轧机生产线中的应用，纵切工序和热弯工序对应的工位(即连续热弯成型装置200)布置在中厚板轧机的出口辊道上，具体参见图16所示，连续热弯成型装置200设置在中厚板轧机生产线的精轧机104的下游，钢板从轧机直接进入纵切工序和热弯工序；从而实现热轧后的连续热弯成型，充分利用了热轧的余温。

图15所示为本发明的连续热弯成型装置200布置在中厚板轧机生产线的精轧机后的立面示意图。

如图16和17所示，本例中优选地，中厚板轧机生产线包括依次设置的加热炉101、高压水除鳞装置102、粗轧机103、精轧机104，所述连续热弯成型装置200包括热分条机组106和热弯成型机组108，热分条机组106设置在精轧机104后，在热分条机组106与精轧机104之间设置对中装置105，在连续热弯成型装置200的热分条机组106(纵切装置)与热弯成型机组108(变形压辊3)之间设置对中装置107，其中纵切可在热弯之前、之后或同时进行，在连续热弯成型装置200下游设置横切装置109横向定尺，横切装置109下游设置冷床台架110等，其中横切装置可以是飞剪或飞锯等。

图18和图19所示为连续热弯成型装置200的热分条机组106在热弯成型机组108之后的布置示意图；热弯成型机组108与与精轧机104之间设置对中装置105。

在另一实施方式中，纵切工序和热弯工序对应的工位(即连续热弯成型装置200)布置在轧线末端，所述轧线末端指的是精轧、矫直等工序之后位于冷床之前，通过辊道直接进入连续热弯成型装置200(不经过原生产线的冷床114，与原来的精整线并排布置)，连续热弯成型装置200也包括纵切在热弯之前、之后或同时进行三种情况，其中的热分条机组106包括圆盘剪切分和减薄切断的方式。具体如图17所示，该中厚板轧机生产线包括依次设置的加热炉101、高压水除鳞装置102、粗轧机103、精轧机104、ACC冷却装置11、热矫直机112、热分切机113、冷床114、切头剪115、双边剪116、定尺剪117、冷矫直机118、定尺板横移台架119、钢板收集装置120等；本发明的连续热弯成型装置200布置在热分切机113或热矫直机112之后，钢板或带钢经热矫直机112和热分切机113后可分两路，一路进入冷床冷却后精整或剪切；另一路直接进入连续热弯成型装置200；图20示为分条在前，成型在后的方式，在热分条机组106与热分切机113之间可设置有对中装置105，热分条机组106与热弯成型机组108之间设置有对中装置107，热弯成型机组108下游设置横切装置109和冷却台架110等。

图21所示为连续热弯成型装置200布置在轧线末端的示意图，不同的是成型在前，分条在后，在热弯成型机组108与热分切机113之间设置有对中装置105，热分条机组106下游设置冷却台架110、横切装置109和收集台架123。

成型与分条同步进行的方式参照图21和图18的方式，将热分条机组106融入热弯成型机组108中，即在热弯成型机组108的压辊上设置减薄辊环，逐步减薄，最后切断。

该实施方式旨在说明连续热弯成型装置的布置位置，与中厚板轧机生产线的对接方式，中厚板轧机生产线中各设备可根据相应的功能需求而增加或减少。

实施例3

在此基础上，本发明还提供一种实施例1所述的热态板/带的在线辊压热成型工艺在炉卷生产线上的应用，其中连续热弯成型装置200同样包括实施例1中所述的分条在热弯之前，分条在热弯之后，分条与热弯同时进行三种情况，其中的热分条机组106包括圆盘剪切分和减薄切断的方式。其生产线布置方式与实施2相似，所述连续热弯成型装置200设置在精轧机后，或者轧线末端。不同的是本例中粗轧机103后为炉卷轧机121。

图22所示为本发明的连续热弯成型装置200布置在炉卷生产线的炉卷轧机121后的立面示意图。图23为本发明的连续热弯成型装置200布置在炉卷生产线的炉卷轧机121后的平面示意图，其中122为收集台架，其余与实施例2相似。

图24为本发明的连续热弯成型装置布置在炉卷生产线的平面示意图，连续热弯成型装置布置在轧线末端，钢板经辊道后直接进入连续热弯成型装置200，其余与实施例2相似。本例中旨在说明连续热弯成型装置的布置位置，与炉卷生产线的对接方式，炉卷生产线中各设备可根据相应的功能需求而增加或减少。

实施例4

本发明还提供一种实施例1所述的热态板/带的在线辊压热成型工艺在热带钢连轧机上的应用，纵切工序和热弯工序对应的工位布置在精轧机出口或者输出辊道的其它位置，或者布置在卷取机后的延伸辊道上。其中输出辊道的其它位置是指精轧机出口与卷取机210之间的输出辊道的任意位置。

具体参见图25所示，在一个实施方式中，本发明的连续热弯成型装置200布置在精轧机组208下游，位于精轧机出口。本例中示意性地给出了该热带钢连轧机的组成结构，如图26所示，其包括依次设置的加热炉201、粗除鳞箱202、第一粗轧机203、第二粗轧机204、热卷箱205、飞剪206、精除鳞箱207、精轧机组208、层流冷却装置209、卷取机210，其中本发明的连续热弯成型装置200布置在卷取机210后，图26所示为先分条再成型的布置方式，热分条机组106与卷取机210之间设置对中装置211，热弯成型机组108与热分条机组106之间设置对中装置212。在热弯成型机组108与热分条机组10之后还设置有横切装置213和冷却台架214；该热带钢连轧机生产线可根据需求增减设备。

图27所示为先成型再分条的布置方式，热分条机组106在热弯成型机组108之后，热弯成型机组108与卷取机210之间设置对中装置211，热分条机组106与热弯成型机组108之间可设置或不设对中，热分条机组106下游依次设置冷却台架214、横切装置213和收集台架215。

上述两种布置方式同样包括分条在热弯之前，分条在热弯之后，分条与热弯同时进行三种情况，其中的纵切装置包括圆盘剪切分和减薄切断的方式。

实施例5

本发明还提供一种实施例1所述的热态板/带的在线辊压热成型工艺在热处理线或再加热线上的应用，该工艺应用于热处理线或与再加热线配合，将热钢板或带钢加工成型钢，所述连续热弯成型装置200布置在热处理炉输出辊道上，即位于热处理炉之后，与热处理炉之间可间隔或不间隔其他设备。

具体参见图28所示，具体地，本发明的连续热弯成型装置200布置在热处理矫直机304下游，与原热处理定尺剪306平行，优选地，本发明的热处理线包括依次设置的上料装置301、抛丸机302、热处理炉303、热处理矫直机304、热处理冷床305、热处理定尺剪306和收集装置307；本发明的热分条机组106设置在热处理矫直机304后，并与热处理矫直机304之间设置对中装置308，热弯成型机组108与热分条机组106之间设置对中装置309，热弯成型机组108之后设置有横切装置310和冷却台架311。如图29所示，当热分条机组106在热弯成型机组108之后时，热弯成型机组108与热分条机组106之间可设置或不设对中，热分条机组106下游依次设置冷却台架311、横切装置309和收集台架312。其他实施方式中连续热弯成型装置200可布置在热处理炉之后的其他位置，该热处理线可根据需求增减设备。

本发明的有益效果在于：

充分利用现有的中厚板、热连轧、炉卷轧机或热处理线设备，利用轧后钢板或带钢的余温直接弯曲成满足装配式建筑所需厚度的型钢，拓展现有生产线的供给侧产品，释放现有生产线的能力；生产的大厚度型钢可直接用于装配式建筑的钢结构生产，代替了现有钢结构厂冷弯成形生产线和开坡口等附属生产线，以及冷弯无法实现的部分产品(如弯曲圆角处开裂等)，进而降低装配式钢结构的成本，提高竞争力。

热弯型钢突破了在断面规格上的限制，可生产大断面厚规格各类型钢，填补了该类产品通过弯曲成型的空白；热态板/带的在线辊压热成型生产线便于布置于中厚板(炉卷)、热轧带钢或热处理生产线的多个位置，而不影响现有生产线的产品生产，便于现有企业进行技术改造。

任何熟悉此技术的人士皆可在不违背发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，用于热态钢板或带钢的热弯成型，其特征在于：将来料为热态的钢板或带钢经过纵切工序和热弯工序后变成具有指定形状的型钢，所述热态的钢板或带钢先纵切再热弯、先热弯再纵切或者纵切与热弯同步进行，所述纵切工序中，将钢板或带钢进行纵切分条；所述热弯工序中通过变形压辊组对钢板或带钢进行连续热弯成型。

2.根据权利要求1所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：所述热弯工序中采用多对带孔槽的变形压辊对热态钢板或带钢连续变形，将钢板逐渐变成具有指定断面形状的型钢断面。

3.根据权利要求1所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：所述热弯工序中，沿成型方向，变形压辊的孔型由浅变深，孔型间的间距相应的由宽变窄，最末端的变形压辊具有最终的断面深度和宽度；钢板的断面随着变形压辊深度的加深而宽度变小，最后达到最终的断面形状。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：所述纵切工序中直接通过纵切装置进行分条。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：所述纵切工序通过减薄压辊对需要切分的位置逐步减薄，最终由分切剪切断或最末端的减薄压辊切断。

6.根据权利要求5所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：所述减薄压辊设置在变形压辊上游或下游，或者减薄压辊与变形压辊设置为一体。

7.根据权利要求1所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺，其特征在于：纵切后的钢板或带钢边部为平行断口、具有V型剖口或X型剖口。

8.一种根据权利要求1-7任意一项所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺在中厚板轧机生产线或炉卷生产线中的应用，其特征在于：纵切工序和热弯工序对应的工位布置在中厚板轧机生产线或炉卷生产线的轧机后，钢板或带钢从轧机直接进入纵切工序和热弯工序；或者纵切工序和热弯工序对应的工位位于中厚板轧机生产线或炉卷生产线轧线的末端，通过辊道送入纵切工序和热弯工序进行处理。

9.一种根据权利要求1-7任意一项所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺在热连轧生产线上的应用，其特征在于：纵切工序和热弯工序对应的工位布置在精轧机出口或者输出辊道的其它位置，或者布置在卷取机后的延伸辊道上。

10.一种根据权利要求1-7任意一项所述的一种热态板/带的在线辊压热成型工艺在热处理线或再加热线上的应用，其特征在于：该工艺应用于热处理线或与再加热线配合，将热钢板或带钢加工成型钢。