CN102513806A - 一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法及其装置，属于型材加工技术及设备领域，以解决现技术中存在的只能生产等厚度冷弯型钢，材料利用不充分等问题；技术方案是以等厚度卷材为原料，开卷后经矫平、酸洗后进入变厚度轧制系统进行变厚度轧制，再经脱脂、在线回火后成为纵向连续变厚度板材，平整轧制、纵剪后进入辊成形装置并成形出最终型材，进入出料台，后续工艺还包括切断、捆扎和包装等。本发明据上述方法还提供一种冷弯型材辊成形装置，其具有计算机系统、检测装置、出料台、工作台等；通过上述方法及装置可实现变厚度冷弯型材的成形，材料利用充分等目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法及其装置，属于型材加工技术及设备领域。
背景技术
近年来，随着人类文明和科技的不断发展，导致了世界自然资源的枯竭与贫化，冷弯型钢作为一种环保、节能的新型建筑材料被人们广泛接受。与热轧型钢相比，具有截面力学性能、惯性矩、抗扭刚度大，易于施工，冷弯型钢的节点连接也非常方便，不像热轧型钢那样需要大量的节点板，也不像圆管节点那样需要复杂的连接。另外，冷弯檩条和彩色压型板的连接也比较简单，可以单面进行施工、防腐性能好等特点。冷弯型钢被广泛应用于建筑、交通运输、汽车及拖拉机制造、机械制造、造船、电力等行业。建筑业是冷弯型钢最主要的用户，国外发达国家建筑业用冷弯型钢已占其建筑用钢的40％～70％。
目前，冷弯型钢都是以标准的等厚度薄钢板、带钢在常温的状态下，通过辊轧、冲压等方法冷弯成各种形状的截面型钢。而从上世纪九十年代初开始，一种新工艺——纵向(在轧制或成型过程中，沿轧制或成型方向即为纵向)连续变厚度板材轧制最早在德国被开发出来。这种板材，设计人员可根据后续成形加工中板材各个部位的实际受力和变形以及整个产品的承载情况制作成沿轧制方向上厚度按预先定制连续变化的板料。由于纵向连续变厚度板材的变厚度是由制造过程中辊轧轮的运动形成的，因此纵向连续变厚度板材的厚度变化次数的增加对成本不会造成任何影响等优点，而被广泛应用于汽车、机械、建筑等行业。纵向连续变厚度板材在减重效果、机械性能、适应性、厚度优化分布、断面曲线多样化、后续加工可靠性等方面有着明显的优势。研究表明，以等厚度梁为参考，运用纵向连续变厚度板材制作成同样性能的梁，其重量减少达40％，这也意味着节省了40％的材料，对于现在资源日益缺乏的社会环境，可见其经济效益的可观。
目前，冷弯型钢成形都是以等厚度薄钢板、带钢为原料，且其成形设备也只能适用于等厚度薄钢板、带钢，成形模具柔性差，不能充分的利用金属材料，产品质量重，生产效率低，使用成本也较高。同时，用于调整上模位置的压下调整机构也是采用手动调节，调节时费时费力，无法满足目前多批次小批量的生产模式。如中国专利公开号101773953A，公开日2010年07月14日，发明创造的名称为一种生产大宽幅U型槽钢的辊弯成形工艺及生产线，该申请案公开了一板料通过若干装辊装置，装辊装置对板料两侧进行弯折，使板料两边产生弯折角，并且按板料的运动方向在后的装辊装置令弯折角逐渐增大，直至90°，使初步成形U型槽钢。此方法中将现有的辊弯成形工艺原理，运用到U型槽钢的辊弯成形上，具有一定的先进性，但此方法生产线的成形模具柔性差，只适用于等厚度板的轧制，不能充分的利用金属材料，且所用模具为固定模具，在需要加工不同尺寸时，需要更换不同的模具，并且其辊轴的轴向调整机构多用手动调整，效率非常低，使用成本也较高。
发明内容
本发明主要针对现有技术的缺陷和不足，结合柔性轧制技术及辊弯成形技术，提出一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法。
该发明的技术方案为：以等厚度卷材为原料，开卷后经矫平、酸洗后进入变厚度轧制系统进行变厚度轧制，再经脱脂、在线回火后成为纵向连续变厚度板材，平整轧制、纵剪后进入辊成形装置并成形出最终型材，进入出料台，后续工艺还包括切断、捆扎和包装等。
根据上述方法提供一种适用于纵向连续变厚度板材的冷弯型材辊成形装置，其具有计算机系统、检测装置、出料台、工作台、工作台上设置有矫平轧机、纵剪机及辊弯成形机组，板材前进及轧制的动力由动力源提供，经减速器、传动杆、联轴器传递并由主动轴输入；纵向连续变厚度板材经平整轧制、裁剪后进入由计算机系统控制的型材辊弯成形机组，完成型材的成形。
如上所述的检测装置，其由压力传感器、厚度检测仪、位移传感器、速度传感器等组成，辊弯成形过程中需要由检测系统测量的数据包括：张紧力，进料厚度，轧辊位置，轧辊的转动速度等。压力传感器、厚度检测仪都安装在板料进口处，位移传感器、速度传感器安装在矫平轧机和辊弯成形机组上，在相应的位置安置好了精确的传感器，实时地获取数据并传输到计算机系统，计算机系统经过计算再把数据传输给矫平轧机和辊弯成形机组，对轧辊间隙进行控制，完成对矫平轧机和辊弯成形机组的实时控制。
本发明与现有技术相比，具有以下突出优点和效果：
1、无缝地结合了柔性轧制技术及辊弯成形技术，设计人员可根据后续成形中钢板各个部位的实际受力和变形以及整个产品的承载情况制作成沿轧制方向上按预先定制连续变化的板料，并最终辊弯成型材，这样更能符合实际情况，节省材料；
2、与等厚度板产品相比，本发明最终产品在同等性能的情况下，重量降低20％至40％。
3、在加工过程中，轧辊、矫正全部自动控制和即时调节，适用性广、精度高、提高了生产效率和产品质量。
本发明的实用效果是，能实现纵向变厚度冷弯型材的生产，实时、自动控制模具位置，调整方便，生产效率高，精度高、材料利用充分、降低生产成本等优点。
附图说明
图1为纵向变厚度冷弯型材制备流程示意图；
图2为纵向变厚度冷弯型材辊成形装置结构示意图；
图3A为实施例U型材最终成形示意图，图中，1表示此处厚度为1mm，2表示此处厚度为2mm；
图3B为实施例U型材厚度为1mm处的截面图；
图3C为实施例U型材厚度为2mm处的截面图。
图中，1、开卷机，2、等厚度卷材，3、矫平机，4、酸洗槽，5、变厚度轧机，6、厚度检测仪，7、压力速度传感器，8、脱脂装置，9、在线热处理装置，10、矫平轧机，11、纵剪机，12、型材辊成形装置，13、出料台，14、检测装置，15、联轴器，16、辊弯成形机组，17、动力源，18、传动杆，19、工作台。
具体实施方式
以下结合说明书附图详细说明本发明所提供的方法及成形装置的具体结构和工作原理。
如图1所示，等厚度卷材2装在开卷机1上，开卷后经过矫平机3矫平、酸洗槽4酸洗后进入变厚度轧制系统进行变厚度轧制，再经脱脂装置8进行脱脂、在线热处理装置9在线回火后成为纵向连续变厚度板材，由矫平轧机10平整轧制、纵剪机11裁剪后进入适用于纵向连续变厚度板材的型材辊形装置12并成形出最终型材，进入出料台13，后续工艺还包括切断、捆扎和包装等。
如上所述的变厚度轧制系统，其由计算机系统、变厚度轧机5、厚度检测仪6、压力速度传感器7等组成，首先设计人员确认最终纵向连续变厚度板材料外形的基本数据并输入计算机系统，计算机系统对变厚度轧机5的辊缝进行控制，把辊缝调节到现在需轧制的厚度的辊缝间隙。然后由厚度检测仪6测量辊缝输出端的板料厚度及压力速度传感器7测量的板的张力、速度等信息传回计算机系统，再由计算机系统判断轧制出的厚度是否符合需要的厚度，即时对辊缝进行调节控制，以控制纵向连续变厚度板材的轧制精度。
如上所述的型材辊成形装置12，图2所示，其具有计算机系统、检测装置14、出料台13、工作台19、工作台19上设置有矫平轧机10、纵剪机11及辊弯成形机组16，板材前进及轧制的动力由动力源17提供，经减速器、传动杆18、联轴器15传递并由主动轴输入；纵向连续变厚度板材经矫平轧机10平整轧制、纵剪机11裁剪后进入由计算机系统控制的辊弯成形机组16，完成型材的成形。
如上所述的检测装置，其由压力传感器、厚度检测仪、位移传感器、速度传感器等组成，辊弯成形过程中需要由检测系统测量的数据包括：张紧力，进料厚度，轧辊位置，轧辊的转动速度等。压力传感器、厚度检测仪都安装在板料进口处，位移传感器、速度传感器安装在矫平轧机和辊弯成形机组上，在相应的位置安置好了精确的传感器，实时地获取数据并传输到计算机系统，计算机系统经过计算再把数据传输给矫平轧机和辊弯成形机组，对轧辊间隙进行控制，完成对矫平轧机和辊弯成形机组的实时控制。
实施例
采用纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形装置，以U型材成形为实施例，成形截面如图3B，3C。以裁剪后宽度为140mm，厚度为2mm，材质为Q235的等厚度板材为原料，成形速度为20mm/s，柔性轧制后板材纵剪宽度为120mm，回火温度为500℃，辊弯成形后得到如图3A所示的U型材。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (3)
1.一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法，其特征在于，以等厚度卷材为原料，开卷后经矫平、酸洗后进入变厚度轧制系统进行变厚度轧制，再经脱脂、在线回火后成为纵向连续变厚度板材，平整轧制、纵剪后进入辊成形装置并成形出最终型材，进入出料台。
2.用于权利要求1所述的一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法的辊成形装置，其特征在于，所述辊成形装置，其具有计算机系统、检测装置(14)、出料台(13)、工作台(19)、工作台(19)上设置有矫平轧机(10)、纵剪机(11)及辊弯成形机组(16)，板材前进及轧制的动力由动力源(17)提供，经减速器、传动杆(18)、联轴器(15)传递并由主动轴输入；纵向连续变厚度板材经矫平轧机(10)平整轧制、纵剪机(11)裁剪后进入由计算机系统控制的辊弯成形机组(16)，完成型材的成形。
3.如权利要求2所述的辊成形装置，其特征在于，所述的检测装置，其由压力传感器、厚度检测仪、位移传感器、速度传感器等组成，辊弯成形过程中需要由检测系统测量的数据包括：张紧力，进料厚度，轧辊位置，轧辊的转动速度等。压力传感器、厚度检测仪都安装在板料进口处，位移传感器、速度传感器安装在矫平轧机和辊弯成形机组上，在相应的位置安置好了精确的传感器，实时地获取数据并传输到计算机系统，计算机系统经过计算再把数据传输给矫平轧机和辊弯成形机组，对轧辊间隙进行控制，完成对矫平轧机和辊弯成形机组的实时控制。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |