CN1137949A - 热轧方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热轧方法及装置。在热轧装置中，至少顺次设置有连续铸造设备7、隧道式烘炉14、轧制机10、带钢切断机11及地下卷取机6，由连续铸造设备制造的单一扁坯在隧道式烘炉中保热或加热，从隧道式烘炉中出来的扁坯由轧制机轧成目标板厚并由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料在行走间由带钢切断机按一定长度切断，轧制机输出侧的目标板厚在行走间变化的进行目标板厚行走间的变更，由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。

Description

热轧方法及装置

本发明涉及一种对加热的钢板等连续轧制的热轧方法及装置。

图6示出了一种典型的用于实施轧制加热钢板的热轧方法的热轧装置生产线的构成。在该热轧装置中，对厚度为200-260mm、宽为60-1800mm、长为2-20m大小的轧制材料，即扁坯进行轧制，制造出1-12mm板厚的卷材。加热炉1对装入的扁坯加热到温度为1100℃之后，将该扁坯从扁坯输送工作台上抽出。加热、抽出的扁坯由除鳞装置2除去其表面上生成的氧化铁，并送往粗轧机3。粗轧机3通常由数个立式轧机和卧式轧机所构成，在厚度和宽度方向上对扁坯进行轧制。利用该粗轧机将扁坯的厚度减至40mm左右，再送往精轧机4。精轧机4通常由4-7台卧式轧机构成，将轧制材料轧制成厚度为1-12mm板材。从精轧机出来的轧制材料，由轧制材料冷却装置5冷却至目标卷曲温度，再由地下卷取机6卷成卷状。

也就是说，图6的例子示出了利用热轧装置，加热扁坯、对每一扁坯进行轧制、卷成卷状的作业过程。

图7示出了另一种生产线的构成，是杂志“钢铁工程师”(Iron and steel engineer)1993年12月第36-41页所揭示的热轧装置，该装置对用连续铸造设备所制造的扁坯进行轧制。

在该热轧装置中，用连续铸造设备7制造出厚度为50mm的扁坯。该扁坯由设置在连续铸造设备7输出侧的切断机8根据长度切断，使其变成一定重量的扁坯，送给隧道式烘炉9。在隧道式烘炉9中把扁坯加热到1080-1150℃后，送给轧制机10。轧制机10由数个卧式轧机所构成、将扁坯轧制成规定的板厚。从轧制机出来的轧制材料由轧制材料冷却装置5冷却到目标卷取温度，再由地下卷取机6卷取。连续铸造设备通常每一次能够制造出150吨左右的扁坯，因此，在制造25吨卷材的场合，将铸造的扁坯切成6段进行轧制。也就是说，即使是对图7所示的连续铸造出的厚度较薄的扁坯能直接轧制的热轧装置，也就完成将其分割成小扁坯，对每一扁坯进行轧制、再卷成卷状的作业过程。

在图6所示的热轧方法中，可以对大量的扁坯顺次进行加热、轧制，具有较大的生产能力。但是，加热前的扁坯一般是处在常温状态，要将这种扁坯在加热炉中加热到1100℃左右所需要的能量是相当大的。

另一方面，图7所示的热轧方法，由于连续铸造的扁坯温度大约为900℃的高温，因此，用隧道式烘炉加热所需的能量，与图6所示的热轧方法相比较非常小。但是，生产量因连续铸造设备或轧制机的生产能力而受到限制，是图6热轧装置的1/2-1/3左右。

此外，在轧制每一扁坯的以往的热轧装置中，轧制材料都要通过由数台所构成的轧机，之后，由地下卷曲机卷取，即对每一扁坯来说，都必须经过所谓的板材穿过轧机的作业，例如，图6的板材穿过轧机的作业中，由精轧机4轧制的轧制材料的前端，通过轧制材料冷却装置5到达地下卷取机6。

在轧制材料的前端到达地下卷取机6期间，轧制材料是由精轧机所产生的轧机输送力与精轧机4和地下卷取机6之间设置的工作台轧辊所产生的输送力输送到地下卷取机的。也就是说，在轧制材料前端到达地下卷取机6之前，因轧制材料的重力而使轧制材料在工作台轧辊上受到约束，并且，在风压或者由轧制材料冷确装置5引起的来自于轧制材料下部冷却水的压力较强的场合，会出现轧制材料脱离工作台轧轨、产生波动现象，导致轧制材料不能到达地下卷取机的故障发生。

这种现象在板厚较薄时更易发生，以往，在板厚比1.0mm薄时，就不能稳定地制造。

本发明的目的是，为了解决上述问题而提供一种既能满足节约能量、生产性高，同时，又能使板厚较薄时制造容易的热轧方法及装置。

在本发明中，权利要求1-5记载了为完成上述目的所采用的手段。

权利要求1所记载的热轧装置，至少顺次设置有连续铸造设备、隧道式烘炉、轧制机、带钢切断机及地下卷取机，由连续铸造设备制造的单一扁坯在隧道式烘炉中保热或加热，从隧道式烘炉出来的扁坯由轧制机轧成目标板厚，由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，在轧制材料行走期间，由带钢切断机按照一定长度切断，这种轧制机的改进是，轧制机输出侧的目标板厚，可以在行走期间实现行走板厚变更，从而由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。

权利要求2所记载的热轧装置，至少顺次设置有连续铸造设备、隧道式烘炉、粗轧机、精轧机、带钢切断机及地下卷取机，同时，粗轧机和精轧机邻接而设置，由连续铸造设备制造的单一扁坯在隧道式烘炉中保热或加热，从隧道式烘炉出来的扁坯由粗轧机轧制成目标厚度的棒材，该棒材由精轧机连续轧制成目标板厚，再由地下卷取机卷机，被卷取的轧制材料在轧制材料行走期间，由带钢切断机按照一定长度切断，这种轧制机的改进是，利用粗轧机实现行走期间使棒材厚度变化和/或利用精轧机实现行走期间板厚的变化，由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。

权利要求3记载的热轧装置，是对权利要求2的热轧装置的改进，进一步地，粗轧机实现宽度方向上进行轧制的垂直轧制和厚度方向上进行轧制的水平轧制，并且，在垂直轧制中，在行走期间，能够使棒材的宽度产生变化，从而由同一扁坯制造出板厚不同和/或宽度不同的若干个卷材。

权利要求4所记载的热轧方法，至少顺次设置有连续铸造设备、隧道式烘炉、轧制机、带钢切断机及地下卷取机，由连续铸造设备制造的单一扁坯在隧道式烘炉中保热或加热，从隧道式烘炉出来的扁坯由轧制机轧成目标板厚，由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，在轧制材料经过数卷的行走期间，由带钢切断机按照一定长度切断，在前述轧制机输出侧的目标板厚，可在行走期间变化，实现行走板厚度变更，从而由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。

权利要求5所记载的热轧方法，至少顺次设置连续铸造设备、隧道式烘炉、轧制机、带钢切断机及地下卷取机，同时，粗轧机和精轧机邻接而设置，由连续铸造设备制造的单一扁坯在隧道式烘炉中保热或加热，从隧道式烘炉出来的扁坯由轧制机轧制成目标板厚的棒材，该棒材由前述精轧机连续轧制成目标板厚，再由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，在轧制材料经过数卷的行走期间，由带钢切断机按照一定长度切断，利用粗轧机使行走期间棒材厚度变化以实现行走间棒材厚度变更和/或利用精轧机使行走期间目标板厚的变化，以实现行走间板厚变更，从而由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。

下面，叙述本发明的原理和作用。在图7所示的以往的热轧方法中，轧制机的生产量的难关主要是对薄卷材的轧制，也就是说，对薄物成的轧制。通常在轧制每一扁坯的过程中，反复多次经过板材穿过轧机、加速、稳定轧制、减速、去尾的作业状态。在此，由于板材穿过轧机及去尾时的轧制速度是作业稳定性的先决条件，因此，如图8所示，比一般稳定轧制时的速度低。例如，在轧制板厚为2mm以下的薄物场合，图8所示的板材穿过轧机的速度V_TH是600(mPm)、稳定轧制速度V_Run1200(mPm)、去尾速度V_ouT为900(mPm)。此外，如图8所示，卷材期间是停止轧制时间。该时间是为下次轧制作准备等的必要时间，如果无此时间，生产性会大幅提高。此外，由于作业上的故障，会使板材穿过轧机时间与去尾时间重合，薄物轧制故障发生危险性高。而在图7所示的热轧方法中，如果轧制机能减少板材穿过轧机及去尾的作业、就可以节省能量，同时提高生产能力，也容易实现1mm以下薄物的轧制。

而在权利要求1所记载的热轧装置，是鉴于上述观点作出的本发明，在该热轧装置中，用连续铸造设备制造的单一扁坯经过保热或加热，再将该扁坯轧制成目标板厚、卷成卷材、被卷取的轧制材料在行走期间按照一定长度切断，这种热轧装置还备有，在行走期间，使目标板厚产生变化的行走板厚变化控制装置，通过由单一的扁坯制造出板厚不同的若干卷材，大幅度地减少了板材穿过轧辊和去尾作业，同时，由于卷材期间为不停止轧制的时间，满足了省能、生产性高两方面要求，并且使薄物轧制易于实现，可以实现生产通用化。

此外，进一步提高生产量的方法，是有效地使扁坯厚度变厚的方法。例如，在用7所示的热轧方法中，扁坯厚度为50mm，如果将此变为150mm，可单纯地将生产量增大三倍。但是，如果扁坯厚度变厚，由于轧制机减厚能力的因素，就必须如图6那样，设置粗轧机与精轧机的两台轧制设备。

在权利要求2所记载的热轧装置，就是针对这种作业条件作出的。由于精轧机和精轧机邻接设置，所以，生产线长度变短，降低了设备费用，同时，减少了棒材的温度下降，而且，由连续铸造设备制造的扁坯在轧制前不用切断，而在轧制后切断，从而提高了生产能力。进一步，生产上顺利地由同一扁坯制造目标板厚不同的卷材，这是必须的。为了满足这种要求，至少在粗轧机和精轧机的其中之一能够实现行走期间使目标板厚产生变化，以实现行走间板厚变更，由同一扁坯制造出板厚不同的卷材。满足了省能、生产性高两方面的要求，除此之外，轧制薄物容易、生产通用性强，可以实现计划生产。

此外，在考虑生产方案灵活性时，可以连续轧制板宽不同的卷材，灵活性非常大。权利要求3所记载的热轧装置是为实现这一目的而作出的，为了实施权利要求2所记载的热轧装置，而将构成粗轧机的立式轧制机轧辊的开度做成在行走期间可变化的形式，使棒材的宽度可变化，由此，由同一扁坯制造出板宽不同的卷材，结果，满足了省能、生产性高两方面要求，此外，生产通用性强，可以计划生产。

在权利要求4所记载的方法中，轧制机输出侧的目标板厚在行走期间可以变化，因此，由同一扁坯可制造出板厚不同的卷材。

进一步，在权利要求5所记载的方法中，可以通过粗轧机实现行走期间棒材厚度的变化和/或由精轧机实现行走期间目标板厚的变化，借此，可以由同一扁坯制造出板厚不同的若干卷材。

图1是实现本发明热轧方法的热轧装置第一实施例的生产线构成图。

图2是为说明图1所示实施例动作的轧制速度与时间的关系图。

图3是为说明图1所示实施例动作的扁坯长度与行走期间板厚变化点的关系图。

图4是实现本发明热轧方法的热轧装置第二实施例的生产线构成图。

图5是实现本发明热轧方法的热轧装置第三实施例的生产线构成图。

图6是采用以往轧方法的热轧装置生产线的构成图。

图7是采用以往另一种热轧方法的的热轧装置生产线的构成图。

图8是采用以往热轧方法的热轧装置的动作说明用的轧制速度与时间关系图。

图1是实施本发明热轧方法的第一实施例图，在图1中，用连续铸造设备7制造的扁坯，不象图8所示传统技术那样切断，而是送往典型的隧道式烘炉的扁坯加热装置14中，在扁坯加热装置14中将扁坯加热到轧制机输入侧所规定的温度，再送给轧制机10。

在轧制机10中被轧制成目标板厚，由轧制材料冷却装置5冷却到卷取所规定的温度，之后，由地下卷取机6卷成卷状。当卷取中卷材的重量或长度到达规定值时，由设置在地下卷取机6输入侧的带钢切断机11将轧制材料在行走间切断。切断时的地下卷取机侧的轧制材料仍被卷取，而轧制机侧的轧制材料输送给另一地下卷取机，开始卷取。

由同一扁坯制造出几卷卷材的图1所示实施例的轧制机，其速度特性曲线在图2中表示。第一卷必须经过板材穿过轧机的作业，用板材穿过轧机的速度V_TH使板材穿过轧机，用稳定轧制速度VRun加速。在图1所示实施例中，仅最后一卷卷材，也即第n卷卷材，必须经过去尾作业，而其它卷材不必经过去尾作业，所以，其它卷材依然可以采用稳定轧制速度轧制。第一卷和第二卷交界处到达带钢切断机之前，速度减到带钢切断机可以切断速度Vc(例如1000(mPm))，由带钢切断机在第一和第二卷的交界处切断，之后，将轧制速度加速到稳定轧制速度。

一般地，有必要在生产上顺序地由同一扁坯制造出目标板厚不同的卷材。在这种场合，如果能够使目标板厚在行走间产生变化以实现行走间板厚变更。由同一扁坯制造出板厚不同的卷材，就能满足这种要求。于是，在由数台所构成的轧制机中，在行走间，也即在轧制过程中，使目标板厚产生变化的行走间板厚度变更已在冷轧机中广泛应用，而热轧机中有关行走间板厚变更的技术，也已在第36次塑性加工联合讲演会(1985年10月6-8日举行)的论文集，第181-184页中有关“热轧精轧机行走间板厚变更的控制”中揭示。

但是，这种公知例子所记载的行走间板厚变更技术是采用能对各台输出侧板厚进行控制的板厚控制及能降低各台之间质量流变化的质量流控制方法。

在本发明中，采用与上述方法不同的行走间板厚变更技术。

图3示出了根据本发明的，由同一扁坯制造出5卷板厚不同的卷材的板厚变更的例子。各卷材之间交界处的板厚变更点，由GCP1-GCP4表示。从扁坯前端到各板厚变更点的扁坯长度L₁-L₄根据生产计划予先设定。

图1中的扁坯测长度装置25用于测定扁坯前端进入例如轧制机10第一台后的扁坯长度，而且是图3所示的各板厚变更点GCP1-GCP4到达F₁台时的定时输出装置。扁坯的长度可以通过对扁坯的速度求时间积分而得到，扁坯的速度可以从如第一台轧辊的速度和第一台的后退率中求得。

接着，在轧制机由7台F₁-F₇所构成的场合的例子中，考虑了第i卷和第(i+1)卷之间的行走间板厚变更。在表1a中示出了轧制位置设定值与板厚变更点所通过的台位之间的关系，而在表1b中示出了轧辊速度设定值与板厚变更点所通过的台位之间的关系。

其中S_j，i表示第i卷卷材在第j台的轧制位置设定值；

V_j，i表示第i卷卷材在第i台的轧辊速度设定值。

板厚变更点到达F₁台之前，由于正在进行第i卷的轧制，所以，轧制位置及轧辊速度设定值都表示第i卷的设定值。

板厚变更点顺次从F₁台到F₇台通过时，轧制位置设定值如表1a所示，是将板厚变更点到达台位的设定值变更或第(i+1)卷的设定值。

另一方面，轧辊速度设定值在表1b中示出，是指从板厚变更点到达台位上游侧的全部台位的变更。也就是说，假如板厚变更点到达的台位为K时，板厚变更点到达台位的速度设定值变更为V_kk，其上游的台位的速度设定值变更为V_jk(j＝1～(k-1))。

在此，V_kk及V_σ分别由式(1)、式(2)来确定。 ${\stackrel{-}{V}}_{\mathrm{kk}}=\frac{V_{k,j}(1+f_{k,j})}{1+f_{\mathrm{kk}}}----\left(1\right)$ ${\stackrel{-}{V}}_{\mathrm{jk}}=\frac{h_{k,i+1}\·{\stackrel{-}{V}}_{\mathrm{kk}}\·(1+f_{\mathrm{kk}})}{h_{j,i+1}(1+f_{j,i+1})}---\left(2\right)$ V_k，i：第i卷卷材在K台位的轧辊速度设定值(mPm)；f_k，i：第i卷卷材在K台位的前进率(-)；f_kk：板厚变更点通过台位(k台)的前进率(-)；h_k，i+1：第(i+1)卷材在K台位输出侧的目标板厚(mm)；h_j，i+1：第(i+1)卷卷材在j台位输出侧的目标板厚(mm)；f_j，i+1：第(i+1)卷卷材在j台位的前进率(-)。

板厚变更点通过K台位时，由于轧制位置设定值变更为第(i+1)卷卷材的设定值，因此其输出侧的板厚变更为第(i+1)卷卷材的目标板厚。

这时，K～(k+1)台之间的张力，在保持第i卷值的场合，K台输出侧的板材速度必须保持为第i卷的值，上述式(1)就是从该关系导出的。

此外，1～(k-1)台位，由于第(i+1)卷卷材已进入轧制，随着K台位的轧辊速度的变更，式(2)所表示的质量流能够满足一定的要求，使1～(k-1)台位变更为轧辊速度设定值。于是，在板厚变更点经过F₇台位的时候，全部台位变为第(i+1)卷材的速度设定值。

表1a  轧制位置设定值

表1b  轧制速度设定值

图1中20是轧制机驱动装置，具有构成轧制机10的各台的驱动电机和将其速度控制成指定值的速度控制装置，设置在轧制机10上的轧制位置控制装置21将各台的轧制位置控制成规定值。设置在轧制机10上的行走间板厚变更控制装置22由设定值计算部23和轧制机控制部24构成。

设定值计算部23用于决定下一次轧制的卷材的轧制方案，也就是说，决定表1a、表1b所示的各台输出侧的板厚、轧制位置设定值及轧辊速度设定值等。将其施加给轧制机控制部24。与此对应，轧制机控制部24追踪由规定的卷材长度预先决定的板厚变更点。使板厚变更点定时到达各台位，将根据设定值计算部23所输送的数据而得到的设定值变更量施加给轧制机驱动装置20及轧制位置控制装置21。

轧制机驱动装置20和轧制位置控制装置21用上述指令值变更轧辊的速度及轧制位置。由此，顺次将各台输出侧的板厚变更为第(i+1)卷的值，板厚变更点通过最后台位时结束第(i+1)卷轧制的变更。

在轧制机10输出侧目标板厚变更完之后，在板厚变更点附近，例如距板厚变更点1m后的点处设定切断点，该切断点定时到达带钢切断机11时将轧制材料切断，除第一卷卷材之外侧第(i+1)卷材由地下卷取机开始卷取，板厚变更点跟踪装置26用于决定利用带钢切断机11的定时切断，在板厚变更点通过轧制机10后，利用最后一台的轧辊速度和前进率之积求出最后一台输出侧轧制材料速度的时间积分，由此，将来自于最后一台的板厚变更点位置换算成对带钢切断机控制装置27的输出。

带钢切断机控制装置27利用板厚变更点跟踪装置26的输出，检测预先决定的切断点是否则达带钢切断机11处，以便启动用于切断轧制材料的带钢切断机11。

根据该实施例，必须经过板材穿过轧制机作业的第一卷卷材可以稳定地进行板材穿过轧机的作业，在板厚较厚例如20mm时，也可以实现此作业后的行走间板厚变更，可以将其轧制成1.00mm以下的薄物，使薄物轧制易于实现。

即是说，由于适于行走间板厚变更，通用性强，可计划生产，降低了作为不均匀厚度发生的最大因素的板材穿过轧机及去尾作业，由此，可以提高生产能力。

但是，在进一步提高生产量上，前述使板厚变厚的方法是有效的，但当扁坯厚度变厚时，根据轧制机减厚能力的关系，就必须要用图7所示的粗轧机与精轧机的两台轧制设备。

图4示出了实施本发明的热轧方法的热轧装置第二实施例的生产线构成，特别是，由于粗轧机与精轧机邻接设置，其生产线长度变短。图4中与图1相同要素由同一符号表示，省略对其的说明。

在图4中，由连续铸造设备7制造出的扁坯在不切断的状态下直接送给扁坯加热装置14，在此加热到规定的扁坯温度，再送给粗轧机12。粗轧机12由宽度方向的立式轧机和厚度方向上的卧式轧机构成。该粗轧机是在一个方向上轧制的，组成粗轧机12的轧制机必要台数由轧制能力确定。在图4的场合，假设扁坯厚度为150mm时，粗轧机12由一台立式轧机和两台卧台轧机构成。由粗轧机12轧制的扁坯轧制成规定的棒材厚度，例如50mm后送给精轧机13。再由精轧机13将其轧成目标板厚，由轧制材料冷却装置5冷却到所定的卷取温度，最后由地下卷取机6卷成卷状。

当卷取中的卷材的重量和长度达到规定值时，设定在地下卷取机输入侧的带钢切断机11在行走间将轧制材料切断。切断时，地下卷取机侧的轧制材料仍被卷取，而轧制机侧的轧制材料送往其它地下卷取机开始卷取。

在此，考虑棒材长度。当在连续铸造设备中1次所制造扁坯的重量为150吨，棒材宽1000mm、棒材厚50mm时，棒材长度约为380m。在粗轧机与精轧机之间，不需要留这种长度的棒材进入的间隔，构成设备的极佳设计。而在图4的实施例中，粗轧机与精轧机邻接而设置，也就是说，在粗轧机与精轧机之间，要保证一般所配制的切料头机、除鳞器等的空间，又使其接近的程度为除此空间外不再留任何间隔，使粗轧机与精轧相同时轧制，缩短了生产线的长度，降低了设备费用。这是本发明的特点之一。

进一步，粗轧机具有使棒材厚度在行走间变更的机能，精轧机具有使行走间板厚变更的机能，对生产方案的适应能力强。

在图4中，设置在粗轧机12上的粗轧机驱动装置28具有驱动构成粗轧机12的各台轧制机的电机和将电机速度控制为规定值的速度控制装置。同时，在粗轧机12上设置有粗轧机轧制位置控制装置29，用于将构成粗轧机12的卧式轧机的轧制位置控制为规定值。设置在精轧机13上的精轧机驱动装置30具有驱动构成精轧机13的各台轧机的电机和将该电机速度控制为规定值的速度控制装置。同时，在精轧机13上设置有精轧机轧制位置控制装置31。用于将构成精轧机13的卧式轧机的轧制位置控制为规定值。

并且，还设置有为控制粗轧机驱动装置28和精轧机驱动装置30的行走间板厚变更控制装置33，用于对粗轧机12的轧制位置设定值和轧辊速度设定值的变更、以及由此使棒材厚度产生变更进行控制。而且，还能对由精轧机13轧制位置设定值与轧辊速度设定值的变更而引起的目标板厚的变更进行控制。

如前述，在本发明中，由于粗轧机12与精轧机13邻接而设置，棒材在通过粗轧机与精轧机之间的状态下进行轧制。因此，利用粗轧机12可使行走间棒材的厚度产生变化，进一步地，利用精轧机13可以使板厚在行走间变更，而关于如此的行走间板厚变更的控制，可以采用与图1实施例相同的方法。

也就是说，构成行走间板厚变更控制装置33的设定值计算部34，考虑到精轧机与粗轧机为一台轧制机，也需要计算与表1a、表1b相同的、用于行走间板厚变更的轧制位置设定值及轧辊速度设定值，将其向轧制机控制部35输出。

另一方面，扁坯测长装置36用于测定扁坯前端进入构成粗轧机12的第一卧式轧机后的扁坯长度，并检测出板厚变更点到达第一卧式轧机的定时，将形成的定时信号输送给轧制机控制部35。

轧制机控制部35使板厚变更点定时到达粗轧机的第一台位，并利用设定值计算部34的设定值将设定值变更指令施加给粗轧机驱动装置28及粗轧机轧制位置控制装置29，再使第一台的轧位置及轧辊速度设定值产生变更。进一步地，使板厚变更点定时到达粗轧机的其它台位和构成粗轧机13的各台位，将变更相应台位的轧制位置及轧辊速度的设定值变更指令输送给粗轧机驱动装置28、粗轧机轧制位置控制装置29、精轧机驱动装30及粗轧机轧制位置控制装置31。

根据上文所述，可以实现棒材厚度及粗轧机输出侧板厚的变更。

由带钢切断机11在预先确定的切断点对轧制材料的切断，可以采用与图1实施例相同的板厚变更跟踪装置26及带钢切断机控制装置27进行控制。

根据图4所示的实施例，可以增加生产量，同时对1.0mm以下的薄物易于轧制，通过性强，可以计划生产。而且降低了板材穿过轧机及去尾的作业，由此达到了提高生产能力的目的。

以上叙述了棒材厚度及精轧机目标板厚的变更，但是，在棒材厚度不需要变更的场合。或者棒材厚度不能变更的场合，当然可以考虑不变更棒材厚度，而仅使精轧的目标板厚发生变更。

此外，在考虑生产方案灵活性时，可以连续轧制板宽不同的卷材，因此其灵活性非常大。为此，需要考虑对构成图4所示实施例立式轧制机的轧辊开度在行走间产生变更，使棒材幅宽产生变化，这样，便可由同一扁坯生产出板宽不同的卷材。为了实现作为目标板宽变更量的棒材宽度变更量及立式轧机轧辊开度变更量，可以采用公知的轧制理论进行计算，以此来决定。

图5示出了实施本发明的热轧方法的热轧装置第三实施例的生产线构成，图5中与图4相同的要素用相同序号表示，其说明省略。

如图5所示，粗轧机12由立式轧机15及卧式轧机16、17所构成。该立式轧机15由一对立式轧辊在扁坯宽度方向上进行轧制，轧辊开度由立式轧机轧辊开度控制装置37控制为规定值。

为控制该立式轧机轧辊开度控制装置37而设置的行走间棒材宽度控制装置38，由设定值计算部39和轧制机控制部40构成。此外，设定值计算部39，从相应于粗轧机下一次要轧制的卷材目标板宽度的目标板厚、棒材厚度等求出精轧机13轧制的宽度变动量，再求出补正该宽度变动量的棒材宽度，进一步求出对卧式轧机16、17轧制的宽度变动量补正的立式轧机15输出侧的宽度，将这些施加给决定立式轧机轧辊开度的轧制机控制部40。

轧制机控制部40，所连接的扁坯测长装置41，在扁坯前端进入立式轧机15时开始定时，并开始测定扁坯的长度，检测出变更点到达立式轧机15的同时，将定时信号送给轧制机控制部40。轧制机控制部40，根据该定时信号来变更立式轧机输出侧的扁坯宽度，采用来自于设定值计算部39的立式轧机轧辊开度设定值，将该设定值变更指令送给立式轧机轧辊开度控制装置。由此，使粗轧机12输出侧的棒材宽度及精轧机13输出侧的板宽度，在行走间变更。

根据图5所示的实施例，可以由同一扁坯生产出板宽不同的卷材，可以实现生产方案的通用性，及生产性能高的作业。

在此，仅对板宽的变更作了说明，而与图4实施例的板厚变更组合在一起是很容易的。

本发明如上述，可以对连续铸造设备制造出的扁坯直接轧制，减少了热能的消耗量，在扁坯轧制后切断，制造出卷材，由此可缩短轧制时间，达到节省能量，提高生产能力的目的。进一步，由于轧制机具有使行走间板厚变更的机能，及行走间板材厚度变更的机能，因此，可以适应各种生产方案的灵活性，高效率地进行作业，并容易实现1.0mm以下薄物轧制。

Claims (5)

1.一种热轧装置，至少顺次设置有连续铸造设备、轧制材料加热装置、轧制机、带钢切断机及地下卷取机，由前述连续制造设备制造的轧制材料在轧制材料加热装置中保热或加热。由前述轧制机轧制成目标板厚，再由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，由前述带钢切断机按照一定长度切断，其特征是，该热轧装置还包括：

用于测定由前述轧制材料加热装置出来的轧制材料前端的长度、将检测出的轧制材料上预先确定的板厚度变更点到达前述轧制机时的定时信号输出的轧制材料测长装置；

行走间板厚变更控制装置，它具有，对前述轧制机的轧制位置设定值及轧辊速度设定值进行演算的设定值计算部和利用前述设定值计算部所决定的轧制位置设定值及轧辊速度设定值、根据前述定时信号将轧制位置及轧辊速度设定值在行走间进行变更的轧制机控制部；

用于检测前述轧制机输出测板厚变更点的位置的板厚变更点跟踪装置；

根据前述板厚变更点跟踪装置的输出，使前述带钢切断机将轧制材料切断的带钢切断机控制装置；

从而由同一轧制材料连续制造出板厚不同的卷材。

2.一种热轧装置，至少顺次设置有连续铸造设备、轧制材料加热装置、粗轧机、精轧机，带钢切断机及地下卷取机，同时，所述粗轧机与精轧机邻接设置，由前述连续铸造设备制造的轧制材料在所述轧制材料加热装置中保热或加热，由所述粗轧机轧成目标厚度的棒材，用精轧机连续轧制成目标板厚，再由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，由所述带钢切断机按一定长度切断，其特征是，该热轧装置还包括：

用于测定由前述轧制材料加热装置出来的轧制材料前端的长度、将检测出的轧制材料上预先确定的板厚变更点到达前述轧制机时的定时信号输出的轧制材料测长装置；

行走间板厚变更控制装置，它具有，用于演算前述粗轧机轧制位置设定值及轧辊速度设定值、并演算前述精轧机轧制位置设定值及轧辊速度设定的设定值计算部和利用该设定值计算部所确定的轧制位置设定值和轧辊速度设定值、根据前述定时信号将前述粗轧机及精轧机的轧制位置及轧辊速度设定值的行走间进行变更的轧制机控制部；

用于检测前述精轧机输出侧行走间板厚变更点的位置的板厚变更点跟踪装置；

根据前述板厚变更点跟踪装置的输出使前述带钢切断机把轧制材料切断的带钢切断机控制装置，

从而，由同一轧制材料连续制造出板厚不间的卷材。

3.根据权利要求2所记载的热轧装置，其特征是，还包括：

具有在轧制材料宽度方向上进行轧制的立式轧机和在厚度方向上进行轧制的卧式轧机的粗轧机；

用于测定由轧制材料加热装置出来的轧制材料前端的轧制材料长度、并检测出预定板厚变更点位置到达前述立式轧机的轧制材料测长装置；

行走间棒材宽度变更控制装置，它具有，为了使前述板厚变更点处的棒材宽度发生变更而对前述立式轧机的轧辊开度设定值进行计算的设定值计算部和利用由设定值计算部所决定的立式轧机轧辊开度设定值、根据前述定时信号使前述立式轧机的轧辊开度在行走间变更的轧制机控制部，

从而，由同一轧制材料连续制造出板厚和/或板宽不同的若干个卷材。

4.一种热轧方法，其特征是，至少顺次设置有连续铸造设备、轧制材料加热装置、轧制机、带钢切断机及地下卷取机，

由前述连续铸造设备制造的单一轧制材料在前述轧制材料加热装置中保热或加热。

从前述轧制材料加热装置出来的轧制材料由轧制机轧制成目标板厚，并由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料在轧制材料经过数卷的行走期间，由带钢切断机按照一定长度切断，在前述轧制机输出侧的目标板厚，可在行走间变化，实现行走板厚变更，从而由同一轧制材料制造出板厚不同的卷材。

5.一种热轧方法，其特征是，至少顺次设置有连续铸造设备、轧制材料加热装置，轧制机、带钢切断机及地下卷取机，同时，粗轧机和精轧机邻接而设置，由连续铸造设备制造的单一轧制材料在轧制材料加热装置中保热或加热，从前述轧制材料加热装置中出来的轧制材料由轧制机轧成目标板厚的棒材，该棒材由前述精轧机连续轧制成目标板厚，再由地下卷取机卷取，被卷取的轧制材料，在轧制材料经过数卷的行走间，由带钢切断机按一定长度切断，利用粗轧机使行走间棒材厚度变化，以实现行走间棒材厚度变更和/或利用精轧机使行走间目标板厚的变化，实现行定间板厚变更，从而由同一轧制材料制造出板厚不同的卷材。

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