JP2020074794A - 加温・冷却一体型食材加工システム - Google Patents
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Abstract
Description
することができる。しかし、殺菌剤の他に乳化剤を必要としているためコスト増につながり、しかも、処理後48時間までしか殺菌効果が確認されていない。
熟成変化を防ぎ、かつ食品衛生管理のための微生物死滅を達成することができる。さらに、その後の速やかな冷却により、食材をチルド帯(約2℃)まで冷却することにより、加温による殺菌の効果を維持することができる。これにより、本発明には、優れた食感および味質を有し、保存性に優れた殺菌済みの食材を提供することができるという利点がある。
(項目1)
食材を間接的に加温する加温機構を備える加温部と、
該加温部によって加温された該食材を冷却する冷却機構を備える冷却部と、
該加温部および該冷却部を通って該食材を搬送する搬送部と
を備える、食材加工システム。
(項目2)
前記冷却機構は、前記食材を直接的に冷却するように構成される、項目1に記載のシステム。
(項目3)
前記加温機構は、前記搬送部の下方に存在する、項目1に記載のシステム。
(項目4)
前記加温部は送風機構を備える、項目1〜3のいずれか1項に記載のシステム。
(項目5)
前記冷却部は送風機構を備える、項目1〜4のいずれか1項に記載のシステム。
(項目6)
前記加温機構は、前記搬送部の搬送方向に沿って少なくとも2つの加温機構を含み、
前記加温部の入口に近い加温機構は、該加温部の出口に近い加温機構よりも大きな熱量を放出する、項目1〜5のいずれか1項に記載のシステム。
(項目7)
前記加温部は前記搬送部近傍に温度センサーを備える、項目1〜6のいずれか1項に記載のシステム。
(項目8)
前記温度センサーによって前記加温機構が間欠的に駆動される、項目7に記載のシステム。
(項目9)
前記加温機構は蒸気供給部を含む、項目1〜8のいずれか1項に記載のシステム。
(項目10)
前記加温機構はマイクロミスト供給部を含む、項目1〜8のいずれか1項に記載のシステム。
(項目11)
前記加温機構はクラスターエアー供給部を含む、項目1〜8のいずれか1項に記載のシス
テム。
(項目12)
前記搬送部は貫通孔を備える、項目1〜11のいずれか1項に記載のシステム。
(項目13)
項目1〜12のいずれか1項に記載のシステムを用いて食材を加温および冷却する加工工程を包含する、加工食材の製造方法。
(項目14)
前記食材がネギである、項目13に記載の製造方法。
(項目15)
加工されたネギの製造方法であって、
ネギを約70℃〜75℃で約1〜3分間加温する工程と、
加温されたネギを約2〜4分間、約2〜4℃になるまで冷却する工程と
を包含する製造方法。
(定義)
(食材)
(加温部)
ば、一定の温度の熱(例えば、98℃の蒸気)を供給しながら、その供給を間欠的にすることによって、一定の温度での加温をすることが容易であり、熱媒介物質の温度を細かく制御するための複雑な機構が必要とならない。結果的に、コストの削減も達成され得る。他方、直接的な加温では、熱媒介物質を間欠的に供給する場合、供給している間と供給を停止している間とで、食材に直接的に接触する相対的に温度の高い熱媒介物質が存在するときと存在しない時で食材の加温の温度に大きな差が生じてしまい、食材の均一な加温が達成できないことがある。
させる方法は公知である。理論に束縛されるものではないが、マイクロミストを用いて加温を行う場合、蒸気において微細な水滴(粒子径0.01μm以上10μm未満の水滴)を含んでいるため、食材への水滴の付着をおさえることができる。食材への水滴の付着を防ぐことは、細菌の増殖しにくい条件を保つことに繋がり得る。さらに、食材への水滴の付着を防ぐことにより、乾燥する工程が不必要になり得る。
加温部内の温度を一定に保つことができる。
おいて、加温機構は、蒸気などの熱媒介物質の噴出孔を備えたパイプである。このパイプは、複数であってよい。複数の加温機構の放出する熱量の大きさは異なってもよい。ある実施形態では、加温部の入口に近い加温機構は、加温部の出口に近い加温機構よりも大きな熱量を放出する。本発明のある実施形態では、加温部は、搬送部の搬送方向に沿って少なくとも2つの加温機構を含み、加温部の入口に近い加温機構は、加温部の出口に近い加温機構よりも大量の熱媒介物質を放出することができる。ある実施形態では、加温機構のパイプは、口径の異なる複数のパイプである。好ましくは、投入口に近いパイプの口径が、排出口に近いパイプの口径よりも大きい。そのような、加温部の入り口に近い加温機構が、加温部の出口に近い加温機構よりも大きな熱量を放出する構成によれば、加温部に投入された低温の食材の所定の温度への加温がより促進され、所定の温度に到達した後はその所定の温度で維持され得、それによって、意図した所定の温度での食材の処理時間をより長く確保することができる。ある実施形態では、複数のパイプの噴出孔は、それぞれ開閉弁を備え、個々に制御され得る。
(加温工程)
(冷却部)
食材には、24℃〜37℃付近の温度において再度微生物の付着のリスクがあるが、直接的な冷却によって温度低下が速やかに行われるため、この温度帯に留まる時間が短縮されるからである。
(冷却工程)
時間が5分を超えると、食材の凍結が生じ、凍結が生じた場合には食材の細胞が破壊される。
。チルド食品」を含む。)として利用する場合には、冷却部の出口で食品の中心温度が約5℃以下、好ましくは約1℃〜約4℃、より好ましくは約2℃となるように冷却部の温度を適宜調節する。本発明の殺薗方法を施した食材を冷凍保管用の加工食品(いわゆる冷凍食品)として利用する場合には、冷却部の出口で食品の中心温度が0℃未満、好ましくは約−2℃〜約−20℃となるように冷却部の温度を適宜調節し得る。
(搬送部)
(クラスターエアー)
(管理部)
視し、システムを制御することで、加工条件が想定と異なる条件、例えば、想定と異なる温度になることを防ぐことができる。
(投入部)
できる。突起部を設けることで食材が突起部を通過する際に突起部の幅方向両側に逃げることになり所定の隙間を形成することができる。この隙間を設けることで加熱機構を搬送部の下側に設けた際に搬送部の貫通孔が食材で覆われて蒸気などの熱媒介物質が搬送部の下側から搬送部の上側へ向かう対流が不十分となることを防ぐことができる。第二の高さ調整部材を設けることで、食材が突起部を通過する際に幅方向両側に逃げることにより高さが不均一になる部分を修正することができる。このようにすることで、加温部内で搬送される食材の高さを均一にすることができ、食材を均一に加温することができる。第一の高さ調整部材および第二の高さ調整部材の形状は平板に限らず、様々な形状を採用することができる。また、第一の高さ調整部材、突起部、第二の高さ調整部材の数は任意の数を採用することができる。
(前処理工程)
(調整部)
(搬出部)
乾物や燻製品のフレークと混合することができる。このような混合には、食品加工で通常用いられるミキサーが制限なく用いられる。
(製品化工程)
(好ましい実施形態)
提供する。例えば、図1A(平面図)および図1B(正面図)は、本発明のシステムの1つの実施形態を示す模式図である。搬送部(600)によって食材を移動させながら加温部(200)および冷却部(300)で食材を処理することができる。
短時間で均一な効果の処理を大量に行うことができ、望ましい特性を食材に付与するために現在当該技術分野で利用されている方法に付随するコストの負担を驚異的に減少させることができる。
時間当たりに加工すべき食材の量に応じて、自在に拡大、縮小できる。
(本発明の用途)
た加工食材は、細胞を破壊しない状態での加工済み食材である事から、味付け等の作業を次の加工段階で(調理)行う場合、調理の手順に関係なくすべての素材を一括して調理出来るという利点が生じる。すなわち、単純に加工済み食材を用いることによって調理に要する時間が短縮されるだけでなく、従来は異なる熱処理を必要としていた複数の食材を、一括で調理出来ることによって、家庭における調理、および業務用の調理の労力を大幅に低減することができるため、加工食品の提供におけるコストの削減に寄与する。
本発明のシステムによって加工された食材を、焼く、煮る、揚げる、蒸す等の加熱調理で各種惣菜に仕上げた場合、加熱調理に要する時間が大幅に短縮される点は、食品加工上の大きな利点である。例えば、最終的にフライドチキンやトンカツなどの惣菜を製造する場合に、本発明のシステムで加工された食材を用いれば、揚げ時間を通常の加熱時間の半
る、画期的な方法と装置を提供する。このような本発明の食材の殺菌方法、得られる殺菌済み加工食材は、生産者にも消費者にも理解を得やすい。
[野菜の加工例]
野菜類の新鮮な市販品を洗浄し、必要に応じてカットした。これらを本発明の食材加工システムを用いて加温したものと、何の処理もしなかったものとの食感を比較した。結果を表1に示す。
(実施例2)
[野菜の加工品とその評価]
(1)加工
(2)評価
A判定:特に良い。B:良い。C:悪い。D:特に悪い。
[トマトの加工品と未加工品との比較]
[ミニトマトの加工品と未加工品との比較]
(実施例3)
[さらなる食材の加工例]
(実施例4)
[調理済み食品の製造の例]
[きのこサラダの製造]
[タラバガニ剥き身の加工]
[鶏肉唐揚げの製造]
[トンカツの製造]
[サイコロステーキの製造]
(実施例5)
[サラダキムチの製造例]
[サラダキムチの衛生検査]
よると、殺菌直後の一般生菌数がおよそ1×103〜1×104cfu/gであり、3〜4日後には1×105〜1×106cfu/gであることに鑑みると、表5の試験結果から、本発明の食材加工方法は、殺菌機能も併せ持つことが分かる。本発明の加工食品は安全性にも優れる画期的な食品である。
(実施例6)
[さらなる加工食材の保存性]
[人参の殺菌]
10℃で保管した。保管開始から10日後のポリ袋を開封して人参表面を洗浄液についてペトリフィルム法により一般生菌数と大腸菌群数を測定した。一般生菌数は1.1X104cfu/g(mL)、大腸菌群数は陰性(10未満)であった。この結果は、非加熱で摂食する冷凍食品に求められる基準:一般生菌数1.0X105cfu/g(mL)以下、大腸菌群陰性を満たしていた。また開封時にドリップ、形くずれ、変色はほとんど見られなかった。
[キャベツの殺菌]
[しめじの殺菌]
[ネギの殺菌]
が限界で、104cfu/g(mL)を安定的に生産する事はほぼ不可能であり、一般生
菌数300cfu/g未満まで低下させる本発明の優れた殺菌機能が明確に示された。10℃の保管であっても、7日目まで大腸菌数は陰性を維持し、本発明のシステムによって加工されたネギの良好な保存性が示された。
(実施例7)
[システムの最適条件の検討]
。
Claims (1)
- 本明細書に記載の発明。
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